JPH09239837A - 複合シートの接続方法 - Google Patents
複合シートの接続方法Info
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- JPH09239837A JPH09239837A JP5570296A JP5570296A JPH09239837A JP H09239837 A JPH09239837 A JP H09239837A JP 5570296 A JP5570296 A JP 5570296A JP 5570296 A JP5570296 A JP 5570296A JP H09239837 A JPH09239837 A JP H09239837A
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- Japan
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- composite
- composite sheet
- sheets
- thermoplastic resin
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- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 接続部の厚みが複合シートの厚みとほぼ同一
で、接続部の接続強度も優れており、たとえば繊維複合
軒樋などの積層成形品の芯材として好適に使用できる複
合シートの接続方法を提供すること。 【解決手段】 複数のガラスロービング２間に熱可塑性
樹脂粉体５を流動含浸させ、長手方向の両端部を除いた
部分の熱可塑性樹脂粉体５を加熱ロールにて加熱溶融さ
せることにより得られた複合シート１０同士を接続する
方法であって、両方の複合シート１０の未溶融の巻始め
部１０ａと巻終り部１０ｂのガラスロービング２を櫛歯
状に切り欠き、この切欠部１０２ａ、１０２ｂと櫛歯部
１０１ａ、１０１ｂとがうまく噛み合うように重ね合わ
せて加熱プレスする複合シートの接続方法。
で、接続部の接続強度も優れており、たとえば繊維複合
軒樋などの積層成形品の芯材として好適に使用できる複
合シートの接続方法を提供すること。 【解決手段】 複数のガラスロービング２間に熱可塑性
樹脂粉体５を流動含浸させ、長手方向の両端部を除いた
部分の熱可塑性樹脂粉体５を加熱ロールにて加熱溶融さ
せることにより得られた複合シート１０同士を接続する
方法であって、両方の複合シート１０の未溶融の巻始め
部１０ａと巻終り部１０ｂのガラスロービング２を櫛歯
状に切り欠き、この切欠部１０２ａ、１０２ｂと櫛歯部
１０１ａ、１０１ｂとがうまく噛み合うように重ね合わ
せて加熱プレスする複合シートの接続方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性樹脂と長
繊維からなり、たとえば雨樋、型材、波板、デッキ材な
どの積層成形品の芯材として好適に使用できる複合シー
トの接続方法に関する。
繊維からなり、たとえば雨樋、型材、波板、デッキ材な
どの積層成形品の芯材として好適に使用できる複合シー
トの接続方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】熱可塑性樹脂と長繊維ロービングからな
る複合シートの接続方法として、以下に述べる方法が知
られている。 複合シートの端部同士を重ね合わせ、その重ね合わせ
部を加熱プレスして接続する方法。 複合シートの端を幅方向に沿って直角に切断し、その
切断部同士を突き合わせ、突き合わせ部近傍の熱可塑性
樹脂を溶融接続する方法。 複合シートの端を幅方向に沿って直角に切断し、その
切断部同士を突き合わせ、突き合わせ部に跨がってガラ
スクロスなどの補強材を重ね加熱プレスして接続する方
法。
る複合シートの接続方法として、以下に述べる方法が知
られている。 複合シートの端部同士を重ね合わせ、その重ね合わせ
部を加熱プレスして接続する方法。 複合シートの端を幅方向に沿って直角に切断し、その
切断部同士を突き合わせ、突き合わせ部近傍の熱可塑性
樹脂を溶融接続する方法。 複合シートの端を幅方向に沿って直角に切断し、その
切断部同士を突き合わせ、突き合わせ部に跨がってガラ
スクロスなどの補強材を重ね加熱プレスして接続する方
法。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記
の方法においては、重ね合わせ部の厚みが厚くなり、接
続後の複合シートの厚みが不均一になる。このため、使
用目的によっては、たとえば同複合シートを芯材として
用い、この芯材を所定形状に賦形後、表面に熱可塑性樹
脂を溶融押出被覆して繊維複合軒樋を製造する場合は不
適当であった。
の方法においては、重ね合わせ部の厚みが厚くなり、接
続後の複合シートの厚みが不均一になる。このため、使
用目的によっては、たとえば同複合シートを芯材として
用い、この芯材を所定形状に賦形後、表面に熱可塑性樹
脂を溶融押出被覆して繊維複合軒樋を製造する場合は不
適当であった。
【０００４】すなわち、賦形装置にて軒樋形状にほぼ対
応した形状に賦形させる工程において、その賦形装置内
にて詰まり易く、このため、軒樋の製造が中断されるこ
とになる。
応した形状に賦形させる工程において、その賦形装置内
にて詰まり易く、このため、軒樋の製造が中断されるこ
とになる。
【０００５】一方、上記の方法においては、突き合わ
せによる接続部であるため、の方法における接続部の
厚みの問題はないが、接続強度が劣るので、上記繊維複
合軒樋の製造には不適当であった。
せによる接続部であるため、の方法における接続部の
厚みの問題はないが、接続強度が劣るので、上記繊維複
合軒樋の製造には不適当であった。
【０００６】また、上記の方法においても、補強テー
プの種類の選択により接続部の厚みの問題は解消できる
が、接続強度がやや劣るので、上記繊維複合軒樋の製造
には不適当である。
プの種類の選択により接続部の厚みの問題は解消できる
が、接続強度がやや劣るので、上記繊維複合軒樋の製造
には不適当である。
【０００７】すなわち、上記およびの方法で得られ
た複合シートを芯材として用いて繊維複合軒樋を製造す
る場合、賦形装置にて軒樋形状にほぼ対応した形状に賦
形させる工程において、芯材が接続部にて外れ易く、同
様に軒樋の製造が中断されることになる。
た複合シートを芯材として用いて繊維複合軒樋を製造す
る場合、賦形装置にて軒樋形状にほぼ対応した形状に賦
形させる工程において、芯材が接続部にて外れ易く、同
様に軒樋の製造が中断されることになる。
【０００８】本発明の目的は、接続部の厚みが複合シー
トの厚みとほぼ同一で、接続部の接続強度も優れてお
り、たとえば繊維複合軒樋などの積層成形品の芯材とし
て好適に使用できる複合シートの接続方法を提供するこ
とである。
トの厚みとほぼ同一で、接続部の接続強度も優れてお
り、たとえば繊維複合軒樋などの積層成形品の芯材とし
て好適に使用できる複合シートの接続方法を提供するこ
とである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の本発明の
複合シートの接続方法は、複数の長繊維間に熱可塑性樹
脂粉体を流動含浸させ、長手方向の両端部を除いた部分
の熱可塑性樹脂粉体を加熱ロールにて加熱溶融させるこ
とにより得られた複合シート同士を接続する方法であっ
て、両方の複合シートの未溶融の端部同士を櫛歯状に切
り欠き、この切り欠き部同士を重ね合わせて加熱プレス
する方法である。
複合シートの接続方法は、複数の長繊維間に熱可塑性樹
脂粉体を流動含浸させ、長手方向の両端部を除いた部分
の熱可塑性樹脂粉体を加熱ロールにて加熱溶融させるこ
とにより得られた複合シート同士を接続する方法であっ
て、両方の複合シートの未溶融の端部同士を櫛歯状に切
り欠き、この切り欠き部同士を重ね合わせて加熱プレス
する方法である。
【００１０】本発明において使用される複合シートは複
数の長繊維間に熱可塑性樹脂粉体が流動含浸され、この
樹脂粉体を加熱ロールにて加熱溶融して長尺のシート状
としたものであり、このシートの長手方向の両端部に所
定長さの未溶融部分が存在しているものである。この未
溶融部分の長さは、複合シートの幅にもよるが、２００
ｍｍ〜１０００ｍｍ程度、好ましくは３００ｍｍ〜６０
０ｍｍ程度あればよい。
数の長繊維間に熱可塑性樹脂粉体が流動含浸され、この
樹脂粉体を加熱ロールにて加熱溶融して長尺のシート状
としたものであり、このシートの長手方向の両端部に所
定長さの未溶融部分が存在しているものである。この未
溶融部分の長さは、複合シートの幅にもよるが、２００
ｍｍ〜１０００ｍｍ程度、好ましくは３００ｍｍ〜６０
０ｍｍ程度あればよい。
【００１１】樹脂粉体としては熱可塑性のものであれば
よく、たとえば塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、
アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、塩化ビニル・酢酸ビニ
ル共重合樹脂、オレフィン系樹脂などの粉体状のものが
使用できる。
よく、たとえば塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、
アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、塩化ビニル・酢酸ビニ
ル共重合樹脂、オレフィン系樹脂などの粉体状のものが
使用できる。
【００１２】また、長繊維としては、ガラス繊維、炭素
繊維、合成繊維などの長尺のものが使用できる。また、
積層成形品の要求される機能などに応じて、短尺繊維、
不織布、織布、マット状、ネット状のもので強化された
複合繊維を使用してもよい。
繊維、合成繊維などの長尺のものが使用できる。また、
積層成形品の要求される機能などに応じて、短尺繊維、
不織布、織布、マット状、ネット状のもので強化された
複合繊維を使用してもよい。
【００１３】（作用）請求項１記載の本発明の複合シー
トの接続方法は、複数の長繊維間に熱可塑性樹脂粉体を
流動含浸させ、長手方向の両端部を除いた部分の熱可塑
性樹脂粉体を加熱ロールにて加熱溶融させることにより
得られた複合シート同士を接続する方法であって、両方
の複合シートの未溶融の端部同士に櫛歯状に切り欠き、
この切り欠き部同士を重ね合わせて加熱プレスする方法
であるので、複合シートの厚みとほぼ同じ接続部の厚み
を有し、この接続部の引っ張り強度も優れた複合シート
を得ることができる。
トの接続方法は、複数の長繊維間に熱可塑性樹脂粉体を
流動含浸させ、長手方向の両端部を除いた部分の熱可塑
性樹脂粉体を加熱ロールにて加熱溶融させることにより
得られた複合シート同士を接続する方法であって、両方
の複合シートの未溶融の端部同士に櫛歯状に切り欠き、
この切り欠き部同士を重ね合わせて加熱プレスする方法
であるので、複合シートの厚みとほぼ同じ接続部の厚み
を有し、この接続部の引っ張り強度も優れた複合シート
を得ることができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態の一例
を図面に基づいて説明する。図１（ａ）〜（ｂ）は本発
明の接続方法の接続工程を示す説明図、図２は複合シー
トの端部の切り欠き状態を示す拡大平面図、図３は複合
シートの製造工程を示す説明図である。
を図面に基づいて説明する。図１（ａ）〜（ｂ）は本発
明の接続方法の接続工程を示す説明図、図２は複合シー
トの端部の切り欠き状態を示す拡大平面図、図３は複合
シートの製造工程を示す説明図である。
【００１５】まず、本発明において使用する複合シート
について説明する。図３に示すように、複数のボビン１
からガラスロービング２を２０本複数のガイドバー３に
より案内して流動床４に導入し、この流動床４内に５０
ｌ／秒の風量を送り、ガラスロービング２を開繊しなが
ら浮遊状態にある塩化ビニル・酢酸ビニル共重合樹脂粉
体５を繊維間に含浸させた後、表面温度が１８０℃の一
対の加熱ロール６、６に通し、含浸した粉体樹脂を加熱
溶融圧着して厚さ０．５ｍｍ、幅５００ｍｍ、ガラスロ
ービング含有量４５容量％の複合シート１０を得、これ
を巻き取りロール７に巻き取る。この複合シート１０を
２本準備した。なお、ともに巻始め部１０ａおよび巻終
り部１０ｂをそれぞれ３００ｍｍとし、この部分におい
ては含浸した粉体樹脂は溶融圧着されていない。また、
同シートの肉厚は０．５±０．１ｍｍであった。
について説明する。図３に示すように、複数のボビン１
からガラスロービング２を２０本複数のガイドバー３に
より案内して流動床４に導入し、この流動床４内に５０
ｌ／秒の風量を送り、ガラスロービング２を開繊しなが
ら浮遊状態にある塩化ビニル・酢酸ビニル共重合樹脂粉
体５を繊維間に含浸させた後、表面温度が１８０℃の一
対の加熱ロール６、６に通し、含浸した粉体樹脂を加熱
溶融圧着して厚さ０．５ｍｍ、幅５００ｍｍ、ガラスロ
ービング含有量４５容量％の複合シート１０を得、これ
を巻き取りロール７に巻き取る。この複合シート１０を
２本準備した。なお、ともに巻始め部１０ａおよび巻終
り部１０ｂをそれぞれ３００ｍｍとし、この部分におい
ては含浸した粉体樹脂は溶融圧着されていない。また、
同シートの肉厚は０．５±０．１ｍｍであった。
【００１６】つぎに、図１（ａ）に示すように、両複合
シート１０の巻始め部１０ａおよび巻終り部１０ｂのガ
ラスロービング２を２０ｍｍの間隔をおいて櫛歯状に切
り欠く。その際、図２に示すように、両方の複合シート
１０の切欠部１０２ａ、１０２ｂと櫛歯部１０１ａ、１
０１ｂとがうまく噛み合うように、ずらして切り欠いて
いく。
シート１０の巻始め部１０ａおよび巻終り部１０ｂのガ
ラスロービング２を２０ｍｍの間隔をおいて櫛歯状に切
り欠く。その際、図２に示すように、両方の複合シート
１０の切欠部１０２ａ、１０２ｂと櫛歯部１０１ａ、１
０１ｂとがうまく噛み合うように、ずらして切り欠いて
いく。
【００１７】そして、図１（ｂ）に示すように、双方の
切欠部と櫛歯部が噛み合うように両複合シート１０の巻
始め部１０ａと巻終り部１０ｂを重ね合わせ、１８０℃
にて加熱プレスして両者を接続する。この接続部の肉厚
分布は０．４〜０．６ｍｍであった。また、コの字型の
賦形装置（クリアランスは１ｍｍ）に通し、引取機にて
引き取って引っ張り評価を行ったところ、連続的に安定
して賦形を行えた。
切欠部と櫛歯部が噛み合うように両複合シート１０の巻
始め部１０ａと巻終り部１０ｂを重ね合わせ、１８０℃
にて加熱プレスして両者を接続する。この接続部の肉厚
分布は０．４〜０．６ｍｍであった。また、コの字型の
賦形装置（クリアランスは１ｍｍ）に通し、引取機にて
引き取って引っ張り評価を行ったところ、連続的に安定
して賦形を行えた。
【００１８】（比較例１）なお、比較のために、巻始め
部および巻終り部を設けない以外は上記と同様にして複
合シートを製造し、端部同士を３００ｍｍ重ね合わせ、
１８０℃にて加熱プレスして両者を接続した。この接続
部の肉厚分布は０．８〜１．２ｍｍであった。この接続
した複合シートについて上記と同様の引っ張り評価を行
ったが、賦形装置内でシートが詰まって破壊した。
部および巻終り部を設けない以外は上記と同様にして複
合シートを製造し、端部同士を３００ｍｍ重ね合わせ、
１８０℃にて加熱プレスして両者を接続した。この接続
部の肉厚分布は０．８〜１．２ｍｍであった。この接続
した複合シートについて上記と同様の引っ張り評価を行
ったが、賦形装置内でシートが詰まって破壊した。
【００１９】（比較例２）また、比較例１と同様の複合
シートを使用し、端部の端面同士を突き合わせ、その上
面にガラスクロス（幅５００ｍｍ、長さ６００ｍｍ）を
被せ、１８０℃にて加熱プレスして両者を接続した。こ
の接続部の肉厚分布は０．４〜０．７ｍｍであった。こ
の接続した複合シートについて上記と同様の引っ張り評
価を行ったが、接続部が外れてシートが破壊した。
シートを使用し、端部の端面同士を突き合わせ、その上
面にガラスクロス（幅５００ｍｍ、長さ６００ｍｍ）を
被せ、１８０℃にて加熱プレスして両者を接続した。こ
の接続部の肉厚分布は０．４〜０．７ｍｍであった。こ
の接続した複合シートについて上記と同様の引っ張り評
価を行ったが、接続部が外れてシートが破壊した。
【００２０】
【発明の効果】請求項１記載の本発明の複合シートの接
続方法は、複数の長繊維間に熱可塑性樹脂粉体を流動含
浸させ、長手方向の両端部を除いた部分の熱可塑性樹脂
粉体を加熱ロールにて加熱溶融させることにより得られ
た複合シート同士を接続する方法であって、両方の複合
シートの未溶融の端部同士を櫛歯状に切り欠き、この切
り欠き部同士を重ね合わせて加熱プレスする方法である
ので、複合シートの厚みとほぼ同じ接続部の厚みを有
し、この接続部の引っ張り強度も優れた複合シートを得
ることができる。
続方法は、複数の長繊維間に熱可塑性樹脂粉体を流動含
浸させ、長手方向の両端部を除いた部分の熱可塑性樹脂
粉体を加熱ロールにて加熱溶融させることにより得られ
た複合シート同士を接続する方法であって、両方の複合
シートの未溶融の端部同士を櫛歯状に切り欠き、この切
り欠き部同士を重ね合わせて加熱プレスする方法である
ので、複合シートの厚みとほぼ同じ接続部の厚みを有
し、この接続部の引っ張り強度も優れた複合シートを得
ることができる。
【００２１】したがって、本発明によって得られた複合
シートを用い、同複合シートを所定形状に賦形させ、こ
の賦形させた複合シートの周りに硬質塩化ビニル樹脂な
どの熱可塑性樹脂を溶融押出被覆して軒樋を製造する場
合、厚みの均一な繊維複合軒樋を効率よく、連続して製
造することができる。
シートを用い、同複合シートを所定形状に賦形させ、こ
の賦形させた複合シートの周りに硬質塩化ビニル樹脂な
どの熱可塑性樹脂を溶融押出被覆して軒樋を製造する場
合、厚みの均一な繊維複合軒樋を効率よく、連続して製
造することができる。
【図１】（ａ）は接続前の状態を示す斜視図、（ｂ）は
接続後の状態を示す斜視図である。
接続後の状態を示す斜視図である。
【図２】複合シートの端部の切り欠き状態を一部省略し
て示す拡大平面図である。
て示す拡大平面図である。
【図３】本発明で使用する複合シートの製造工程を示す
説明図である。
説明図である。
２ ガラスロービング（長繊維） ５ 熱可塑性樹脂粉体 ６ 加熱ロール １０ 複合シート １０ａ 巻始め部 １０ｂ 巻終り部 １０１ａ 櫛歯部 １０１ｂ 櫛歯部 １０２ａ 切欠部 １０２ｂ 切欠部
Claims (1)
- 【請求項１】 複数の長繊維間に熱可塑性樹脂粉体を流
動含浸させ、長手方向の両端部を除いた部分の熱可塑性
樹脂粉体を加熱ロールにて加熱溶融させることにより得
られた複合シート同士を接続する方法であって、両方の
複合シートの未溶融の端部同士を櫛歯状に切り欠き、こ
の切り欠き部同士を重ね合わせて加熱プレスすることを
特徴とする複合シートの接続方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5570296A JPH09239837A (ja) | 1996-03-13 | 1996-03-13 | 複合シートの接続方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5570296A JPH09239837A (ja) | 1996-03-13 | 1996-03-13 | 複合シートの接続方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09239837A true JPH09239837A (ja) | 1997-09-16 |
Family
ID=13006233
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5570296A Pending JPH09239837A (ja) | 1996-03-13 | 1996-03-13 | 複合シートの接続方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09239837A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008143087A (ja) * | 2006-12-12 | 2008-06-26 | Toyota Motor Corp | 繊維強化複合材料成形装置 |
| JP2008221724A (ja) * | 2007-03-14 | 2008-09-25 | Toyota Motor Corp | 繊維束及びその接合方法、並びに、ｆｒｐ成形体の製造方法 |
-
1996
- 1996-03-13 JP JP5570296A patent/JPH09239837A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008143087A (ja) * | 2006-12-12 | 2008-06-26 | Toyota Motor Corp | 繊維強化複合材料成形装置 |
| JP2008221724A (ja) * | 2007-03-14 | 2008-09-25 | Toyota Motor Corp | 繊維束及びその接合方法、並びに、ｆｒｐ成形体の製造方法 |
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