JPH0720651B2 - 射出成形機の最適成形条件設定システム - Google Patents
射出成形機の最適成形条件設定システムInfo
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- JPH0720651B2 JPH0720651B2 JP63283084A JP28308488A JPH0720651B2 JP H0720651 B2 JPH0720651 B2 JP H0720651B2 JP 63283084 A JP63283084 A JP 63283084A JP 28308488 A JP28308488 A JP 28308488A JP H0720651 B2 JPH0720651 B2 JP H0720651B2
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- injection molding
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/76—Measuring, controlling or regulating
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
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- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、射出成形機を使用して樹脂等の溶融材料の
金型成形を行うに際し、所定の品質を得るための最適成
形条件を、効率的かつ精度良く設定することができる射
出成形機の最適成形条件設定システムに関する。
金型成形を行うに際し、所定の品質を得るための最適成
形条件を、効率的かつ精度良く設定することができる射
出成形機の最適成形条件設定システムに関する。
従来、樹脂等の溶融材料を金型成形するに際し、最適成
形条件の選定は、成形技術者が過去の経験を生かして試
行錯誤的に成形作業を繰り返すことにより行っている。
このため、この種の作業は成形技術者の能力に負うとこ
ろが大きく、従って熟練技術者の養成が大きな課題とな
っている。
形条件の選定は、成形技術者が過去の経験を生かして試
行錯誤的に成形作業を繰り返すことにより行っている。
このため、この種の作業は成形技術者の能力に負うとこ
ろが大きく、従って熟練技術者の養成が大きな課題とな
っている。
そこで、このような成形技術者の作業を支援するシステ
ムとして、例えば金型のモデルをコンピュータ上に作成
し、このモデルに所要の成形条件を与えて樹脂の流動解
析を行い、該成形条件を評価することにより理論的な最
適成形条件を求めるシステムが提案されている。
ムとして、例えば金型のモデルをコンピュータ上に作成
し、このモデルに所要の成形条件を与えて樹脂の流動解
析を行い、該成形条件を評価することにより理論的な最
適成形条件を求めるシステムが提案されている。
しかしながら、前記金型モデルを使用して最適成形条件
を理論的に求めるシステムにおいては、樹脂の流動解析
を行って成形条件の評価をするに際し、成形技術に関す
る過去の経験則すなわち熟練成形技術者の知識は不可欠
であり、このためにこれら熟練成形技術者の知識を前記
システムにいかに組み入れるかが課題であり、今日まで
未解決であった。
を理論的に求めるシステムにおいては、樹脂の流動解析
を行って成形条件の評価をするに際し、成形技術に関す
る過去の経験則すなわち熟練成形技術者の知識は不可欠
であり、このためにこれら熟練成形技術者の知識を前記
システムにいかに組み入れるかが課題であり、今日まで
未解決であった。
そこで、本発明の目的は、前述した課題を解決するた
め、熟練成形技術者の有するノウハウを知識データベー
ス化してコンピュータに組み込み、非熟練成形技術者で
も熟練成形技術者と同等の能力で最適成形条件を容易に
設定することができる射出成形機の最適成形条件設定シ
ステムを提供することにある。
め、熟練成形技術者の有するノウハウを知識データベー
ス化してコンピュータに組み込み、非熟練成形技術者で
も熟練成形技術者と同等の能力で最適成形条件を容易に
設定することができる射出成形機の最適成形条件設定シ
ステムを提供することにある。
本発明に係る射出成形機の最適成形条件設定システム
は、第１図に示すように、 金型モデルを作成し、この金型モデルにより樹脂流動解
析を単独に又は樹脂冷却解析と成形品の構造強度解析な
どとを組合せて行う溶融材料流動解析手段（12）と、 前記溶融材料流動解析手段（12）による解析結果に基づ
き実際に射出成形機（10）に設定する初期成形条件を作
成すると共に成形条件の許容範囲および成形品の平均肉
厚並びに薄肉部や厚肉部のデータを作成し、得られた初
期成形条件を射出成形機にセットしてテストショットを
行う解析結果評価手段（14）と、 成形品に発生する不具合と樹脂および金型の条件等との
関係に基づいて成形不良原因を推定すると共にその対策
を優先順位を以て作成した成形不良原因推定知識データ
ベースと、推定された成形不良原因に対しその対策を推
定すると共に各対策に対応する成形条件の操作量に変換
し得る対策評価知識データベースとを記憶保持し、テス
トショットにより成形品に発生した不具合をデータ入力
してその原因を推定すると共にこれに対応する有効な対
策を選定し成形条件の修正値を算出し、適正な修正成形
条件を決定してこれを射出成形機にセットして再度テス
トショットを行う成形不良解消手段（16）と、 前記解析結果評価手段（14）で設定され成形条件を射出
成形機（10）に設定し、この条件でテストショットによ
り形成された成形品についてオペレータが評価し、成形
品の不具合に関するデータをオペレータが判断して前記
成形不良解消手段（16）へ入力し、この結果得られる成
形条件の修正値を前記解析結果評価手段（14）により再
評価して成形条件の再設定を行うと共にこれを射出成形
機（10）に再設定してテストショットを行い、最適成形
条件が得られるまで成形条件の修正とその再設定を行う
マンマシン対応のユーザインタフェース（18）とを設け
ることを特徴とする。
は、第１図に示すように、 金型モデルを作成し、この金型モデルにより樹脂流動解
析を単独に又は樹脂冷却解析と成形品の構造強度解析な
どとを組合せて行う溶融材料流動解析手段（12）と、 前記溶融材料流動解析手段（12）による解析結果に基づ
き実際に射出成形機（10）に設定する初期成形条件を作
成すると共に成形条件の許容範囲および成形品の平均肉
厚並びに薄肉部や厚肉部のデータを作成し、得られた初
期成形条件を射出成形機にセットしてテストショットを
行う解析結果評価手段（14）と、 成形品に発生する不具合と樹脂および金型の条件等との
関係に基づいて成形不良原因を推定すると共にその対策
を優先順位を以て作成した成形不良原因推定知識データ
ベースと、推定された成形不良原因に対しその対策を推
定すると共に各対策に対応する成形条件の操作量に変換
し得る対策評価知識データベースとを記憶保持し、テス
トショットにより成形品に発生した不具合をデータ入力
してその原因を推定すると共にこれに対応する有効な対
策を選定し成形条件の修正値を算出し、適正な修正成形
条件を決定してこれを射出成形機にセットして再度テス
トショットを行う成形不良解消手段（16）と、 前記解析結果評価手段（14）で設定され成形条件を射出
成形機（10）に設定し、この条件でテストショットによ
り形成された成形品についてオペレータが評価し、成形
品の不具合に関するデータをオペレータが判断して前記
成形不良解消手段（16）へ入力し、この結果得られる成
形条件の修正値を前記解析結果評価手段（14）により再
評価して成形条件の再設定を行うと共にこれを射出成形
機（10）に再設定してテストショットを行い、最適成形
条件が得られるまで成形条件の修正とその再設定を行う
マンマシン対応のユーザインタフェース（18）とを設け
ることを特徴とする。
前記の最適成形条件設定システムにおいて、成形不良解
消手段に対する成形品の不具合データの入力に際し、溶
融材料流動解析手段で解析した充填パターン図を使用し
て該パターン図に不具合発生個所を入力することによ
り、射出成形機の充填制御過程での不具合発生状態を確
認し得るよう構成することができる。
消手段に対する成形品の不具合データの入力に際し、溶
融材料流動解析手段で解析した充填パターン図を使用し
て該パターン図に不具合発生個所を入力することによ
り、射出成形機の充填制御過程での不具合発生状態を確
認し得るよう構成することができる。
また、成形不良解消手段で得られた修正成形条件の金型
温度、樹脂温度、射出速度、冷却時間等につき、解析結
果評価手段において溶融材料流動解析手段で解析した結
果この解析結果評価手段で得られた許容値と比較し、修
正成形条件が前記許容値を越えた際にはテストショット
を中止してアラームメッセージを出力しおよび／または
成形条件の再修正を前記解析結果評価手段に指示するよ
う構成することができる。
温度、樹脂温度、射出速度、冷却時間等につき、解析結
果評価手段において溶融材料流動解析手段で解析した結
果この解析結果評価手段で得られた許容値と比較し、修
正成形条件が前記許容値を越えた際にはテストショット
を中止してアラームメッセージを出力しおよび／または
成形条件の再修正を前記解析結果評価手段に指示するよ
う構成することができる。
前記成形不良解消手段において、溶融材料流動解析手段
での解析に使用した金型モデルの形状データを利用する
よう構成することができる。
での解析に使用した金型モデルの形状データを利用する
よう構成することができる。
さらに、成形不良解消手段で得られた修正成形条件を、
溶融材料流動解析手段で解析し、解析結果評価手段によ
り評価し後、射出成形機にセットするよう構成すること
もできる。
溶融材料流動解析手段で解析し、解析結果評価手段によ
り評価し後、射出成形機にセットするよう構成すること
もできる。
前記のシステムにおいて、該システムと射出成形機とを
通信回線で接続し、成形品の不具合に関するデータの転
送および成形条件の設定を自動化するよう構成すれば好
適である。
通信回線で接続し、成形品の不具合に関するデータの転
送および成形条件の設定を自動化するよう構成すれば好
適である。
また、前記のシステムにおいて、成形条件および／また
は射出成形機の状態を書込み可能なICカードを設け、こ
のICカードを使用して前記システムと射出成形機との間
でのデータ交換を行うようにしてもよい。
は射出成形機の状態を書込み可能なICカードを設け、こ
のICカードを使用して前記システムと射出成形機との間
でのデータ交換を行うようにしてもよい。
本発明に係る射出成形機の最適成形条件設定システムに
よれば、溶融材料流動解析手段において金型モデルを作
成して樹脂の流動解析と冷却解析とを行うと共に成形品
の構造強度解析を行い、次いで解析結果評価手段で前記
解析結果に基づいて初期成形条件およびその許容範囲を
設定し、この初期成形条件を射出成形機にセットしてテ
ストショットを行い、成形品の不具合状況を確かめ、不
具合が発生する場合には成形不良解消手段へ不具合デー
タを入力して不具合の原因推定とその対策を簡便なデー
タ処理により合理的かつ高精度に実現し、前記溶融材料
流動解析手段で解析したデータに基づいて成形条件の修
正を適正かつ迅速に達成することができる。
よれば、溶融材料流動解析手段において金型モデルを作
成して樹脂の流動解析と冷却解析とを行うと共に成形品
の構造強度解析を行い、次いで解析結果評価手段で前記
解析結果に基づいて初期成形条件およびその許容範囲を
設定し、この初期成形条件を射出成形機にセットしてテ
ストショットを行い、成形品の不具合状況を確かめ、不
具合が発生する場合には成形不良解消手段へ不具合デー
タを入力して不具合の原因推定とその対策を簡便なデー
タ処理により合理的かつ高精度に実現し、前記溶融材料
流動解析手段で解析したデータに基づいて成形条件の修
正を適正かつ迅速に達成することができる。
次に、本発明に係る射出成形機の最適成形条件設定シス
テムの実施例につき、添付図面を参照しながら以下詳細
に説明する。
テムの実施例につき、添付図面を参照しながら以下詳細
に説明する。
第１図は、本発明に係る射出成形機の最適成形条件設定
を行うシステムの構成図である。すなわち、第１図に示
すすシステムは、射出成形機10の制御部に対し、最適の
成形条件の作成とこの成形条件に基づく制御プログラム
の作成並びにその出力を行うよう構成される。従って、
本システムは、溶融材料流動解析手段12と、解析結果評
価手段14と、成形不良解消手段16と、ユーザインタフェ
ース18とを備え、これらは前記ユーザインタフェース18
を介して射出成形機10と接続され、マンマシン対応のシ
ステム構成となっている。
を行うシステムの構成図である。すなわち、第１図に示
すすシステムは、射出成形機10の制御部に対し、最適の
成形条件の作成とこの成形条件に基づく制御プログラム
の作成並びにその出力を行うよう構成される。従って、
本システムは、溶融材料流動解析手段12と、解析結果評
価手段14と、成形不良解消手段16と、ユーザインタフェ
ース18とを備え、これらは前記ユーザインタフェース18
を介して射出成形機10と接続され、マンマシン対応のシ
ステム構成となっている。
次に、前記各手段につき説明する。
A.溶融材料流動解析手段 溶融材料流動解析手段12においては、まず金型モデルの
作成を行う。この金型モデルの作成に際しては、例えば
金型の投影面積、厚さ、ゲート形状、ランナ形状等の形
状データを作成する。次いで、この金型モデルの形状デ
ータに基づいて、充填パターン図を作成すると共に充填
時間や金型温度を変数として金型モデルの全要素中の樹
脂温度分布や樹脂圧力分布の関数を求める。
作成を行う。この金型モデルの作成に際しては、例えば
金型の投影面積、厚さ、ゲート形状、ランナ形状等の形
状データを作成する。次いで、この金型モデルの形状デ
ータに基づいて、充填パターン図を作成すると共に充填
時間や金型温度を変数として金型モデルの全要素中の樹
脂温度分布や樹脂圧力分布の関数を求める。
〇充填パターン図は、金型内の樹脂の流れについて時間
の経過をパラメータとして表わし、これにより製品のど
の部分がどの充填過程で成形されたかを解析することが
できる。従って、この充填パターン図に対して製品の不
具合データを入力すると、射出成形機の充填制御工程の
どこで不具合が発生したかを解析することができる。
の経過をパラメータとして表わし、これにより製品のど
の部分がどの充填過程で成形されたかを解析することが
できる。従って、この充填パターン図に対して製品の不
具合データを入力すると、射出成形機の充填制御工程の
どこで不具合が発生したかを解析することができる。
〇溶融樹脂温度特性として、充填完了時の樹脂温度分布
の演算結果からのモデルの全要素中の最高樹脂温度と最
低樹脂温度（Ｔ）につき充填時間（ｔ）を変数とする関
数が求められる（Ｔ−ｔ線図）。この結果から、最高樹
脂温度が充填時間の変動に対して安定している範囲で、
かつ、最低樹脂温度が固化温度より十分高い（使用樹脂
と金型により変化）範囲を、充填時間の許容範囲とする
ことができる。
の演算結果からのモデルの全要素中の最高樹脂温度と最
低樹脂温度（Ｔ）につき充填時間（ｔ）を変数とする関
数が求められる（Ｔ−ｔ線図）。この結果から、最高樹
脂温度が充填時間の変動に対して安定している範囲で、
かつ、最低樹脂温度が固化温度より十分高い（使用樹脂
と金型により変化）範囲を、充填時間の許容範囲とする
ことができる。
〇最高樹脂圧力特性として、得られた溶融樹脂温度につ
いて充填完了時の樹脂圧力分布の演算結果から、モデル
の全要素中の最高樹脂圧力（Ｐ）につき、充填時間
（ｔ）を変数としかつ充填開始時の樹脂温度をパラメー
タとする関数が求められる（Ｐ−ｔ線図）。これによ
り、成形機の仕様に基づく制限と、充填時間の変動に対
する最高樹脂圧力の安定している部分を充填時間の許容
範囲とすることができる。
いて充填完了時の樹脂圧力分布の演算結果から、モデル
の全要素中の最高樹脂圧力（Ｐ）につき、充填時間
（ｔ）を変数としかつ充填開始時の樹脂温度をパラメー
タとする関数が求められる（Ｐ−ｔ線図）。これによ
り、成形機の仕様に基づく制限と、充填時間の変動に対
する最高樹脂圧力の安定している部分を充填時間の許容
範囲とすることができる。
また、充填完了時の樹脂圧力分布の演算結果から、モデ
ルの全要素中の最高樹脂圧力（Ｐ）につき、金型温度
（Tm）をを変数としかつ充填開始時の樹脂温度をパラメ
ータとする関数が求められる（Ｐ−Tm線図）。これによ
り、金型温度の変動に対する最高樹脂圧力の安定してい
る部分を金型温度の許容範囲とすることができる。
ルの全要素中の最高樹脂圧力（Ｐ）につき、金型温度
（Tm）をを変数としかつ充填開始時の樹脂温度をパラメ
ータとする関数が求められる（Ｐ−Tm線図）。これによ
り、金型温度の変動に対する最高樹脂圧力の安定してい
る部分を金型温度の許容範囲とすることができる。
これらの解析条件に基づき、作成したモデルについて樹
脂流動解析を行って成形条件および金型の板厚、ゲー
ト、ランナ等を設定し、次いで樹脂冷却解析を行って冷
却時間を設定し、さらに成形品の構造強度解析を行って
構造、強度上のチェック、ヒケ発生の可能性チェックを
する。なお、解析結果に問題があれば、適宜条件を変え
て再度解析を行う。
脂流動解析を行って成形条件および金型の板厚、ゲー
ト、ランナ等を設定し、次いで樹脂冷却解析を行って冷
却時間を設定し、さらに成形品の構造強度解析を行って
構造、強度上のチェック、ヒケ発生の可能性チェックを
する。なお、解析結果に問題があれば、適宜条件を変え
て再度解析を行う。
B.解析結果評価手段 解析結果評価手段14においては、前記溶融材料流動解析
手段12で解析された結果に基づいて設定された成形条件
および金型の板厚、ゲート、ランナ等の評価を行い、冷
却時間の決定を行い、さらに成形品の構造、強度上の評
価等を行って、実際に射出成形機10に設定する初期成形
条件を作成する。また、成形条件の許容範囲を作成する
と共に製品の平均肉厚、薄肉部や厚肉部等のデータも作
成する。このようにして作成された初期成形条件は射出
成形機10にセットされテストショットが行われる。
手段12で解析された結果に基づいて設定された成形条件
および金型の板厚、ゲート、ランナ等の評価を行い、冷
却時間の決定を行い、さらに成形品の構造、強度上の評
価等を行って、実際に射出成形機10に設定する初期成形
条件を作成する。また、成形条件の許容範囲を作成する
と共に製品の平均肉厚、薄肉部や厚肉部等のデータも作
成する。このようにして作成された初期成形条件は射出
成形機10にセットされテストショットが行われる。
C.成形不良解消手段 成形不良解消手段16においては、成形品に発生する不具
合と樹脂および金型の条件等との関係に基づい成形不良
原因を推定すると共にその対策を優先順位を以て作成し
た成形不良原因推定知識データベースを記憶保持する。
すなわち、この成形不良原因推定知識データベースは、
たとえば第２図における表１に示すように設定すること
ができる。このような成形不良原因推定知識データベー
スを使用し、成形品の不具合状態、成形条件、成形機の
状況（クッション量、スクリュの動き）等を事実データ
として原因の推定を行う原因候補一覧表を作成する（第
３図参照）。この場合、推定される原因は１つの不具合
に対し複数存在し、また発生する不具合は１つとは限ら
ないため、通常原因候補は複数となる。そこで、これら
の原因に対する対策について対策一覧表を作成する（第
４図参照）。なお、一般的に１つの不具合に対する対策
が他の不具合に対して必ずしも効果あるとは限らず、場
合によっては不具合を悪化させる可能性もあるため、前
記原因候補一覧表および対策一覧表には、その効果の程
度、その対策を採ることによって発生する可能性のある
不具合を同時に記述しておく。
合と樹脂および金型の条件等との関係に基づい成形不良
原因を推定すると共にその対策を優先順位を以て作成し
た成形不良原因推定知識データベースを記憶保持する。
すなわち、この成形不良原因推定知識データベースは、
たとえば第２図における表１に示すように設定すること
ができる。このような成形不良原因推定知識データベー
スを使用し、成形品の不具合状態、成形条件、成形機の
状況（クッション量、スクリュの動き）等を事実データ
として原因の推定を行う原因候補一覧表を作成する（第
３図参照）。この場合、推定される原因は１つの不具合
に対し複数存在し、また発生する不具合は１つとは限ら
ないため、通常原因候補は複数となる。そこで、これら
の原因に対する対策について対策一覧表を作成する（第
４図参照）。なお、一般的に１つの不具合に対する対策
が他の不具合に対して必ずしも効果あるとは限らず、場
合によっては不具合を悪化させる可能性もあるため、前
記原因候補一覧表および対策一覧表には、その効果の程
度、その対策を採ることによって発生する可能性のある
不具合を同時に記述しておく。
また、前述のように推定された成形不良原因に対しその
対策および効果等を推定すると共に各対策に対応する成
形条件の操作量に変換し得る対策評価知識データベース
を記憶保持する。そして、前記原因候補一覧表および対
策一覧表を基礎にして成形品の不具合対策の優先順位を
決定する。
対策および効果等を推定すると共に各対策に対応する成
形条件の操作量に変換し得る対策評価知識データベース
を記憶保持する。そして、前記原因候補一覧表および対
策一覧表を基礎にして成形品の不具合対策の優先順位を
決定する。
このようにして決定される最も優先順位の高い対策に対
して、前記対策評価知識データベースを使用し、成形条
件の修正値を求めることができる。これにより、成形条
件の修正を行い、得られた修正成形条件は前記解析結果
評価手段14で作成された許容範囲（許容値）に入ってい
るかチェックが行われる。もし、許容範囲（許容値）を
越える場合には、テストショットを中止してアラームメ
ッセージを出力しおよび／または成形条件の再修正を前
記解析結果評価手段に指示することにより、次に優先度
が高い対策を採用し、前述した操作を繰返し、適正な修
正成形条件を決定してこれを射出成形機10にセットし、
再度テストショットを行い成形品の不具合の改善ないし
は解消を実現する。
して、前記対策評価知識データベースを使用し、成形条
件の修正値を求めることができる。これにより、成形条
件の修正を行い、得られた修正成形条件は前記解析結果
評価手段14で作成された許容範囲（許容値）に入ってい
るかチェックが行われる。もし、許容範囲（許容値）を
越える場合には、テストショットを中止してアラームメ
ッセージを出力しおよび／または成形条件の再修正を前
記解析結果評価手段に指示することにより、次に優先度
が高い対策を採用し、前述した操作を繰返し、適正な修
正成形条件を決定してこれを射出成形機10にセットし、
再度テストショットを行い成形品の不具合の改善ないし
は解消を実現する。
D.ユーザインタフェース ユーザインタフェース18は、前記各手段12,14,16をユー
ザにおいて設置される射出成形機10に接続してその仕様
にあった制御操作を円滑に行い本発明システムを有効に
運用し得るためのものである。
ザにおいて設置される射出成形機10に接続してその仕様
にあった制御操作を円滑に行い本発明システムを有効に
運用し得るためのものである。
第５図は、第１図に示すシステム構成からなる射出成形
機の最適成形条件設定を行う場合の制御プログラムの一
例を示すフローチャートである。従って、第５図に基づ
き本発明システムによる最適成形条件の設定手順につき
以下説明する。
機の最適成形条件設定を行う場合の制御プログラムの一
例を示すフローチャートである。従って、第５図に基づ
き本発明システムによる最適成形条件の設定手順につき
以下説明する。
まず、溶融材料流動解析手段12において、金型モデルの
作成を行い、次いでそのモデルにつき前述した樹脂流動
解析、樹脂冷却解析および構造強度解析を順次行う。こ
のようにして得られた解析結果は、解析結果評価手段14
で評価され、初期成形条件およびその許容範囲が作成さ
れる。作成された成形条件は、ユーザインタフェース18
を介して射出成形機10にセットされる。この場合、前記
成形条件を射出成形機10にセットする方法としては、
オペレータがマニュアルでセットする、通信回線を利
用して自動セットする、ICカードを利用してセットす
ることが可能である。
作成を行い、次いでそのモデルにつき前述した樹脂流動
解析、樹脂冷却解析および構造強度解析を順次行う。こ
のようにして得られた解析結果は、解析結果評価手段14
で評価され、初期成形条件およびその許容範囲が作成さ
れる。作成された成形条件は、ユーザインタフェース18
を介して射出成形機10にセットされる。この場合、前記
成形条件を射出成形機10にセットする方法としては、
オペレータがマニュアルでセットする、通信回線を利
用して自動セットする、ICカードを利用してセットす
ることが可能である。
次に、セットされた成形条件でテストショットを行う。
そこで、この結果得られた製品についてオペレータが評
価を行う。製品に不具合があれば、その不具合の名称と
その状況についてのデータを成形不良解消手段16へ入力
する。この場合における成形不良解消手段16へのデータ
入力方法としては、前記と同様にオペレータがマニュ
アルでセットする、通信回線を利用して自動セットす
る、ICカードを利用してセットすることが可能であ
る。なお、前記テストショットで良品が成形されれば、
そのままの成形条件で、直ちに製品の連続生産を開始す
ることができる。一方、製品の不具合を評価するに際
し、例えば不具合の発生位置に関しては、溶融材料流動
解析手段12で解析した充填パターン図を表示してこの図
の位置で指定する。そして、この指定されたデータに基
づき、解析結果評価手段14では充填過程のどこ（流動末
端か、流動途中か、途中なら何速目か等）で発生したか
を判定し、この判定結果を前記成形不良解消手段16へ入
力する。
そこで、この結果得られた製品についてオペレータが評
価を行う。製品に不具合があれば、その不具合の名称と
その状況についてのデータを成形不良解消手段16へ入力
する。この場合における成形不良解消手段16へのデータ
入力方法としては、前記と同様にオペレータがマニュ
アルでセットする、通信回線を利用して自動セットす
る、ICカードを利用してセットすることが可能であ
る。なお、前記テストショットで良品が成形されれば、
そのままの成形条件で、直ちに製品の連続生産を開始す
ることができる。一方、製品の不具合を評価するに際
し、例えば不具合の発生位置に関しては、溶融材料流動
解析手段12で解析した充填パターン図を表示してこの図
の位置で指定する。そして、この指定されたデータに基
づき、解析結果評価手段14では充填過程のどこ（流動末
端か、流動途中か、途中なら何速目か等）で発生したか
を判定し、この判定結果を前記成形不良解消手段16へ入
力する。
しかるに、成形不良解消手段16では、入力された不具合
の状態、成形条件（解析結果評価手段14での評価や判定
結果等）成形機の状況（クッション量、スクリュの動
き）等の事実データに基づき、成形不良原因推定知識デ
ータベースを使用して不良原因を推定する。例えば、
「発生不具合がショートショットで、発生位置が流動末
端、発生部形状が平均肉厚部、流動途中に絞りがなく、
クッション量が1mmからLS4（保圧切換位置）の間にあ
り、TRI OUT（射出時間完了）時は保圧工程である場
合、不具合発生原因は樹脂流動性である可能性が３であ
る」と推定される［第２図参照］。このようにして、推
定される原因について、第３図に示すように原因候補一
覧表を作成する。なお、推定される原因は、１つの不具
合に対して複数存在し、また発生する不具合も１つとは
限らないため、通常原因候補は複数となる。そこで次
に、推定される原因に対応して、前記成形不良原因推定
知識データベースおよび対策評価知識データベースを使
用し、第４図に示すように対策一覧表を作成する。この
場合、１つの不具合に対する対策が他の不具合に対して
必ずしも効果があるとは限らず、場合によっては不具合
を悪化させる可能性もあるため、この対策一覧表にはそ
の効果の程度、その対策を採ることによって発生する可
能性のある不具合を同時に書き込む。例えば、第４図に
おいて、表中の数値は対策の不具合解消に対する効果を
表わしており、数値が大きいほど効果が大きく、効果が
期待できないときは０、不具合が発生する可能性がある
ときは−の値がその程度によりセットされる。
の状態、成形条件（解析結果評価手段14での評価や判定
結果等）成形機の状況（クッション量、スクリュの動
き）等の事実データに基づき、成形不良原因推定知識デ
ータベースを使用して不良原因を推定する。例えば、
「発生不具合がショートショットで、発生位置が流動末
端、発生部形状が平均肉厚部、流動途中に絞りがなく、
クッション量が1mmからLS4（保圧切換位置）の間にあ
り、TRI OUT（射出時間完了）時は保圧工程である場
合、不具合発生原因は樹脂流動性である可能性が３であ
る」と推定される［第２図参照］。このようにして、推
定される原因について、第３図に示すように原因候補一
覧表を作成する。なお、推定される原因は、１つの不具
合に対して複数存在し、また発生する不具合も１つとは
限らないため、通常原因候補は複数となる。そこで次
に、推定される原因に対応して、前記成形不良原因推定
知識データベースおよび対策評価知識データベースを使
用し、第４図に示すように対策一覧表を作成する。この
場合、１つの不具合に対する対策が他の不具合に対して
必ずしも効果があるとは限らず、場合によっては不具合
を悪化させる可能性もあるため、この対策一覧表にはそ
の効果の程度、その対策を採ることによって発生する可
能性のある不具合を同時に書き込む。例えば、第４図に
おいて、表中の数値は対策の不具合解消に対する効果を
表わしており、数値が大きいほど効果が大きく、効果が
期待できないときは０、不具合が発生する可能性がある
ときは−の値がその程度によりセットされる。
以上の処理結果から、最も優先順位の高い対策を選定
し、これに前記対策評価知識データベースを適用して成
形条件の修正値を演算する。この結果、修正された成形
条件が、前記溶融材料流動解析手段12および解析結果評
価手段14で求めた許容範囲に入っているかチェックし、
許容範囲を越える場合は次に優先度の高い対策を採用し
て成形条件の再修正を行い、対策範囲内であれば射出成
形機10の成形条件を修正してテストショットを行う。こ
の結果良品が成形されれば、直ちに製品の連続生産を開
始する。
し、これに前記対策評価知識データベースを適用して成
形条件の修正値を演算する。この結果、修正された成形
条件が、前記溶融材料流動解析手段12および解析結果評
価手段14で求めた許容範囲に入っているかチェックし、
許容範囲を越える場合は次に優先度の高い対策を採用し
て成形条件の再修正を行い、対策範囲内であれば射出成
形機10の成形条件を修正してテストショットを行う。こ
の結果良品が成形されれば、直ちに製品の連続生産を開
始する。
しかし、前記テストショットの結果、製品に不具合が発
生した場合、以前の不具合が解消して新たな不具合が生
じた際には前記対策一覧表と照合して別の対策を選択す
る。この時、第４図の対策一覧表において、不具合が発
生した個所には×、効果がなかった個所には〇をそれぞ
れセットする。一方、不具合が全く解消されない場合に
は、再度原因推定を行うためのデータを成形不良解消手
段16へ再入力する。このようにして、前述した成形条件
の修正作業を繰り返し、成形条件の修正を行って良品成
形ができる成形条件の設定に至らしめる。
生した場合、以前の不具合が解消して新たな不具合が生
じた際には前記対策一覧表と照合して別の対策を選択す
る。この時、第４図の対策一覧表において、不具合が発
生した個所には×、効果がなかった個所には〇をそれぞ
れセットする。一方、不具合が全く解消されない場合に
は、再度原因推定を行うためのデータを成形不良解消手
段16へ再入力する。このようにして、前述した成形条件
の修正作業を繰り返し、成形条件の修正を行って良品成
形ができる成形条件の設定に至らしめる。
前述した実施例から明らかな通り、本発明によれば、所
定の金型に対する良品成形のための成形条件を、溶融材
料流動解析手段で解析して得られた初期条件に基づいて
テストショットを行うことにより、成形された製品の不
具合に関する原因推定とこれに対する適正な対策を施し
て成形条件の適確な修正を実施して良品成形のための適
正な成形条件の設定を短時間にしかも容易に達成するこ
とができる。
定の金型に対する良品成形のための成形条件を、溶融材
料流動解析手段で解析して得られた初期条件に基づいて
テストショットを行うことにより、成形された製品の不
具合に関する原因推定とこれに対する適正な対策を施し
て成形条件の適確な修正を実施して良品成形のための適
正な成形条件の設定を短時間にしかも容易に達成するこ
とができる。
また、成形条件の許容範囲を、前記溶融材料流動解析手
段による解析結果から得ることにより、成形条件の修正
を常に適正な範囲内に収めることができ、不必要かつ無
駄なテストショットを防止することができる。
段による解析結果から得ることにより、成形条件の修正
を常に適正な範囲内に収めることができ、不必要かつ無
駄なテストショットを防止することができる。
さらに、前記溶融材料流動解析手段により得られた充填
パターン図を使用して、不具合位置の入力を行うことに
より、充填工程のどの個所で不具合が発生したかを正確
に把握することが可能となり、これにより不具合の発生
原因の推定とその対策を最も合理的かつ高精度に決定す
る事ができる。
パターン図を使用して、不具合位置の入力を行うことに
より、充填工程のどの個所で不具合が発生したかを正確
に把握することが可能となり、これにより不具合の発生
原因の推定とその対策を最も合理的かつ高精度に決定す
る事ができる。
以上、本発明の好適な実施例について説明したが、本発
明は前述した実施例に限定されることなく、本発明の精
神を逸脱しない範囲内において種々の設計変更をなし得
ることは勿論である。
明は前述した実施例に限定されることなく、本発明の精
神を逸脱しない範囲内において種々の設計変更をなし得
ることは勿論である。
第１図は本発明に係る射出成形機の最適成形条件設定シ
ステムの一実施例を示すシステム構成図、第２図は本発
明システムに使用する成形不良原因推定知識データベー
スの構成例を示すフォーマット図、第３図は本発明シス
テムに使用する原因候補一覧表の構成例を示すフォーマ
ット図、第４図は本発明システムに使用する対策一覧表
の構成例を示すフォーマット図、第５図は本発明システ
ムを実施する制御プログラムの構成例を示すフローチャ
ート図である。 10……射出成形機 12……溶融材料流動解析手段 14……解析結果評価手段 16……成形不良解消手段 18……ユーザインタフェース
ステムの一実施例を示すシステム構成図、第２図は本発
明システムに使用する成形不良原因推定知識データベー
スの構成例を示すフォーマット図、第３図は本発明シス
テムに使用する原因候補一覧表の構成例を示すフォーマ
ット図、第４図は本発明システムに使用する対策一覧表
の構成例を示すフォーマット図、第５図は本発明システ
ムを実施する制御プログラムの構成例を示すフローチャ
ート図である。 10……射出成形機 12……溶融材料流動解析手段 14……解析結果評価手段 16……成形不良解消手段 18……ユーザインタフェース
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 遠藤 智 静岡県沼津市大岡2068―３ 東芝機械株式 会社沼津事業所内 (72)発明者 釜洞 文夫 静岡県沼津市大岡2068―３ 東芝機械株式 会社沼津事業所内
Claims (7)
- 【請求項１】金型モデルを作成し、この金型モデルによ
り樹脂流動解析を単独に又は樹脂冷却解析と成形品の構
造強度解析などとを組合せて行う溶融材料流動解析手段
と、 前記溶融材料流動解析手段による解析結果に基づき実際
に射出成形機に設定する初期成形条件を作成すると共に
成形条件の許容範囲および成形品の平均肉厚並びに薄肉
部や厚肉部のデータを作成し、得られた初期成形条件を
射出成形機にセットしてテストショットを行う解析結果
評価手段と、 成形品に発生する不具合と樹脂および金型の条件等との
関係に基づいて成形不良原因を推定すると共にその対策
を優先順位を以て作成した成形不良原因推定知識データ
ベースと、推定された成形不良原因に対しその対策を推
定すると共に各対策に対応する成形条件の操作量に変換
し得る対策評価知識データベースとを記憶保持し、テス
トショットにより成形品に発生した不具合をデータ入力
してその原因を推定すると共にこれに対応する有効な対
策を選定し成形条件の修正値を算出し、適正な修正成形
条件を決定してこれを射出成形機にセットして再度テス
トショットを行う成形不良解消手段と、 前記解析結果評価手段で設定され成形条件を射出成形機
に設定し、この条件でテストショットにより成形された
成形品についてオペレータが評価し、成形品の不具合に
関するデータをオペレータが判断して前記成形不良解消
手段へ入力し、この結果得られる成形条件の修正値を前
記解析結果評価手段により再評価して成形条件の再設定
を行うと共にこれを射出成形機に再設定してテストショ
ットを行い、最適成形条件が得られるまで成形条件の修
正とその再設定を行うマンマシン対応のユーザインタフ
ェースとを設けることを特徴とする射出成形機の最適成
形条件設定システム。 - 【請求項２】成形不良解消手段に対する成形品の不具合
データの入力に際し、溶融材料流動解析手段で解析した
充填パターン図を使用して該パターン図に不具合発生個
所を入力することにより、射出成形機の充填制御過程で
の不具合発生状態を確認し得るよう構成してなる請求項
１項記載の射出成形機の最適成形条件設定システム。 - 【請求項３】成形不良解消手段で得られた修正成形条件
の金型温度、樹脂温度、射出速度、冷却時間等につき、
解析結果評価手段において溶融材料流動解析手段で解析
した結果この解析結果評価手段で得られた許容値と比較
し、修正成形条件が前記許容値を越えた際にはテストシ
ョットを中止してアラームメッセージを出力しおよび／
または成形条件の再修正を前記解析結果評価手段に指示
するよう構成してなる請求項１項記載の射出成形機の最
適成形条件設定システム。 - 【請求項４】成形不良解消手段において、溶融材料流動
解析手段での解析に使用した金型モデルの形状データを
利用するよう構成してなる請求項１項記載の射出成形機
の最適成形条件設定システム。 - 【請求項５】成形不良解消手段で得られた修正成形条件
を、溶融材料流動解析手段で解析し、解析結果評価手段
により評価した後、射出成形機にセットするよう構成し
てなる請求項１記載の射出成形機の最適成形条件設定シ
ステム。 - 【請求項６】請求項１ないし５のいずれかに記載のシス
テムにおいて、該システムと射出成形機とを通信回線で
接続し、成形品の不具合に関するデータの転送および成
形条件の設定を自動化してなる射出成形機の最適成形条
件設定システム。 - 【請求項７】請求項１ないし５のいずれかに記載のシス
テムにおいて、成形条件および／または射出成形機の状
態を書込み可能なICカードを設け、このICカードを使用
して前記システムと射出成形機との間でのデータ交換を
行うよう構成してなる射出成形機の最適成形条件設定シ
ステム。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63283084A JPH0720651B2 (ja) | 1988-11-09 | 1988-11-09 | 射出成形機の最適成形条件設定システム |
| US07/433,048 US5035598A (en) | 1988-11-09 | 1989-11-07 | Optimum molding condition setting system for injection molding machines |
| ES89120743T ES2066826T3 (es) | 1988-11-09 | 1989-11-09 | Aparato para establecer las condiciones de moldeo en una maquina de moldeo por inyeccion. |
| KR1019890016234A KR960013063B1 (ko) | 1988-11-09 | 1989-11-09 | 사출성형기의 최적성형조건 설정시스템 |
| DE68920951T DE68920951T2 (de) | 1988-11-09 | 1989-11-09 | Vorrichtung zum Einstellen der Giessbetriebsbedingungen in einer Spritzgiessmaschine. |
| EP89120743A EP0368300B1 (en) | 1988-11-09 | 1989-11-09 | Apparatus for setting molding conditions in an injection molding machine |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63283084A JPH0720651B2 (ja) | 1988-11-09 | 1988-11-09 | 射出成形機の最適成形条件設定システム |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02128824A JPH02128824A (ja) | 1990-05-17 |
| JPH0720651B2 true JPH0720651B2 (ja) | 1995-03-08 |
Family
ID=17661011
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63283084A Expired - Fee Related JPH0720651B2 (ja) | 1988-11-09 | 1988-11-09 | 射出成形機の最適成形条件設定システム |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5035598A (ja) |
| EP (1) | EP0368300B1 (ja) |
| JP (1) | JPH0720651B2 (ja) |
| KR (1) | KR960013063B1 (ja) |
| DE (1) | DE68920951T2 (ja) |
| ES (1) | ES2066826T3 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0747198A3 (en) * | 1995-06-06 | 1998-02-18 | Niigata Engineering Co., Ltd. | Molding condition optimizing system for injection molding machine |
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| JPH0435923A (ja) * | 1990-05-31 | 1992-02-06 | Komatsu Ltd | エキスパートシステムを用いた成形条件探索方法 |
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