JPH0649904B2 - 方向性けい素鋼板の熱間圧延方法 - Google Patents
方向性けい素鋼板の熱間圧延方法Info
- Publication number
- JPH0649904B2 JPH0649904B2 JP3527286A JP3527286A JPH0649904B2 JP H0649904 B2 JPH0649904 B2 JP H0649904B2 JP 3527286 A JP3527286 A JP 3527286A JP 3527286 A JP3527286 A JP 3527286A JP H0649904 B2 JPH0649904 B2 JP H0649904B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- silicon steel
- hot rolling
- width
- grain
- steel sheet
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
- C21D8/1222—Hot rolling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Electromagnetism (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、方向性けい素鋼板を製造するための熱間圧延
技術に関し、更に詳しくは熱間圧延の際に発生する耳割
れを効果的に防止して製品歩留りおよび作業能率を向上
させるための熱間圧延方法に関する。
技術に関し、更に詳しくは熱間圧延の際に発生する耳割
れを効果的に防止して製品歩留りおよび作業能率を向上
させるための熱間圧延方法に関する。
方向性けい素鋼板は、高磁束密度と低鉄損という優れた
磁気特性を兼ね備えているため、変圧器の鉄芯材料等と
して広く用いられている。近時、コストダウンに対する
要請も大きく、これに応えるため歩留りおよび作業能率
を向上させる製造技術の開発が強く望まれている。
磁気特性を兼ね備えているため、変圧器の鉄芯材料等と
して広く用いられている。近時、コストダウンに対する
要請も大きく、これに応えるため歩留りおよび作業能率
を向上させる製造技術の開発が強く望まれている。
方向性けい素鋼板は多量のSi(2.5〜5.0wt％）を含有す
ることによってその優れた鉄損特性を基本的に具備す
る。しかし、一方この多量のSi含有は材料の本質的な延
性を著しく低下させるため、熱間圧延等により割れの発
生する傾向が強く、操業上極めて大きな問題となってい
る。
ることによってその優れた鉄損特性を基本的に具備す
る。しかし、一方この多量のSi含有は材料の本質的な延
性を著しく低下させるため、熱間圧延等により割れの発
生する傾向が強く、操業上極めて大きな問題となってい
る。
また、優れた方向性を確保するためには、熱間圧延前に
スラブを1300〜1420℃という高温で長時間加熱する必要
があり、この高温、長時間加熱により生じた異常成長粒
は熱間圧延中にも十分に再結晶せずに粗い結晶粒を残し
た組織となる。かかる粗粒組織はスラブの延性を低下さ
せ熱間圧延での割れ発生を助長する。
スラブを1300〜1420℃という高温で長時間加熱する必要
があり、この高温、長時間加熱により生じた異常成長粒
は熱間圧延中にも十分に再結晶せずに粗い結晶粒を残し
た組織となる。かかる粗粒組織はスラブの延性を低下さ
せ熱間圧延での割れ発生を助長する。
歩留りおよび作業能率の観点から問題となる割れは、ス
ラブからの熱間圧延中に被圧延材の幅側端部（被圧延材
の圧延方向に平行な両側端）で発生する耳割れである。
熱間圧延中の幅側端部には、上記粗粒化した組織の変形
によって不連続なしわ状の突起が形成され易い。多量の
Si含有によって本質的に延性が低く、更に高温長時間加
熱時の粗粒化により延性が一層低下した被圧延材では、
上記のしわが局部的応力集中の場所として作用すること
によって更に容易に耳割れが発生する。この耳割れ部は
後工程において耳切りして除去しなければならないので
歩留りを低下させると同時に後工程での作業能率を低下
させ製造コストアップの主因となっていた。
ラブからの熱間圧延中に被圧延材の幅側端部（被圧延材
の圧延方向に平行な両側端）で発生する耳割れである。
熱間圧延中の幅側端部には、上記粗粒化した組織の変形
によって不連続なしわ状の突起が形成され易い。多量の
Si含有によって本質的に延性が低く、更に高温長時間加
熱時の粗粒化により延性が一層低下した被圧延材では、
上記のしわが局部的応力集中の場所として作用すること
によって更に容易に耳割れが発生する。この耳割れ部は
後工程において耳切りして除去しなければならないので
歩留りを低下させると同時に後工程での作業能率を低下
させ製造コストアップの主因となっていた。
従来かかる耳割れの防止法として幾つかの技術が公知と
なっている。例えば、特公昭40-10693には幅側端部に作
用する張力を緩和するため、けい素鋼スラブの幅側両端
部にあらかじめ展延性のよい異種材料（例えば軟鋼）を
肉盛溶接し、加熱した後圧延するという技術が開示され
ている。しかしながら、この方法は耳割れ防止の効果は
大きいが溶接工程でのコストが高過ぎるため実用化され
なかった。また特公昭57-4690には熱間圧延の粗圧延工
程における圧下スケジュールを変更して、粗大粒の再結
晶を促進するという技術が開示されている。しかしなが
ら、この方法では被圧延材の側面に再結晶を促進するの
に十分な圧下をかけることが実際上困難なため、耳割れ
抑制効果はあまり期待できなかった。
なっている。例えば、特公昭40-10693には幅側端部に作
用する張力を緩和するため、けい素鋼スラブの幅側両端
部にあらかじめ展延性のよい異種材料（例えば軟鋼）を
肉盛溶接し、加熱した後圧延するという技術が開示され
ている。しかしながら、この方法は耳割れ防止の効果は
大きいが溶接工程でのコストが高過ぎるため実用化され
なかった。また特公昭57-4690には熱間圧延の粗圧延工
程における圧下スケジュールを変更して、粗大粒の再結
晶を促進するという技術が開示されている。しかしなが
ら、この方法では被圧延材の側面に再結晶を促進するの
に十分な圧下をかけることが実際上困難なため、耳割れ
抑制効果はあまり期待できなかった。
さらに特開昭60-145204には仕上圧延機の第１スタンド
の入側、出側でエッジャーを用いて適当な幅圧下を加え
る方法が開示されている。しかし、この方法は多額の設
備費を必要とするため耳割れを防止するための低廉な方
法が望まれていた。
の入側、出側でエッジャーを用いて適当な幅圧下を加え
る方法が開示されている。しかし、この方法は多額の設
備費を必要とするため耳割れを防止するための低廉な方
法が望まれていた。
本発明は方向性けい素鋼板を熱間圧延する際に生ずる耳
割れを、磁気特性を劣化させることなくコンパクトで低
廉な設備で効果的に防止することを目的とする。
割れを、磁気特性を劣化させることなくコンパクトで低
廉な設備で効果的に防止することを目的とする。
方向性けい素鋼板の熱間圧延においては、幅側端面は、
バレリング状変形ｘの上に前述のようなしわ状変形ｙが
重なって第１図（ａ）に示すような断面形状を呈する
が、この時、しわ状突起部には引張応力が集中し易いの
で容易に耳割れを引き起こす原因となる。このため、各
パスの圧延前あるいは圧延後において、第１図（ｃ）の
ように、しわ状突起部を除去しておくことが必要であ
る。
バレリング状変形ｘの上に前述のようなしわ状変形ｙが
重なって第１図（ａ）に示すような断面形状を呈する
が、この時、しわ状突起部には引張応力が集中し易いの
で容易に耳割れを引き起こす原因となる。このため、各
パスの圧延前あるいは圧延後において、第１図（ｃ）の
ように、しわ状突起部を除去しておくことが必要であ
る。
本発明では圧延機の入側、出側に配置した被圧延機を誘
導するためのサイドガイドにプレス治具を組み込むか、
あるいは、サイドガイドとは別に新たにプレス治具を設
け、それを幅方向へ移動可能な構造とする。被圧延材の
幅側端面の形状を整形するためのプレス治具は、第１図
（ｂ）に示すように、被圧延材の公称板幅に一致させて
位置決めし、実質的な幅圧下を加えることなく、ピスト
ンおよびシリンダよりなる油圧アクチエータで板幅方向
に振動が与えられる構造とする。これにより、前パスの
圧延で形成されたいびつな幅側端面は前パスの出側か、
あるいは次パスの入側に設けた該プレス治具によって押
圧され、整形され、平滑な幅側端面に仕上げられる。こ
の場合、被圧延材が長手方向に移動することによるプレ
ス治具と被圧延材の幅側端面との摩擦は、プレス治具が
振動していることによって小さくなるので、スタンド間
で被圧延材にかかる張力が増えるような悪影響はなく、
またプレス治具の摩耗も少ない。
導するためのサイドガイドにプレス治具を組み込むか、
あるいは、サイドガイドとは別に新たにプレス治具を設
け、それを幅方向へ移動可能な構造とする。被圧延材の
幅側端面の形状を整形するためのプレス治具は、第１図
（ｂ）に示すように、被圧延材の公称板幅に一致させて
位置決めし、実質的な幅圧下を加えることなく、ピスト
ンおよびシリンダよりなる油圧アクチエータで板幅方向
に振動が与えられる構造とする。これにより、前パスの
圧延で形成されたいびつな幅側端面は前パスの出側か、
あるいは次パスの入側に設けた該プレス治具によって押
圧され、整形され、平滑な幅側端面に仕上げられる。こ
の場合、被圧延材が長手方向に移動することによるプレ
ス治具と被圧延材の幅側端面との摩擦は、プレス治具が
振動していることによって小さくなるので、スタンド間
で被圧延材にかかる張力が増えるような悪影響はなく、
またプレス治具の摩耗も少ない。
次に、本発明における各限定理由を説明する。
Si含有量を2.5〜5.0wt％としたのは、2.5wt％未満では
耳割れの発生が少なく、５wt％を超えると現在の技術で
は熱間圧延が困難だからである。
耳割れの発生が少なく、５wt％を超えると現在の技術で
は熱間圧延が困難だからである。
加熱温度を1300〜1420℃としたのは、1300℃未満ではイ
ンヒビター元素の固溶が不十分であり、1420℃を超える
と極端な粗粒化を起こし易いからである。
ンヒビター元素の固溶が不十分であり、1420℃を超える
と極端な粗粒化を起こし易いからである。
Ｃ：0.04％，Si：3.25％，Mn：0.07％，Ｓ：0.02％，残
部が主としてFeからなる溶鋼を連続鋳造して厚さ250m
m、幅1,100mm，長さ10,000mmのスラブを製造した。スラ
ブを加熱炉に運び、1380℃の温度で加熱した後、水平ロ
ールによる圧下とエッジャーロールによる幅調整圧下と
を施す粗圧延によって厚さ４０mm、幅1050mmの寸法と
し、６台の圧延機からなる仕上圧延機に送った。
部が主としてFeからなる溶鋼を連続鋳造して厚さ250m
m、幅1,100mm，長さ10,000mmのスラブを製造した。スラ
ブを加熱炉に運び、1380℃の温度で加熱した後、水平ロ
ールによる圧下とエッジャーロールによる幅調整圧下と
を施す粗圧延によって厚さ４０mm、幅1050mmの寸法と
し、６台の圧延機からなる仕上圧延機に送った。
第２ａ図に示すように、仕上圧延機の第１スタンドおよ
び第２スタンドそれぞれの入側にプレス治具G1およびG2
を配置した。被圧延材Ｓの幅中心が圧延ロールR2，R2の
幅中心と一致するように、また、左右のプレス治具の間
隔が粗圧延機の後面にある板幅計の信号を受けてG1では
1050mmになるように、ガイド位置センサを用いてプレス
治具G1，G2の位置決めを行なった。被圧延材Ｓの先端が
プレス治具G1にかかると、プレス治具に設けた荷重計に
値がでるようにした。この荷重計の信号を用いてプレス
治具G1の振動を開始した。この振動は指令装置の信号に
より、油圧をサーボバルブを介して油圧アクチエータA1
に送って行った。被圧延材の第１スタンド入側速度３０
ｍ／min、プレス治具G1の幅２０mm、周波数５０Ｈｚ、
振幅±１mmで振動させた。この場合プレス治具に加える
荷重を約２tonとすることによって、被圧延材に加わる
張力を0.1kg/mm2以下とした。この張力の値は実際上無
視できる大きさである。かくして第１スタンド入側のプ
レス治具G1で振動加工を施すことによって幅側端面の整
形をされた被圧延材は、第１スタンドで厚さ２０mmまで
圧延された後、第２スタンド入側のプレス治具G2に達し
た。G2同士の間隔は第１スタンドの直後にある板幅計の
信号を受けて1060mmにセットされており、被圧延材はG1
の場合と同様な方法で振動加工を施された。この場合、
プレス治具G2を、被圧延材の第２スタンド入側速度６０
ｍ／min、プレス治具の幅２０mm、周波数100Ｈｚ、振幅
±１mmで振動させた。プレス治具G2を出た被圧延材を、
その後、第２スタンドから第６スタンドにわたる圧延機
で圧延し、厚さ2.3mmの鋼板とした。被圧延材が通過し
てプレス治具G1あるいはG2からはずれ、プレス治具にか
かる荷重が零になった時に、その信号を受けてプレス治
具G1あるいはG2の振動を停止した。
び第２スタンドそれぞれの入側にプレス治具G1およびG2
を配置した。被圧延材Ｓの幅中心が圧延ロールR2，R2の
幅中心と一致するように、また、左右のプレス治具の間
隔が粗圧延機の後面にある板幅計の信号を受けてG1では
1050mmになるように、ガイド位置センサを用いてプレス
治具G1，G2の位置決めを行なった。被圧延材Ｓの先端が
プレス治具G1にかかると、プレス治具に設けた荷重計に
値がでるようにした。この荷重計の信号を用いてプレス
治具G1の振動を開始した。この振動は指令装置の信号に
より、油圧をサーボバルブを介して油圧アクチエータA1
に送って行った。被圧延材の第１スタンド入側速度３０
ｍ／min、プレス治具G1の幅２０mm、周波数５０Ｈｚ、
振幅±１mmで振動させた。この場合プレス治具に加える
荷重を約２tonとすることによって、被圧延材に加わる
張力を0.1kg/mm2以下とした。この張力の値は実際上無
視できる大きさである。かくして第１スタンド入側のプ
レス治具G1で振動加工を施すことによって幅側端面の整
形をされた被圧延材は、第１スタンドで厚さ２０mmまで
圧延された後、第２スタンド入側のプレス治具G2に達し
た。G2同士の間隔は第１スタンドの直後にある板幅計の
信号を受けて1060mmにセットされており、被圧延材はG1
の場合と同様な方法で振動加工を施された。この場合、
プレス治具G2を、被圧延材の第２スタンド入側速度６０
ｍ／min、プレス治具の幅２０mm、周波数100Ｈｚ、振幅
±１mmで振動させた。プレス治具G2を出た被圧延材を、
その後、第２スタンドから第６スタンドにわたる圧延機
で圧延し、厚さ2.3mmの鋼板とした。被圧延材が通過し
てプレス治具G1あるいはG2からはずれ、プレス治具にか
かる荷重が零になった時に、その信号を受けてプレス治
具G1あるいはG2の振動を停止した。
製造した方向性けい素鋼板用熱延板には、耳割れが全く
発生しなかった。
発生しなかった。
〔発明の効果〕 本発明法を用いれば方向性けい素鋼板を熱間圧延する際
に生じる耳割れはコンパクトな設備で効果的に防止で
き、製品歩留りおよび作業能率を向上することができ
る。
に生じる耳割れはコンパクトな設備で効果的に防止で
き、製品歩留りおよび作業能率を向上することができ
る。
第１図は、実質的な幅圧下を加えることなく幅側端面の
整形を行う状態を示す図、第２ａ，２ｂ，２ｃ図は、仕
上圧延機の第１スタンド及び第２スタンドの入側に本発
明のプレス治具を配置した状態を示す図である。 ｘ：バレリング状変形、ｙ：しわ状変形、 Ｓ：スラブ（あるいは被圧延材）、 G1：第１スタンド入側のプレス治具、 G2：第２スタンド入側のプレス治具、 A1，A2：アクチュエータ、 R1，R2：圧延ロール。
整形を行う状態を示す図、第２ａ，２ｂ，２ｃ図は、仕
上圧延機の第１スタンド及び第２スタンドの入側に本発
明のプレス治具を配置した状態を示す図である。 ｘ：バレリング状変形、ｙ：しわ状変形、 Ｓ：スラブ（あるいは被圧延材）、 G1：第１スタンド入側のプレス治具、 G2：第２スタンド入側のプレス治具、 A1，A2：アクチュエータ、 R1，R2：圧延ロール。
Claims (2)
- 【請求項１】Si：2.5〜5.0wt％を含有するけい素鋼スラ
ブを1300〜1420℃に加熱した後に行う方向性けい素鋼板
の熱間圧延方法において、仕上圧延機の入側、出側のい
ずれか一方または両方の位置に配置したプレス治具を、
実質的な幅圧下を加えることなく、板幅方向へ振動させ
ながら幅側端面に押圧して、幅側端面の整形を行うこと
を特徴とする方向性けい素鋼板の熱間圧延方法。 - 【請求項２】前記圧延機の入側、出側のいずれか一方ま
たは両方の位置に配置したサイドガイドに前記プレス治
具を組み込むことを特徴とする特許請求の範囲第１項記
載の方向性けい素鋼板の熱間圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3527286A JPH0649904B2 (ja) | 1986-02-21 | 1986-02-21 | 方向性けい素鋼板の熱間圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3527286A JPH0649904B2 (ja) | 1986-02-21 | 1986-02-21 | 方向性けい素鋼板の熱間圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62196328A JPS62196328A (ja) | 1987-08-29 |
| JPH0649904B2 true JPH0649904B2 (ja) | 1994-06-29 |
Family
ID=12437151
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3527286A Expired - Fee Related JPH0649904B2 (ja) | 1986-02-21 | 1986-02-21 | 方向性けい素鋼板の熱間圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0649904B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2022250112A1 (ja) | 2021-05-28 | 2022-12-01 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
| WO2023157765A1 (ja) | 2022-02-15 | 2023-08-24 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
-
1986
- 1986-02-21 JP JP3527286A patent/JPH0649904B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62196328A (ja) | 1987-08-29 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0380846B2 (ja) | ||
| JPH0649904B2 (ja) | 方向性けい素鋼板の熱間圧延方法 | |
| US4493452A (en) | Method of producing a plate of steel | |
| JP2826002B2 (ja) | 方向性電磁鋼板の耳割れを低減する熱間圧延方法 | |
| JPH07232201A (ja) | 極厚鋼板の製造方法 | |
| JP3528504B2 (ja) | 極厚鋼板の製造方法 | |
| EP0458987B1 (en) | Process for producing thin austenitic stainless steel plate and equipment therefor | |
| JP2000233266A (ja) | 表面性状の良好な鋼板の製造方法 | |
| JPH10113713A (ja) | 制御冷却鋼板の製造方法 | |
| JPS62192242A (ja) | 内部健全性の優れた厚鋼板用連続鋳造スラブの製造方法 | |
| JP3258223B2 (ja) | 連続熱延鋼板の製造方法とその設備 | |
| JPH0663037B2 (ja) | 鉄損の低い方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JPS63171255A (ja) | 未凝固圧延方法 | |
| JPH0631395A (ja) | 無方向性電磁鋼板用薄鋳片の製造方法 | |
| JP3775178B2 (ja) | 薄鋼板およびその製造方法 | |
| JPS63171254A (ja) | 未凝固圧延方法 | |
| JP3629120B2 (ja) | 異幅接合板の圧延破断防止方法 | |
| JPS62192533A (ja) | 方向性けい素鋼板の熱間圧延方法 | |
| JPS6216802A (ja) | 鋼片の表面割れを防止した熱間圧延法 | |
| JPS6352089B2 (ja) | ||
| JPS5974220A (ja) | 連続鋳造による内質が優れた高じん性厚鋼板の製造方法 | |
| JPS63278647A (ja) | 連続鋳造薄鋳片の巻取り方法 | |
| JP2516441B2 (ja) | 耐リジング性の優れた無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP2530407B2 (ja) | 内質に優れた極厚鋼板の圧延法 | |
| JPH02101121A (ja) | 一方向性けい素鋼板の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |