JPH09316169A - 車体補強用エポキシ樹脂系組成物およびその組成物を用いた車体の補強方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 車体骨格を補強することが可能となるので、
車両の乗り心地の改善や騒音・振動の低減を期待するこ
とができる車体補強用エポキシ樹脂系組成物およびその
組成物を用いた車体の補強方法を提供すること。 【解決手段】 （Ａ）ビスフェノールＡおよび／または
ビスフェノールＦから誘導されたエポキシ樹脂１００重
量部に対して、（Ｂ）粉末状アクリレートもしくはメタ
クリレート重合体１０〜１００重量部、（Ｃ）エポキシ
樹脂用熱活性型硬化剤３〜３０重量部、（Ｄ）熱分解型
発泡剤０．５〜１００重量部、および（Ｅ）無機系充填
剤３〜１５０重量部を含有してなることを特徴とする車
体補強用エポキシ樹脂系組成物。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、新規な車体補強用
エポキシ樹脂系組成物およびその組成物を用いた車体の
補強方法に関し、特に軽量に車体骨格を補強することが
可能となるので、車両の乗り心地の改善や騒音・振動の
低減を期待することができる車体補強用エポキシ樹脂系
組成物およびその組成物を用いた車体の補強方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】一般に、自動車の車体構造は、乗り心地
の改善や騒音・振動の低減の観点から車体各部の骨格が
強固につくりあげられている。従来の車体骨格は、箱型
の閉断面構造で、種々の断面形状に作製されているが、
化石燃料の枯渇や大気環境の観点から燃費向上という社
会的要請により、車体重量を軽減するため、いずれも板
厚が薄い構造となり、その分の強度低下を補うため金属
製の補強材をもちいるのが一般的である。

【０００３】一方、閉断面の内部に硬質ウレタン発泡体
を充填させることにより車体骨格を補強する自動車の車
体構造が提案されている（特開昭４８−２６３１号公
報）。発泡体の充填は、壁面座屈の抑制効果が高く、箱
型部材の強度を著しく向上させるため、金属製補強材に
よる車体の補強方法と比較して、車体重量を大幅に増大
させることなく、剛性を向上させることができる。

【０００４】また、樹脂発泡タイプの充填材としては、
ウレタン系の他に、オレフィン系樹脂発泡充填材（日本
シーカ株式会社製のシーカラストマー２４０）やエポキ
シ系発泡充填材（イイダ産業株式会社製のＯＲＯＴＥＸ
８１５）等が挙げられる。これらの充填材は、いずれも
車体塗装工程において、発泡／充填するタイプである。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ウレタ
ン樹脂による強化方法では、施工における箱型閉断面部
材へのウレタン原液注入・発泡時に箱型部材の小穴およ
び閉断面箱型部材の合わせ目からのウレタン材の漏洩が
少なからず発生するため、これを防止する手段を講じな
ければならず、自動車の生産ラインにおける適用は難し
いと考えられる。また、作業環境改善の観点から、近年
では、フロンを用いた発泡方法から、水を用いた発泡方
法へと置き換わっているが、水発泡法では、フロン発泡
法に比べて発泡の均一性が達成しにくいという問題があ
る。

【０００６】また、オレフィン系樹脂発泡材では、ベー
スとなるオレフィン樹脂に、低分子量のポリエチレンワ
ックス等が用いられるため、材料の剛性／強度が十分で
なく、箱型部材に充填した場合でも箱型部材の強度／剛
性を向上させる効果は十分ではない。

【０００７】一方、エポキシ樹脂系発泡材では、まず、
エポキシ樹脂の耐衝撃性が不十分であるという欠点を補
わなければならない。車体への荷重の入力は静的とは限
らず、走行中に路面の凹凸により衝撃荷重が車体に作用
する場合もあり、車体補強材においても、こういった衝
撃荷重に耐えうるだけの耐衝撃性や靱性が要求される。

【０００８】この耐衝撃性を改良する方法としては、エ
ポキシ樹脂の化学構造自体を改良する方法と、別途調整
した耐衝撃性改良剤をエポキシ樹脂に添加する方法とに
大別されるが、前者の方法だけでは耐衝撃性を十分に満
足させうるエポキシ樹脂は得られない。一方、後者の方
法では、未硬化エポキシ樹脂に（１）可溶性エラストマ
ー単量体を添加し、両者を同時に重合する方法、（２）
相溶性のあるエラストマー重合体を添加する方法、
（３）微粒子状の耐衝撃性改良用重合体を分散させる方
法などが知られている。

【０００９】しかしながら、（１）の方法は、相互貫通
網目構造：ＩＰＮ(Inter-Penetrating Network) として
知られているが、この方法では一般に生成物の軟化点が
低下すると共に、機械的強度がばらつく等の欠点を有し
ている。また、（２）の方法は、カルボキシル基やアミ
ノ基を末端に有するブタジエン−アクリロニトリル共重
合ゴム（ＣＴＢＮもしくはＡＴＢＮ）などのエラストマ
ー成分を添加してゴム変性する例が種々提案され、その
一部は実用化されているが、この方法で得られたもの
は、車体剛性の補強に用いるためには、耐衝撃性や靱性
の点で十分に満足しうるとは言えない。さらに、（３）
の方法では、ポリアミド系樹脂をはじめとして多くの耐
衝撃性改良剤が提案されているが、これらの方法はいず
れも疑似硬化性が不十分であるという欠点を有してい
る。

【００１０】ここでいう疑似硬化性とは、液状およびペ
ースト状のエポキシ樹脂系組成物が熱硬化するよりも低
い温度で、非粘着または粘着状態に固化する性質を指
し、以下のような利点を有している。すなわち、従来の
発泡充填材では、車体鋼板に未硬化材を配設する場合
に、専用のクリップや粘着剤を使用する必要があるが、
予め成形された車体鋼板に設置する際に、クリップ穴の
設定や粘着剤不良による脱落などの問題を引き起こす可
能性がある。これに対して、鋼板に塗布した後、短時間
で加熱を行い、疑似硬化物とすることにより、脱落や塗
装前処理液の汚染等も防止することができる。

【００１１】一般に、プラスチックの耐衝撃性改良剤と
してガラス転移温度が−３０℃以下のゴム成分を添加す
ると、外部からの応力を緩和する働きをして耐衝撃性が
大幅に改良されることが知られているが、このようなゴ
ム成分の多くは、液状エポキシを母材とした場合に、そ
の分散性が混合条件に影響されやすく、かつ得られた組
成物は貯蔵性が不安定であり、長期の安定性が要求され
る自動車生産用途には実用的でない。

【００１２】また、発泡温度域で樹脂の粘度が急激に低
下すると、発泡剤から発生したガスを樹脂中に保持する
ことが困難であり、破泡して発泡体を形成することが困
難となる。発泡体中に発泡セルが安定して存在するため
には、発泡温度域における樹脂粘度を制御しなければな
らない。このためには、エポキシ樹脂と相溶性の高いエ
ラストマー等を添加して、粘度の温度依存性を制御する
か、もしくは物理的架橋により粘度の温度依存性を制御
する必要がある。

【００１３】しかしながら、エラストマーの添加による
粘度の制御方法では、エポキシ組成物が本来有する剛性
が低下してしまうという欠点があり、また、化学反応を
伴う架橋により粘度の制御を行う場合には、架橋密度が
反応条件に左右され、厳密に制御ができないため、粘度
が高すぎて発泡が不十分となり、自動車の箱型部材中に
十分に充填されない可能性がある。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決すべく鋭意検討を行った結果、熱による可逆的な
架橋であるイオン架橋構造に着目し、コアシェル型のア
クリレートまたはメタクリレート系共重合樹脂粒子をイ
オン架橋することによって、この粒子によるエポキシ樹
脂母材の膨潤現象を防止すると共に、耐衝撃性を備えた
エポキシ樹脂組成物とし、この組成物を予め成形された
鋼板に塗布し、熱処理により疑似硬化させて液だれを防
止し、この鋼板を用いて箱型部材を組み上げた後、車体
電着塗装時の焼き付け工程で、発泡し、充填するか、も
しくはこの組成物を疑似硬化させてシート化した後、車
体形状にトリミングして鋼板に貼り付け箱型部材を組み
あげた後、車体電着塗装の焼き付け工程で発泡・充填す
ることにより、軽量に車体骨格を補強することが可能と
なることを見い出し、本発明に到達した。

【００１５】本発明の上記の目的は、（Ａ）ビスフェノ
ールＡおよび／またはビスフェノールＦから誘導された
エポキシ樹脂１００重量部に対して、（Ｂ）粉末状アク
リレートもしくはメタクリレート重合体１０〜１００重
量部、（Ｃ）エポキシ樹脂用熱活性型硬化剤３〜３０重
量部、（Ｄ）熱分解型発泡剤０．５〜１００重量部、お
よび（Ｅ）無機系充填剤３〜１５０重量部を含有してな
ることを特徴とする車体補強用エポキシ樹脂系組成物お
よびこの組成物を用いた車体の補強方法により達成され
た。

【００１６】本発明においては、上記組成物は、（Ｂ）
アクリレートもしくはメタクリレート重合体が（ａ）ガ
ラス転移温度が−３０℃以下のアクリレートまたはメタ
クリレート系重合体からなるコア成分と、（ｂ）（イ）
アクリレートまたはメタクリレート系重合体と（ロ）カ
ルボキシル基を有する炭素数３〜８のラジカル重合性不
飽和カルボン酸単量体と（ハ）架橋性単量体とから得ら
れたガラス転移温度が７０℃以上の共重合体とからなる
シェル成分とから構成され、かつコア成分／シェル成分
重量比が１０／１〜１／４の範囲にある共重合体樹脂粒
子に一価または二価の金属カチオンを付加してイオン架
橋させた樹脂粉末粒子であることが好ましい。

【００１７】また、本発明の上記の目的は、上記組成物
を予め成形された鋼板に塗布した後、熱処理により疑似
硬化させて脱落や流出を防止し、前記鋼板を用いて箱型
部材を組み上げた後、車体電着塗装時の焼き付け工程で
発泡し、前記車体の箱型構造部材を充填して、剛性を向
上することを特徴とする車体の補強方法により達成され
た。

【００１８】以下、本発明を更に詳細に説明する。本発
明の組成物における（Ａ）成分として用いられるビスフ
ェノールＡから誘導されるエポキシ樹脂の具体例として
は、下記化１で表されるものを挙げることができる。

【００１９】

【化１】

【００２０】また、ビスフェノールＦから誘導されるエ
ポキシ樹脂の具体例としては、下記化２で表されるもの
を挙げることができる。

【００２１】

【化２】

【００２２】上記化１および化２におけるｎは０以上の
数であるが、平均値として１未満のものが常温で液状で
あり好適である。上記化１および化２の樹脂を混合して
用いることができる他に、化１または化２のビスフェノ
ール連鎖部分としてビスフェノールＡ単位とビスフェノ
ールＦ単位とが混合した連鎖のものも好適に使用するこ
とができる。

【００２３】本発明の組成物における（Ｂ）成分として
用いられるコアシェル型樹脂粒子は、コアシェル型のア
クリレートまたはメタクリレート系共重合体樹脂粒子に
一価もしくは二価の金属カチオンを付加してイオン架橋
させたものである。

【００２４】（Ｂ）成分の樹脂粉末粒子を製造するに際
しては、まず（ａ）コア成分であるガラス転移温度（Ｔ
ｇ）が−３０℃以下のアクリレートまたはメタクリレー
ト系重合体からなるゴム状のシードポリマーを調整す
る。Ｔｇが−３０℃以下の重合体を与える（メタ）アク
リレート系単量体としては、ｎ−プロピルアクリレー
ト、ｎ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアク
リレート、ｎ−デシルメタクリルレート、ｎ−デシルメ
タクリルレートなどが挙げられる。これらの（メタ）ア
クリレート系単量体は１種を用いても良いし、２種以上
を組み合わせても良い。

【００２５】また、前記の（メタ）アクリレート系単量
体には、必要に応じて架橋性単量体を添加して、ゴム性
状を増強しても良い。このための架橋性単量体として
は、反応性が実質上等しい２個以上の２重結合を有する
もの、例えばエチレングリコール、ジアクリレート、エ
チレングリコールジメタクリレート、ブチレングリコー
ルジアクリレート、ブチレングリコールジメタクリレー
ト、トリメチロールプロパンジアクリレート、トリメチ
ロールプロパントリアクリレート、トリメチロールプロ
パントリメタクリレート、ヘキサンジオールジアクリレ
ート、ヘキサンジオールメタクリレート、オリゴエチレ
ンジアクリレート、オリゴエチレンジメタクリレート、
さらにはジビニルベンゼンなどの芳香族ジビニルベンゼ
ン誘導体、トリメリット酸トリアリル、トリアリルイソ
シアヌレートなどを挙げることができる。

【００２６】これらの架橋性単量体は、得られる重合体
のＴｇが−３０℃以下となる範囲で単独で用いても良い
し、２種以上を組み合わせてもちいても良く、その使用
量は、単量体全重量に対して０．０１〜５重量％の範囲
であることが好ましい。

【００２７】さらに、前記（メタ）アクリレート系単量
体および架橋性単量体は、必要に応じて共重合可能な他
の単量体と組み合わせ用いることも可能である。共重合
可能な他の単量体としては、例えば、スチレン、ビニル
トルエン、α−メチルスチレンなどの芳香族ビニル化合
物、アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどのシア
ン化ビニル系化合物、さらには、シアン化ビニリデン、
２−ヒドロキシルエチルアクリレート、２−ヒドロキシ
ルエチルメタクリレート、３−ヒドロキシブチルアクリ
レート、２−ヒドロキシエチルフマレート、ヒドロキシ
ブチルビニルエーテル、モノブチルマレエート、グリシ
ジルメタクリレート、ブトキシエチルメタクリレートな
どが挙げられる。これらの単量体は１種を用いても良い
し、２種以上を組み合わせて用いても良い。この単量体
の使用量は、得られる重合体のＴｇが−３０℃以下とな
る範囲で選ぶ必要があるが、通常、単量体全重量に対し
５０重量％以下の範囲であることが好ましい。

【００２８】次に、このようにして得られた（メタ）ア
クレート系重合体粒子をコアとして、（イ）（メタ）ア
クリレート系単量体と（ロ）カルボキシル基を有する炭
素数３〜８のラジカル重合性不飽和カルボン酸単量体と
（ハ）架橋性単量体とをグラスト重合させて（ｂ）ガラ
ス転移温度が７０℃以上の共重合体からなるシェルを形
成させる２段目の乳化重合を行う。この際、用いられる
（イ）原料成分の（メタ）アクリレート系単量体として
は、例えば、エチルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレ
ート、メチルメタクリレート、ブチルメタクリレートな
どのアルキル基の炭素数が１〜４の（メタ）アクリレー
トが挙げらる。これらの単量体は１種を用いても良い
し、２種以上を組み合わせて用いても良いが、これらの
中で特にメチルメタクリレートが好適である。

【００２９】また、（ロ）原料成分として用いられるカ
ルボキシル基を有する炭素数３〜８のラジカル重合性不
飽和カルボン酸単量体としては、例えば、アクリル酸、
メタクリル酸、エタクリル酸、クロトン酸、ケイ皮酸な
どの不飽和モノカルボン酸、マレイン酸、イタコン酸、
フマル酸、シトラコン酸、クロロマレイン酸などの不飽
和ジカルボン酸やその無水物、マレイン酸メチル、マレ
イン酸モノエチル、マレイン酸モノブチル、フマル酸モ
ノメチル、フマル酸モノエチル、イタコン酸モノメチ
ル、イタコン酸モノエチル、イタコン酸モノブチルなど
の不飽和ジカルボン酸のモノエステルやその誘導体が挙
げられる。これらの単量体は、１種を用いても良いし、
２種以上を組み合わせて用いても良いが、特にアクリル
酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸および
フマル酸が好適である。

【００３０】一方、（ハ）原料成分の架橋性単量体とし
ては、前記コアを形成する（メタ）アクリレート系重合
体の説明において例示したものの中から１種を用いても
良いし、２種以上を組み合わせて用いても良い。この架
橋性単量体の使用量は、単量体全体量に基づき、通常、
０．０１〜１０重量％の範囲であることが好ましい。

【００３１】さらに、本発明においては、前記（イ）、
（ロ）および（ハ）成分と共に、共重合可能な他の単量
体を用いることができる。この共重合可能な他の単量体
としては、例えば、スチレン、ビニルトルエン、α−メ
チルスチレンなどの芳香族ビニル化合物、アクリロニト
リル、メタクリロニトリルなどのシアン化ビニル系化合
物、さらには、シアル化ビニリデン、２−ヒドロキシル
エチルアクリレート、２−ヒドロキシルエチルメタクリ
レート、３−ヒドロキシブチルアクリレート、２−ヒド
ロキシエチルフマレート、ヒドロキシブチルビニルエー
テル、モノブチルマレエート、グリシジルメタクリレー
ト、ブトキシエチルメタクリレートなどが挙げられる。
これらの単量体は１種を用いても良いし、２種以上を組
み合わせて用いても良い。その使用量は単量体全重量に
対して、通常５０重量％以下であることが好ましい。

【００３２】このようにして得られた樹脂粒子は、少な
くともシェル部にカルボキシル基を含有する共重合体が
存在し、この共重合体はカルボキシル基を含む単量体単
位が共重合体１分子当たり、平均して１個以上結合し、
かつこの共重合体１００重量部当たり０．０１〜２０重
量部の割合いでカルボキシル基を有する単量体単位を含
有するものが好ましい。この単量体単位の含有量が０．
０１重量部未満になると、イオン架橋による粒子表面の
改質効果がほとんど発揮されないし、逆に２０重量部を
超えると粒子表面の改質効果の向上が認められず、むし
ろ基体樹脂本来の機械的特性が低下する。前記シェルを
有する（メタ）アクリレート系共重合体のＴｇは７０℃
以上であることが好ましい。７０℃未満になるとエポキ
シ樹脂と混合した場合に、貯蔵安定性が不十分となる。

【００３３】このようにして得られたコアシェル型樹脂
粒子のシェル部重量は、（イ）成分の（メタ）アクリレ
ート系単量体と、（ロ）成分のカルボキシル基を有する
ラジカル重合性不飽和カルボン酸単量体と、（ハ）成分
の架橋性単量体および必要に応じて用いられる他の共重
合可能な単量体とをグラフト共重合させた間に生成した
共重合体の重量で表され、本発明においてはコア成分／
シェル成分の重量比は１０／１〜１／４の範囲にあるこ
とが好ましい。重量比がこの範囲を逸脱すると本発明の
目的が十分に達せられない。

【００３４】前記コアシェル型樹脂粒子に一価または二
価の金属カチオンを付加してイオン架橋させるが、この
一価または二価の金属カチオンとては、例えば、カリウ
ム、ナトリウム、リチウム、セシウムなどの一価の金属
イオン、カルシウム、亜鉛、スズ、クロム、鉛などの二
価の金属イオンが挙げられ、特に周期律Ｉ〜III 族に属
する金属の一価または二価のイオンが好ましい。

【００３５】この金属カチオンの供給体としては、前記
金属の一価または二価の金属イオンの酸化物、水酸化
物、リン酸塩、炭酸塩、硝酸塩、硫酸塩、塩化物、亜硝
酸塩、亜硫酸塩、さらにはオクチル酸、ステアリン酸、
オレイン酸、カプリン酸、ギ酸、コハク酸、エルシン
酸、リノレン酸、パルチミチン酸、プロピオン酸、酢
酸、アジピン酸、酪酸、ナフテン酸、チオカルボン酸な
どの有機酸塩、アセチルアセトン塩、エトシドやメトキ
シドなどのアルコラートなどが挙げられる。

【００３６】酸塩の場合は、酸の解離定数ｐＫａが４以
上のものが好ましい。これらのカチオン供給体の中で、
特に一価の金属の水酸化物およびカルボン酸塩がイオン
架橋の反応効率や加熱成形品の機械的強度の点から有効
である。一価または二価のカチオン供給体は、三価以上
のカチオン供給体のように架橋反応を行う場合に、比較
的長い時間の加熱などを必要としないため、溶液中にお
いては、室温で数分以内での架橋反応が可能であるとい
う特徴を有する。

【００３７】本発明の組成物における（Ｃ）成分として
用いられるエポキシ樹脂用熱活性型硬化剤としては、例
えば、ジシアンジアミド、４，４′−ジアミノジフェニ
ルスルホン、２−ｎ−ヘプタデシルイミダゾールのよう
なイミダゾール誘導体、イソフタル酸ジヒドラジド、
Ｎ，Ｎ−ジアルキル尿素誘導体、Ｎ，Ｎ−ジアルキルチ
オ尿素誘導体、テトラヒドロ無水フタル酸のような酸無
水物、イソホロンジアミン、ｍ−フェニレンジアミン、
Ｎ−アミノエチルピペラジン、メラミン、グアナミン、
三フッ化ホウ素錯化合物、トリスジメチルアミノメチル
フェノール等が挙げられる。

【００３８】これらの硬化剤は、１種を用いても良い
し、２種以上を組み合わせて用いても良いが、これらの
中でも、特にジシアンジアミドが好適である。この場
合、十分な発泡を行なうには、電着塗装の焼き付け温度
を１４０〜２１０℃の範囲とすることが好ましく、焼き
付け時間は、１０〜３０分の範囲が好適である。

【００３９】この（Ｃ）成分の熱活性型硬化剤の配合量
は、特に限定されるものではないが、通常（Ａ）成分の
エポキシ樹脂１００重量部に対して３〜３０重量部の範
囲である。配合量が３重量部未満になると、十分に硬化
せず、剛性／強度が著しく低下する原因となり、逆に３
０重量部を越えると、硬化時に過剰な発熱反応を伴い部
分的な分解や熱劣化を引き起こし、組成物の機械的強度
を著しく損なう原因となる。

【００４０】本発明の組成物における（Ｄ）成分として
用いられる熱分解型発泡剤としては、例えば、アゾジカ
ルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリルのようなア
ゾ化合物、ジニトロソペンタメチレンテトラミンのよう
なニトロソ化合物、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジ
ド、４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジドの
ようなスルホヒドラジド化合物等の有機系分解型発泡剤
や、重炭酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、重炭酸アンモ
ニウム、炭酸アンモニウム、炭酸マグネシウム、亜硝酸
アンモニウム、しゅう酸第一鉄、ホウ水素化ナトリウム
等の無機系熱分解型発泡剤が挙げられる。これらの発泡
剤は、１種を用いても良いし、２種以上を組み合わせて
用いても良いが、これらの中でも、特にアゾジカルボン
アミドが好適である。

【００４１】尚、有機系熱分解型発泡剤を用いる場合に
は、通常、発泡適正温度を制御するために発泡助剤とし
て、炭酸カルシウム、亜鉛華、硝酸亜鉛、フタル酸鉛、
炭酸鉛、三塩基性リン酸鉛、三塩基性硫酸鉛等の無機
塩、亜鉛脂肪酸石けん、鉛脂肪酸石けん、カドミウム脂
肪酸石けん等の金属石けん、ホウ酸、シュウ酸、コハク
酸、アジピン酸等の酸類、尿素、ビウレア、エタノール
アミン、グリコールおよびグリセリン等から成る群から
選ばれた少なくとも１種が挙げられる。

【００４２】この（Ｄ）成分の熱分解型発泡剤の配合量
は、特に限定されないが、通常（Ａ）成分のエポキシ樹
脂１００重量部に対して０．５〜１００重量部の範囲が
好適である。この配合量が０．５重量部未満になると、
発泡が不十分となり、逆に１００重量部を超えると、発
泡セルが大きくなりすぎ、安定した機械特性が得られな
い。

【００４３】本発明の組成物における（Ｅ）成分として
用いられる無機系充填剤としては、例えば、炭酸カルシ
ウム、タルク、クレー、マイカ、水酸化アルミニウム、
ガラスビーズ、シラスバルーンなどが挙げられる。これ
らの無機系充填剤は、１種を用いても良いし、２種以上
を組み合わせて用いても良いが、これらの中でも、特に
炭酸カルシウムが好適である。

【００４４】この（Ｅ）成分として用いられる無機系充
填剤の配合量は、特に限定されないが、通常（Ａ）成分
のエポキシ樹脂１００重量部に対して３〜１５０重量部
の範囲であることが好ましい。配合量が３重量部未満に
なると、十分な補強効果が得られず、逆に１５０重量部
を超えると、粘度が著しく増加して塗布することが困難
となると共に、組成物が脆くなり機械的強度を著しく損
なう原因となる。

【００４５】本発明のエポキシ樹脂組成物は（Ａ）成分
のエポキシ樹脂に、（Ｂ）成分のアクリレートまたはメ
タクリレート樹脂粉末粒子、（Ｃ）成分の熱活性型硬化
剤、（Ｄ）成分の熱分解型発泡剤、（Ｅ）成分の無機系
充填材、および必要に応じて用いられる添加成分を配合
し、均一に混合することにより調整することができる。
本発明の組成物に配合される添加成分としては、例え
ば、可塑剤、（反応性）希釈剤、安定剤、乳化剤、強化
剤、着色剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、滑剤、チクソ
性付与剤、硬化促進剤などが挙げられる。

【００４６】

【実施例】以下、本発明を実施例によって更に詳細に説
明するが、本発明はこれによって限定されるものではな
い。尚、組成物の物性については、次に示す方法により
評価した。

【００４７】（１）擬似硬化性 未処理の冷延鋼板に、塗布ガンをもちいて塗布を行い、
１１０℃、２０秒の熱風で擬似硬化させた後、１６０℃
の熱風型乾燥炉に２０分間放置して、エポキシ樹脂組成
物を発泡させて、次の判定基準に従って評価した。 ○：ゲル化した組成物が脱落せず、十分に発泡している
もの Δ：ゲル化した組成物が脱落するか、または発泡が不十
分なもの ×：ゲル化しないもの

【００４８】（２）引張剪断強度 接着強度については、冷延鋼板の未処理品に上記条件と
同様に焼き付け、ＪＩＳ Ｋ６８５０に準じて評価し
た。

【００４９】（３）衝撃試験 予め断面寸法が５０ｍｍ×５０ｍｍとなるようにプレス
成形された長さ７００ｍｍのコ字状冷延鋼板に、長さ７
００ｍｍに亙たり塗布ガンをもちいて塗布を行い、１１
０℃、２０秒の熱風で擬似硬化させるか、もしくは、予
め擬似硬化させて成形したシートを７００ｍｍ×５０ｍ
ｍの大きさに切断し、粘着剤を介して貼り付けた。この
コ字状鋼板部材にクロージングプレートをスポット熔接
により一体化して箱型断面部材となし、これを温度が１
６０℃の熱風型乾燥炉に２０分間放置して、エポキシ樹
脂組成物を発泡、充填させた。

【００５０】このようにして組み上げた箱型断面部材を
用いて、落下式衝撃試験機により、曲げ試験に供したも
のと同一の試験片を用い、重量５ｋｇｆの半球型落下子
を７ｍ／ｓｅｃの速度で衝突させて、発泡材の破壊の有
無を次の判定基準に従って評価した。 ○：発泡体の破壊がみられないもの Δ：発泡体の一部が破壊するもの ×：発泡体が完全に破壊するもの

【００５１】（４）部材剛性 （３）で用いたのと全く同様の箱型断面部材を用いて、
図１に示すような曲げ試験を行い、エポキシ樹脂組成物
を未充填の箱型断面部材と比較し、剛性を次の判定基準
に従って評価した。 ○：剛性が満足のいるレベルに十分に向上したもの △：剛性は向上するが満足のいくレベルではないもの ×：剛性の向上がみられないもの

【００５２】実施例１ ｎ−ブチルアクリレート４７重量部を炭素数１２〜１８
のソジウムアルキルフェート１．０重量部を乳化剤とし
て、過硫酸カリウム触媒０．１重量部を添加して、水１
５０重量部中で重合温度７０℃にて１８０分間攪拌して
乳化重合を行い、ポリｎ−ブチルアクリレートのコア部
微粒子分散重合液を製造して、続いて、この重合液にメ
チルメタクリレート４７重量部を１８０分間要して連続
的に添加してコア部粒子表面にシェル部を形成するコア
／シェル乳化重合を行った。

【００５３】前記メチルメタクリレートの重合が５０％
に達した時点で、メタクリル酸５重量部および架橋剤と
してテトラエチレングリコールジメタクリレート（ＴＥ
ＧＤＭＡ）０．５重量部を連続的に添加して、共重合を
完成させた。

【００５４】重合後のラテックスに水酸化カリウム１重
量％水溶液で室温にて２重量部を添加して、３０分間攪
拌した。次いで、この溶液を１５０℃の熱風を用いて噴
霧乾燥して平均粒径が０．２〜０．３μm の範囲にある
補強剤樹脂粒子を得た。

【００５５】このようにして得られた補強剤樹脂粒子、
液状ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、硬化剤ジシアン
ジアミド、有機系発泡剤アゾジカルボンアミド、および
無機系充填剤炭酸カルシウムを、表１に表わす割合でプ
ラネタリーミキサーを用いて室温で混合し、エポキシ系
組成物を調整した。このようにして組み上げた箱型断面
部材を用いて、評価した結果を表１に示す。

【００５６】比較例１ 実施例１と全く同様の重合を行い、得られた共重合ラテ
ックスに水酸化カリウムを添加しなかった他は、実施例
１と全く同様に乾燥および混合してエポキシ系組成物を
調整し、実施例１と全く同様にして部材評価を行った。
その結果を表１に示す。

【００５７】実施例２，３ 実施例１と全く同様の重合を行い、得られた共重合ラテ
ックスに二価のカチオン供給体として、実施例２では酢
酸カルシウムを、実施例３では酢酸亜鉛をそれぞれ１重
量％水溶液で２重量部添加した他は、実施例１と全く同
様に乾燥および混合してエポキシ系組成物を調整し、実
施例１と同様の部材評価を行った。それぞれの結果を表
１に示す。

【００５８】比較例２ 実施例１と全く同様の重合を行い、得られた共重合ラテ
ックスに三価のカチオン供給体として、水酸化アルミニ
ウムを１重量％水溶液で２重量部添加しなかった他は、
実施例１と全く同様に乾燥および混合してエポキシ系組
成を調整し、実施例１と全く同様の部材評価を行った。
その結果を表１に示す。

【００５９】比較例３ 実施例１と全く同様の重合を行い、得られた共重合ラテ
ックスに一価の非金属系カチオン供給体として、水酸化
アンモニウムを１重量％水溶液で２重量部添加した他
は、実施例１と全く同様に乾燥および混合してエポキシ
系組成を調整し、実施例１と全く同様の部材評価を行っ
た。その結果を表１に示す。

【００６０】比較例４ ｎ−ブチルアクリレート４９．５重量部を炭素数１２〜
１８のソジウムアルキルフェート１．０重量部を乳化剤
として、実施例１と全く同様の重合条件の乳化重合法に
より重合を行い、ポリｎ−ブチルアクリレートのコア部
微粒子分散重合液を製造し、続いて、この重合液にメチ
ルメタクリレート４９．５重量部を１８０分間要して連
続的に添加してコア部粒子表面にシェル部を形成するコ
ア／シェル乳化重合を行った。この重合において、前記
メチルメタクリレートの添加量が５０％に達した時点
で、テトラエチレングリコールジメタクリレート（ＴＥ
ＧＤＭＡ）０．５重量部を連続的に添加して、共重合を
完成させた。

【００６１】重合後のラテックスに水酸化カリウム１重
量％水溶液で室温にて２重量部を添加し、３０分間攪拌
した。次いで、この溶液を１５０℃の熱風を用いて噴霧
乾燥して補強剤樹脂粒子を得た。このようにして得られ
た補強剤樹脂粒子、液状ビスフェノールＡ型エポキシ樹
脂、硬化剤ジシアンジアミド、有機系発泡剤アゾジカル
ボンアミド、および無機系充填剤炭酸カルシウムを、表
１に表わす割合でプラネタリーミキサーを用いて室温で
混合し、エポキシ系組成物を調整した。

【００６２】この組成物を、予め断面寸法が５０ｍｍ×
５０ｍｍとなるようにプレス成形された長さ７００ｍｍ
のコ字状冷延鋼板に、長さ７００ｍｍに亙たり塗布ガン
を用いて塗布を行い、１１０℃、２０秒の熱風で疑似硬
化させた。このコ字状鋼板部材にクローシングプレート
をスポット溶接により一体化して箱型断面部材とし、こ
れを温度が１６０℃の熱風型乾燥炉に２０分間放置し
て、エポキシ樹脂組成物を発泡、充填させた。

【００６３】このようにして組み上げた箱型断面部材を
用いて、図１に示すような曲げ試験を行い、エポキシ樹
脂組成物を未充填の箱型断面部材と比較し、剛性および
強度の向上を確認した。その結果を表１に示す。

【００６４】実施例４，５ 実施例１と全く同様にコア部の重合を行い、シェル部の
重合を行う際に、メチルメタクリレートの添加量が５０
％に達した時点で、実施例４ではマレイン酸、実施例５
ではアクリル酸をそれぞれ５重量部、およびテトラエチ
レングリコールジメタクリレート（ＴＥＧＤＭＡ）０．
５重量部を連続的に添加して、実施例１と同様の条件で
重合して、実施例１とはカルボン酸単量体の種類が異な
る共重合体を完成させた。

【００６５】重合後のラテックスに水酸化カリムウ１重
量％水溶液で室温にて２重量部を添加し、実施例１と全
く同様の操作により補強剤樹脂粒子を得た。このように
して得られた補強剤樹脂粒子、液状ビスフェノールＡ型
エポキシ樹脂、硬化剤ジシアンジアミド、有機系発泡剤
アゾジカルボンアミド、および無機系充填剤炭酸カルシ
ウムを、表１に表わす割合でプラネタリーミキサーを用
いて室温で混合し、エポキシ系組成物を調整した。

【００６６】この組成物を、予め断面寸法が５０ｍｍ×
５０ｍｍとなるようにプレス成形された長さ７００ｍｍ
のコ字状冷延鋼板に、長さ７００ｍｍに亙たり塗布ガン
を用いて塗布を行い、１１０℃、２０秒の熱風で疑似硬
化させた。このコ字状鋼板部材にクローシングプレート
をスポット溶接により一体化して箱型断面部材とし、こ
れを温度が１６０℃の熱風型乾燥炉に２０分間放置し
て、エポキシ樹脂組成物を発泡、充填させた。

【００６７】このようにして組み上げた箱型断面部材を
用いて、図１に示すような曲げ試験を行い、エポキシ樹
脂組成物を未充填の箱型断面部材と比較し、剛性および
強度の向上を確認した。その結果を表１に示す。

【００６８】比較例５ 架橋成分を用いなかった他は、実施例１と全く同様にし
てエポキシ樹脂組成物を調整し、部材評価を行った。そ
の結果を表１に示す。

【００６９】実施例６，７ 実施例１と全く同様にコア部の重合を行い、シェル部の
重合を行う際に、メチルメタクリレートの添加量が５０
％に達した時点で、実施例６ではトリアリルトリメテー
トを、実施例７ではトリメチロールプロパントリメタク
リレート（ＴＭＰＴ）を架橋剤としてそれぞれ０．５重
量部併用して実施例１とは架橋剤の種類が異なる共重合
体を完成させた。

【００７０】このラテックスに水酸化カリウム１重量％
水溶液で室温にて２重量部を添加し、実施例１と全く同
様の操作により補強剤樹脂粒子を得た。このようにして
得られた補強剤樹脂粒子、液状ビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂、硬化剤ジシアンジアミド、有機系発泡剤アゾ
ジカルボンアミド、および無機系充填剤炭酸カルシウム
を、表１に表わす割合でプラネタリーミキサーを用いて
室温で混合し、エポキシ系組成物を調整した。

【００７１】この組成物を、予め断面寸法が５０ｍｍ×
５０ｍｍとなるようにプレス成形された長さ７００ｍｍ
のコ字状冷延鋼板に、長さ７００ｍｍに亙たり塗布ガン
を用いて塗布を行い、１１０℃、２０秒の熱風で疑似硬
化させた。このコ字状鋼板部材にクロージングプレート
をスポット溶接により一体化して箱型断面部材とし、こ
れを温度が１６０℃の熱風型乾燥炉に２０分間放置し
て、エポキシ樹脂組成物を発泡、充填させた。

【００７２】このようにして組み上げた箱型断面部材を
用いて、図１に示すような曲げ試験を行い、エポキシ樹
脂組成物を未充填の箱型断面部材と比較し、剛性および
強度の向上を確認した。実施例６の結果を表１に、実施
例７の結果を表２に、それぞれ示す。

【００７３】実施例８ コア部の重合に用いたｎ−ブチルアクリレートの代わり
に、２−エチルヘキシルアクリレートを用いた他は、実
施例１と全く同様にしてエポキシ樹脂組成物を調整し、
箱型部材の評価を行った。その結果を表２に示す。

【００７４】比較例６，７ 比較例６は、実施例１に示すようにコア部の重合を行わ
ず、直接シェル部の重合をメチルメタクリレート、メタ
クリル酸およびＴＥＧＤＡＭを用いて乳化重合を行っ
た。比較例７は、逆にシェル部の重合を行わず、ｎ−ブ
チルアクリレート、メタクリル酸およびＴＥＧＤＡＭの
共重合体ラテックスを作製した他は、実施例１と全く同
様な操作によりエポキシ樹脂組成物の調整を行ったが、
疑似硬化が見られなかったため箱型部材での評価を行わ
なかった。

【００７５】比較例８ シェル部の重合用単量体としてメチルメタクリレートの
代わりに、ｎ−ブチルメタクリレートを用いた他は、実
施例１と全く同様にしてエポキシ樹脂組成物を調整し、
箱型部材の評価を行った。その結果を表２に示す。

【００７６】実施例９，１０ アクリル系コア／シェル型補強剤樹脂粒子の重合につい
ては、実施例１と全く同様に行った。得られた重合体ラ
テックスへのカチオン供給体添加と噴霧乾燥も実施例１
と全く同様に行った。この後の接着性組成物を調整する
段階で使用するエポキシ樹脂の配合について実施例９に
ついては、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェ
ノールＦ型エポキシ樹脂を７：３で混合したものを用
い、実施例１０については、ビスフェノールＡ型エポキ
シ樹脂を完全にビスフェノールＦ型エポキシ樹脂に置換
して用いた。性能評価も実施例１と全く同様に行い、そ
れぞれの結果を表２に示した。

【００７７】実施例１１，１２ 実施例１において、無機系充填剤の種類を炭酸カルシウ
ムからタルクに置換したものが実施例１１であり、シリ
カに置換したものが実施例１２である。性能評価も実施
例１と全く同様に行い、それぞれの結果を表２に示し
た。

【００７８】比較例９，１０ アクリル系コア／シェル型補強剤樹脂粒子を作製する際
のコアとシェルの各単量体の添加比を変えたもので、実
施例１のコア／シェル＝４７／４７重量部に対して、コ
ア／シェル＝９０／４重量部が比較例９とし、比較例１
０は、コア／シェル＝１４／８０重量部としたものであ
る。メタクリル酸、ＴＥＧＤＭＡおよびカチオン供給体
の添加量は、表２に示すとおりであり、噴霧乾燥や接着
組成物の調整については実施例１と全く同様に行った。
それぞれの評価結果を表２に示した。

【００７９】実施例１３，１４ アクリル系コア／シェル型補強剤樹脂粒子の重合につい
ては、実施例１と全く同様に行ったが、エポキシ樹脂と
の混合時に、アクリル系コア／シェル型補強剤樹脂粒子
の配合量がエポキシ樹脂２００重量部に対して２０重量
部となるようにしたものが実施例１３である。実施例１
４は、アクリル系コア／シェル型補強剤樹脂粒子の配合
量がエポキシ樹脂２００重量部に対して２００重量部と
なるように調整した。

【００８０】比較例１１，１２ アクリル系コア／シェル型補強剤樹脂粒子の重合につい
ては、実施例１と全く同様に行ったが、エポキシ樹脂と
の混合時に、アクリル系コア／シェル型補強剤樹脂粒子
の配合量がエポキシ樹脂２００重量部に対して１０重量
部となるようにしたもが比較例１１である。比較例１２
は、アクリル系コア／シェル型補強剤樹脂粒子の配合量
がエポキシ樹脂２００重量部に対して２２０重量部とな
るように調整した。

【００８１】実施例１５，１６ アクリル系コア／シェル型補強剤樹脂粒子の重合につい
ては、実施例１と全く同様に行った。組成物となすとき
にエポキシ樹脂およびアクリル系コア／シェル型補強剤
樹脂粒子の配合量は実施例１と全く同様とし、エポキシ
樹脂２００重量部に対して硬化剤であるジシアンジアミ
ドの配合量が１０重量部となるようにしたものが実施例
１５である。実施例１６もエポキシ樹脂に対するアクリ
ル系コア／シェル型補強剤樹脂粒子の配合量は、実施例
１と全く同じで、エポキシ樹脂２００重量部に対して硬
化剤であるジシアンジアミドの配合量が５０重量部とな
るように調整したものである。

【００８２】比較例１３，１４ アクリル系コア／シェル型補強剤樹脂粒子の重合につい
ては、実施例１と全く同様に行った。組成物となすとき
にエポキシ樹脂およびアクリル系コア／シェル型補強剤
樹脂粒子の配合量は、実施例１と全く同様とし、エポキ
シ樹脂２００重量部に対して硬化剤であるジシアンジア
ミドの配合量が４重量部となるようにしたもが比較例１
３である。比較例１４もエポキシ樹脂に対するアクリル
系コア／シェル型補強剤樹脂粒子の配合量は、実施例１
と全く同じで、エポキシ樹脂２００重量部に対して硬化
剤であるジシアンジアミドの配合量が７０重量部となる
ように調整したものである。

【００８３】実施例１７，１８ アクリル系コア／シェル型補強剤樹脂粒子の重合につい
ては、実施例１と全く同様に行った。組成物となすとき
にエポキシ樹脂およびアクリル系コア／シェル型補強剤
樹脂粒子の配合量は、実施例１と全く同様とし、エポキ
シ樹脂２００重量部に対して発泡剤であるアゾジカルボ
ンアミドの配合量が２重量部となるようにしたものが実
施例１７である。実施例１８もエポキシ樹脂に対するア
クリル系コア／シェル型補強剤樹脂粒子の配合量は実施
例１と全く同じで、エポキシ樹脂２００重量部に対して
発泡剤であるアゾジカルボンアミドの配合量が２００重
量部となるように調整したものである。

【００８４】比較例１５，１６ アクリル系コア／シェル型補強剤樹脂粒子の重合につい
ては、実施例１と全く同様に行った。組成物となすとき
にエポキシ樹脂およびアクリル系コア／シェル型補強剤
樹脂粒子の配合量は、実施例１と全く同様とし、エポキ
シ樹脂２００重量部に対して発泡剤であるアゾジカルボ
ンアミドの配合量が０．２重量部となるようにしたもが
比較例１５である。比較例１５においては、組成物の発
泡が不十分であり、箱型断面部材への充填が不十分であ
った。比較例１６もエポキシ樹脂に対するアクリル系コ
ア／シェル型補強剤樹脂粒子の配合量は、実施例１と全
く同じで、エポキシ樹脂２００重量部に対して発泡剤で
あるアゾジカルボンアミドの配合量が２５０重量部とな
るように調整したものである。比較例１６においては、
箱型断面部材の両端開放面から組成物があふれだしたた
め、これを取り除いて評価を行った。

【００８５】実施例１９，２０ アクリル系コア／シェル型補強剤樹脂粒子の重合につい
ては、実施例１と全く同様に行った。組成物となすとき
にエポキシ樹脂およびアクリル系コア／シェル型補強剤
樹脂粒子の配合量は、実施例１と全く同様とし、エポキ
シ樹脂２００重量部に対して充填剤である炭酸カルシウ
ムの配合量が１０重量部となるようにしたもが実施例１
９である。実施例２０もエポキシ樹脂に対するアクリル
系コア／シェル型補強剤樹脂粒子の配合量は、実施例１
と全く同じで、エポキシ樹脂２００重量部に対して充填
剤である炭酸カルシウムの配合量が３００重量部となる
ように調整したものである。

【００８６】比較例１７，１８ アクリル系コア／シェル型補強剤樹脂粒子の重合につい
ては、実施例１と全く同様に行った。組成物となすとき
にエポキシ樹脂およびアクリル系コア／シェル型補強剤
樹脂粒子の配合量は、実施例１と全く同様とし、エポキ
シ樹脂２００重量部に対して充填剤である炭酸カルシウ
ムの配合量が２重量部となるようにしたものが比較例１
７である。比較例１８もエポキシ樹脂に対するアクリル
系コア／シェル型補強剤樹脂粒子の配合量は、実施例１
と全く同じで、エポキシ樹脂２００重量部に対して充填
剤である炭酸カルシウムの配合量が４００重量部となる
ように調整したものである。比較例１８においては、組
成物の粘度が高く、鋼板への塗布性が悪化した。

【００８７】実施例２１ ｎ−ブチルアクリレート４７重量部を炭素数１２〜１８
のソジウムアルキルフェート１．０重量部を乳化剤とし
て、過硫酸カリウム触媒０．１重量部を添加し、水１５
０重量部中で重合温度７０℃にて１８０分間攪拌して乳
化重合を行い、ポリｎ−ブチルアクリレートのコア部微
粒子分散重合液を製造して、続いて、この重合液にメチ
ルメタクリレート４７重量部を１８０分間要して連続的
に添加してコア部粒子表面にシェル部を形成するコア／
シェル乳化重合を行った。この重合において、前記メチ
ルメタクリレートの重合が５０％に達した時点で、メタ
クリル酸５重量部および架橋剤としてテトラエチレング
リコールジメタクリレート（ＴＥＧＤＭＡ）０．５重量
部を連続的に添加して、共重合を完成させた。

【００８８】重合後のラテックスに水酸化カリウム１重
量％水溶液を室温にて２重量部を添加し、３０分間攪拌
した。次いで、この溶液を１５０℃の熱風を用いて噴霧
乾燥して平均粒径が０．２〜０．３μm の範囲にある補
強剤樹脂粒子を得た。このようにして得られた補強剤樹
脂粒子、液状ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、硬化剤
ジシアンジアミド、無機系発泡剤重炭酸ナトリムウ、お
よび無機系充填剤炭酸カルシウムを、表１に表わす割合
でプラネタリーミキサーを用いて室温で混合し、エポキ
シ系組成物を調整した。このようにして組み上げた箱型
断面部材を用いて、評価した結果を表１に示す。

【００８９】実施例２２ 実施例１と全く同様の重合を行い補強剤樹脂粒子を得
た。このようにして得られた補強剤樹脂粒子、液状ビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂、硬化剤ジシアンジアミ
ド、有機系発泡剤アゾジカルボンアミド、および無機系
充填剤炭酸カルシウムを、表５に表わす割合でプラネタ
リーミキサーを用いて室温で混合し、エポキシ系組成物
を調整した。このエポキシ樹脂組成物を１１０℃に設定
された押出機を用いて、疑似硬化した厚さ４ｍｍのシー
トを作製し、これを５０ｍｍ×７００ｍｍの大きさに切
り出した後、ブチル系粘着剤を介して実施例１に用いた
のと同様の断面コ字状の鋼板に接着し、この鋼板を用い
て組み上げた箱型断面部材を用いて評価を行った。その
結果を表５に示す。

【００９０】比較例１９ エポキシ系樹脂組成物の構成は、比較例１と全く同じで
あるが、実施例２２と全く同様にエポキシ系樹脂組成物
を疑似硬化させたシートを作製し、切り出し、ブチル系
粘着剤を介して接着した鋼板を用いて組み上げた箱型断
面部材を用いて評価を行った。その結果を表５に示す。

【００９１】実施例２３，２４ エポキシ系樹脂組成物の構成は、実施例２，３と全く同
じであるが、実施例２２と全く同様にエポキシ系樹脂組
成物を疑似硬化させたシートを作製し、切り出し、ブチ
ル系粘着剤を介して接着した鋼板を用いて組み上げた箱
型断面部材を用いて評価を行った。それぞれの結果を表
５に示す。

【００９２】比較例２０ エポキシ系樹脂組成物の構成は、比較例２と全く同じで
あるが、実施例２２と全く同様にエポキシ系樹脂組成物
を疑似硬化させたシートを作製し、切り出し、ブチル系
粘着剤を介して接着した鋼板を用いて組み上げた箱型断
面部材を用いて評価を行った。その結果を表５に示す。

【００９３】比較例２１ エポキシ系樹脂組成物の構成は、比較例３と全く同じで
あるが、実施例２２と全く同様にエポキシ系樹脂組成物
を疑似硬化させたシートを作製し、切り出し、ブチル系
粘着剤を介して接着した鋼板を用いて組み上げた箱型断
面部材を用いて評価を行った。その結果を表５に示す。

【００９４】比較例２２ エポキシ系樹脂組成物の構成は、比較例４と全く同じで
あるが、実施例２２と全く同様にエポキシ系樹脂組成物
を疑似硬化させたシートを作製し、切り出し、ブチル系
粘着剤を介して接着した鋼板を用いて組み上げた箱型断
面部材を用いて評価を行った。その結果を表５に示す。

【００９５】実施例２５，２６ エポキシ系樹脂組成物の構成は、実施例４，５と全く同
じであるが、実施例２２と全く同様にエポキシ系樹脂組
成物を疑似硬化させたシートを作製し、切り出し、ブチ
ル系粘着剤を介して接着した鋼板を用いて組み上げた箱
型断面部材を用いて評価を行った。それぞれの結果を表
５に示す。

【００９６】比較例２３ エポキシ系樹脂組成物の構成は、比較例５と全く同じで
あるが、実施例２２と全く同様にエポキシ系樹脂組成物
を疑似硬化させたシートを作製し、切り出し、ブチル系
粘着剤を介して接着した鋼板を用いて組み上げた箱型断
面部材を用いて評価を行った。その結果を表５に示す。

【００９７】実施例２７，２８ エポキシ系樹脂組成物の構成は、実施例６，７と全く同
じであるが、実施例２２と全く同様にエポキシ系樹脂組
成物を疑似硬化させたシートを作製し、切り出し、ブチ
ル系粘着剤を介して接着した鋼板を用いて組み上げた箱
型断面部材を用いて評価を行った。実施例２７の結果を
表５に、実施例２８の結果を表６に、それぞれ示す。

【００９８】実施例２９ エポキシ系樹脂樹脂組成物の構成は、実施例８と全く同
じであるが、実施例２２と全く同様にエポキシ系樹脂組
成物を疑似硬化させたシートを作製し、切り出し、ブチ
ル系粘着剤を介して接着した鋼板を用いて組み上げた箱
型断面部材を用いて評価を行った。その結果を表６に示
す。

【００９９】比較例２４，２５ エポキシ系樹脂組成物の構成は、比較例６，７と全く同
じであるが、実施例２２と全く同様にエポキシ系樹脂組
成物を疑似硬化させたシートを作製し、切り出し、ブチ
ル系粘着剤を介して接着した鋼板を用いて組み上げた箱
型断面部材を用いて評価を行った。それぞれの結果を表
６に示す。

【０１００】比較例２６ エポキシ系樹脂組成物の構成は、比較例８と全く同じで
あるが、実施例２２と同様にエポキシ系樹脂組成物を疑
似硬化させたシートを作製し、切り出し、ブチル系粘着
剤を介して接着した鋼板を用いて組み上げた箱型断面部
材を用いて評価を行った。その結果を表６に示す。

【０１０１】実施例３０，３１ エポキシ系樹脂組成物の構成は、実施例９，１０と全く
同じであるが、実施例２２と全く同様にエポキシ系樹脂
組成物を疑似硬化させたシートを作製し、切り出し、ブ
チル系粘着剤を介して接着した鋼板を用いて組み上げた
箱型断面部材を用いて評価を行った。それぞれの結果を
表６に示す。

【０１０２】実施例３２，３３ エポキシ系樹脂組成物の構成は、実施例１１，１２と全
く同じであるが、実施例２２と全く同様にエポキシ系樹
脂組成物を疑似硬化させたシートを作製し、切り出し、
ブチル系粘着剤を介して接着した鋼板を用いて組み上げ
た箱型断面部材を用いて評価を行った。それぞれの結果
を表６に示す。

【０１０３】比較例２７，２８ エポキシ系樹脂組成物の構成は、比較例９，１０と全く
同じであるが、実施例２２と全く同様にエポキシ系樹脂
組成物を疑似硬化させたシートを作製し、切り出し、ブ
チル系粘着剤を介して接着した鋼板を用いて組み上げた
箱型断面部材を用いて評価を行った。それぞれの結果を
表６に示す。

【０１０４】実施例３４，３５ エポキシ系樹脂組成物の構成は、実施例１３，１４と全
く同じであるが、実施例２２と全く同様にエポキシ系樹
脂組成物を疑似硬化させたシートを作製し、切り出し、
ブチル系粘着剤を介して接着した鋼板を用いて組み上げ
た箱型断面部材を用いて評価を行った。それぞれの結果
を表７に示す。

【０１０５】比較例２９，３０ エポキシ系樹脂組成物の構成は、比較例１１，１２と全
く同じであるが、実施例２２と全く同様にエポキシ系樹
脂組成物を疑似硬化させたシートを作製し、切り出し、
ブチル系粘着剤を介して接着した鋼板を用いて組み上げ
た箱型断面部材を用いて評価を行った。それぞれの結果
を表６に示す。

【０１０６】実施例３６，３７ エポキシ系樹脂組成物の構成は、実施例１５，１６と全
く同じであるが、実施例２２と全く同様にエポキシ系樹
脂組成物を疑似硬化させたシートを作製し、切り出し、
ブチル系粘着剤を介して接着した鋼板を用いて組み上げ
た箱型断面部材を用いて評価を行った。それぞれの結果
を表７に示す。

【０１０７】比較例３１，３２ エポキシ系樹脂組成物の構成は、比較例１３，１４と全
く同じであるが、実施例２２と全く同様にエポキシ系樹
脂組成物を疑似硬化させたシートを作製し、切り出し、
ブチル系粘着剤を介して接着した鋼板を用いて組み上げ
た箱型断面部材を用いて評価を行った。それぞれの結果
を表７に示す。

【０１０８】実施例３８，３９ エポキシ系樹脂組成物の構成は、実施例１７，１８と全
く同じであるが、実施例２２と同様にエポキシ系樹脂組
成物を疑似硬化させたシートを作製、切り出し、ブチル
系粘着剤を介して接着した鋼板を用いて組み上げた箱型
断面部材を用いて評価を行った。それぞれの結果を表７
に示す。

【０１０９】比較例３３，３４ エポキシ系樹脂組成物の構成は、比較例１５，１６と全
く同じであるが、実施例２２と全く同様にエポキシ系樹
脂組成物を疑似硬化させたシートを作製し、切り出し、
ブチル系粘着剤を介して接着した鋼板を用いて組み上げ
た箱型断面部材を用いて評価を行った。比較例３３の結
果を表７に、比較例３４の結果を表８に、それぞれに示
す。

【０１１０】実施例４０，４１ エポキシ系樹脂組成物の構成は、実施例１９，２０と全
く同じであるが、実施例２２と同様にエポキシ系樹脂組
成物を疑似硬化させたシートを作製し、切り出し、ブチ
ル系粘着剤を介して接着した鋼板を用いて組み上げた箱
型断面部材を用いて評価を行った。それぞれの結果を表
８に示す。

【０１１１】比較例３５，３６ エポキシ系樹脂組成物の構成は、比較例１７，１８と全
く同じであるが、実施例２２と全く同様にエポキシ系樹
脂組成物を疑似硬化させたシートを作製し、切り出し、
ブチル系粘着剤を介して接着した鋼板を用いて組み上げ
た箱型断面部材を用いて評価を行った。それぞれの結果
を表８に示す。

【０１１２】実施例４２ エポキシ系樹脂組成物の構成は、実施例２１と全く同じ
であるが、実施例２２と全く同様にエポキシ系樹脂組成
物を疑似硬化させたシートを作製し、切り出し、ブチル
系粘着剤を介して接着した鋼板を用いて組み上げた箱型
断面部材を用いて評価を行った。その結果を表８に示
す。

【０１１３】実施例４３ 車体のセンタピラー・ウエスト部およびルーフレール／
センタピラー結合部を構成する予め成形された鋼板に、
図２に示すように本発明のエポキシ樹脂系組成物を塗布
ガンを用いて塗布し、１１０℃、２０秒の熱風により疑
似硬化した。次いで、該鋼板を用いて車体を組み上げた
後、車体の塗膜密着性を上げるために苛性処理液にて洗
浄し、さらに防錆処理のため電着液槽に車体を浸漬した
後、１７０℃、２０分の条件にて電着塗膜を焼き付け、
これと同時に該エポキシ樹脂系組成物を発泡・硬化させ
ることにより、車体の箱型構造部材を充填して剛性を向
上した。このとき、該発泡材は、予め疑似硬化させてあ
るため、洗浄・電着浸漬工程において流出や脱落はみら
れなかった。

【０１１４】実施例４４ 車体のセンタピラー・ウエスト部およびルーフレール／
センタピラー結合部を構成する予め成形された鋼板に、
図３に示すように本発明のエポキシ樹脂系組成物を１１
０℃、２０秒の熱風により疑似硬化させたシートを車体
形状にトリミングし、粘着剤を介して設置した。次い
で、該鋼板を用いて車体を組み上げた後、車体の塗膜密
着性を上げるために苛性処理液にて洗浄し、さらに防錆
処理のため電着液槽に車体を浸漬した後、１７０℃、２
０分の条件にて電着塗膜を焼き付け、これと同時に該エ
ポキシ樹脂系組成物を発泡・硬化させることにより、車
体の箱型構造部材を充填して剛性を向上した。このと
き、該発泡材は、予め疑似硬化させてあるため、洗浄・
電着浸漬工程において流出や脱落はみられなかった。

【０１１５】

【表１】

【０１１６】

【表２】

【０１１７】

【表３】

【０１１８】

【表４】

【０１１９】

【表５】

【０１２０】

【表６】

【０１２１】

【表７】

【０１２２】

【表８】

【０１２３】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の車体補強
用エポキシ樹脂系組成物およびその組成物を用いた車体
の補強方法によれば、軽量に車体骨格を補強することが
可能となるので、車輌の乗り心地の改善や騒音・振動の
低減が期待でき、また、箱型断面部材中に高剛性の発泡
体を充填させることにより、車輌衝突時のエネルギー吸
収を向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るエポキシ樹脂系組成物の充填によ
る箱型断面部材の剛性向上効果を測定する方法を示した
説明図である。

【図２】本発明に係るエポキシ樹脂系組成物を塗布した
後、疑似硬化させる車体の補強方法を示す工程図であ
る。

【図３】本発明に係るエポキシ樹脂系組成物を予め疑似
硬化させてシート化した後、切り出して貼り付ける車体
の補強方法を示す工程図である。

【符号の説明】

１ エポキシ樹脂系組成物 ２ 箱型断面部材

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０８Ｋ 5/00 ＮＫＹ Ｃ０８Ｋ 5/00 ＮＫＹ Ｃ０８Ｌ 63/00 ＮＪＮ Ｃ０８Ｌ 63/00 ＮＪＮ ＮＪＰ ＮＪＰ Ｃ０９Ｊ 163/00 ＪＦＭ Ｃ０９Ｊ 163/00 ＪＦＭ ＪＦＰ ＪＦＰ

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 （Ａ）ビスフェノールＡおよび／または
   ビスフェノールＦから誘導されたエポキシ樹脂１００重
   量部に対して、（Ｂ）粉末状アクリレートもしくはメタ
   クリレート重合体１０〜１００重量部、（Ｃ）エポキシ
   樹脂用熱活性型硬化剤３〜３０重量部、（Ｄ）熱分解型
   発泡剤０．５〜１００重量部、および（Ｅ）無機系充填
   剤３〜１５０重量部を含有してなることを特徴とする車
   体補強用エポキシ樹脂系組成物。
2. 【請求項２】 （Ｂ）アクリレートもしくはメタクリレ
   ート重合体が（ａ）ガラス転移温度が−３０℃以下のア
   クリレートまたはメタクリレート系重合体からなるコア
   成分と、（ｂ）（イ）アクリレートまたはメタクリレー
   ト系重合体と（ロ）カルボキシル基を有する炭素数３〜
   ８のラジカル重合性不飽和カルボン酸単量体と（ハ）架
   橋性単量体とから得られたガラス転移温度が７０℃以上
   の共重合体とからなるシェル成分とから構成され、かつ
   コア成分／シェル成分の重量比が１０／１〜１／４の範
   囲にある共重合体樹脂粒子に一価または二価の金属カチ
   オンを付加してイオン架橋させた樹脂粉末粒子であるこ
   とを特徴とする請求項１記載の車体補強用エポキシ樹脂
   系組成物。
3. 【請求項３】 車体の箱型構造部材において、請求項１
   または２記載の組成物を予め成形された鋼板に塗布した
   後、加熱することにより疑似硬化させて脱落や流出を防
   止し、前記鋼板を用いる箱型部材を組み上げた後、車体
   電着塗装時の焼き付け工程で発泡し、前記車体の箱型構
   造部材を充填して剛性を向上することを特徴とする車体
   の補強方法。
4. 【請求項４】 車体の箱型構造部材において、請求項１
   または２記載の組成物を加熱することにより疑似硬化さ
   せて車体形状にトリミングした後、粘着剤やクリップ等
   の掛かり止めを介して予め成形された鋼板に接着して脱
   落や流出を防止し、該鋼板を用いて箱型部材を組み上げ
   た後、車体電着塗装時の焼き付け工程で発泡し、前記車
   体の箱型構造部材を充填して剛性を向上することを特徴
   とする車体の補強方法。