JPH0775204B2 - 高分子複合型希土類磁石の製造方法 - Google Patents
高分子複合型希土類磁石の製造方法Info
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- JPH0775204B2 JPH0775204B2 JP63178180A JP17818088A JPH0775204B2 JP H0775204 B2 JPH0775204 B2 JP H0775204B2 JP 63178180 A JP63178180 A JP 63178180A JP 17818088 A JP17818088 A JP 17818088A JP H0775204 B2 JPH0775204 B2 JP H0775204B2
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-
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、いわゆるゴム磁石を典型とした高分子複合型
磁石の製造方法に関し、特にNd・Fe・Ｂ系永久磁石を代
表とする希土類金属（Ｒ）と遷移金属（Ｔ）とホウ素
（Ｂ）を主成分としてなるR2T14B系の希土類磁石粉末を
用いた高分子複合型希土類磁石の改善に関するものであ
る。
磁石の製造方法に関し、特にNd・Fe・Ｂ系永久磁石を代
表とする希土類金属（Ｒ）と遷移金属（Ｔ）とホウ素
（Ｂ）を主成分としてなるR2T14B系の希土類磁石粉末を
用いた高分子複合型希土類磁石の改善に関するものであ
る。
高分子複合型磁石は、高分子樹脂中に磁石粉末を分散さ
せたもの、あるいは磁石粉末を高分子樹脂で結着させた
ものである。この磁石は、鋳造磁石や焼結磁石等には見
られない種々の利点、例えば弾力性や加工容易性を備え
ており、種々の方面に用いられている。しかしながら、
磁石粉末と非磁性の樹脂で形成されているため、焼結磁
石等に比べ、磁気特性が低いという欠点を有している。
せたもの、あるいは磁石粉末を高分子樹脂で結着させた
ものである。この磁石は、鋳造磁石や焼結磁石等には見
られない種々の利点、例えば弾力性や加工容易性を備え
ており、種々の方面に用いられている。しかしながら、
磁石粉末と非磁性の樹脂で形成されているため、焼結磁
石等に比べ、磁気特性が低いという欠点を有している。
そのため、粉末を磁界中で配向させる等の異方性化によ
り、高い磁石特性を達成しようとしている。分散、結着
される磁石粉末としては、これ迄、種々のものが用いら
れているが、本発明では、現在最も高い磁石特性を示し
ているNd・Fe・Ｂ系を代表とするR2T14B系磁石粉末を使
用している。
り、高い磁石特性を達成しようとしている。分散、結着
される磁石粉末としては、これ迄、種々のものが用いら
れているが、本発明では、現在最も高い磁石特性を示し
ているNd・Fe・Ｂ系を代表とするR2T14B系磁石粉末を使
用している。
従来の希土類磁石粉末を使用した高分子複合磁石は、原
料を溶解して得た合金鋳塊を熱処理後、粉砕し、その粉
末を高分子樹脂と混合し、磁界中で成形して製造されて
いた。ここで使用されていた磁石合金粉末は、磁界中で
の結晶配向性を向上させるため、微細な単結晶粒子から
なっていることが望ましかかった。
料を溶解して得た合金鋳塊を熱処理後、粉砕し、その粉
末を高分子樹脂と混合し、磁界中で成形して製造されて
いた。ここで使用されていた磁石合金粉末は、磁界中で
の結晶配向性を向上させるため、微細な単結晶粒子から
なっていることが望ましかかった。
しかしながら、Nd・Fe・Ｂ系磁石で代表されるR2T14B系
合金においては、粉砕時における機械的応力により、保
磁力（IHC）の低下が生じるため、粉末が単結晶粒子か
らなる微細な領域では、著しくIHCが低下していた。そ
のため、溶解インゴットを出発原料として使用した製法
においては、高IHCを有する焼結磁石を粉砕して磁石粉
末として使用しても、著しく低い磁石特性を示す高分子
複合型磁石となっていた。
合金においては、粉砕時における機械的応力により、保
磁力（IHC）の低下が生じるため、粉末が単結晶粒子か
らなる微細な領域では、著しくIHCが低下していた。そ
のため、溶解インゴットを出発原料として使用した製法
においては、高IHCを有する焼結磁石を粉砕して磁石粉
末として使用しても、著しく低い磁石特性を示す高分子
複合型磁石となっていた。
まして、インゴットを熱処理後、粉砕して高分子複合磁
石とする製法では、存在価値のない極めて劣悪な磁石特
性を示すのみであった。
石とする製法では、存在価値のない極めて劣悪な磁石特
性を示すのみであった。
一方、粉砕によるIHCの低下が殆んど生じないＲ・Ｔ・
Ｂ系磁石合金の作製法としては、溶融してる合金を回転
ロール等に噴射し、超急冷することによって磁石合金を
得る液体急冷法が知られていた。
Ｂ系磁石合金の作製法としては、溶融してる合金を回転
ロール等に噴射し、超急冷することによって磁石合金を
得る液体急冷法が知られていた。
しかしながら、この製法によって得られた粉末では、異
方性化は実現できなかった。その後、この液体急冷合金
を熱間塑性加工することによって異方性化が可能な磁石
粉末の得られることがわかった。この方法は、高温で高
圧を必要とするため、設備が高価で、大がかりなものと
なるのに加え、製造状態における特性の安定化には不安
が残っており、大量生産で特性バラツキの小さい粉末を
得るのはまだ困難であり、工業的には有益なものとはい
いがたい。
方性化は実現できなかった。その後、この液体急冷合金
を熱間塑性加工することによって異方性化が可能な磁石
粉末の得られることがわかった。この方法は、高温で高
圧を必要とするため、設備が高価で、大がかりなものと
なるのに加え、製造状態における特性の安定化には不安
が残っており、大量生産で特性バラツキの小さい粉末を
得るのはまだ困難であり、工業的には有益なものとはい
いがたい。
本発明の技術課題は、通常実施されているＲ・Ｔ・Ｂ系
焼結磁石の製造工程を活用して、高性能な異方性高分子
複合型磁石の製造方法を提供するものである。したがっ
て、工業上、非常に有用な製法となる。
焼結磁石の製造工程を活用して、高性能な異方性高分子
複合型磁石の製造方法を提供するものである。したがっ
て、工業上、非常に有用な製法となる。
本発明によれば、Nd,Fe,Bを主成分として含有するR2T14
B（但し、ＲはＹ及び希土類元素、Ｔは遷移金属）系合
金粉末を高分子樹脂を用いて高分子複合型磁石を製造す
る方法において、前記R2T14B系合金粉末は,R2T14B系合
金インゴットを粉砕した粉砕粉末から粉末冶金法により
焼結体を作製し，この焼結体を微粉砕して作製した焼結
体粉砕粉末の内の粒径30μｍ以下の粉末粒子を,R2T14B
系合金インゴットから液体急冷法で作製した急冷合金粉
末で置換したものよりなることを特徴とする高分子複合
希土類磁石の製造方法が得られる。
B（但し、ＲはＹ及び希土類元素、Ｔは遷移金属）系合
金粉末を高分子樹脂を用いて高分子複合型磁石を製造す
る方法において、前記R2T14B系合金粉末は,R2T14B系合
金インゴットを粉砕した粉砕粉末から粉末冶金法により
焼結体を作製し，この焼結体を微粉砕して作製した焼結
体粉砕粉末の内の粒径30μｍ以下の粉末粒子を,R2T14B
系合金インゴットから液体急冷法で作製した急冷合金粉
末で置換したものよりなることを特徴とする高分子複合
希土類磁石の製造方法が得られる。
ここで、本発明においては、高分子樹脂を用いて高分子
複合型磁石を製造する方法とは、原料合金粉末を高分子
樹脂と混合して、射出成形，押出成形又は圧縮成形する
方法、もしくは圧縮成形の後、高分子樹脂を含浸する方
法をいう。
複合型磁石を製造する方法とは、原料合金粉末を高分子
樹脂と混合して、射出成形，押出成形又は圧縮成形する
方法、もしくは圧縮成形の後、高分子樹脂を含浸する方
法をいう。
即ち本発明は、溶解して得られた合金インゴットを微粉
砕した後、磁場中で成形して得られた粉末成形体を焼結
し、高い結晶配向度の焼結体とし、次にこの焼結体を粉
砕後、焼結体粉砕粉末中の30μｍ以下の粒子径範囲に液
体急冷法により作製したR2T14B系合金粉末を含有するよ
うに調整した粉末を使用することにより、高い磁石特性
を有するＲ・Ｔ・Ｂ系高分子複合型磁石を実現するもの
である。
砕した後、磁場中で成形して得られた粉末成形体を焼結
し、高い結晶配向度の焼結体とし、次にこの焼結体を粉
砕後、焼結体粉砕粉末中の30μｍ以下の粒子径範囲に液
体急冷法により作製したR2T14B系合金粉末を含有するよ
うに調整した粉末を使用することにより、高い磁石特性
を有するＲ・Ｔ・Ｂ系高分子複合型磁石を実現するもの
である。
本発明の磁石特性の配向は、熱処理による焼結体粉砕粉
末のIHC,Br及び減磁曲線の角型性の向上に関係してお
り、この効果は、成形用粉末が複数の配向した結晶粒で
構成されていることに深く起因している。しかしなが
ら、この粉末の熱処理による磁気特性の向上は、粉末粒
子径が小さくなるにしたがい減少する傾向を示してい
る。
末のIHC,Br及び減磁曲線の角型性の向上に関係してお
り、この効果は、成形用粉末が複数の配向した結晶粒で
構成されていることに深く起因している。しかしなが
ら、この粉末の熱処理による磁気特性の向上は、粉末粒
子径が小さくなるにしたがい減少する傾向を示してい
る。
本発明者らは種々実験を行なった結果、焼結体粉砕粉末
中でも30μｍ以下の粒子は、粉砕による損傷から熱処理
によっても明らかに回復が困難であり、この30μｍ以下
の範囲においては、液体急冷法により作製した液体急冷
合金粉末や、液体急冷合金を熱間塑性加工して得られる
合金粉末を含有することにより、高い磁石特性を有する
Ｒ・Ｔ・Ｂ系高分子複合型磁石の得られることを発見し
た。
中でも30μｍ以下の粒子は、粉砕による損傷から熱処理
によっても明らかに回復が困難であり、この30μｍ以下
の範囲においては、液体急冷法により作製した液体急冷
合金粉末や、液体急冷合金を熱間塑性加工して得られる
合金粉末を含有することにより、高い磁石特性を有する
Ｒ・Ｔ・Ｂ系高分子複合型磁石の得られることを発見し
た。
本発明は、高特性で大量処理が可能で、しかもバラツキ
の少ない磁石特性を示す焼結磁石の製造工程を使用し
て、高分子磁石用粉末の大半が製造できるので、工業
上、非常に有益となる。
の少ない磁石特性を示す焼結磁石の製造工程を使用し
て、高分子磁石用粉末の大半が製造できるので、工業
上、非常に有益となる。
焼結体粉砕粉末中の30μｍの粒子範囲に、液体急冷法に
より作製したR2T14B系合金粉末を含有することに規定し
たのは、30μｍ以上の範囲では含有の効果が飽和し明瞭
でなく30μｍ以下の範囲とした場合に効果が顕著となる
からである。
より作製したR2T14B系合金粉末を含有することに規定し
たのは、30μｍ以上の範囲では含有の効果が飽和し明瞭
でなく30μｍ以下の範囲とした場合に効果が顕著となる
からである。
本発明は、含浸型，圧縮成形型，射出成形型等の広汎な
高分子複合型磁石の製法に適用できる粉末を提供するも
のである。しかも、簡便にして、高性能な高分子複合型
磁石が実現できるので、工業上、非常に有益である。
高分子複合型磁石の製法に適用できる粉末を提供するも
のである。しかも、簡便にして、高性能な高分子複合型
磁石が実現できるので、工業上、非常に有益である。
以下、実施例について述べる。
実施例1. 純度97wt％のNd（残部はCe,Prを主体とする他の希土類
元素）、純度99wt％以上のDy、フェロボロン（Ｂ純分約
20wt％）及び電解鉄を使用し、（Nd0.9・Dy0.1）が34.0
wt％、Ｂが1.0wt％、残部Feの組成を有するインゴット
を、アルゴン雰囲気中で高周波加熱により溶解し、合金
インゴットを得た。
元素）、純度99wt％以上のDy、フェロボロン（Ｂ純分約
20wt％）及び電解鉄を使用し、（Nd0.9・Dy0.1）が34.0
wt％、Ｂが1.0wt％、残部Feの組成を有するインゴット
を、アルゴン雰囲気中で高周波加熱により溶解し、合金
インゴットを得た。
次に、このインゴットを粗粉砕した後、ボールミルを用
いて、平均粒径約２μｍに微粉砕した。この合金粉末を
約20kOeの磁界中、1ton/cm2の圧力で直方体状に成形し
た。次にこの成形体を真空中1000℃で１時間保持した
後、Ar中で３時間保持し、焼結体を得た。この焼結体は
7.55gr/cm3の密度を有し、平均結晶粒径は約５μｍであ
った。この一部を600℃で２時間時効し、磁石特性を測
定したところ、Br12.8kG,IHC20kOe,（BH）max.39M.G.Oe
程度であった。
いて、平均粒径約２μｍに微粉砕した。この合金粉末を
約20kOeの磁界中、1ton/cm2の圧力で直方体状に成形し
た。次にこの成形体を真空中1000℃で１時間保持した
後、Ar中で３時間保持し、焼結体を得た。この焼結体は
7.55gr/cm3の密度を有し、平均結晶粒径は約５μｍであ
った。この一部を600℃で２時間時効し、磁石特性を測
定したところ、Br12.8kG,IHC20kOe,（BH）max.39M.G.Oe
程度であった。
時効処理を施さない焼結体について、300μｍ以下の粒
径となるように粗粉砕した後、この粉末を600℃で真空
中１時間、Ar中４時間保持し、熱処理した。
径となるように粗粉砕した後、この粉末を600℃で真空
中１時間、Ar中４時間保持し、熱処理した。
一方、合金インゴットをAr雰囲気中で高周波加熱により
再溶解した後、周速度が約40m/secのCu製ロールに噴射
し、厚さ約20μｍ、幅約3mmの液体急冷合金薄帯及び薄
片を得た。次に、この液体急冷薄帯を粗粉砕した後、Ar
雰囲気中、700℃,1ton/cm2の圧力でホットプレスし、成
形体を得た。この密度は約7.50gr/cm3であった。次に、
この成形体をAr雰囲気中、700℃,2.5ton/cm2の圧力で一
軸方向に加圧し、加圧方向の寸法が約1/5になるように
熱間塑性加工を施こした。この加工成形体は、加圧方向
に磁気異方性を有し、結晶粒径が約0.3μｍで厚さが約
0.1μｍの板状結晶が積層してなっていた。この成形体
の磁石特性は、Br12.2kG,IHC22kOe,（BH）max.33M.G.Oe
程度であった。次に、この成形体を平均粒径約10μｍに
微粉砕した。
再溶解した後、周速度が約40m/secのCu製ロールに噴射
し、厚さ約20μｍ、幅約3mmの液体急冷合金薄帯及び薄
片を得た。次に、この液体急冷薄帯を粗粉砕した後、Ar
雰囲気中、700℃,1ton/cm2の圧力でホットプレスし、成
形体を得た。この密度は約7.50gr/cm3であった。次に、
この成形体をAr雰囲気中、700℃,2.5ton/cm2の圧力で一
軸方向に加圧し、加圧方向の寸法が約1/5になるように
熱間塑性加工を施こした。この加工成形体は、加圧方向
に磁気異方性を有し、結晶粒径が約0.3μｍで厚さが約
0.1μｍの板状結晶が積層してなっていた。この成形体
の磁石特性は、Br12.2kG,IHC22kOe,（BH）max.33M.G.Oe
程度であった。次に、この成形体を平均粒径約10μｍに
微粉砕した。
次に、先に熱処理した焼結体粉砕粉末中の微細粒子を20
μｍ以下,30μｍ以下,40μｍ以下,50μｍ以下の範囲で
分離除去し、それに対応した量を熱間塑性加工成形体微
粉末でそれぞれ補填したところ、20μｍ以下では約5wt
％,30μｍ以下では約10wt％,40μｍ以下では約20wt％,5
0μｍ以下では約30wt％であった。
μｍ以下,30μｍ以下,40μｍ以下,50μｍ以下の範囲で
分離除去し、それに対応した量を熱間塑性加工成形体微
粉末でそれぞれ補填したところ、20μｍ以下では約5wt
％,30μｍ以下では約10wt％,40μｍ以下では約20wt％,5
0μｍ以下では約30wt％であった。
次に、この粉末にポリエチレンを35vol.％混合した後、
約100℃にて20kOeの磁界を印加しながら、金型中に射出
成形し、高分子複合磁石とした。その磁石特性を約30kO
eの磁界を印加して測定した結果を第１図に示す。30μ
ｍ以下の焼結体粉砕粉末を熱間塑性加工粉末で置換する
ことにより、高分子複合磁石の磁気特性は著しく向上し
ている。
約100℃にて20kOeの磁界を印加しながら、金型中に射出
成形し、高分子複合磁石とした。その磁石特性を約30kO
eの磁界を印加して測定した結果を第１図に示す。30μ
ｍ以下の焼結体粉砕粉末を熱間塑性加工粉末で置換する
ことにより、高分子複合磁石の磁気特性は著しく向上し
ている。
尚、参考までに前述の時効処理した焼結体についても30
0μｍ以下に粗粉砕して、同様にポリエチレン混合，射
出成形して高分子複合磁石を作製したところ磁石特性は
Br5.4kG,IHC3.5kOe,（BH）max.4.5M.G.Oeであった。
0μｍ以下に粗粉砕して、同様にポリエチレン混合，射
出成形して高分子複合磁石を作製したところ磁石特性は
Br5.4kG,IHC3.5kOe,（BH）max.4.5M.G.Oeであった。
実施例2. 5wt％のCe,15wt％のPr,残部Nd（ただし、他の希土類元
素はNdとして含めた。）からなるセリウムジシムと、フ
ェロボロン，電解コバルト，アルミニウムを使用し、実
施例１と同様にして、希土類元素Ｒが32wt％,Coが7wt
％,Alが1wt％，残部がFeのＲ・Ｔ・Ｂ系インゴットを得
た。
素はNdとして含めた。）からなるセリウムジシムと、フ
ェロボロン，電解コバルト，アルミニウムを使用し、実
施例１と同様にして、希土類元素Ｒが32wt％,Coが7wt
％,Alが1wt％，残部がFeのＲ・Ｔ・Ｂ系インゴットを得
た。
次に、このインゴットを使用し、実施例１と同様にし
て、粉砕，磁場中成形,1040℃での焼結を行なった。こ
こで得られた焼結体は密度約7.55gr/cm3であり、平均粒
径約6.5μｍの結晶からなっていた。この焼結体の一部
を600℃で２時間時効したところ、Br12.2kG,IHC11.5kO
e,（BH）max33.5M.G.Oeであった。
て、粉砕，磁場中成形,1040℃での焼結を行なった。こ
こで得られた焼結体は密度約7.55gr/cm3であり、平均粒
径約6.5μｍの結晶からなっていた。この焼結体の一部
を600℃で２時間時効したところ、Br12.2kG,IHC11.5kO
e,（BH）max33.5M.G.Oeであった。
時効処理を施さない焼結体について、500μｍ以下の粒
径となるように粗粉砕した後、微細粒子を20μｍ以下,3
0μｍ以下,40μｍ以下の範囲で分離除去した。その分離
量は粉末全量に対し、それぞれ約3wt％，約7wt％，約15
wt％であった。
径となるように粗粉砕した後、微細粒子を20μｍ以下,3
0μｍ以下,40μｍ以下の範囲で分離除去した。その分離
量は粉末全量に対し、それぞれ約3wt％，約7wt％，約15
wt％であった。
一方、合金インゴットを使用して、実施例１と同様にし
て、周速度が約15m/secのCu製ロールに噴射し、厚さ約5
0μm,幅約7mmの液体急冷薄片を得た。この薄片を無磁場
中で成形して粉末の液体急冷薄片を得た。この薄片を無
磁場中で成形して粉末のみの磁気特性を測定したところ
４πIs約10kG,Br約7.5kG,IHC約18kOe,（BH）max.約10M.
G.Oeであった。次に、この液体急冷薄片をボールミルに
て平均粒径約５μｍに微粉砕した。
て、周速度が約15m/secのCu製ロールに噴射し、厚さ約5
0μm,幅約7mmの液体急冷薄片を得た。この薄片を無磁場
中で成形して粉末の液体急冷薄片を得た。この薄片を無
磁場中で成形して粉末のみの磁気特性を測定したところ
４πIs約10kG,Br約7.5kG,IHC約18kOe,（BH）max.約10M.
G.Oeであった。次に、この液体急冷薄片をボールミルに
て平均粒径約５μｍに微粉砕した。
次に、前記の微細粒子を除去した焼結体粉砕粉末に、そ
の除去量に対応した量の液体急冷薄片粉砕粉末を補填
し、混合した。この混合粉末を約20kOeの磁界中、3ton/
cm2の圧力で円盤状に成形した後、1000℃で真空中１時
間、Ar中１時間保持後急冷した。この熱処理試料の密度
は約6.3gr/cm3であった。
の除去量に対応した量の液体急冷薄片粉砕粉末を補填
し、混合した。この混合粉末を約20kOeの磁界中、3ton/
cm2の圧力で円盤状に成形した後、1000℃で真空中１時
間、Ar中１時間保持後急冷した。この熱処理試料の密度
は約6.3gr/cm3であった。
次に、この熱処理試料を真空引き後、エポキシ樹脂を含
浸した後、100℃で２時間保持し硬化させ、高分子複合
磁石とした。その磁石特性の測定結果を第２図に示す。
30μｍ以下の焼結体粉末を、液体急冷粉末で置換するこ
とにより、高分子複合磁石の磁気特性は著しく向上して
いる。
浸した後、100℃で２時間保持し硬化させ、高分子複合
磁石とした。その磁石特性の測定結果を第２図に示す。
30μｍ以下の焼結体粉末を、液体急冷粉末で置換するこ
とにより、高分子複合磁石の磁気特性は著しく向上して
いる。
尚、参考までに、前述の時効処理した粉末についても、
300μｍ以下に粗粉砕して同様に磁場中成形、 エポキシ樹脂含浸・硬化後、高分子複合磁石としての磁
石特性を測定したところ、d5.4gr/cm3,Br5.2kG,IHC3.0k
Oe,（BH）max.3.5M.G.Oeであった。
300μｍ以下に粗粉砕して同様に磁場中成形、 エポキシ樹脂含浸・硬化後、高分子複合磁石としての磁
石特性を測定したところ、d5.4gr/cm3,Br5.2kG,IHC3.0k
Oe,（BH）max.3.5M.G.Oeであった。
実施例3. 純度97wt％のNd（残部はCe,Prを主体とする他の希土類
元素）、フェロボロン及び電解鉄を使用し、実施例１と
同様にして、希土類元素（Ｒ）が33.5wt％,Bが1,1wt
％，残部Feのインゴットを得た。
元素）、フェロボロン及び電解鉄を使用し、実施例１と
同様にして、希土類元素（Ｒ）が33.5wt％,Bが1,1wt
％，残部Feのインゴットを得た。
次に、このインゴットを使用し、実施例１と同様にし
て、粉砕，磁場中成形,1020℃での焼結を行なった。こ
こで得られた焼結体は密度約7.55gr/cm3であり、平均粒
径約６μｍの結晶からなっていた。この焼結体の一部を
600℃で２時間時効したところ、Br13.7kG,IHC11.5kOe,
（BH）max.44M.G.Oeであった。
て、粉砕，磁場中成形,1020℃での焼結を行なった。こ
こで得られた焼結体は密度約7.55gr/cm3であり、平均粒
径約６μｍの結晶からなっていた。この焼結体の一部を
600℃で２時間時効したところ、Br13.7kG,IHC11.5kOe,
（BH）max.44M.G.Oeであった。
時効処理を施さない焼結体について、300μｍ以下の粒
径となるように粗粉砕した後、この粉末を600℃で真空
中１時間、Ar中４時間保持し、熱処理した。
径となるように粗粉砕した後、この粉末を600℃で真空
中１時間、Ar中４時間保持し、熱処理した。
次に、熱処理した焼結体粉砕粉末中の微細粒子を20μｍ
以下,30μｍ以下,40μｍ以下の範囲で分離除去し、それ
に対応した量を、実施例２で作製した液体急冷微粉末
（粉砕粒径約５μｍ）で補填し混合した。その補填量は
それぞれ約5wt％，約10wt％，約20wt％であった。
以下,30μｍ以下,40μｍ以下の範囲で分離除去し、それ
に対応した量を、実施例２で作製した液体急冷微粉末
（粉砕粒径約５μｍ）で補填し混合した。その補填量は
それぞれ約5wt％，約10wt％，約20wt％であった。
次に、この混合粉末にエポキシ樹脂を25vol.％混合した
後約20kOeの磁界中5ton/cm2の成形圧で円盤状に成形し
た。この成形体を100℃で２時間保持し硬化させ、高分
子複合磁石とした。その磁石特性の測定結果を第３図に
示す。30μｍ以下の焼結体粉砕粉末を、液体急冷粉末で
置換することにより、高分子複合磁石の磁気特性は明ら
かに向上している。
後約20kOeの磁界中5ton/cm2の成形圧で円盤状に成形し
た。この成形体を100℃で２時間保持し硬化させ、高分
子複合磁石とした。その磁石特性の測定結果を第３図に
示す。30μｍ以下の焼結体粉砕粉末を、液体急冷粉末で
置換することにより、高分子複合磁石の磁気特性は明ら
かに向上している。
尚、参考までに、前述の時効処理した粉末についても、
300μｍ以下に粗粉砕して、同様に熱処理、エポキシ樹
脂混合、磁場中成形、樹脂硬化を行ない、磁石特性を測
定したところ、Br5.5kG,IHC3.0kOe,（BH）max.4.0M..G.
Oeであった。
300μｍ以下に粗粉砕して、同様に熱処理、エポキシ樹
脂混合、磁場中成形、樹脂硬化を行ない、磁石特性を測
定したところ、Br5.5kG,IHC3.0kOe,（BH）max.4.0M..G.
Oeであった。
以上の実施例で示されたように、異方性を有するR2T14B
系焼結結合金を粉砕して作製した成形用粉末中の30μｍ
以下の粒子範囲に液体急冷法により作製したR2T14B系合
金粉末を含有することにより、磁石特性の著しく向上し
た高分子複合型磁石が実現できる。
系焼結結合金を粉砕して作製した成形用粉末中の30μｍ
以下の粒子範囲に液体急冷法により作製したR2T14B系合
金粉末を含有することにより、磁石特性の著しく向上し
た高分子複合型磁石が実現できる。
以上の実施例では、Nd−Dy−Fe−Ｂ系,Ce−Pr−Nd−Fe
−Co−Al−Ｂ系,Nd−Fe−Ｂ系についてのみ述べたが、N
dの一部をＹ及び他の希土類元素例えばGd,Tb,Ho等で置
換したり、Feの一部を他の遷移金属例えばMn,Cr,Ni等で
置換したり、Ｂの一部を他の半金属例えばSi,C等で置換
しても磁石合金の組成がNd,Fe,Bを主成分の一部として
おり、また磁石の化合物系でNd2Fe14B系で代表されるよ
うなR2T14Bが磁性に寄与しているものであれば、本発明
の効果が十分に期待できるものであることは容易に推測
できる。
−Co−Al−Ｂ系,Nd−Fe−Ｂ系についてのみ述べたが、N
dの一部をＹ及び他の希土類元素例えばGd,Tb,Ho等で置
換したり、Feの一部を他の遷移金属例えばMn,Cr,Ni等で
置換したり、Ｂの一部を他の半金属例えばSi,C等で置換
しても磁石合金の組成がNd,Fe,Bを主成分の一部として
おり、また磁石の化合物系でNd2Fe14B系で代表されるよ
うなR2T14Bが磁性に寄与しているものであれば、本発明
の効果が十分に期待できるものであることは容易に推測
できる。
また、本実施例では高分子樹脂としてエポキン樹脂とポ
リエチレンのみについて述べたが、成形体内部に介在
し、成形体の強度向上に寄与するものであれば、いかな
る物質（例えば、他の高分子樹脂やゴム等であるばかり
でなく、金属でも可）であっても、本発明の範囲にある
ことは、当業者であれば容易に理解できるものである。
リエチレンのみについて述べたが、成形体内部に介在
し、成形体の強度向上に寄与するものであれば、いかな
る物質（例えば、他の高分子樹脂やゴム等であるばかり
でなく、金属でも可）であっても、本発明の範囲にある
ことは、当業者であれば容易に理解できるものである。
また、実施例に示した高分子複合磁石化の製法について
は、成形体に樹脂を含浸する含浸型，粉末と樹脂とを混
合した後圧縮成形する圧縮成形型，粉末と樹脂を混練し
た後射出成形する射出成形型についてのみ述べたが、他
の成形法例えば、押出による成形，ロールによる成形等
他の製法についても適用できることは、当業者であれば
容易に想像できるものである。
は、成形体に樹脂を含浸する含浸型，粉末と樹脂とを混
合した後圧縮成形する圧縮成形型，粉末と樹脂を混練し
た後射出成形する射出成形型についてのみ述べたが、他
の成形法例えば、押出による成形，ロールによる成形等
他の製法についても適用できることは、当業者であれば
容易に想像できるものである。
以上説明したように、本発明によれば、通常実施されて
いるＲ・Ｔ・Ｂ系焼結磁石の製造工程を活用して、高性
能な異方性高分子複合型希土類磁石の製造方法を提供す
ることができる。
いるＲ・Ｔ・Ｂ系焼結磁石の製造工程を活用して、高性
能な異方性高分子複合型希土類磁石の製造方法を提供す
ることができる。
第１図は、実施例１における熱間塑性加工成形体微粉末
で置換した焼結体粉砕粉末中の粉末粒径と高分子複合磁
石の磁石特性との関係を示す図、第２図は、実施例２に
おける液体急冷合金粉末で置換した焼結体粉砕粉末中の
粉末粒径と高分子複合磁石の磁石特性との関係を示す
図、第３図は、実施例３における液体急冷合金粉末で置
換した焼結体粉砕粉末中の粉末粒径と高分子複合磁石の
磁石特性との関係を示す図である。
で置換した焼結体粉砕粉末中の粉末粒径と高分子複合磁
石の磁石特性との関係を示す図、第２図は、実施例２に
おける液体急冷合金粉末で置換した焼結体粉砕粉末中の
粉末粒径と高分子複合磁石の磁石特性との関係を示す
図、第３図は、実施例３における液体急冷合金粉末で置
換した焼結体粉砕粉末中の粉末粒径と高分子複合磁石の
磁石特性との関係を示す図である。
Claims (1)
- 【請求項１】Nd,Fe,Bを主成分として含むR2T14B（但し,
RはNdを必須成分として含むＹ及び希土類元素の内の少
なくとも一種,TはFeを必須成分として含む遷移金属の内
の少なくとも一種）系合金粉末を用いて高分子複合型磁
石を製造する方法において，前記R2T14B系合金粉末は,R
2T14B系合金インゴットを粉砕した粉砕粉末から粉末冶
金法により焼結体を作製し，この焼結体を微粉砕して作
製した焼結体粉砕粉末の内の粒径30μｍ以下の粉末粒子
を,R2T14B系合金インゴットから液体急冷法で作製した
急冷合金粉末で置換したものよりなることを特徴とする
高分子複合型希土類磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63178180A JPH0775204B2 (ja) | 1988-07-19 | 1988-07-19 | 高分子複合型希土類磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63178180A JPH0775204B2 (ja) | 1988-07-19 | 1988-07-19 | 高分子複合型希土類磁石の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0228901A JPH0228901A (ja) | 1990-01-31 |
| JPH0775204B2 true JPH0775204B2 (ja) | 1995-08-09 |
Family
ID=16044003
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63178180A Expired - Fee Related JPH0775204B2 (ja) | 1988-07-19 | 1988-07-19 | 高分子複合型希土類磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0775204B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0547525A (ja) * | 1991-08-09 | 1993-02-26 | Sankyo Seiki Mfg Co Ltd | 希土類ボンド磁石 |
-
1988
- 1988-07-19 JP JP63178180A patent/JPH0775204B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0228901A (ja) | 1990-01-31 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |