JPH085971B2

JPH085971B2 - ディスクブレーキパッドの製造方法

Info

Publication number: JPH085971B2
Application number: JP63165672A
Authority: JP
Inventors: 保林; 達弥今井
Original assignee: Aisin Chemical Co Ltd
Current assignee: Aisin Chemical Co Ltd
Priority date: 1988-07-01
Filing date: 1988-07-01
Publication date: 1996-01-24
Anticipated expiration: 2011-01-24
Also published as: JPH0214223A

Description

【発明の詳細な説明】［産業上の利用分野］本発明は主に自動車、鉄道車輌および産業機械等のブ
レーキに使用する非アスベスト系摩擦材の製造方法に関
する。さらに詳しくは耐摩耗性に優れ、適度な摩擦係数
を有する非アスベスト系摩擦材の製造方法に関するもの
である。

［従来の技術］従来、この種の摩擦材は、繊維基材としてアスベスト
が主に用いられていたが、最近は作業環境の改善、また
はアスベスト公害防止のため摩擦材の非アスベスト化が
進められている。

非アスベスト繊維基材としては、ガラス繊維、ロック
ウール、チタン酸カリウム繊維などの無機繊維や、麻、
木綿、フェノール繊維、アラミド繊維などの有機繊維お
よびスチール繊維、真ちゅう繊維などの金属繊維を適宜
組合せた繊維基材が検討されている。これらの繊維基材
の中でもスチール繊維を繊維成分とするセミメタリック
タイプの摩擦材が多用されている。

これらの摩擦材には、摩擦調整材としてカシュー樹脂
の硬化物（カシューダスト）、酸化ジルコニウムなどの
摩擦係数向上材が用いられ、また摩擦材の摩耗性を低く
するために、黒鉛、二硫化モリブデン、酸化アンチモン
などの固体潤滑材が用いられている（例えば特開昭62−
106980号公報）。

［発明が解決しようとする問題点］しかしながら、従来の摩擦調整材を用いた場合、耐摩
耗性を向上させることと、摩擦係数を増加させることは
相反するものであり、耐摩耗性を向上させるには、固体
潤滑材の量を増加させる必要があるが、その結果、摩擦
係数および耐フェード性が低下するという問題点があ
る。また逆に摩擦係数向上材を増加させた場合は、摩耗
性が増大するという問題点がある。

［問題点を解決するための手段］本発明は上記の問題点を解消し、摩擦係数が高く、耐
摩耗性に優れた摩擦材の製造方法を提供するものであ
る。

すなわち、粒状のカーボンおよび活性炭の少なくとも
１種をカシュー樹脂に均一に分散、硬化させた後、粉砕
して複合材とし、この複合材と非アスベスト繊維基材お
よび熱硬化性樹脂とを混合し、成形、加熱硬化させるこ
とを特徴とする摩擦材の製造方法である。

本発明で用いる粒状のカーボンおよび活性炭として
は、三菱化成工業（株）のカーボンブラック＃30などの
カーボンや呉羽化学工業（株）のビーズ活性炭などの活
性炭が用いられ、本発明でいう粒状とは、粒子径が50μ
〜2000μの粒子をさし、粒子径が50μ以下であると耐摩
耗性が良好であるが、摩擦係数が低く、2000μ以上であ
ると偏析しやすいため成形性に問題がある。

本発明の複合材の製造方法は、例えばカシューナッツ
殻液にホルムアルデヒド成分を配合し、酸性またはアル
カリ性触媒にて、縮合反応させて得られた液状カシュー
樹脂に、粒状のカーボンを所定量配合し均一に混合した
後、パラホルムアルデヒド、ヘキサメチレンテトラミ
ン、またはフルフラールなどのホルムアルデヒド源を添
加し、常温または加熱して、硬化させる。この硬化した
複合材を粉砕し、80μ〜3000μの粒子径の複合材を得
る。

上記複合材における粒状カーボンおよび活性炭の単独
または混合物とカシュー樹脂との配合割合は、重量比で
80/20〜21/80が好ましい。また複合材の摩擦材に対する
配合割合は５〜25重量％の範囲が適当である。

本発明の非アスベスト繊維基材としては、例えば、ガ
ラス繊維、ロックウール、チタン酸カリウム繊維、カー
ボン繊維などの無機繊維や、麻、木綿、レーヨン、フェ
ノール繊維、アラミド繊維などの有機繊維およびスチー
ル繊維、銅繊維、真ちゅう繊維、亜鉛繊維などの金属繊
維の１種または２種以上の繊維が使用できる。

本発明の熱硬化性樹脂としては、例えばフェノール樹
脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、
フェノール変性メラミン樹脂、各種変性フェノール樹脂
の１種または２種以上の樹脂が使用できる。

本発明の摩擦材には、充填材として、ラバーダスト、
硫酸バリウム、珪藻土、アルミナ、ドロマイト、酸化ジ
ルコニウム、ケイ酸ジルコニウム、炭酸カルシウム、消
石灰などを必要に応じ適宜使用することができる。

つぎに本発明の摩擦材の製造方法は、以下の通りであ
る。

上記の方法により得られた複合材、非アスベスト繊維
基材、熱硬化性樹脂粉末および必要に応じて各種充填材
の所定配合量を、バンバリーミキサー、ヘンシェルミキ
サー、ニーダーあるいはＶ型ブレンダー等で十分均一に
混合する。この混合した材料を型内に充填し、押圧して
予備成形を行う。この予備成形品を加熱加圧し熱硬化性
樹脂を硬化させ、さらに熱処理を行って摩擦材を製造す
る。

［発明の作用および効果］本発明の方法によって製造される摩擦材は、粒子径が
50〜2000μの粒状のカーボンおよび活性炭の少なくとも
１種をカシュー樹脂と複合化した粒子を含有しているた
め偏析することがなく、従来の粒状または粉末状の潤滑
材とカシューダストと混合使用した摩擦材や、粉末状の
潤滑材を溶融したカシューダストと均一に混合し、複合
化させた摩擦潤滑材を使用した摩擦材のように、使用時
摩擦材表面から粉末状の潤滑材が脱離し、脱離した潤滑
材が摩擦材の摩擦係数を低下させるということが起こら
ず摩擦係数を高いレベルで維持しながら、摩耗性の少な
い摩擦材を得ることができる。

［実施例１］以下に本発明の実施例を示す。

実施例１〜３、比較例１〜４表１の配合組成を均一に混合し、加熱硬化させた後粉
砕して、80μ〜3000μの複合材Ａ〜Ｄを得る。

次に、Ｖ型ブレンダーにて表２に示す組成を均一に混
合して混合材料を得た。この混合材料を常温で面圧力30
0kg/cm²に調整した成形機にて20秒間予備成形する。そ
の後面圧力300kg/cm²、金型温度150℃に調整した成形機
を用いて７分間加熱成形をした。

さらに220℃で３時間30分加熱炉内で熱処理をし、放
冷後、所定の寸法に研摩して摩擦材を得た。

表２の各例の配合によって得た摩擦材について、フル
サイズダイナモメータ試験機にて、JASO−C427−83に準
拠し、の条件下で制動前ロータ温度が100℃、200℃、300℃の
摩耗率を測定し、耐摩耗性の評価をした。

また同じくフルサイズダイナモメータ試験機にて、JA
SO−C406−82に準拠し、キャリパ形式;PD54、イナーシャ;4.5kgfms²の条件下
で第２効力、100kg/h、0.6G時の摩擦係数を油圧20、4
0、60、80kgf/cm²毎に測定し、摩擦特性の評価をした。

これらの試験結果を表３に示した。

表３に示すように、カシュー樹脂とカーボンを複合化
して、摩擦材に配合することにより、別々に添加配合す
るものに比べ、摩擦係数を高く保持しながら、摩耗率が
小さい摩擦材が得られる。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】粒子径が50〜2000μの粒状カーボンおよび
活性炭の少なくとも１種をカシュー樹脂に均一に分散、
硬化させた後、粉砕して複合材とし、該複合材と非アス
ベスト繊維基材および熱硬化性樹脂とを混合し、成形、
加熱硬化させ、しかも該粒状カーボンおよび活性炭の少
なくとも１種とカシュー樹脂との配合割合は重量比で80
/20〜21/80であることを特徴とするディスクブレーキパ
ットの製造方法。