JPH0645185B2 - 多孔性複合シート及びその製造法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は，表面平滑性，親水性，力学的特性等に優れ，
吸水板，調湿板，水蒸散板等として好適な多孔性複合シ
ート及びその製造法に関する。

（従来の技術） 従来，ポリエチレン，ポリプロピレン，ポリスチレン，
ポリメチルメタクリレート及びポリアクリロニトリル等
の熱可塑性高分子の微粒体をシート状に焼結成形して形
成した連続気孔を有する多孔性シートが知られており，
これらの多孔性シートは，散気板，濾過材等の用途に広
く用いられている。

これらの多孔性シートは，その材料として使用する上記
熱可塑性高分子の特性に起因して疎水性であるため，そ
の用途は限られていた。

そこで，本発明者らは，ある程度の親水性を有するフエ
ノール樹脂であって，特定の熱流動性を有する熱硬化性
フエノール樹脂の微粒体を焼結成形して多孔性成形体を
製造する方法を先に提案した（特開昭63-63727号公
報）。しかし，上記の方法によって得られる多孔性シー
トは，フエノール樹脂の微粒体が焼結されて点接着で融
着しているだけであるので，曲げ強度等の力学的特性が
必ずしも十分ではなかった。さらに，気孔率も精々40％
程度が限度であって，多孔体の軽量化を図ることが困難
であった。

そこで，本発明者らは，このような問題点を解決するた
めに，強化繊維と特定の熱硬化性フエノール樹脂とか
ら，力学的特性と通気性に優れた多孔性複合シート及び
その製造法を提案した（特開平1-165427号公報）。しか
し，この提案による多孔性複合シートは，ある程度の水
の保持量は確保できるものの，十分な吸水速度が得られ
ないという問題点があった。

（発明が解決しようとする課題） 本発明者らは，かかる問題点を解決するため，先に気孔
率が大きく，気孔率が大きいにもかかわらず曲げ強度等
の力学的特性に優れ，親水性，特に吸水速度の速い多孔
性複合シート及びその製造法を提案した（特願昭63-114
369号）。しかし，この提案による多孔性複合シート
は，吸水特性は大幅に改善されたものの，シートの表面
平滑性において改善すべき課題が残されていた。

そこで，本発明の課題は，表面平滑性に優れ，親水性，
力学的特性にも優れた多孔性複合シート及びかかる多孔
性複合シートを容易に得ることができる製造法を提供す
ることにある。

（課題を解決するための手段） 本発明者らは，このような課題を解決するため鋭意研究
の結果，短繊維とバインター樹脂とから得られる複合シ
ートに特定の微粒子を添着することにより，表面平滑性
に優れ，力学的特性と親水性にも優れた多孔性複合シー
トが得られることを見出し，本発明に到達した。

すなわち、本発明の多孔性複合シートは，繊維長が１mm
〜30mmの短繊維と硬化したバインダーとが一体化したシ
ートであって，シートの一方の面から他の面に貫通した
連続気孔を有し，シート全体の気孔率が40〜80％，曲げ
強度が50kg／cm²以上，曲げ弾性率が1000kg／cm²以上，
水吸い上げ速度が30mm／10秒以上，吸水率が60重量％以
上であることを特徴とする。

また、本発明の製造法は，熱流動性を規定する日本工業
規格ＪＩＳ−Ｋ−6911₁₉₇₉の5.3.2〔成形材料（円板式
流れ）〕に基づく樹脂の伸びが３cm〜15cmの熱硬化性フ
エノール樹脂の粉粒体と繊維長が１mm〜30mmの短繊維と
を混合してウエツブを形成し，しかる後に加圧・加熱し
て上記フエノール樹脂を硬化させて多孔性複合シートを
形成し，次いで，この多孔性複合シートに粒径１μｍ以
下のシリカ系微粒子を添着させことを特徴とする。

以下，本発明を詳細に説明する。

まず，本発明の多孔性複合シートは，短繊維しとバイン
ターとからなり，短繊維と硬化したバインターとが一体
化しているものである。

ここで、短繊維としては，ポリエチレンテレフタレート
繊維，低融点の変形ポリエステル繊維，ナイロン６，ナ
イロン66，ナイロン46等のポリアミド繊維，ポリプロピ
レン，ポリエチレン等のポリオレフイン繊維，カイノー
ル繊維（日本カイノール（株）の商品名）等のフエノー
ル樹脂繊維等の有機高分子からなる合成繊維，ガラス繊
維，炭素繊維等の無機繊維等からなるものが挙げられ
る。

本発明で用いられる短繊維の繊維長は，１mm〜30mmであ
り，好ましくは３〜25mm，より好ましくは５〜10mmであ
る。繊維長が30mmを超えると，十分な表面平滑性が得ら
れにくく，一方１mm未満の場合は補強材としての効果が
十分発揮し得ない。また，繊維の繊度は，１〜20デニー
ルが好ましい。

次に，本発明におけるバインダーとしては，例えば，融
点又は軟化点が150℃以下の熱硬化性樹脂，あるいは熱
可塑性樹脂が用いられている。これらの樹脂の形態は，
粉粒体状で用いられる。このうち，好ましいバインダー
としてはフエノール樹脂が挙げられる。フエノール樹脂
としては，フエノール類とアルデヒド類とを反応させて
得られる熱硬化性のフエノール・アルデビド樹脂，フエ
ノール類とアルデヒド類と含窒素化合物とを反応させて
得られる熱硬化性の含窒素フエノール・アルデヒド樹脂
等が挙げられる。

次に，本発明のシートは，シートの一方の面から他の面
に貫通した連続気孔を有する。かかる連続気孔は，シー
トを構成する短繊維の空隙をぬって折れ曲り，一方の面
から他方の面に貫通しているもの，一方の面から他方の
面に比較的直線的に貫通しているもの等が挙げられる。

本発明において連続気孔の有無は次のようにして判断す
る。まず，厚さ２mmの複合シートから直径10mmの円板を
切り抜き，この円板に１Ｎｌ／minの割合で空気を流し
た場合に，圧力損失が2000mmＨ_２Ｏ以下の場合に連続気
孔を有すると判断する。上記空気を流した場合の圧力損
失が小さいほど複合シートに占める連続気孔の割合が多
いことを意味する。また，上記の圧力損失は，シートの
通気性の程度をも表すものである。本発明のシートにお
いては，上記圧力損失が1000mmＨ_２Ｏ以下であることが
好ましく，特に好ましくは300mmＨ_２Ｏ以下である。

さらに，本発明の複合シートは，気孔率（％）が40〜80
％である。

ここで，気孔率（％）は，複合シートの全容積に対する
気孔容積の割合を百分率で表したものである。かかる気
孔率（％）は，具体的には次のようにして測定される。
まず，複合シートの乾燥重量Ｗ（ｇ）と体積Ｖ（cm³）
を測定する。次に，シートを粉末状にして複合シートの
真密度ρ（ｇ／cm³）を測定し，気孔率（％）を次式に
より算出する。

かかる気孔率が40％未満では，連続気孔の割合も少なく
なり，通気性が低下するので好ましくない。一方，気孔
率が80％を超えると，複合シートの曲げ強度等の力学的
特性が低下する傾向があるので好ましくない。

次に，本発明の複合シートは，曲げ強度が50kg／cm²以
上かつ曲げ弾性率が1000kg／cm²以上を有する。曲げ強
度は高ければ高いほどよいが，通常50〜300kg／cm²のも
のが適当である。曲げ強度が50kg／cm²未満の場合は，
破損するおそれがあるので好ましくない。曲げ弾性率も
高ければ高いほどよいが，通常1000〜10000kg／cm²のも
のが適当である。曲げ弾性率が1000kg／cm²未満の場合
は，剛直性が不足気味となるので好ましくない。

ここで，曲げ強度及び曲げ弾性率は，ＪＩＳ−Ｋ−7203
₁₉₈₂［硬質プラスチツクの曲げ試験方法］の規定に基づ
いて測定したものである。

さらに，本発明の複合シートは，水吸い上げ速度，すな
わち吸水速度が30mm／10秒以上を有する。

かかる水吸い上げ速度は，具体的には次のようにして測
定する。まず，厚さ１〜５mmの複合シートから，幅20m
m，長さ150mmの板を切り抜く。次に，この板を長手方向
に垂直に立てて下端30mmを水中に浸漬し，このときから
10秒後の板中の上昇水位を読み取り，その値を水吸い上
げ速度とする。かかる水吸い上げ速度が30mm／10秒未満
では，水蒸散板等に使用するような場合に，蒸散速度が
遅くなるので好ましくない。

また，本発明の複合シートは，吸水率が60重量％以上で
ある。

ここで，吸水率（重量％）は，複合シートを水に十分浸
した場合に，シートが保持できる水の割合を示す。

かかる吸水率（重量％）は，具体的には次のようにして
測定する。まず，複合シートの乾燥重量Ｗ_１（ｇ）を測
定する。次に，シートを水に十分に浸漬した後，水中か
ら引き上げて零を切り，濡れた状態における重量Ｗ
_２（ｇ）を測定し，次の式すら算出する。

かかる吸水率が60重量％未満では，吸水板等に使用する
ような場合に，水の保持量が少なくなるので好ましくな
い。

上記本発明多孔性複合シートは，例えば，本発明の製造
法によって好ましく製造される。

本発明の製造法においては，まず，熱流動性を規定する
日本工業規格ＪＩＳ−Ｋ−6911₁₉₇₉の5.3.2〔成形材料
（円板式流れ）〕に基づく樹脂の伸びが３cm〜15cmの熱
硬化性フエノール樹脂粉粒体と短繊維とを混合して，ウ
エツブを形成する。ウエツブを形成するには，公知のカ
ーデイングマシンあるいは空力学的ウエツブフオーマの
ような装置を利用すればよい。また，ウエツブを形成し
た後，カレンダーロールに通すことにより，所望の厚み
のマツトを得ることができる。

上記の日本工業規格ＪＩＳ−Ｋ−6911₁₉₇₉の5.3.2〔成
形材料（円板式流れ）〕は，樹脂の熱流動性を，樹脂を
圧縮成形して得られる円板状の成形品の直径の大きさに
よって評価する試験法であるが，具体的には，５ｇのフ
エノール樹脂を160±３℃の温度に保った金型の上に円
錐状に載せ，このフエノール樹脂に2500kgｆの荷重を60
秒間かけることにより円板状の成形品を圧縮成形し，得
れた円板状成形品の直径（長径及び短径の平均値をもっ
て円板の直径とする。）を樹脂の伸びとするものであ
る。

本発明で好適に使用されるフエノール樹脂は，かかる試
験法によって測定した樹脂の伸びが３cm〜15cmの範囲に
ある熱硬化性フエノール樹脂である。本発明の製造法に
おいて，樹脂の伸びが３cm未満の熱流動性を有するフエ
ノール樹脂を使用した場合には，目的とする多孔性複合
シートを形成しにくいか，たとえ形成できたとしても，
力学的特性の不十分な複合シートしか得られない傾向が
ある。一方，樹脂の伸びが15cmを超える熱流動性を有す
るフエノール樹脂を使用した場合には，加圧・加熱によ
って多孔性シートの表面部分が融着しやすい傾向があ
り，そのため，連続気孔を有する多孔性複合シートを得
にくい傾向がある。

本発明で使用されるフエノール樹脂の粉粒体の粒子サイ
ズは，直径50〜500μｍの球形又はこの程度の大きさの
不定形の粒子が好ましく用いられるが，100〜300μｍ程
度の粒径がより好ましい。また，円柱状，楕円体状の粉
粒体を使用することも可能である。

短繊維と混合する樹脂量は，得られる複合シートの重量
当たり10〜90重量％，好ましくは30〜70重量％の範囲で
ある。上記樹脂量が10重量％よりも少ない場合には，十
分な力学的特性を得ることが困難になることがあり，一
方，90重量％を超えると，気孔率が低下して連続気孔が
少なくなり，通気性が低下する傾向がある。

また，ウエツブを形成する際に，必要に応じてアルミ
ナ，シリカ，タルク，カーボンブラツク，黒鉛，二硫化
モリブデン，フツ素樹脂の粉末等の充填剤，着色剤とし
て顔料又は防カビ剤，難燃剤等を加えてもよい。

次に，ウエツブないしマツトを加圧・加熱して，短繊維
に付着した未硬化の熱硬化性フエノール樹脂を硬化させ
る。加圧・加熱は，圧力１〜10kg／cm²，温度140〜180
℃で１〜20分間の範囲で行うことが好ましく，特に圧力
３〜６kg／cm²，温度150〜170℃で３〜10分間の範囲で
行うことが好ましい。

次に，加圧・加熱して硬化した多孔性複合シートに，粒
径１μｍ以下のシリカ系微粒子を添着する。かかるシリ
カ系微粒子の添着は，シリカ系微粒子の水分散液を前記
多孔性複合シートに含浸，乾燥することによって行うこ
とが好ましい。

ここでシリカ系微粒子としては，無水珪酸又は含水珪酸
の微粒子等が挙げられる。粒径が１μｍより大きいシリ
カ系微粒子を用いると、添着斑が生じたり，シートとの
結合力が弱くなって十分な添着量が得られず，水吸い上
げ速度及び吸水率が低下する傾向があるので好ましくな
い。

本発明の製造法においては，上記のシリカ系微粒子を上
記のように水分散液として上記多孔性シートに含浸して
添着させるものであるが，かかるシリカ系微粒子を分散
する溶媒，すなわち分散媒としては，水以外に，エタノ
ール，メタノール，アセトン，メチルエチルケトン等の
溶媒を用いてもよい。これらの分散媒のうち，上記多孔
性シートに対する親和性がよく，コストが安価で，かつ
取扱いや乾燥が容易な点からして，水分散媒が特に好ま
しい。

上記シリカ系微粒子の分散液の濃度は，１〜40重量％と
することが好ましい。濃度が１重量％未満の場合は，上
記の多孔性複合シートへのシリカ微粒子の添着量が少な
くなるため，十分な親水性が得られないことがあり，一
方，濃度が40重量％を超えると，多孔性複合シートへの
含浸に当たり添着斑が生じたり，乾燥後に上記シリカ微
粒子が飛散したりすることがあるので好ましくない。ま
た，このシリカ系微粒子の分散液中には，シリカ微粒子
と多孔性シートとの密着性を向上させるために，メチル
トリメトキシシラン，メチルトリエトキシシラン，フエ
ニルトリメトキシシラン，γ−グリシジルオキシプロピ
ルトリメトキシシラン，γ−メタクリロキシプロピルト
リメトキシシラン，γ−（Ｎ−β−アミノエチル）アミ
ノプロピルトリメトキシシラン，γ−アミノプロピルト
リメトキシシラン等のシランカツプリング剤が含有され
ていてもよく，また，分散液の安定性を向上させるため
に，カチオン系，アニオン系，ノニオン系等の界面活性
剤が含有されていてもよい。

加圧・加熱して硬化した多孔性複合シートに添着させる
シリカ系微粒子の量は，多孔性複合シートの重量当たり
0.01〜15重量％，好ましくは0.1〜10重量％の範囲であ
る。上記のシリカ系微粒子の量が0.01重量％より少ない
場合には，十分な吸水速度が得られないことがあり，一
方，15重量％を超えると，上記シリカ系微粒子が乾燥後
に飛散することがある。

シリカ系微粒子をより強固に固着させるためには，シリ
カ系微粒子を添着した後に多孔性複合シートを熱処理す
ることが好ましい。かかる熱処理は，60〜110℃の温度
で10〜60分間程度で行うことが好ましい。

かくして，短繊維とフエノール樹脂とからなり，短繊維
と硬化したフエノール樹脂とが一体化したシートであっ
て，シートの一方の面から他の面に貫通した連続気孔を
有し，シート全体の気孔率が40〜80％であり，曲げ強度
が50kg／cm²以上，曲げ弾性率が1000kg／cm²以上，水吸
い上げ速度が30mm／10秒以上，吸水率が60重量％以上の
表面平滑性の良好な多孔性複合シートが形成される。通
常，上記加圧・加熱によって，複合シートの表面は，連
続気孔が貫通した部分を除き，上記熱硬化したフエノー
ル樹脂で被覆される。

本発明において好ましく用いられるフエノール樹脂は，
例えば，フエノール類又はノホラツク樹脂とアルデヒド
類とを懸濁安定剤及び塩基性化合物の存在下に水性媒体
中で反応させることにより製造することができる。かか
るフエノール類としては，フエノールの他にフエノール
誘導体が挙げられる。フエノール誘導体としては，例え
ば，炭素数１〜９のアルキル基で置換されたｍ−アルキ
ルフエノール，ｏ−アルキルフエノール，ｐ−アルキル
フエノール，具体的にはｍ−クレゾール，ｐ−tert−ブ
チルフエノール，ｏ−プロピルフエノール，レゾルシノ
ール，ビスフエノールＡ及びこれらのベンゼン核又はア
ルキル基の水素原子の一部又は全部が塩素又は臭素で置
換されたハロゲン化フエノール誘導体等が挙げられる。
なお，フエノール類としてはこれらに限定されるもので
はなく，その他のフエノール性水酸基を有する化合物で
あれば，いかなる化合物でも使用することができる。ま
た，これらのフエノール類は，２種以上を用いることも
できる。

上記のフエノール樹脂を製造するために用いるノボラツ
ク樹脂，シユウ酸，塩酸又は硫酸等の酸性触媒の存在下
に，先に述べたフエノール類をアルデヒド類に対して１
対１以下のモル比で反応させて得られる直鎖状の分子構
造を有する熱可塑性樹脂であり，環球法により測定した
融点が70〜100℃の固体状の樹脂である。かかるノボラ
ツク樹脂は，市販品として容易に入手することができ
る。

また，上記フエノール樹脂を製造するために用いるアル
デヒド類としては，例えば，ホルムアルデヒド，アセト
アルデヒドはもとより，ホルマリン，パラホルムアルデ
ヒド，フルフラール等が挙げられる。

アルデヒド類のフエノール類に対する使用量としは，モ
ル比で１〜２，特に1.1〜1.4が好ましい。また，アルデ
ヒド類のノボラツク樹脂に対する使用量としては，50重
量％以下が好ましい。

さらに，上記フエノール樹脂を製造するために用いる懸
濁安定剤としては，実質的に水に不溶性の無機塩類又は
水溶性有機高分子が挙げられる。実質的に水に不溶性の
無機塩類としては，例えば，フツ化カルシウム，フツ化
マグネシウム，フツ化ストロンチウム等が好ましい。か
かる実質的に水に不溶性の無機塩類の添加方法として
は，かかる実質的に水に不溶性の無機塩類を直接反応系
に添加してもよが，フエノール樹脂の製造反応時に，か
かる実質的に水に不溶性の無機塩類を生成し得る２種以
上の水溶性無機塩類を添加してもよい。

実質的に水に不溶性の無機塩類を生成し得る水溶性無機
塩類としては，例えば，フツ化ナトリウム，フツ化カル
シウム及びフツ化アンモニウムからなる群から選ばれた
少なくとも１種と，カルシウム，マグネシウム，ストロ
ンチウムの塩化物，硫酸塩及び硝酸塩からなる群から選
ばれた少なくとも１種等が挙げられる。

また，水溶性有機高分子としては，例えば，アラビアゴ
ム，ガツチゴム，ヒドロキシグアルゴム，部分加水分解
ポリビニルアルコール，ヒドロキシエチルセルロース，
カルボキシメチルセルロース，可溶性澱粉及び寒天等が
挙げられる。かかる水溶性有機高分子は，単独もしくは
混合して用いることができる。また，実質的に水に不溶
性の無機塩類と水溶性有機高分子とを併用してもよい。

塩基性化合物としては，例えば，苛性ソーダ，苛性カ
リ，水酸化カルシウム，水酸化マグネシウム，アンモニ
ア水，ヘキサメチレンテトラミン，ジメチルアミン，ジ
エチレントリアミン及びポリエチレンイミン等が挙げら
れるが，特にアンモニア水又はヘキサメチレンテトラミ
ンが好ましい。かかる塩基性化合物は，単独又は混合し
て使用することができる。

本発明に用いるフエノール樹脂を製造するために使用す
る水性媒体としては，水の他，有機溶剤を含有した水で
もよい。かかる水性媒体の使用量としては，生成するフ
エノール樹脂の固形分が20〜70重量％，特に30〜60重量
％となるように使用することが好ましい。

本発明にかけるフエノール樹脂を製造する反応温度とし
ては70〜100℃，特に80〜95℃が好ましい。また，反応
時間は20〜120分間，特に40〜90分間が好ましい。

反応終了後，反応物を40℃以下に冷却して濾過又は遠心
分離等により固液を分離し，さらに水洗して乾燥する。

（実施例） 以下，本発明を実施例によって具体的に説明する。

参考例１〜４ １の３つ口フラスコにフエノール200ｇ，37重量％の
ホルムアルデヒド水溶液（ホルマリン）20ｇ，水70ｇ，
ヘキサメチレンテトラミン18ｇ及び塩化カルシウム6.7
ｇを攪拌しながら投入して均一な溶液とし，この溶液に
攪拌下にフツ化ナトリウムの10重量％水溶液32ｇを添加
した後，60分間かけて内容物を85℃まで加熱し，この温
度を保持しながら攪拌を続けた。

内容物の温度が85℃に到達した後，10分間，40分間，90
分間及び150分間目に内容物をそれぞれ50ｇずつサンプ
リングした。各サンプリングを30℃に冷却した後0.3
の水を加えた。次いで，上澄み液を除去した後，下層の
微小球化した樹脂を水洗して風燥し，さらに５mmHg以下
の減圧下に50〜60℃で乾燥して，平均粒径約70μｍのフ
エノール樹脂を得た。これらのフエノール樹脂をそれぞ
れ樹脂Ａ，Ｂ，Ｃ及びＤとする。

参考例５〜７ １のガラス製フラスコにノボラツク樹脂〔三井東圧化
学（株）製＃6000（融点70〜76℃）〕200ｇ，水150ｇ及
びアラビアゴム４ｇを仕込み，攪拌しながら内容物を95
℃に加熱した。これにヘキサメチレンテトラミン20ｇを
150ｇの水に溶解した溶液を加え，95℃に保持しながら
攪拌を続けた。

ヘキサメチレンテトラミンの水溶液を加えた後，10分
間，60分間及び150分間目に内容物をそれぞれ50ｇずつ
サンプリングした。各サンプリングを30℃に冷却した後
0.3の水を加え、微小球化した樹脂を濾紙を使って濾
別し，次いで水洗，風乾し，さらに５mmHg以下の減圧下
に35℃で24時間乾燥して，平均粒径約200μｍのフエノ
ール樹脂を得た。これらのフエノール樹脂をそれぞれ樹
脂Ｅ，Ｆ及びＧとする。

実施例１〜４，比較例１〜３ 上記樹脂Ａ〜Ｇの伸びを前記ＪＩＳの規定に基づいて測
定した。その結果を第１表に示す。

上記樹脂Ａ〜Ｇの各10kgとポリエチレンテレフタレート
の短繊維（平均繊維長５mm，平均繊度４デニール）20kg
とをカーデイングマシンで混合してウエツブ化し，150
℃に設定したカレンダーロールを通すことにより，厚さ
10mm，目付量800ｇ／m²の巾50cmのマットを得た。

これらを170℃の温度に予熱したプレス成形機を用いて
１kg／cm²の圧力で５分間加圧・加熱することにより，
フエノール樹脂を硬化させて，厚さ２mmの複合シートを
得た。

さらに，粒径0.1μｍの微粉末無水珪酸20ｇを水180ｇに
分散させて微粉末シリカ系粒子の水分散液を得た。

上記の硬化したシートに上記微粉末無水珪酸分散液を含
浸した後，100℃で20分間乾燥し，微粉末無水珪酸が添
着した複合シートを得た。この際の微粉末無水珪酸の添
着量は，0.5〜３重量％の範囲であった。

これらのシートをそれぞれフエノール樹脂Ａ〜Ｇに対応
させて，複合シートＡ_１〜Ｇ_１とする。

比較例４ 微粉末シリカ系粒子として粒径2.5μｍの無水珪酸を用
いた以外は，実施例２と同様にして複合シートを得た。
このシートを複合シートＨ_１とする。この際の微粒末無
水珪酸の添着量は0.03重量％であった。

比較例５ ポリエチレンテレフタレートの短繊維として，平均繊維
長40mm，平均繊度４デニールの短繊維を用いた以外は，
実施例２と同様にして複合シートを得た。このシートを
複合シートＩ_１とする。

複合シートＡ_１〜Ｉ_１の表面平滑性，気孔率並びに前記
ＪＩＳの規定に基づいた曲げ強度及び曲げ弾性率を測定
した結果を第２表に示す。

なお，表面平滑性は感応試験による結果を示したもので
る。

○…滑らかな手触り ×…ざらざらした手触り 第２表から明らかなように，複合シートＡ_１〜Ｉ_１の気
孔率は，いずれも60〜65％であった。しかし，曲げ強度
に関しては，Ａ_１，Ｂ_１，Ｃ_１，Ｅ_１，Ｆ_１，Ｈ_１，Ｉ
_１の複合シートは，実用上十分な曲げ強度であったが，
複合シートＤ_１，Ｇ_１は，実用に耐えるものではなかっ
た。

次に，直径10mmの円板に切り抜いた複合シートＡ_１，Ｂ
_１，Ｃ_１，Ｆ_１，Ｅ_１，Ｈ_１に１Ｎ／minの割合で空
気を流し，前記の方法によって圧力損失を測定して，連
続気孔の有無を調べた。

比較の複合シートＡ_１の場合には，１Ｎ／minの割合
で空気を流した時の圧力損失が極めて大きくて測定でき
なかった。このことは，複合シートＡ_１は連続気孔を有
していないことを示している。また，第３表から明らか
なように，本発明による複合シートＢ_１，Ｃ_１，Ｆ_１，
Ｅ_１及び比較例４の複合シートＨ_１は，１Ｎ／minの
割合で空気を流した時の圧力損失は300以下と低いもの
であり，連続気孔を有するものであった。また，本発明
による実施例１〜４及び比較例４の複合シートを調べた
ところ，気孔の大部分は連続気孔であった。

次に，幅20mm，長さ150mmの板に切り抜いた複合シート
Ｂ_１，Ｃ_１，Ｆ_１，Ｅ_１，Ｈ_１の水吸い上げ速度及び吸
水率を測定した。その結果を第４表に示す。

第４表から明らかなように，比較の複合シートＨ_１の場
合には，吸水率が35重量％，水吸い上げ速度が５mm／10
秒であり，親水性に劣ることを示している。しかるに本
発明による複合シートＢ_１，Ｃ_１，Ｅ_１，Ｆ_１の吸水率
は，65〜80重量％，水吸い上げ速度は35〜65mm／10秒で
あり，十分な親水性を有するものであった。

（発明の効果） 本発明の多孔性複合シートは，短繊維とバインター樹脂
とが一体化してなるので，曲げ強度，曲げ弾性率などの
力学的特性に優れており，特に曲げ弾性率が高いことに
よって優れた剛直性を示す。しかも，短繊維を使用して
いるので，表面平滑性が良好である。

さらに，気孔率が高いので，軽量であって取り扱いやす
いものである。さらに，連続気孔を有するので，通気性
に優れている。また，気孔率が高いので，連続気孔も多
いものである。さらに，水吸い上げ速度が速く，吸水率
が大きいものである。

したがって，散気板，濾過材，吸水板，水蒸散板，等と
して用いることができ，特にエアーコンデイシヨナー，
電気冷蔵庫，冷蔵自動販売機等の調湿板やドレン水の蒸
散板に好適に利用することができ，その他特に上記力学
的特性が要求されるセラミツクスラリーの成形用型材等
の成形用型材にも好適に利用することができ，幅広い用
途に利用することができるものである。

また，本発明の製造法は，特定の熱流動性を有する熱硬
化性フエノール樹脂を用いるので，上記多孔性複合シー
トを簡単な操作で容易に得ることができる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:12

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】繊維長が１mm〜30mmの短繊維と硬化したバ
   インダーとが一体化したシートであって，シートの一方
   の面から他の面に貫通した連続気孔を有し，シート全体
   の気孔率が40〜80％，曲げ強度が50kg／cm²以上，曲げ
   弾性率が1000kg／cm²以上，水吸い上げ速度が30mm／10
   秒以上，吸水率が60重量％以上であることを特徴とする
   表面平滑性に優れた多孔性複合シート。
2. 【請求項２】熱流動性を規定する日本工業規格ＪＩＳ−
   Ｋ−6911₁₉₇₉の5.3.2〔成形材料（円板式流れ）〕に基
   づく樹脂の伸びが３cm〜15cmの熱硬化性フエノール樹脂
   の粉粒体と繊維長が１mm〜30mmの短繊維とを混合してウ
   エツブを形成し，しかる後に加圧・加熱して上記フエノ
   ール樹脂を硬化させて多孔性複合シートを形成し，次い
   で，この多孔性複合シートに粒径１μｍ以下のシリカ系
   微粒子を添着させることを特徴とする表面平滑性に優れ
   た多孔性複合シートの製造法。