JPH0781193B2 - 金属表面処理法 - Google Patents
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Landscapes
- Chemical Treatment Of Metals (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は金属表面の防食処理に関する。金属表面の防食
処理として、亜鉛を溶融めっきまたは電気めっきしてか
らクロメート処理することはよく知られている。またブ
ラスト亜鉛めっき法も知られている。最近鉄または鉄合
金の粒子を核として、その周囲に鉄亜鉛合金層を介して
亜鉛または亜鉛合金層を被着してなる独立した複数粒子
の集合体からなる改良されたブラスト材料を鉄または鉄
合金表面に投射することからなる改良されたブラスト亜
鉛被覆法が開発された（特公昭59−9312）。この方法を
本明細書では改良ブラスト亜鉛被覆法と呼ぶ。
処理として、亜鉛を溶融めっきまたは電気めっきしてか
らクロメート処理することはよく知られている。またブ
ラスト亜鉛めっき法も知られている。最近鉄または鉄合
金の粒子を核として、その周囲に鉄亜鉛合金層を介して
亜鉛または亜鉛合金層を被着してなる独立した複数粒子
の集合体からなる改良されたブラスト材料を鉄または鉄
合金表面に投射することからなる改良されたブラスト亜
鉛被覆法が開発された（特公昭59−9312）。この方法を
本明細書では改良ブラスト亜鉛被覆法と呼ぶ。
この方法は、設備が低廉で、エネルギー消費が少なく還
境汚染要素が少ない画期的方法であるが、この方法によ
って形成された亜鉛被覆は耐食性においてなお充分でな
く、100mg/dm2の付着量で、塩水噴霧試験において24時
間以内に赤錆が発生する。これは、この方法によって形
成された亜鉛被覆が鉄−亜鉛合金であることと多孔性で
あることによると考えられる。
境汚染要素が少ない画期的方法であるが、この方法によ
って形成された亜鉛被覆は耐食性においてなお充分でな
く、100mg/dm2の付着量で、塩水噴霧試験において24時
間以内に赤錆が発生する。これは、この方法によって形
成された亜鉛被覆が鉄−亜鉛合金であることと多孔性で
あることによると考えられる。
従って改良ブラスト亜鉛被覆法だけでは充分な防食効果
が得られず、これに組合せてなんらかの処理を行わなけ
ればならない。
が得られず、これに組合せてなんらかの処理を行わなけ
ればならない。
そのための比較的簡単な方法はクロメート処理であり、
従来改良ブラスト亜鉛被覆法による被処理物に対しての
クロメート処理としてはいくつかの方法がある。すなわ
ち、非水系クロメート処理、焼付け型クロメート処理、
水系クロメート処理が知られている。
従来改良ブラスト亜鉛被覆法による被処理物に対しての
クロメート処理としてはいくつかの方法がある。すなわ
ち、非水系クロメート処理、焼付け型クロメート処理、
水系クロメート処理が知られている。
このうち改良ブラスト亜鉛被覆法による被処理物に施す
クロメート処理としては非水系クロメート処理が溶剤の
閉鎖系の使用が可能で廃水の排出がない等の利点があ
り、特開昭61−67773号に開示された方法は特に有利
で、本出願人会社では、この方法を前記改良ブラスト亜
鉛被覆法と組み合せて成功を納めて来たが、近来ハロゲ
ン化炭化水素溶剤（蒸気）に対する環境規制が厳しくな
ってきたことと、該溶剤が高価であることのために、再
び水系処理との組み合せを検討した。
クロメート処理としては非水系クロメート処理が溶剤の
閉鎖系の使用が可能で廃水の排出がない等の利点があ
り、特開昭61−67773号に開示された方法は特に有利
で、本出願人会社では、この方法を前記改良ブラスト亜
鉛被覆法と組み合せて成功を納めて来たが、近来ハロゲ
ン化炭化水素溶剤（蒸気）に対する環境規制が厳しくな
ってきたことと、該溶剤が高価であることのために、再
び水系処理との組み合せを検討した。
従来水系処理液には鉱酸を含むものと、含まないものと
あり、鉱酸を含まないものは余り有効でないと考えられ
て余り使われていなかったが、本発明者等が前記改良ブ
ラスト亜鉛めっき法との組み合せを再検討中に、意外に
も鉱酸を含まない水系クロメート処理液が鉱酸を含むも
のに優って効果があることを発見した。
あり、鉱酸を含まないものは余り有効でないと考えられ
て余り使われていなかったが、本発明者等が前記改良ブ
ラスト亜鉛めっき法との組み合せを再検討中に、意外に
も鉱酸を含まない水系クロメート処理液が鉱酸を含むも
のに優って効果があることを発見した。
本発明は、鉄または鉄合金を核として、この核の周囲に
鉄亜鉛合金層介して亜鉛または亜鉛合金を被着してなる
複層被覆粒子の集合体からなるブラスト材料を金属表面
に投射することによって亜鉛または亜鉛合金の被覆被膜
を形成し、このように形成された表面に、無水クロム酸
と３価クロムイオンを含有し、鉱酸を含有しない水性ク
ロメート処理液により処理することからなる金属表面処
理法を提供する。
鉄亜鉛合金層介して亜鉛または亜鉛合金を被着してなる
複層被覆粒子の集合体からなるブラスト材料を金属表面
に投射することによって亜鉛または亜鉛合金の被覆被膜
を形成し、このように形成された表面に、無水クロム酸
と３価クロムイオンを含有し、鉱酸を含有しない水性ク
ロメート処理液により処理することからなる金属表面処
理法を提供する。
従来一般に使用されていたクロメート処理液は硫酸ある
いは硝酸のようないわゆる鉱酸を含有しており、これら
の酸が多孔質の亜鉛または亜鉛合金よりなる特殊構造の
ブラスト亜鉛被覆膜の内部にまで浸透して包含され、被
膜を損傷させることが耐食性の低下をもたらし、また水
素を発生して、水素脆性を起こしやすいスプリングのよ
うな材質に対しては使用が忌避されていた。本発明方法
の処理液と改良ブラスト亜鉛被覆の組み合せは、この点
において全く予期されなかった極めて優れた効果を発揮
する。ブラスト亜鉛被覆被膜に多量の処理液が包含され
ても、皮膜を損傷することがなく、多孔質皮膜の極めて
大きい比表面積により、充分な反応性を発現し、水素脆
性の発生もなく水溶性の殆んどないクロメート皮膜を形
成し、高耐食性の被覆被覆皮膜を得ることができる。
いは硝酸のようないわゆる鉱酸を含有しており、これら
の酸が多孔質の亜鉛または亜鉛合金よりなる特殊構造の
ブラスト亜鉛被覆膜の内部にまで浸透して包含され、被
膜を損傷させることが耐食性の低下をもたらし、また水
素を発生して、水素脆性を起こしやすいスプリングのよ
うな材質に対しては使用が忌避されていた。本発明方法
の処理液と改良ブラスト亜鉛被覆の組み合せは、この点
において全く予期されなかった極めて優れた効果を発揮
する。ブラスト亜鉛被覆被膜に多量の処理液が包含され
ても、皮膜を損傷することがなく、多孔質皮膜の極めて
大きい比表面積により、充分な反応性を発現し、水素脆
性の発生もなく水溶性の殆んどないクロメート皮膜を形
成し、高耐食性の被覆被覆皮膜を得ることができる。
本発明の方法において使用される改良ブラスト亜鉛被覆
法は前記特公昭59−9312号明細書に詳細に開示されてい
るから、ここには再録しない。
法は前記特公昭59−9312号明細書に詳細に開示されてい
るから、ここには再録しない。
本発明の方法において使用されたクロメート処理液に使
用される無水クロム酸は三酸化クロムとも呼ばれる化合
物であるが、その濃度は水100重量部に対して0.05〜10
部が好適である。0.05重量部未満ではクロメート被膜の
形成がやや不充分である。また10重量部を越えると被膜
が厚くて不都合を来たすことがある。
用される無水クロム酸は三酸化クロムとも呼ばれる化合
物であるが、その濃度は水100重量部に対して0.05〜10
部が好適である。0.05重量部未満ではクロメート被膜の
形成がやや不充分である。また10重量部を越えると被膜
が厚くて不都合を来たすことがある。
３価クロムイオン源は硫酸クロム、硝酸クロム、塩化ク
ロム、フッ化クロム、リン酸クロム、シュウ酸クロム、
酢酸クロム等のいずれかまたはその混合物で、その濃度
は水100重量部につき、３価クロムイオンとして、0.005
〜５重量部が好ましい。0.005重量部未満では反応促進
への寄与がなく、５重量部を越えると、反応を促進しす
ぎ、形成される被膜が粉末状になるおそれを生ずる。
ロム、フッ化クロム、リン酸クロム、シュウ酸クロム、
酢酸クロム等のいずれかまたはその混合物で、その濃度
は水100重量部につき、３価クロムイオンとして、0.005
〜５重量部が好ましい。0.005重量部未満では反応促進
への寄与がなく、５重量部を越えると、反応を促進しす
ぎ、形成される被膜が粉末状になるおそれを生ずる。
本発明方法におけるクロメート処理は好ましくは５℃な
いし90℃の温度で遂行される。処理時間は0.1秒ないし3
0分、好ましくは５秒ないし５分間である。５℃より低
い温度ではクロメート反応が実際的速度で進行せず、90
℃を越える温度では反応が進みすぎてクロメート被膜の
形成が不均一になる。接触時間も有効な厚さの被膜の形
成には少なくとも0.1秒を要するが30分を越えると形成
被膜は不均一になりまた生産的にも不利である。
いし90℃の温度で遂行される。処理時間は0.1秒ないし3
0分、好ましくは５秒ないし５分間である。５℃より低
い温度ではクロメート反応が実際的速度で進行せず、90
℃を越える温度では反応が進みすぎてクロメート被膜の
形成が不均一になる。接触時間も有効な厚さの被膜の形
成には少なくとも0.1秒を要するが30分を越えると形成
被膜は不均一になりまた生産的にも不利である。
クロメート処理後は自然乾燥させてもよいが、生産性の
観点から温風により強制乾燥を行ってもよい。この場合
の好ましい温度は30℃〜120℃である。30℃未満の温度
では強制乾燥の効果に乏しく、120℃を越えるとクロメ
ート被膜の耐食性が返って劣化する。
観点から温風により強制乾燥を行ってもよい。この場合
の好ましい温度は30℃〜120℃である。30℃未満の温度
では強制乾燥の効果に乏しく、120℃を越えるとクロメ
ート被膜の耐食性が返って劣化する。
本発明の方法でのクロメート処理は単に被処理物を処理
液に浸漬し引き上げ乾燥（自然または強制）すれば工程
は完了し、実質的に洗浄廃水も生じない。これにより処
理設備は小型化し、非水溶液クロメート処理のような溶
剤の蒸気や廃棄の対策も不要となる。
液に浸漬し引き上げ乾燥（自然または強制）すれば工程
は完了し、実質的に洗浄廃水も生じない。これにより処
理設備は小型化し、非水溶液クロメート処理のような溶
剤の蒸気や廃棄の対策も不要となる。
以下本発明を実施例および比較例によって具体的に開示
する。本発明はこれらの実施例によって限定されるもの
ではない。
する。本発明はこれらの実施例によって限定されるもの
ではない。
試験には100×50×2.0mmの軟鋼テストパネルを用いた。
このテストパネルをトリクロルエタンで蒸気脱脂した
後、特公昭59−9312号明細書に記載されている亜鉛−鉄
ブラスト材料を30分間投射し、表面に100mg/dm2の目付
け量で亜鉛−鉄合金被膜を生成させた。このテストパネ
ルに実施例及び比較例の各種クロメート処理を施した。
このテストパネルのクロム付着量を下記の方法で確認
さ、さらに下記耐食性能試験に供した。
このテストパネルをトリクロルエタンで蒸気脱脂した
後、特公昭59−9312号明細書に記載されている亜鉛−鉄
ブラスト材料を30分間投射し、表面に100mg/dm2の目付
け量で亜鉛−鉄合金被膜を生成させた。このテストパネ
ルに実施例及び比較例の各種クロメート処理を施した。
このテストパネルのクロム付着量を下記の方法で確認
さ、さらに下記耐食性能試験に供した。
被処理物のクロム付着量 被処理物のクロメート被膜を希釈塩酸により剥離して、
剥離液中のクロム濃度を原子吸光分光光度計により測定
しその値をクロメート被膜付着量重量に換算した。
剥離液中のクロム濃度を原子吸光分光光度計により測定
しその値をクロメート被膜付着量重量に換算した。
耐食性能試験（サイクルテスト） JIS−Ｚ−2371に規定されている塩水噴霧試験を４時
間、60℃における乾燥を２時間、50℃、98％以上の湿潤
試験を２時間行なうことを１サイクルとして、これを繰
り返した。
間、60℃における乾燥を２時間、50℃、98％以上の湿潤
試験を２時間行なうことを１サイクルとして、これを繰
り返した。
以上の実施例において単に「部」と記すのは「重量部」
のことである。
のことである。
実施例１ 脱イオン水100部に対して、無水クロム酸0.5部、硫酸ク
ロム18水塩を３価クロム濃度として0.25部を均一に溶解
した処理液を調整した。この処理液に前記のブラスト亜
鉛被覆処理を施したテストパネルを15秒間浸漬し、自然
乾燥させた。このようにして作成された試料について、
クロム付着量の測定と耐食性能試験を行なった。結果を
表１に示す。
ロム18水塩を３価クロム濃度として0.25部を均一に溶解
した処理液を調整した。この処理液に前記のブラスト亜
鉛被覆処理を施したテストパネルを15秒間浸漬し、自然
乾燥させた。このようにして作成された試料について、
クロム付着量の測定と耐食性能試験を行なった。結果を
表１に示す。
実施例２ 脱イオン水100部に対し、無水クロム酸2.0部、硫酸クロ
ム18水塩を３価クロム濃度として、1.0部を均一に溶解
した処理液を調製した。この処理液に前記ブラスト亜鉛
被覆処理を施したテストパネルを30秒間浸漬し、50℃の
温風で乾燥させた。結果は表１に示す。
ム18水塩を３価クロム濃度として、1.0部を均一に溶解
した処理液を調製した。この処理液に前記ブラスト亜鉛
被覆処理を施したテストパネルを30秒間浸漬し、50℃の
温風で乾燥させた。結果は表１に示す。
実施例３ 脱イオン水100部に対し、無水クロム酸を５部と硫酸ク
ロム18水塩を３価クロムイオン濃度として0.01部を均一
に溶解した処理液を調整し、これに前記のブラスト亜鉛
被覆処理を施したテストパネルを５分間浸漬し、50℃の
温風で乾燥させた。このようにして作成した試料につい
てクロム付着量の測定と耐食性能試験を行なった結果を
表１に示す。
ロム18水塩を３価クロムイオン濃度として0.01部を均一
に溶解した処理液を調整し、これに前記のブラスト亜鉛
被覆処理を施したテストパネルを５分間浸漬し、50℃の
温風で乾燥させた。このようにして作成した試料につい
てクロム付着量の測定と耐食性能試験を行なった結果を
表１に示す。
実施例４ 脱イオン水100部に対して、無水クロム酸1.0部、硝酸ク
ロム９水塩を３価クロムイオンとして0.5部を均一に溶
解した処理液を調整し、この処理液に前記のブラスト亜
鉛被覆処理を施したテストパネルを５秒間浸漬し、自然
乾燥させた。このようにして作成した試料についてクロ
ム付着量の測定と耐食性能試験を行なった。結果を表１
に示す。
ロム９水塩を３価クロムイオンとして0.5部を均一に溶
解した処理液を調整し、この処理液に前記のブラスト亜
鉛被覆処理を施したテストパネルを５秒間浸漬し、自然
乾燥させた。このようにして作成した試料についてクロ
ム付着量の測定と耐食性能試験を行なった。結果を表１
に示す。
実施例５ 脱イオン水100部に対し、無水クロム酸2.0部、硝酸クロ
ム９水塩を３価クロムイオン濃度として0.1部、無水ク
ロム酸2.0部、硝酸クロム９水塩を３価クロムイオン濃
度として0.1部を均一に溶解した処理液を調整し、この
処理液に前記ブラスト亜鉛被膜処理を施したテストパネ
ルを５秒浸漬し、自然乾燥させた。このようにして作成
した試料についてクロム付着量の測定と耐食性能試験を
行なった。結果を表１に示す。
ム９水塩を３価クロムイオン濃度として0.1部、無水ク
ロム酸2.0部、硝酸クロム９水塩を３価クロムイオン濃
度として0.1部を均一に溶解した処理液を調整し、この
処理液に前記ブラスト亜鉛被膜処理を施したテストパネ
ルを５秒浸漬し、自然乾燥させた。このようにして作成
した試料についてクロム付着量の測定と耐食性能試験を
行なった。結果を表１に示す。
実施例６ 脱イオン水100部に対し、無水クロム酸を0.2部、塩化ク
ロム６水塩を３価クロムイオン濃度として、0.05部を均
一に溶解した処理液を調製し、これを前記のブラスト亜
鉛被覆処理を施したテストパネルを２分間浸漬し、80℃
の温風で乾燥させた。このようにして作成した試料につ
いてクロム付着量の測定と耐食性能試験を行なった結果
は表１に示す。
ロム６水塩を３価クロムイオン濃度として、0.05部を均
一に溶解した処理液を調製し、これを前記のブラスト亜
鉛被覆処理を施したテストパネルを２分間浸漬し、80℃
の温風で乾燥させた。このようにして作成した試料につ
いてクロム付着量の測定と耐食性能試験を行なった結果
は表１に示す。
実施例７ 脱イオン水100部に対し、無水クロム酸と1.0部、塩化ク
ロム６水塩を３価クロムイオン濃度として、0.2部を均
一に溶解した処理液を調製し、これに前記のブラスト亜
鉛被覆処理を施したテストパネルを15秒間浸漬し、50℃
の温風で乾燥させた。このようにして作成した試料につ
いてクロム付着量の測定と耐食性能試験を行なった。結
果を表１に示す。
ロム６水塩を３価クロムイオン濃度として、0.2部を均
一に溶解した処理液を調製し、これに前記のブラスト亜
鉛被覆処理を施したテストパネルを15秒間浸漬し、50℃
の温風で乾燥させた。このようにして作成した試料につ
いてクロム付着量の測定と耐食性能試験を行なった。結
果を表１に示す。
実施例８ 脱イオン水100部に対し、無水クロム酸を1.0部、酢酸ク
ロム６水塩を３価クロムイオン濃度として0.2部を均一
に溶解した処理液を調製し、これに前記のブラスト亜鉛
被覆処理を施してテストパネルを４分間浸漬し、自然乾
燥させた。このようにして作成した試料についてクロム
付着量の測定と耐食性能試験を行なった。結果を表１に
示す。
ロム６水塩を３価クロムイオン濃度として0.2部を均一
に溶解した処理液を調製し、これに前記のブラスト亜鉛
被覆処理を施してテストパネルを４分間浸漬し、自然乾
燥させた。このようにして作成した試料についてクロム
付着量の測定と耐食性能試験を行なった。結果を表１に
示す。
比較例１（硫酸、硝酸、ホウフッ酸を含む例） 無水クロム酸10g、硫酸5ml、硝酸2mlホウフッ酸20gを10
00gの脱イオン水中に加えて均一に溶解した処理液を調
製した。これに前記ブラスト亜鉛被覆を施したテストパ
ネルを30秒間浸漬した。浸漬後空中放置して水洗いし、
温風で乾燥させた。このようにして作成した試料につい
てクロム付着量の測定と耐食性能試験を行なった。結果
を表１に示す。
00gの脱イオン水中に加えて均一に溶解した処理液を調
製した。これに前記ブラスト亜鉛被覆を施したテストパ
ネルを30秒間浸漬した。浸漬後空中放置して水洗いし、
温風で乾燥させた。このようにして作成した試料につい
てクロム付着量の測定と耐食性能試験を行なった。結果
を表１に示す。
比較例２（硫酸、硝酸を含む例） 脱イオン水100部に対し、無水クロム酸1.0部、硫酸0.1
部、硝酸0.1部を均一に溶解した処理液を調製した。こ
れに前記ブラスト亜鉛被覆を施したテストパネルを４秒
間浸漬した。浸漬後空中放置してから水洗いし、温風で
乾燥させた。このようにして作成した試料についてクロ
ム付着量の測定と耐食性能試験を行なった。結果を表１
に示す。
部、硝酸0.1部を均一に溶解した処理液を調製した。こ
れに前記ブラスト亜鉛被覆を施したテストパネルを４秒
間浸漬した。浸漬後空中放置してから水洗いし、温風で
乾燥させた。このようにして作成した試料についてクロ
ム付着量の測定と耐食性能試験を行なった。結果を表１
に示す。
比較例３ 比較例２の液で、前記ブラスト亜鉛被覆を施したテスト
パネルを３秒間浸漬した。浸漬後空中放置により自然乾
燥させた。このようにして作成した試料についてクロム
付着量の測定と耐食性能試験を行なった。結果を表１に
示す。
パネルを３秒間浸漬した。浸漬後空中放置により自然乾
燥させた。このようにして作成した試料についてクロム
付着量の測定と耐食性能試験を行なった。結果を表１に
示す。
比較例４ 比較例３において、浸漬を20秒間行うこと以外は同様に
して作成した試料についてクロム付着量の測定と耐食性
能試験を行なった。結果を表１に示す。
して作成した試料についてクロム付着量の測定と耐食性
能試験を行なった。結果を表１に示す。
比較例５ トリクロロトリフルオロエタン100部に対して、ｔ−ブ
タノール15部、無水クロム酸２部、シュウ酸0.01部を均
一に溶解して含有する処理液を調製した。これを上部に
凝縮装置を有する槽内で沸騰させ、上部の凝縮液を槽内
に還流した。
タノール15部、無水クロム酸２部、シュウ酸0.01部を均
一に溶解して含有する処理液を調製した。これを上部に
凝縮装置を有する槽内で沸騰させ、上部の凝縮液を槽内
に還流した。
このような状態に処理液を保持した、ブラスト亜鉛被覆
を施したテストパネルを１分間浸漬した。このテストパ
ネルを40℃の新鮮な空気中で３分間強制乾燥し、さらに
トリクロロトリフルオロエタンとｔ−ブタノールからな
る溶液中で洗浄し、その後乾燥させた。このようにして
作成した試料についてクロム付着量の測定と耐食性能試
験を行なった。結果を表１に示す。
を施したテストパネルを１分間浸漬した。このテストパ
ネルを40℃の新鮮な空気中で３分間強制乾燥し、さらに
トリクロロトリフルオロエタンとｔ−ブタノールからな
る溶液中で洗浄し、その後乾燥させた。このようにして
作成した試料についてクロム付着量の測定と耐食性能試
験を行なった。結果を表１に示す。
比較例６ ブラスト亜鉛被覆処理を施し、クロメート処理を施して
ないテストパネルについて、耐食性能試験を行なった。
結果を表１に示す。
ないテストパネルについて、耐食性能試験を行なった。
結果を表１に示す。
実施例９ 実施例７の処理パネルを120℃の電気炉中で30分間加熱
した後、無加熱の処理パネルと共に耐食性能試験を行っ
た。結果を表２に示す。
した後、無加熱の処理パネルと共に耐食性能試験を行っ
た。結果を表２に示す。
比較例７ めっき厚膜８μｍの電気亜鉛めっきを施したテストパネ
ルに実施例７のクロメート処理を施こし、120℃の電気
炉中で30分間加熱した後、無加熱の処理パネルと共に耐
食性能試験を行った。結果を表２に示す。
ルに実施例７のクロメート処理を施こし、120℃の電気
炉中で30分間加熱した後、無加熱の処理パネルと共に耐
食性能試験を行った。結果を表２に示す。
比較例８ ホットディップ亜鉛めっきテストパネル（目付量150g/m
2（1,500mg/dm2））を用いて比較例７と同様処理をした
試料の耐食性能試験を行った。結果を表２に示す。
2（1,500mg/dm2））を用いて比較例７と同様処理をした
試料の耐食性能試験を行った。結果を表２に示す。
比較例９ 比較例１においてブラスト亜鉛被覆を施したテストパネ
ルの代りに、めっき膜厚８μｍの電気亜鉛めっきを施し
たテストパネルを用いて同様試験を行った。結果を表２
に示す。
ルの代りに、めっき膜厚８μｍの電気亜鉛めっきを施し
たテストパネルを用いて同様試験を行った。結果を表２
に示す。
比較例10 同様に８μｍの電気亜鉛めっきに比較例４の処理を施し
た（特開昭62−93383の方法）ものの試験結果を表２に
示す。
た（特開昭62−93383の方法）ものの試験結果を表２に
示す。
註）サイクル数は、赤錆発生のサイクル数を示す。
（ ）内は多量の白錆を発生したサイクル数を示す。
（ ）内は多量の白錆を発生したサイクル数を示す。
これらの結果をみると、電気めっき鋼板に一般に用いら
れる６価クロムと硫酸等を含むクロメート処理液でクロ
メート処理を施したもの（比較例７）に比して、本発明
の方法ははるかに優れていることがわかる。硫酸を含ま
ず３価クロムイオンを含むクロメート処理液はこれまで
殆んど使用されていない。
れる６価クロムと硫酸等を含むクロメート処理液でクロ
メート処理を施したもの（比較例７）に比して、本発明
の方法ははるかに優れていることがわかる。硫酸を含ま
ず３価クロムイオンを含むクロメート処理液はこれまで
殆んど使用されていない。
本発明方法で得られる製品（Ｉ）と、ホットディップ亜
鉛めっき製品（II）とホットディップ亜鉛めっき鋼板製
品に本発明で使用される水系クロメート処理を施した製
品（III）を比較すると、耐食性は（Ｉ）が最も優れ、
（III）がこれに続き、（II）が最も劣る。しかるに処
理コストでは（Ｉ）が最も安価で、（II）は（Ｉ）の約
3.5倍となる。棒材についての処理コストを上げると （Ｉ） 13円/kg （II） 45円/kg （III） 49円/kg である。
鉛めっき製品（II）とホットディップ亜鉛めっき鋼板製
品に本発明で使用される水系クロメート処理を施した製
品（III）を比較すると、耐食性は（Ｉ）が最も優れ、
（III）がこれに続き、（II）が最も劣る。しかるに処
理コストでは（Ｉ）が最も安価で、（II）は（Ｉ）の約
3.5倍となる。棒材についての処理コストを上げると （Ｉ） 13円/kg （II） 45円/kg （III） 49円/kg である。
特に注目されることは本発明方法の製品を加熱処理した
ものは、耐食性が一段と優れている。従来の亜鉛めっき
製品が加熱によって著しく低下することと対照的であ
る。通常の亜鉛めっきに水系クロメート被膜は80℃以上
の熱に対して極めて弱く耐食性の低下をもたらすことは
良く知られていたことである。
ものは、耐食性が一段と優れている。従来の亜鉛めっき
製品が加熱によって著しく低下することと対照的であ
る。通常の亜鉛めっきに水系クロメート被膜は80℃以上
の熱に対して極めて弱く耐食性の低下をもたらすことは
良く知られていたことである。
それ故に、改良ブラスト亜鉛法と硫酸を含まず、３価イ
オンを含む水性クロメート処理液との組み合せは予期せ
ぬ効果を奏したことは明らかである。
オンを含む水性クロメート処理液との組み合せは予期せ
ぬ効果を奏したことは明らかである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭63−153283（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−45044（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−22383（ＪＰ，Ａ)
Claims (4)
- 【請求項１】鉄または鉄合金を核としてこの核の周囲に
鉄亜鉛合金層を介して亜鉛または亜鉛合金を被着してな
る複層被覆粒子の集合体からなるブラスト材料を金属表
面に投射することによって亜鉛または亜鉛合金の被覆被
膜を形成し；このように形成された表面に、無水クロム
酸と３価クロムイオンを含有し鉱酸を含有しない水性ク
ロメート処理液により処理することからなる金属表面処
理法。 - 【請求項２】クロメート処理液が３価クロムイオンと６
価クロムイオンを含有する請求項１に記載の方法。 - 【請求項３】３価クロムイオンが硫酸クロム、硝酸クロ
ム、塩化クロム、酢酸クロム、フッ化クロム、リン酸ク
ロム、シュウ酸クロムからなる群から選ばれる少なくと
も１種のイオンである請求項１または２に記載の方法。 - 【請求項４】クロメート処理液が、水100重量部に対し
て３価クロムイオン濃度で0.005〜５重量部の３価クロ
ム塩と、0.05〜10重量部の無水クロム酸を含有する請求
項１ないし３に記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63168941A JPH0781193B2 (ja) | 1988-07-08 | 1988-07-08 | 金属表面処理法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63168941A JPH0781193B2 (ja) | 1988-07-08 | 1988-07-08 | 金属表面処理法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0219477A JPH0219477A (ja) | 1990-01-23 |
| JPH0781193B2 true JPH0781193B2 (ja) | 1995-08-30 |
Family
ID=15877380
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63168941A Expired - Lifetime JPH0781193B2 (ja) | 1988-07-08 | 1988-07-08 | 金属表面処理法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0781193B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH10204654A (ja) * | 1997-01-21 | 1998-08-04 | Aoyama Seisakusho Co Ltd | 金属表面処理方法 |
| JP4633477B2 (ja) * | 2005-01-07 | 2011-02-16 | 株式会社ケーヒン | アルミニウム系有膜鋳造成形品及びその製造方法 |
| JP6155006B2 (ja) * | 2012-10-12 | 2017-06-28 | 日油株式会社 | 水性クロムフリー処理液 |
| DE102019213780A1 (de) * | 2019-09-11 | 2021-03-11 | Robert Bosch Gmbh | Am Körper getragene Stauberfassungsvorrichtung |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5822383A (ja) * | 1981-08-03 | 1983-02-09 | Nisshin Steel Co Ltd | メツキ鋼板のクロメ−ト処理方法 |
| JPH0673932B2 (ja) * | 1986-04-11 | 1994-09-21 | 住金鋼材工業株式会社 | 化粧建材およびその製造に用いられる化粧鋼材製造方法 |
| JPS63153283A (ja) * | 1986-12-18 | 1988-06-25 | Kawasaki Steel Corp | 鋼材の乾式めつき方法 |
-
1988
- 1988-07-08 JP JP63168941A patent/JPH0781193B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0219477A (ja) | 1990-01-23 |
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