JPH08117908A - 熱交換器用フィンの製造方法 - Google Patents
熱交換器用フィンの製造方法Info
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- JPH08117908A JPH08117908A JP6253273A JP25327394A JPH08117908A JP H08117908 A JPH08117908 A JP H08117908A JP 6253273 A JP6253273 A JP 6253273A JP 25327394 A JP25327394 A JP 25327394A JP H08117908 A JPH08117908 A JP H08117908A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 同一厚さの金属薄板体において、可及的に高
いカラー付透孔を形成することのできる熱交換器用フィ
ンの製造方法を提供する。 【構成】 所定高さのカラー１８で透孔の周縁が囲まれ
ているカラー付透孔２０を金属薄板体１０に形成する際
に、形成すべきカラー付透孔２０の口径よりも大径な金
属薄板体１０の領域Ｗ内に環状凸条１２を形成した後、
領域Ｗに突出加工を施すことによって、環状凸条１２を
引き延ばしてカラー付透孔２０の口径よりも大径な底面
径で且つ半球状の容器部１４を形成し、次いで容器部１
４にしぼり加工を施して形成した、容器部１４の底面径
よりも小径で且つ所定高さの円柱状部１７に、穿設加工
を施してカラー付透孔２０を形成することを特徴とす
る。
いカラー付透孔を形成することのできる熱交換器用フィ
ンの製造方法を提供する。 【構成】 所定高さのカラー１８で透孔の周縁が囲まれ
ているカラー付透孔２０を金属薄板体１０に形成する際
に、形成すべきカラー付透孔２０の口径よりも大径な金
属薄板体１０の領域Ｗ内に環状凸条１２を形成した後、
領域Ｗに突出加工を施すことによって、環状凸条１２を
引き延ばしてカラー付透孔２０の口径よりも大径な底面
径で且つ半球状の容器部１４を形成し、次いで容器部１
４にしぼり加工を施して形成した、容器部１４の底面径
よりも小径で且つ所定高さの円柱状部１７に、穿設加工
を施してカラー付透孔２０を形成することを特徴とす
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は熱交換器用フィンの製造
方法に関し、更に詳細には所定高さのカラーで透孔の周
縁が囲まれているカラー付透孔を金属薄板体に形成する
熱交換器用フィンの製造方法に関する。
方法に関し、更に詳細には所定高さのカラーで透孔の周
縁が囲まれているカラー付透孔を金属薄板体に形成する
熱交換器用フィンの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車用クーラー或いはルームクーラー
等の熱交換器の放熱部に使用されている冷却フィンは、
方形のアルミニウム薄板等の金属薄板体に複数個の所定
高さのカラー付透孔を点設して構成されいる。かかるフ
ィンによって形成される熱交換器の放熱部は、フィンの
複数枚が各フィンのカラー付透孔の各々を合致させて重
合され、これらの透孔にわたって銅等の熱伝導の高い金
属から成る熱伝導管が挿入されて一体化されている。こ
の様な熱交換器用フィンの製造方法としては、従来、図
５に示す製造方法が採用されていた。図５に示す製造方
法は、次の様な工程から成る。先ず、金属薄板体に形成
するカラー付透孔の開孔径よりも底面径が大径の円柱状
の容器部１０６を形成し〔（ｉ）の工程〕、次いで容器
部１０６の径を縮径するしぼり加工（以下、ドローニン
グ加工と称することがある）を行なう〔（ii）（iii）
（iv）の工程〕。ドローニング加工を施して所定の高さ
になった容器部１０９は、穿設加工及びバーリング加工
を施し〔（v）の工程〕、更に必要に応じてカラー１０
４の先端部を折り曲げて鍔１０５を形成する〔（vi）の
工程〕。
等の熱交換器の放熱部に使用されている冷却フィンは、
方形のアルミニウム薄板等の金属薄板体に複数個の所定
高さのカラー付透孔を点設して構成されいる。かかるフ
ィンによって形成される熱交換器の放熱部は、フィンの
複数枚が各フィンのカラー付透孔の各々を合致させて重
合され、これらの透孔にわたって銅等の熱伝導の高い金
属から成る熱伝導管が挿入されて一体化されている。こ
の様な熱交換器用フィンの製造方法としては、従来、図
５に示す製造方法が採用されていた。図５に示す製造方
法は、次の様な工程から成る。先ず、金属薄板体に形成
するカラー付透孔の開孔径よりも底面径が大径の円柱状
の容器部１０６を形成し〔（ｉ）の工程〕、次いで容器
部１０６の径を縮径するしぼり加工（以下、ドローニン
グ加工と称することがある）を行なう〔（ii）（iii）
（iv）の工程〕。ドローニング加工を施して所定の高さ
になった容器部１０９は、穿設加工及びバーリング加工
を施し〔（v）の工程〕、更に必要に応じてカラー１０
４の先端部を折り曲げて鍔１０５を形成する〔（vi）の
工程〕。
【０００３】かかる図５に示す製造方法（以下、ドロー
ニング加工法と称することがある）によれば、高いカラ
ーを有するカラー付透孔を形成することができるが、ド
ローニング加工の際に、図６に示す如く、容器部１０９
の角部が薄くなり易いため、金属薄板体１０が硬質化す
るに従い割れが発生し易くなり加工が困難となる。この
ため、かかるドローニング加工法の欠点を解消すべく、
特公昭４９−１０３８０８号公報においては、図７に示
す製造方法が提案されている。図７に示す製造方法は、
下記に示す工程から成る。先ず、金属薄板体１００に穿
設加工及びバーリング加工を行い、突出片１０２によっ
て周縁が囲まれている穿設孔１０１を形成し〔図７
（ａ）の工程〕、次いで穿設孔１０１の開孔径を拡大し
つつ突出片１０２を「しごき」ながら延展し、所定の高
さのカラー１０４を形成するアイアニング加工を行なう
〔図７（ｂ）（ｃ）の工程〕。かかるアイアニング加工
は、通常、ポンチの外壁面とダイスの内壁面とによって
突出片１０２又はカラー１０３を「しごく」ことによっ
て行なわれている。図７においては、アイアニング加工
を二段階で行なっており、各段階で使用されるポンチ及
びダイスの径は異なるものである。この様にして得られ
る所定の高さのカラー１０４は、その先端部が必要に応
じて折り曲げられて鍔１０５が形成される〔図７（ｄ）
の工程〕。
ニング加工法と称することがある）によれば、高いカラ
ーを有するカラー付透孔を形成することができるが、ド
ローニング加工の際に、図６に示す如く、容器部１０９
の角部が薄くなり易いため、金属薄板体１０が硬質化す
るに従い割れが発生し易くなり加工が困難となる。この
ため、かかるドローニング加工法の欠点を解消すべく、
特公昭４９−１０３８０８号公報においては、図７に示
す製造方法が提案されている。図７に示す製造方法は、
下記に示す工程から成る。先ず、金属薄板体１００に穿
設加工及びバーリング加工を行い、突出片１０２によっ
て周縁が囲まれている穿設孔１０１を形成し〔図７
（ａ）の工程〕、次いで穿設孔１０１の開孔径を拡大し
つつ突出片１０２を「しごき」ながら延展し、所定の高
さのカラー１０４を形成するアイアニング加工を行なう
〔図７（ｂ）（ｃ）の工程〕。かかるアイアニング加工
は、通常、ポンチの外壁面とダイスの内壁面とによって
突出片１０２又はカラー１０３を「しごく」ことによっ
て行なわれている。図７においては、アイアニング加工
を二段階で行なっており、各段階で使用されるポンチ及
びダイスの径は異なるものである。この様にして得られ
る所定の高さのカラー１０４は、その先端部が必要に応
じて折り曲げられて鍔１０５が形成される〔図７（ｄ）
の工程〕。
【０００４】図７に示す製造方法（以下、アイアニング
加工法と称することがある）によれば、アイアニング加
工を穿設孔の径を拡径しつつ行なうため、ドローニング
加工によって得られるカラー付透孔の如く、カラー付透
孔の周辺に同心円状の打痕が生じることがなく、且つド
ローニング加工では加工が困難であるような硬質の金属
薄板体でも所定の高さのカラー付き透孔を得ることがで
きる。しかし、アイアニング加工法においても、加工に
供する金属薄板体の板厚が薄くなる程、アイアニング加
工でのしごき代が少なくなるため、得られるカラー付透
孔のカラーの高さが低下する。このため、金属薄板体が
薄板化する程、穿設孔の孔径を小径にしてバーリング加
工し、穿設孔周縁の突出片を予め高くしておくことを要
するが、バーリング加工の際に割れが発生することがあ
るため、穿設孔の小径化にも限界がある。更に、最近の
地球環境保全等のため、フロン使用が規制されつつあ
り、得られる熱交換機用フィンに付着した加工油のフロ
ン洗浄ができなくなってきた。このため、フロン洗浄を
行う必要のない揮発性加工油を使用すると、アイアニン
グ加工法においては、金属薄板体のしごき率が低下し、
金属薄板体の薄板化及び硬質化と相俟って所定のカラー
高さのカラー付透孔が得られなくなるおそれがでてき
た。
加工法と称することがある）によれば、アイアニング加
工を穿設孔の径を拡径しつつ行なうため、ドローニング
加工によって得られるカラー付透孔の如く、カラー付透
孔の周辺に同心円状の打痕が生じることがなく、且つド
ローニング加工では加工が困難であるような硬質の金属
薄板体でも所定の高さのカラー付き透孔を得ることがで
きる。しかし、アイアニング加工法においても、加工に
供する金属薄板体の板厚が薄くなる程、アイアニング加
工でのしごき代が少なくなるため、得られるカラー付透
孔のカラーの高さが低下する。このため、金属薄板体が
薄板化する程、穿設孔の孔径を小径にしてバーリング加
工し、穿設孔周縁の突出片を予め高くしておくことを要
するが、バーリング加工の際に割れが発生することがあ
るため、穿設孔の小径化にも限界がある。更に、最近の
地球環境保全等のため、フロン使用が規制されつつあ
り、得られる熱交換機用フィンに付着した加工油のフロ
ン洗浄ができなくなってきた。このため、フロン洗浄を
行う必要のない揮発性加工油を使用すると、アイアニン
グ加工法においては、金属薄板体のしごき率が低下し、
金属薄板体の薄板化及び硬質化と相俟って所定のカラー
高さのカラー付透孔が得られなくなるおそれがでてき
た。
【０００５】しかも、近年、クーラー等の省エネルギー
及び軽量化のために熱交換器用フィンの薄板化が要求さ
れ、従来のアイアニング加工法では加工が困難になる傾
向にある。一方、ドローニング加工法においては、金属
薄板体の板厚によって制限を受け難いが、薄板化と共に
機械的強度を保持すべく、金属薄板体が硬質化されるた
めに従来よりも更に一層加工が困難となる傾向がある。
このため、特開平３−１２８１３１号公報において、従
来よりも薄板化され且つ硬質化されている金属薄板体を
用いても所定高さのカラー付透孔を形成し得る製造方法
として、図８に示す方法が提案されている。
及び軽量化のために熱交換器用フィンの薄板化が要求さ
れ、従来のアイアニング加工法では加工が困難になる傾
向にある。一方、ドローニング加工法においては、金属
薄板体の板厚によって制限を受け難いが、薄板化と共に
機械的強度を保持すべく、金属薄板体が硬質化されるた
めに従来よりも更に一層加工が困難となる傾向がある。
このため、特開平３−１２８１３１号公報において、従
来よりも薄板化され且つ硬質化されている金属薄板体を
用いても所定高さのカラー付透孔を形成し得る製造方法
として、図８に示す方法が提案されている。
【０００６】この方法においては、先ず、金属薄板体１
００に円錐状部１１０を形成する〔図８（I）の工
程〕。この円錐状部１１０は、底面の直径が形成するカ
ラー付透孔の開孔径よりも大きく、且つ頂点近傍が、図
９（ａ）に示す様に、円錐状部１１０の他の部分よりも
薄く形成されているものである。次いで、この円錐状部
１１０を、その頂点近傍の薄板部を主として延展して平
坦部１１４を形成し円錐台状の容器部１１２となす〔図
８（II）の工程〕。この様にして形成された容器部１１
２は、図９（ｂ）に示す様に、平坦部１１４の略中央部
の板厚が薄く且つ側面１１５の板厚が金属薄板体１００
と略等しいものである。更に、容器部１１２の平坦部１
１４に穿設加工及びバーリング加工を施して穿設孔１１
６の周縁に突出片１１７を形成した後〔図８（III）の
工程〕、突出片１１７及びカラー１１８にアイアニング
加工を施して所定の高さのカラー付透孔を形成し〔図８
（IV）（Ｖ）の工程〕、その後に必要に応じてカラー１
１９の先端を折り曲げて鍔１２０を形成する〔図８（V
I）の工程〕。
００に円錐状部１１０を形成する〔図８（I）の工
程〕。この円錐状部１１０は、底面の直径が形成するカ
ラー付透孔の開孔径よりも大きく、且つ頂点近傍が、図
９（ａ）に示す様に、円錐状部１１０の他の部分よりも
薄く形成されているものである。次いで、この円錐状部
１１０を、その頂点近傍の薄板部を主として延展して平
坦部１１４を形成し円錐台状の容器部１１２となす〔図
８（II）の工程〕。この様にして形成された容器部１１
２は、図９（ｂ）に示す様に、平坦部１１４の略中央部
の板厚が薄く且つ側面１１５の板厚が金属薄板体１００
と略等しいものである。更に、容器部１１２の平坦部１
１４に穿設加工及びバーリング加工を施して穿設孔１１
６の周縁に突出片１１７を形成した後〔図８（III）の
工程〕、突出片１１７及びカラー１１８にアイアニング
加工を施して所定の高さのカラー付透孔を形成し〔図８
（IV）（Ｖ）の工程〕、その後に必要に応じてカラー１
１９の先端を折り曲げて鍔１２０を形成する〔図８（V
I）の工程〕。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】この様な図８に示す方
法によれば、図７に示す従来のアイアニング加工法と比
較すると、同一厚さの金属薄板体ではカラー付透孔の高
さを高くすることができる。ところで、最近は、更に一
層のルームクーラー等の省エネルギー及び軽量化を図
り、且つルームクーラー等の製造コストの低減も図るべ
く、熱交換器用フィンの更なる薄板化が要求される。こ
のため、図８に示す製造方法では所望高さのカラー付透
孔の形成が困難な薄板の金属薄板体にも、所定高さのカ
ラー付透孔を形成することが要求されることもある。そ
こで、本発明の目的は、同一厚さの金属薄板体におい
て、可及的に高いカラー付透孔を形成することのできる
熱交換器用フィンの製造方法を提供することにある。
法によれば、図７に示す従来のアイアニング加工法と比
較すると、同一厚さの金属薄板体ではカラー付透孔の高
さを高くすることができる。ところで、最近は、更に一
層のルームクーラー等の省エネルギー及び軽量化を図
り、且つルームクーラー等の製造コストの低減も図るべ
く、熱交換器用フィンの更なる薄板化が要求される。こ
のため、図８に示す製造方法では所望高さのカラー付透
孔の形成が困難な薄板の金属薄板体にも、所定高さのカ
ラー付透孔を形成することが要求されることもある。そ
こで、本発明の目的は、同一厚さの金属薄板体におい
て、可及的に高いカラー付透孔を形成することのできる
熱交換器用フィンの製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者は、前記目的を
達成すべく検討を重ねたところ、図５に示すドローニン
グ加工法においては、ドローニング加工を施す円柱状の
容器部１０６を可及的に高く形成すること、或いは図８
に示すアイアニング加工法においては、バーリング加工
を施す円錐台状の容器部１１２を可及的に高く形成する
ことが、最終的に形成されるカラー付透孔を可及的に高
くできることを知った。更に、容器部１０６又は容器部
１１２を可及的に高く形成するには、予めカラー付透孔
の口径よりも大径な環状凸条を形成した後、環状凸条を
形成した領域に突出加工を施すことが有効であることを
知り、本発明に到達した。
達成すべく検討を重ねたところ、図５に示すドローニン
グ加工法においては、ドローニング加工を施す円柱状の
容器部１０６を可及的に高く形成すること、或いは図８
に示すアイアニング加工法においては、バーリング加工
を施す円錐台状の容器部１１２を可及的に高く形成する
ことが、最終的に形成されるカラー付透孔を可及的に高
くできることを知った。更に、容器部１０６又は容器部
１１２を可及的に高く形成するには、予めカラー付透孔
の口径よりも大径な環状凸条を形成した後、環状凸条を
形成した領域に突出加工を施すことが有効であることを
知り、本発明に到達した。
【０００９】すなわち、本発明は、所定高さのカラーで
透孔の周縁が囲まれているカラー付透孔を金属薄板体に
形成する際に、形成すべきカラー付透孔の口径よりも大
径な金属薄板体の領域内に凸条を形成した後、前記領域
に突出加工を施すことによって、前記凸条を引き延ばし
てカラー付透孔の口径よりも大径な底面径の容器部を形
成し、次いで前記容器部にしぼり加工を施して形成し
た、前記容器部の底面径よりも小径で且つ所定高さの円
柱状部に、穿設加工を施してカラー付透孔を形成するこ
とを特徴とする熱交換器用フィンの製造方法にある。か
かる構成を有する本発明において、形成すべきカラー付
透孔の口径よりも大径な環状凸条を金属薄板体に形成し
た後、環状凸条が形成された領域を突き出して容器部を
形成することによって、均一引き延ばしを可能とし、高
い容器部を形成することできる。更に、カラー付透孔の
口径よりも大径な金属薄板体の領域内に、複数本の環状
凸条を同心円状に形成することにより、均斉で且つ可及
的に高い容器部を形成できる。
透孔の周縁が囲まれているカラー付透孔を金属薄板体に
形成する際に、形成すべきカラー付透孔の口径よりも大
径な金属薄板体の領域内に凸条を形成した後、前記領域
に突出加工を施すことによって、前記凸条を引き延ばし
てカラー付透孔の口径よりも大径な底面径の容器部を形
成し、次いで前記容器部にしぼり加工を施して形成し
た、前記容器部の底面径よりも小径で且つ所定高さの円
柱状部に、穿設加工を施してカラー付透孔を形成するこ
とを特徴とする熱交換器用フィンの製造方法にある。か
かる構成を有する本発明において、形成すべきカラー付
透孔の口径よりも大径な環状凸条を金属薄板体に形成し
た後、環状凸条が形成された領域を突き出して容器部を
形成することによって、均一引き延ばしを可能とし、高
い容器部を形成することできる。更に、カラー付透孔の
口径よりも大径な金属薄板体の領域内に、複数本の環状
凸条を同心円状に形成することにより、均斉で且つ可及
的に高い容器部を形成できる。
【００１０】また、本発明は、所定高さのカラーで透孔
の周縁が囲まれているカラー付透孔を金属薄板体に形成
する際に、形成すべきカラー付透孔の口径よりも大径な
金属薄板体の領域内に凸条を形成した後、前記領域に突
出加工を施すことによって、前記凸条を引き延ばしてカ
ラー付透孔の口径以下の底面径で且つ上面が平坦な容器
部を形成し、次いで前記容器部の平坦部に穿設加工及び
バーリング加工を施して得られる穿設孔の周縁を囲む突
出片に、カラー付透孔の口径と等しい外径のポンチと前
記透孔のカラーの外径と等しい内径のダイスとを用いて
アイアニング加工を行なうことを特徴とする熱交換器用
フィンの製造方法でもある。この場合も、形成すべきカ
ラー付透孔の口径よりも大径な環状凸条を金属薄板体に
形成した後、環状凸条が形成された領域を突き出して上
面が平坦な容器部を形成することによって、均一引き延
ばしを可能とし、高い上面平坦な容器部を形成できる。
の周縁が囲まれているカラー付透孔を金属薄板体に形成
する際に、形成すべきカラー付透孔の口径よりも大径な
金属薄板体の領域内に凸条を形成した後、前記領域に突
出加工を施すことによって、前記凸条を引き延ばしてカ
ラー付透孔の口径以下の底面径で且つ上面が平坦な容器
部を形成し、次いで前記容器部の平坦部に穿設加工及び
バーリング加工を施して得られる穿設孔の周縁を囲む突
出片に、カラー付透孔の口径と等しい外径のポンチと前
記透孔のカラーの外径と等しい内径のダイスとを用いて
アイアニング加工を行なうことを特徴とする熱交換器用
フィンの製造方法でもある。この場合も、形成すべきカ
ラー付透孔の口径よりも大径な環状凸条を金属薄板体に
形成した後、環状凸条が形成された領域を突き出して上
面が平坦な容器部を形成することによって、均一引き延
ばしを可能とし、高い上面平坦な容器部を形成できる。
【００１１】
【作用】本発明によれば、ドローニング加工法における
しぼり加工を施す容器部、或いはアイアニング加工法に
おけるバーリング加工を施す上面が平坦な容器部を形成
する領域内に凸条を形成することによって、この領域内
の金属材料を伸長することができる。このため、凸条を
形成した領域に突出加工を施すことによって、凸状を引
き延ばして容器部を形成できる結果、予め凸条を形成す
ることなく容器部を形成した従来の熱交換器用フィンの
製造方法に比較して、高い容器部を形成できる。この様
に、本発明のドロニーング加工法或いはアイアニング加
工法では、従来よりも高く形成された、容器部にしぼり
加工、或いは上面が平坦な容器部にバーリング加工及び
アイアニング加工を施すため、予め凸条を形成すること
なく容器部を形成した後、しぼり加工やバーリング加工
及びアイアニング加工を施す従来の熱交換器用フィンの
製造方法では形成困難であった、高いカラー付透孔を形
成できる。しかも、本発明のドロニーング加工法におい
ては、しぼり加工中に金属材料の周囲からの引き込みを
可及的に少なくできるため、形成したカラー付透孔の周
囲の皺も可及的に少なくできる。
しぼり加工を施す容器部、或いはアイアニング加工法に
おけるバーリング加工を施す上面が平坦な容器部を形成
する領域内に凸条を形成することによって、この領域内
の金属材料を伸長することができる。このため、凸条を
形成した領域に突出加工を施すことによって、凸状を引
き延ばして容器部を形成できる結果、予め凸条を形成す
ることなく容器部を形成した従来の熱交換器用フィンの
製造方法に比較して、高い容器部を形成できる。この様
に、本発明のドロニーング加工法或いはアイアニング加
工法では、従来よりも高く形成された、容器部にしぼり
加工、或いは上面が平坦な容器部にバーリング加工及び
アイアニング加工を施すため、予め凸条を形成すること
なく容器部を形成した後、しぼり加工やバーリング加工
及びアイアニング加工を施す従来の熱交換器用フィンの
製造方法では形成困難であった、高いカラー付透孔を形
成できる。しかも、本発明のドロニーング加工法におい
ては、しぼり加工中に金属材料の周囲からの引き込みを
可及的に少なくできるため、形成したカラー付透孔の周
囲の皺も可及的に少なくできる。
【００１２】
【実施例】本発明を図面によって詳細に説明する。図１
は、本発明の一実施例を説明するための工程図であっ
て、ドローニング加工法によってカラー付透孔を形成す
る例である。図１において、先ず、金属薄板体１０に形
成するカラー付透孔の口径よりも大径な領域Ｗ内に、環
状凸条１２を形成する〔図１（Ａ）の工程〕。この環状
凸条１２は、図２に示す様に、同心円状に複数本の環状
凸条１２ａ、１２ｂが形成されており、環状凸条１２ａ
が外側の環状凸状で且つ領域Ｗと等しい外径である。ま
た、中心部には、突起１２ｃが形成されている。この様
に、領域Ｗ内に環状凸条１２ａ、１２ｂ及び突起１２ｃ
を形成することによって、領域Ｗ内の金属材料を均一に
伸長することができる。尚、環状凸条１２ａ、１２ｂ、
及び突起１２ｃは、その断面形状が滑らかな曲線となる
ように形成されることが、金属材料の疲労を可及的に少
なくできる。
は、本発明の一実施例を説明するための工程図であっ
て、ドローニング加工法によってカラー付透孔を形成す
る例である。図１において、先ず、金属薄板体１０に形
成するカラー付透孔の口径よりも大径な領域Ｗ内に、環
状凸条１２を形成する〔図１（Ａ）の工程〕。この環状
凸条１２は、図２に示す様に、同心円状に複数本の環状
凸条１２ａ、１２ｂが形成されており、環状凸条１２ａ
が外側の環状凸状で且つ領域Ｗと等しい外径である。ま
た、中心部には、突起１２ｃが形成されている。この様
に、領域Ｗ内に環状凸条１２ａ、１２ｂ及び突起１２ｃ
を形成することによって、領域Ｗ内の金属材料を均一に
伸長することができる。尚、環状凸条１２ａ、１２ｂ、
及び突起１２ｃは、その断面形状が滑らかな曲線となる
ように形成されることが、金属材料の疲労を可及的に少
なくできる。
【００１３】かかる環状凸条１２ａ、１２ｂ及び突起１
２ｃが形成された領域Ｗには、突出加工が施され、底面
径が領域Ｗの径と略等しい或いは領域Ｗの径よりも若干
小径に半球状の容器部１４が形成される〔図１（Ｂ）の
工程〕。但し、容器部１４の底面径が領域Ｗの径よりも
若干小径に形成されている場合であっても、容器部１４
の底面径はカラー付透孔の口径よりも大径である。ま
た、この突出加工は、少なくとも領域Ｗに形成された環
状凸条１２ａ、１２ｂが引き延ばされつつ行われるた
め、容器部部１４の高さも環状凸条１２ａ、１２ｂが引
き延ばされるまで高くできる。また、突起１２ｃは、後
述する穿設加工によって除去されるため、完全に引き延
ばさなくてもよいが、容器部１４の高さを可及的に高く
するという観点からは完全に引き延ばすことが好まし
い。尚、図１においては、容器部１４の形状を半球状と
しているが、円錐状の形状としてもよい。
２ｃが形成された領域Ｗには、突出加工が施され、底面
径が領域Ｗの径と略等しい或いは領域Ｗの径よりも若干
小径に半球状の容器部１４が形成される〔図１（Ｂ）の
工程〕。但し、容器部１４の底面径が領域Ｗの径よりも
若干小径に形成されている場合であっても、容器部１４
の底面径はカラー付透孔の口径よりも大径である。ま
た、この突出加工は、少なくとも領域Ｗに形成された環
状凸条１２ａ、１２ｂが引き延ばされつつ行われるた
め、容器部部１４の高さも環状凸条１２ａ、１２ｂが引
き延ばされるまで高くできる。また、突起１２ｃは、後
述する穿設加工によって除去されるため、完全に引き延
ばさなくてもよいが、容器部１４の高さを可及的に高く
するという観点からは完全に引き延ばすことが好まし
い。尚、図１においては、容器部１４の形状を半球状と
しているが、円錐状の形状としてもよい。
【００１４】次いで、形成した容器部１４に、底面径を
縮小させつつ円柱状部１６、１７を形成する第１しぼり
加工〔図１（Ｃ）の工程〕及び第２しぼり加工〔（Ｄ）
の工程〕を施す。この第１及び第２しぼり加工におい
て、しぼり加工が施される領域Ｗは、予め環状凸条１２
ａ、１２ｂ及び突起１２ｃを形成して均一に伸長されて
いるため、図６に示す如く、円柱状部の角部のみが伸長
されて薄くなることを防止できる。かかるしぼり加工に
よって、所定高さに高めた円柱状部１７に穿設加工を施
してカラー１８を形成した後〔図１（Ｅ）の工程〕、必
要に応じてカラー１８の先端部を曲折し鍔部１９を形成
してカラー付透孔２０を形成する〔図１（Ｆ）の工
程〕。
縮小させつつ円柱状部１６、１７を形成する第１しぼり
加工〔図１（Ｃ）の工程〕及び第２しぼり加工〔（Ｄ）
の工程〕を施す。この第１及び第２しぼり加工におい
て、しぼり加工が施される領域Ｗは、予め環状凸条１２
ａ、１２ｂ及び突起１２ｃを形成して均一に伸長されて
いるため、図６に示す如く、円柱状部の角部のみが伸長
されて薄くなることを防止できる。かかるしぼり加工に
よって、所定高さに高めた円柱状部１７に穿設加工を施
してカラー１８を形成した後〔図１（Ｅ）の工程〕、必
要に応じてカラー１８の先端部を曲折し鍔部１９を形成
してカラー付透孔２０を形成する〔図１（Ｆ）の工
程〕。
【００１５】図１に示すドローニング加工法は、図３に
示す金型で行うことができる。この図３は、上下動可能
な上型３０と静止状態の下型３０とで構成された金型が
型閉じされている状態を示す。上型３０には、上型ダイ
セット３１、絞りスペーサー３２、及び絞りダイプレー
ト３３の順序で設けられており、絞りダイプレート３３
には、図１に示す環状凸条１２を形成できるように、端
面が凹凸面に形成された伸ばしダイ３４、突出加工用ダ
イ３５、第１しぼり加工用ダイ３６、第２しぼり加工用
ダイ３８等が各々設けられている。これらダイのうち、
伸ばしダイ３４と突出加工用ダイ３５との内径が略等
径、或いは突出加工用ダイ３５の内径が伸ばしダイ３４
よりも若干小径に形成されている。一方、第１しぼり加
工用ダイ３６及び第２しぼり加工用ダイ３８の内径は、
突出加工用ダイ３５の内径よりも小径であって、第１し
ぼり加工用ダイ３６、第２しぼり加工用ダイ３８の順序
で次第に小径となる。
示す金型で行うことができる。この図３は、上下動可能
な上型３０と静止状態の下型３０とで構成された金型が
型閉じされている状態を示す。上型３０には、上型ダイ
セット３１、絞りスペーサー３２、及び絞りダイプレー
ト３３の順序で設けられており、絞りダイプレート３３
には、図１に示す環状凸条１２を形成できるように、端
面が凹凸面に形成された伸ばしダイ３４、突出加工用ダ
イ３５、第１しぼり加工用ダイ３６、第２しぼり加工用
ダイ３８等が各々設けられている。これらダイのうち、
伸ばしダイ３４と突出加工用ダイ３５との内径が略等
径、或いは突出加工用ダイ３５の内径が伸ばしダイ３４
よりも若干小径に形成されている。一方、第１しぼり加
工用ダイ３６及び第２しぼり加工用ダイ３８の内径は、
突出加工用ダイ３５の内径よりも小径であって、第１し
ぼり加工用ダイ３６、第２しぼり加工用ダイ３８の順序
で次第に小径となる。
【００１６】下型４０には、下型ダイセット４１、ポン
チプレート４２、押さえプレート４３、及びストリッパ
ープレート４４の順序で設けられ、ストリッパープレー
ト４４はバネ等の付勢部材（図示せず）によって上型３
０方向に付勢されている。この様な下型４０には、伸ば
しポンチ４５、突出加工用ポンチ４６、第１しぼり加工
用ポンチ４７、第２しぼり加工用ポンチ４８等が各々設
けられている。かかるポンチのうち、伸ばしポンチ４５
の先端面は、上型３０に設けられた伸ばしダイ３４の下
端面に形成された凹凸面と噛合して図１に示す環状凸条
１２を形成するように、凹凸面に形成されている。ま
た、突出加工用ポンチ４６の先端部は、半球状に形成さ
れているため、環状凸条１２が形成された領域Ｗを突き
出して半球状の容器部１４を形成できる。
チプレート４２、押さえプレート４３、及びストリッパ
ープレート４４の順序で設けられ、ストリッパープレー
ト４４はバネ等の付勢部材（図示せず）によって上型３
０方向に付勢されている。この様な下型４０には、伸ば
しポンチ４５、突出加工用ポンチ４６、第１しぼり加工
用ポンチ４７、第２しぼり加工用ポンチ４８等が各々設
けられている。かかるポンチのうち、伸ばしポンチ４５
の先端面は、上型３０に設けられた伸ばしダイ３４の下
端面に形成された凹凸面と噛合して図１に示す環状凸条
１２を形成するように、凹凸面に形成されている。ま
た、突出加工用ポンチ４６の先端部は、半球状に形成さ
れているため、環状凸条１２が形成された領域Ｗを突き
出して半球状の容器部１４を形成できる。
【００１７】更に、これらポンチのうち、伸ばしポンチ
４５と突出加工用ポンチ４６との外径が略等径、或いは
突出加工用ポンチ４６の外径が伸ばしポンチ４５よりも
若干小径である。一方、第１しぼり加工用ポンチ４７、
及び第２しぼり加工用ポンチ４８は、突出加工用ポンチ
４６の外径よりも小径であって、第１しぼり加工用ポン
チ４７、第２しぼり加工用ポンチ４８の順序で次第に小
径となるように形成されている。このため、金属薄板体
を伸ばしポンチ４５から第２しぼり加工用ポンチ４８の
方向に順次移動させることによって、領域Ｗ内に環状凸
条１２ａ、１２ｂ及び突起１２ｃを形成した後、領域Ｗ
に突出加工を施して形成した半球状の容器部１４にしぼ
り加工を施しつつ底面径を次第に縮小させて所定径の円
柱状部を形成できる。かかるポンチの各々は、上面に形
成された斜面と下面に形成された斜面とが摺接されて形
成された一対のテーパジブ４９ａ、４９ｂ、４９ｃ、４
９ｄ上に載置されている。このため、これら一対のテー
パジブの各々は、テーパジブの一方の斜面を他方のテー
パジブの斜面に沿って摺動させることによって、各ポン
チの先端位置を調整することができる。図３に示す金型
には、伸ばしポンチ４５側から金属薄板体１０を順次送
り込むことによって、金属薄板体にカラー付透孔を形成
する一連のドローニング加工を施すことができる。尚、
突出加工用ポンチ４６の先端部を円錐状に形成し、円錐
状の容器部に成形してもよい。
４５と突出加工用ポンチ４６との外径が略等径、或いは
突出加工用ポンチ４６の外径が伸ばしポンチ４５よりも
若干小径である。一方、第１しぼり加工用ポンチ４７、
及び第２しぼり加工用ポンチ４８は、突出加工用ポンチ
４６の外径よりも小径であって、第１しぼり加工用ポン
チ４７、第２しぼり加工用ポンチ４８の順序で次第に小
径となるように形成されている。このため、金属薄板体
を伸ばしポンチ４５から第２しぼり加工用ポンチ４８の
方向に順次移動させることによって、領域Ｗ内に環状凸
条１２ａ、１２ｂ及び突起１２ｃを形成した後、領域Ｗ
に突出加工を施して形成した半球状の容器部１４にしぼ
り加工を施しつつ底面径を次第に縮小させて所定径の円
柱状部を形成できる。かかるポンチの各々は、上面に形
成された斜面と下面に形成された斜面とが摺接されて形
成された一対のテーパジブ４９ａ、４９ｂ、４９ｃ、４
９ｄ上に載置されている。このため、これら一対のテー
パジブの各々は、テーパジブの一方の斜面を他方のテー
パジブの斜面に沿って摺動させることによって、各ポン
チの先端位置を調整することができる。図３に示す金型
には、伸ばしポンチ４５側から金属薄板体１０を順次送
り込むことによって、金属薄板体にカラー付透孔を形成
する一連のドローニング加工を施すことができる。尚、
突出加工用ポンチ４６の先端部を円錐状に形成し、円錐
状の容器部に成形してもよい。
【００１８】図１には、ドローニング加工法によってカ
ラー付透孔を形成する工程を示したが、図４にアイアニ
ング加工法によってカラー付透孔を形成する工程を示
す。図４においても、先ず、金属薄板体１０に形成する
カラー付透孔の口径よりも大径な領域Ｗ内に、環状凸条
１２を形成する〔図４（イ）の工程〕。尚、この工程
は、図１に示す（Ａ）の工程と同様であるため、ここで
は詳細な説明を省略する。
ラー付透孔を形成する工程を示したが、図４にアイアニ
ング加工法によってカラー付透孔を形成する工程を示
す。図４においても、先ず、金属薄板体１０に形成する
カラー付透孔の口径よりも大径な領域Ｗ内に、環状凸条
１２を形成する〔図４（イ）の工程〕。尚、この工程
は、図１に示す（Ａ）の工程と同様であるため、ここで
は詳細な説明を省略する。
【００１９】かかる環状凸条１２が形成された領域Ｗに
突出加工を施し、円錐台状の容器部６０を形成する〔図
４（ロ）の工程〕。この様にして形成された容器部６０
は、底面径がカラー付透孔の口径以下、好ましくはカラ
ー付透孔の口径と同程度乃至若干小径であって、図８
（II）に示す容器部１１２よりも高く形成できる。更
に、容器部６０の平坦部６２に穿設加工及びバーリング
加工を施して穿設孔６４の周縁に突出片６５を形成した
後〔図４（ハ）の工程〕、突出片６５及びカラー６６に
アイアニング加工を施して所定の高さのカラー付透孔を
形成し〔図４（ニ）（ホ）の工程〕、その後に必要に応
じてカラー６６の先端を折り曲げて鍔６７を形成する
〔図４（ヘ）の工程〕。この様な図４に示すアイアニン
グ加工法によれば、図８に示すアイアニング加工法に比
較して、カラー付透孔の高さを高くすることができる。
尚、本実施例ではアイアニング加工を二段で行っている
が、一段のアイアニング加工であってもよい。
突出加工を施し、円錐台状の容器部６０を形成する〔図
４（ロ）の工程〕。この様にして形成された容器部６０
は、底面径がカラー付透孔の口径以下、好ましくはカラ
ー付透孔の口径と同程度乃至若干小径であって、図８
（II）に示す容器部１１２よりも高く形成できる。更
に、容器部６０の平坦部６２に穿設加工及びバーリング
加工を施して穿設孔６４の周縁に突出片６５を形成した
後〔図４（ハ）の工程〕、突出片６５及びカラー６６に
アイアニング加工を施して所定の高さのカラー付透孔を
形成し〔図４（ニ）（ホ）の工程〕、その後に必要に応
じてカラー６６の先端を折り曲げて鍔６７を形成する
〔図４（ヘ）の工程〕。この様な図４に示すアイアニン
グ加工法によれば、図８に示すアイアニング加工法に比
較して、カラー付透孔の高さを高くすることができる。
尚、本実施例ではアイアニング加工を二段で行っている
が、一段のアイアニング加工であってもよい。
【００２０】図４に示すアイアニング加工法において
も、環状凸条１２の形成には、図３に示す伸ばしポンチ
４５と伸ばしダイス３４とを使用する。この伸ばしポン
チ４５と伸ばしダイス３４とについては、図３の説明に
おいて既に述べたので、ここでは詳細な説明を省略す
る。また、環状凸条１２を形成した領域Ｗの突出加工に
よって形成する容器部６０は、底面径がカラー付透孔の
口径以下、好ましくはカラー付透孔の口径と同程度乃至
若干小径であるため、図３に示すポンチ４８とダイ３８
とを使用して突出加工を行う。更に、容器部６０の平坦
部６２に施す穿設加工及びバーリング加工〔図４（ハ）
の工程〕、及びアイアニング加工〔図４（ニ）（ホ）の
工程〕は、金型に設けた各工程に専用のポンチ及びダイ
スを使用して行うことが好ましい。かかる穿設加工及び
バーリング加工、及びアイアニング加工には、図７に示
す従来のアイアニング加工において使用されるポンチ及
びダイスを使用できる。この様な伸ばしポンチ４５、突
出加工用のポンチ４５、容器部６０形成用のポンチ４
６、バーリング加工用のポンチ、アイアニング加工用の
ポンチの各々は、図３に示す様に、工程の順序に従って
金型内に配列することができる。
も、環状凸条１２の形成には、図３に示す伸ばしポンチ
４５と伸ばしダイス３４とを使用する。この伸ばしポン
チ４５と伸ばしダイス３４とについては、図３の説明に
おいて既に述べたので、ここでは詳細な説明を省略す
る。また、環状凸条１２を形成した領域Ｗの突出加工に
よって形成する容器部６０は、底面径がカラー付透孔の
口径以下、好ましくはカラー付透孔の口径と同程度乃至
若干小径であるため、図３に示すポンチ４８とダイ３８
とを使用して突出加工を行う。更に、容器部６０の平坦
部６２に施す穿設加工及びバーリング加工〔図４（ハ）
の工程〕、及びアイアニング加工〔図４（ニ）（ホ）の
工程〕は、金型に設けた各工程に専用のポンチ及びダイ
スを使用して行うことが好ましい。かかる穿設加工及び
バーリング加工、及びアイアニング加工には、図７に示
す従来のアイアニング加工において使用されるポンチ及
びダイスを使用できる。この様な伸ばしポンチ４５、突
出加工用のポンチ４５、容器部６０形成用のポンチ４
６、バーリング加工用のポンチ、アイアニング加工用の
ポンチの各々は、図３に示す様に、工程の順序に従って
金型内に配列することができる。
【００２１】以上、説明した本実施例によれば、従来の
アイアニング加工法或いはドローニング加工法で形成し
たカラー付透孔に比較して、約２０％程高いカラー付透
孔を得ることができる。また、本実施例では、領域Ｗ内
に複数本の環状凸条を同心円状に形成したが、１本の環
状凸条であってもよく、直線状の直状凸条であってもよ
い。更に、複数本の直状凸条を領域Ｗ内に形成してもよ
く、その際に、複数本の直状凸条を、平行に形成しても
よく、互いが交差するように形成してもよい。更に、図
４に示すアイアニング加工法において、（イ）の工程と
（ロ）の工程との間に、図８に示す（Ｉ）の工程で形成
する円錐状部を形成してもよい。
アイアニング加工法或いはドローニング加工法で形成し
たカラー付透孔に比較して、約２０％程高いカラー付透
孔を得ることができる。また、本実施例では、領域Ｗ内
に複数本の環状凸条を同心円状に形成したが、１本の環
状凸条であってもよく、直線状の直状凸条であってもよ
い。更に、複数本の直状凸条を領域Ｗ内に形成してもよ
く、その際に、複数本の直状凸条を、平行に形成しても
よく、互いが交差するように形成してもよい。更に、図
４に示すアイアニング加工法において、（イ）の工程と
（ロ）の工程との間に、図８に示す（Ｉ）の工程で形成
する円錐状部を形成してもよい。
【００２２】
【発明の効果】本発明によれば、同一厚さの金属薄板体
を使用しても従来の熱交換器用フィンのカラー付透孔よ
りも、高いカラー付透孔を具備する熱交換器用フィンを
成形することができる。このため、本発明では、従来使
用していた金属薄板よりも薄い薄板を使用できるため、
ルームクーラ等の放熱部の軽量化や製造コストの低減を
図ることができる。
を使用しても従来の熱交換器用フィンのカラー付透孔よ
りも、高いカラー付透孔を具備する熱交換器用フィンを
成形することができる。このため、本発明では、従来使
用していた金属薄板よりも薄い薄板を使用できるため、
ルームクーラ等の放熱部の軽量化や製造コストの低減を
図ることができる。
【図１】本発明の一実施例を説明するための工程図であ
る。
る。
【図２】図１に示す（Ａ）の工程で形成した環状凸条１
２の正面図である。
２の正面図である。
【図３】図１に示す工程を実施するための金型の部分断
面図である。
面図である。
【図４】本発明の他の実施例を説明するための工程図で
ある。
ある。
【図５】従来のドローニング加工法を説明する工程図で
ある。
ある。
【図６】図５に示す（iv）の工程で形成する円柱状部１
０９の断面図である。
０９の断面図である。
【図７】従来のアイアニング加工法を説明する工程図で
ある。
ある。
【図８】従来のアイアニング加工法を改良した改良アイ
アニング加工法を説明する工程図である。
アニング加工法を説明する工程図である。
【図９】図８の（Ｉ）の工程で形成した円錐状部１１０
と容器部１１２との各々の断面図である。
と容器部１１２との各々の断面図である。
１０ 金属薄板体 １２ 凸条 １４ 円錐台状部 １６ 円柱状部 １８ カラー ２０ カラー付透孔 Ｗ 領域
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２１Ｄ 28/24 Ｃ Ｆ２８Ｆ 1/32 Ｄ
Claims (5)
- 【請求項１】 所定高さのカラーで透孔の周縁が囲まれ
ているカラー付透孔を金属薄板体に形成する際に、 形成すべきカラー付透孔の口径よりも大径な金属薄板体
の領域内に凸条を形成した後、 前記領域に突出加工を施すことによって、前記凸条を引
き延ばしてカラー付透孔の口径よりも大径な底面径の容
器部を形成し、 次いで、前記容器部にしぼり加工を施して形成した、前
記容器部の底面径よりも小径で且つ所定高さの円柱状部
に、穿設加工を施してカラー付透孔を形成することを特
徴とする熱交換器用フィンの製造方法。 - 【請求項２】 形成すべきカラー付透孔の口径よりも大
径な環状凸条を金属薄板体に形成した後、前記環状凸条
が形成された領域を突き出して容器部を形成する請求項
１記載の熱交換器用フィンの製造方法。 - 【請求項３】 形成すべきカラー付透孔の口径よりも大
径な金属薄板体の領域内に、複数本の環状凸条を同心円
状に形成する請求項１又は請求項２記載の熱交換器用フ
ィンの製造方法。 - 【請求項４】 所定高さのカラーで透孔の周縁が囲まれ
ているカラー付透孔を金属薄板体に形成する際に、 形成すべきカラー付透孔の口径よりも大径な金属薄板体
の領域内に凸条を形成した後、 前記領域に突出加工を施すことによって、前記凸条を引
き延ばしてカラー付透孔の口径以下の底面径で且つ上面
が平坦な容器部を形成し、 次いで、前記容器部の平坦部に穿設加工及びバーリング
加工を施して得られる穿設孔の周縁を囲む突出片に、カ
ラー付透孔の口径と等しい外径のポンチと前記透孔のカ
ラーの外径と等しい内径のダイスとを用いてアイアニン
グ加工を行なうことを特徴とする熱交換器用フィンの製
造方法。 - 【請求項５】 形成すべきカラー付透孔の口径よりも大
径な環状凸条を金属薄板体に形成した後、前記環状凸条
が形成された領域を突き出して上面が平坦な容器部を形
成する請求項４記載の熱交換器用フィンの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6253273A JPH08117908A (ja) | 1994-10-19 | 1994-10-19 | 熱交換器用フィンの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6253273A JPH08117908A (ja) | 1994-10-19 | 1994-10-19 | 熱交換器用フィンの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08117908A true JPH08117908A (ja) | 1996-05-14 |
Family
ID=17248994
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6253273A Pending JPH08117908A (ja) | 1994-10-19 | 1994-10-19 | 熱交換器用フィンの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08117908A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005246418A (ja) * | 2004-03-03 | 2005-09-15 | Kobe Steel Ltd | パネルのプレス成形方法およびアルミニウム合金板 |
| JP2005349427A (ja) * | 2004-06-09 | 2005-12-22 | Honda Motor Co Ltd | フランジ形成方法 |
| CN100339167C (zh) * | 2003-06-23 | 2007-09-26 | 日高精机株式会社 | 热交换器用散热片的制造方法及其模具装置 |
| KR100976081B1 (ko) * | 2005-12-16 | 2010-08-16 | 봇슈 가부시키가이샤 | 백업 링의 제조방법, 및 백업 링, 및 연료 분사 밸브의 밀봉 구조 |
| JP2011005529A (ja) * | 2009-06-26 | 2011-01-13 | Mitsubishi Electric Corp | 熱交フィンのフィンカラー成形方法および装置 |
| CN103143626A (zh) * | 2013-02-04 | 2013-06-12 | 江苏泽恩汽机车部品制造有限公司 | 分步骤拉伸成型模具 |
| CN104690164A (zh) * | 2013-12-09 | 2015-06-10 | 大金工业株式会社 | 热交换器用翅片及其拉深加工装置以及热交换器 |
| KR20160047706A (ko) * | 2014-10-23 | 2016-05-03 | 현대제철 주식회사 | 차량용 컨트롤암의 제조방법 |
| US20220285718A1 (en) * | 2021-03-05 | 2022-09-08 | Honda Motor Co., Ltd. | Fuel cell system and method for manufacturing the same |
-
1994
- 1994-10-19 JP JP6253273A patent/JPH08117908A/ja active Pending
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