JPH0716917A

JPH0716917A - 積層成形体の成形方法ならびに成形装置

Info

Publication number: JPH0716917A
Application number: JP16576793A
Authority: JP
Inventors: Kazuhiro Tokunaga; 和弘徳永; Takashi Tsubosaki; 隆坪崎
Original assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Current assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Priority date: 1993-07-05
Filing date: 1993-07-05
Publication date: 1995-01-20

Abstract

(57)【要約】【目的】熱可塑性樹脂シートと熱成形フェルトとをコ
ールドプレス成形により一体成形してなる積層成形体の
成形方法ならびに成形装置において、成形時間を大幅に
短縮化できる成形方法および成形装置を提供することを
目的とする。【構成】加熱軟化状態の熱成形フェルトＦと熱可塑性
樹脂シートＳとをこの順序でコールドプレス成形用下型
３０の型面上にセットして、コールドプレス成形用上下
型３０，４０の型締めにより熱可塑性樹脂シートＳ，熱
成形フェルトＦをプレス成形するとともに、下型３０の
型面から突出し、熱成形フェルトＦ内に食い込むブロー
用パイプ３１を通じて、冷却用エアを供給することによ
り、熱成形フェルトＦ内への冷却用エアの回りを早くす
るとともに、熱可塑性樹脂シートＳの冷却を早めること
ができる積層成形体の成形方法ならびに成形装置。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、自動車用インシュレ
ータダッシュ等の積層成形体の成形方法ならびに成形装
置に関する。

【０００２】

【従来の技術】通常、フロントシートの前方に位置する
ダッシュパネルの室内側には、防音性能を備えたインシ
ュレータダッシュが設置されており、このインシュレー
タダッシュは、熱可塑性樹脂シート等の遮音材と、フェ
ルト，ポリウレタンフォーム等の吸音材との積層成形体
から構成されている。

【０００３】従来のインシュレータダッシュの成形方法
について、図１０ないし図１２に基づいて説明すると、
まず、図１０に示すように、熱可塑性樹脂シートＳおよ
び熱成形フェルトＦをそれぞれ加熱炉１，２内で加熱し
た後、コールドプレス成形用下型３上に熱成形フェルト
Ｆ，熱可塑性樹脂シートＳの順に載置する。

【０００４】その後、コールドプレス成形用上型４を下
降させ、図１１に示すように、コールドプレス成形用上
下型３，４により熱可塑性樹脂シートＳならびに熱成形
フェルトＦをプレス成形する。

【０００５】このとき、上下型３，４内に配設されてい
る冷却用パイプ３ａ，４ａ内に冷却媒体を循環させるこ
とにより、熱可塑性樹脂シートＳならびに熱成形フェル
トＦは、所要形状に熱成形されるが、上下型３，４の係
合後、上型４に開設されている真空吸引孔５を通じて、
熱可塑性樹脂シートＳが上型４の型面に密着成形される
とともに、下型３に開設されている圧空孔６を通じて、
冷却用エアが熱成形フェルトＦ内に供給され、熱可塑性
樹脂シートＳの成形を補助するとともに、熱成形フェル
トＦの冷却を促進させる。

【０００６】このとき、図１２に示すように、外周シー
ル用シリンダ７が動作して、シール部材７ａが上昇し
て、圧空孔６からのエアは外周から排除される。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】このように、従来の積
層成形体の成形方法においては、加熱状態の熱可塑性樹
脂シートＳならびに熱成形フェルトＦを、コールドプレ
ス成形用上下型３，４内で所要形状にプレス成形してい
るが、上下型３，４の型面と接触する部分は効率よく冷
却されるが、熱成形フェルトＦの厚肉部等は、下型３に
開設した圧空孔６からのエア供給だけでは冷却が不十分
であり、また、熱可塑性樹脂シートＳも同様に冷却時間
が長くかかり、成形サイクルが長期化するという問題点
があった。この発明は、このような事情に鑑みてなされ
たもので、インシュレータダッシュ等に使用する熱可塑
性樹脂シートと熱成形フェルトとの積層成形体の成形方
法ならびに成形装置において、熱可塑性樹脂シートの成
形および熱成形フェルトの冷却を早めることにより、成
形時間を大幅に短縮化するようにした積層成形体の成形
方法ならびに成形装置を提供することを目的としてい
る。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、熱可塑性樹脂シートを素材とした遮音材
と、熱成形フェルトを素材とした吸音材との積層体から
なる積層成形体の成形方法において、コールドプレス成
形用下型上に、加熱軟化状態の熱成形用フェルト、熱可
塑性樹脂シートをこの順序で載置した後、コールドプレ
ス成形用上型を下降させて、コールドプレス成形用上下
型間の所定クリアランスで熱可塑性樹脂シートおよび熱
成形フェルトとを一体にプレス成形した後、上型に開設
されている真空吸引孔を通じて遮音材を上型の型面に密
着させると同時に、下型の型面からその先端が突出する
状態に配設され、熱成形フェルト内部に食い込んでいる
ブロー用パイプを通じてエアを吹きつけ、遮音材の成形
を補助すると同時に、熱成形フェルトを強制冷却するこ
とを特徴とする。

【０００９】さらに本発明は、所望の型面を備え、内部
に冷却用パイプを配設してなるコールドプレス成形用下
型と、このコールドプレス成形用下型の上方に位置し、
冷却用パイプを配設してなるコールドプレス成形用上型
とからなり、加熱軟化状態の熱可塑性樹脂シート，熱成
形フェルトを所定形状にプレス成形する積層成形体の成
形装置において、前記コールドプレス成形用上型には、
熱可塑性樹脂シートを真空成形する真空吸引孔が配設さ
れているとともに、コールドプレス成形用下型には、先
端が型面よりも上方に突出し、プレス成形時、熱成形フ
ェルト内に食い込むブロー用パイプが配設されているこ
とを特徴とする。

【００１０】

【作用】以上の構成から明らかなように、コールドプレ
ス成形用下型に設置されるブロー用パイプは、下型の型
面から上方に突出状態に設置されているため、プレス成
形時、熱成形フェルト内部にブロー用パイプの先端が食
い込み、従来のように下型の型面からエアを供給するの
に比べ、熱成形フエルト内部から冷却用エアが供給され
るため、熱可塑性樹脂シートおよび熱成形フェルトの冷
却を短時間に効率よく行なうことができる。

【００１１】さらに、下型に真空吸引孔を開設して、熱
成形用フェルト内に供給される冷却用エアを真空吸引す
るようにすれば、さらに冷却性能が向上する。

【００１２】

【実施例】以下、本発明に係る積層成形体の成形方法な
らびに成形装置の実施例ついて、添付図面を参照しなが
ら詳細に説明する。

【００１３】図１は本発明方法により成形された自動車
用インシュレータダッシュの構成を示す断面図、図２は
本発明に係る成形装置の構成を示す断面図、図３ないし
図８は本発明方法の各工程を示す断面図、図９は本発明
に係る成形装置の別実施例の構成を示す部分断面図であ
る。

【００１４】図１において、本発明方法により製作した
自動車用インシュレータダッシュ１０は、ゴムシート，
あるいは無機フィラーを充填した塩ビシート等比較的面
密度の高い可撓性材料からなる遮音材１１と、この遮音
材１１の裏面に一体化され、所望の吸音機能をもつポリ
ウレタンフォーム，フェルト等の多孔質基材からなる吸
音材１２との積層体からなり、ダッシュパネル１３の室
内面に沿って添着固定する関係で、ダッシュパネル１３
の室内面形状に沿った形状に成形されている。なお、こ
のインシュレータダッシュ１０は、後述するように、コ
ールドプレス成形する関係で、遮音材１１の材料として
熱可塑性樹脂シートが、吸音材１２の材料として熱成形
フェルトが使用されている。

【００１５】図２は図１に示すインシュレータダッシュ
１０を成形する際に使用する成形装置の構成を示すもの
で、この成形装置２０は、コールドプレス成形用下型３
０とコールドプレス成形用上型４０とから大略構成され
ている。

【００１６】さらに詳しくは、コールドプレス成形用下
型３０は、ブロー用パイプ３１がその先端３１ａが下型
３０の型面３０ａより突出するように設定されており、
このブロー用パイプ３１は、配管３２を通じて圧空ポン
プ３３に接続している。なお、図中符号３４は、開閉バ
ルブを示す。

【００１７】このブロー用パイプ３１としては、材質は
特に問わないが、ステンレスパイプが量産上好ましく、
後述するが、熱成形フェルトＦの内部に食い込む関係
で、先端３１ａはテーパー状に設定するのが好ましい。

【００１８】また、このブロー用パイプ３１は、インシ
ュレータダッシュ１０の吸音材１２の厚肉部に集中的に
設置するのが熱成形フェルトＦの冷却効率からみて好ま
しい。

【００１９】また、下型３０には、真空吸引孔３５が開
設されており、真空吸引管３６を通じて真空吸引ポンプ
３７に接続している。なお、３８は開閉バルブを示し、
３９は下型３０を冷却する冷却用パイプを示す。

【００２０】一方、下型３０の上方に位置するコールド
プレス成形用上型４０は、真空吸引孔４１が開設されて
おり、真空吸引管４２を通じて真空吸引パイプ４３に接
続しており、真空吸引管４２には開閉バルブ４４が設置
されている。

【００２１】また、上型４０の外周部には、シール用シ
リンダ４５が取付けられており、このシール用シリンダ
４５に取付けたシール部材４６が上下動自在に接続され
ている。

【００２２】尚、上型４０にも型冷却のために冷却用パ
イプ４７が設置されている。

【００２３】以上のように構成されたプレス成形装置２
０を使用して、図１に示すインシュレータダッシュ１０
の成形方法の一実施例について説明する。

【００２４】まず、遮音材１１の素材である熱可塑性樹
脂シートＳを、図３に示すように、インフラ加熱炉５０
により、その表面温度が１３０〜１３５℃に到達するま
で加熱する。

【００２５】一方、図４に示すように、熱成形フェルト
Ｆの内部温度が１６５〜１７５℃に到達するまで熱風加
熱炉５１により加熱する。

【００２６】そして、加熱軟化状態にある熱成形フェル
トＦと熱可塑性樹脂シートＳとを、図５に示すように、
コールドプレス成形用下型３０の型面上にこの順序でセ
ットする。

【００２７】そして、各素材のセットが完了すれば、図
６に示すように、コールドプレス成形用上型４０を下降
させて、コールドプレス成形用上下型３０，４０間で所
定クリアランスを保ち、熱可塑性樹脂シートＳならびに
熱成形フェルトＦの両者を係合圧締めする。

【００２８】このとき、下型３０に設置されているブロ
ー用パイプ３１は、熱成形フェルトＦ内に食い込んだ状
態であり、ブロー用パイプ３１の先端３１ａがテーパー
状に設定されているため、熱成形フェルトＦが変形する
ことなく熱成形フェルトＦ内に効率よくブロー用パイプ
３１が食い込むことになる。

【００２９】その後、図７に示すように、開閉バルブ４
４を開放して、真空ポンプ４３の駆動により、熱可塑性
樹脂シートＳは上型４０の型面に沿って真空成形される
とともに、この上型４０の真空成形と同時に、開閉バル
ブ３４を開放して、圧空ポンプ３３から冷却用エアを、
ブロー用パイプ３１を通じて熱成形フェルトＦ内に供給
する。

【００３０】したがって、ブロー用パイプ３１が熱成形
フェルトＦのちょうど厚みの中間部分まで食い込んでい
るたため、従来のように、下型の型面から冷却用エアを
送り込むのに比べ、冷却用エアが熱成形フェルトＦ内に
回るのが早く、また熱可塑性樹脂シートＳにも迅速に圧
空力を付加できるため、熱可塑性樹脂シートＳの成形お
よび熱成形フェルトＦの冷却時間を大幅に短縮化するこ
とができる。

【００３１】このとき、圧空ポンプ３３からの冷却用エ
アの供給のタイミングと少しずらせて、シール用シリン
ダ４５を動作させて、シール部材４６が若干上方に上昇
させ、冷却用エアを外部に排気するという構成である。

【００３２】このように、ブロー用パイプ３１からの冷
却用エアの供給により、熱可塑性樹脂シートＳの圧空成
形および熱成形フェルトＦの冷却に使用されたエアは、
型の外周から排除されるが、図８に示すように、下型３
０に開設されている真空吸引孔３５を通じて、真空ポン
プ３８を動作させることにより、熱成形フェルトＦ内の
暖まったエアを外部に除去するよう強制排気するように
すれば、新たな冷却用エアをより多く熱成形フェルトＦ
内に送り込むことができ、冷却効率がさらに向上すると
いう効果がある。

【００３３】更に、図９に示すように、ブロー用パイプ
３１の側面に複数の補助孔３１ｂを設置すれば、冷却用
エアは、先端から供給されるとともに、補助孔３１ｂか
ら放射状に吹きつけられ、熱成形フェルトＦの冷却効率
を高めることができるという効果がある。

【００３４】

【発明の効果】以上説明した通り、本発明によれば、以
下に記載する格別の作用効果を有する。

【００３５】（１）熱成形フェルト内に冷却用エアを供
給するブロー用パイプを下型に、下型の型面からパイプ
先端が突出する状態で設置することにより、コールドプ
レス成形時、熱成形フェルトの中心部から冷却用エアが
供給されるため、熱成形フェルトの冷却時間を大幅に短
縮化させることができるとともに、熱可塑性樹脂シート
の冷却を早めることができ、成形タクトを大幅に短縮化
することができるという効果を有する。

【００３６】（２）熱成形フェルト内部に食い込ませた
ブロー用パイプを通じて、熱成形フェルト内に冷却用エ
アを供給するとともに、エアの回収は外周部のほかに下
型の真空吸引孔から回収するようにすれば、さらに熱成
形フェルトの冷却時間を短縮化させることができるとい
う効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法により製作された自動車用インシュ
レータダッシュの構成を示す断面図。

【図２】本発明方法に使用するプレス成形装置の一実施
例の構成を示す断面図。

【図３】本発明方法の一工程を示すもので、熱可塑性樹
脂シートの加熱工程を示す断面図。

【図４】本発明方法の一工程を示すもので、熱成形フェ
ルトの加熱工程を示す断面図。

【図５】本発明方法の一工程を示すもので、材料のセッ
ト工程を示す断面図。

【図６】本発明方法の一工程を示すもので、プレス工程
を示す断面図。

【図７】本発明方法の一工程を示すもので、真空兼圧空
成形工程を示す断面図。

【図８】本発明方法の一工程を示すもので、冷却用エア
の真空ばっ気状態を示す断面図。

【図９】本発明方法に使用するプレス成形装置の別実施
例の構成を示す部分断面図。

【図１０】積層成形体の従来の成形方法を示すもので、
材料のセット状態を示す断面図。

【図１１】積層成形体の従来の成形方法におけるプレス
工程を示す断面図。

【図１２】積層成形体の従来の成形方法における吸音材
の冷却工程を示す断面図。

【符号の説明】

１０自動車用インシュレータダッシュ１１遮音材１２吸音材１３ダッシュパネル２０プレス成形装置３０コールドプレス成形用下型３１ブロー用パイプ３１ｂ補助孔３３圧空ポンプ３５真空吸引孔３７真空ポンプ３９冷却用パイプ４０コールドプレス成形用上型４１真空吸引孔４３真空ポンプ４５シール用シリンダ４６シール部材４７冷却用パイプ５０インフラ加熱炉５１熱風加熱炉

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】熱可塑性樹脂シート（Ｓ）を素材とした
遮音材（１１）と、熱成形フェルト（Ｆ）を素材とした
吸音材（１２）との積層体からなる積層成形体の成形方
法において、コールドプレス成形用下型（３０）上に、加熱軟化状態
の熱成形用フェルト（Ｆ）、熱可塑性樹脂シート（Ｓ）
をこの順序で載置した後、コールドプレス成形用上型
（４０）を下降させて、コールドプレス成形用上下型
（３０，４０）間の所定クリアランスで熱可塑性樹脂シ
ート（Ｓ）および熱成形フェルト（Ｆ）とを一体にプレ
ス成形した後、上型（４０）に開設されている真空吸引
孔（４１）を通じて遮音材（１１）を上型（４０）の型
面に密着させると同時に、下型（３０）の型面からその
先端が突出する状態に配設され、熱成形フェルト（Ｆ）
内部に食い込んでいるブロー用パイプ（３１）を通じて
エアを吹きつけ、遮音材（１１）の成形を補助すると同
時に、熱成形フェルト（Ｆ）を強制冷却することを特徴
とする積層成形体の成形方法。
【請求項２】ブロー用パイプ（３１）を通じて熱成形
用フェルト（Ｆ）内に供給されるエアを外周部から排気
すると同時に、下型（３０）の適宜箇所に設けた真空吸
引孔（３５）を通じて外部に排気することを特徴とする
請求項１記載の積層成形体の成形方法。
【請求項３】所望の型面を備え、内部に冷却用パイプ
（３９）を配設してなるコールドプレス成形用下型（３
０）と、このコールドプレス成形用下型（３０）の上方
に位置し、冷却用パイプ（４７）を配設してなるコール
ドプレス成形用上型（４０）とからなり、加熱軟化状態
の熱可塑性樹脂シート（Ｓ），熱成形フェルト（Ｆ）を
所定形状にプレス成形する積層成形体の成形装置におい
て、前記コールドプレス成形用上型（４０）には、熱可塑性
樹脂シート（Ｓ）を真空成形する真空吸引孔（４１）が
配設されているとともに、コールドプレス成形用下型
（３０）には、先端が型面よりも上方に突出し、プレス
成形時、熱成形フェルト（Ｆ）内に食い込むブロー用パ
イプ（３１）が配設されていることを特徴とする積層成
形体の成形装置。
【請求項４】コールドプレス成形用下型（３０）に
は、ブロー用パイプ（３１）から供給されるエアを排気
する真空吸引孔（３５）が開設されていることを特徴と
する請求項３記載の積層成形体の成形装置。
【請求項５】ブロー用パイプ（３１）の側面には、熱
成形フェルト（Ｆ）を強制冷却する補助孔（３１ｂ）が
複数個開設されていることを特徴とする請求項３，４記
載の積層成形体の成形装置。