JPH0615424A - 連続鋳造方法 - Google Patents
連続鋳造方法Info
- Publication number
- JPH0615424A JPH0615424A JP17672592A JP17672592A JPH0615424A JP H0615424 A JPH0615424 A JP H0615424A JP 17672592 A JP17672592 A JP 17672592A JP 17672592 A JP17672592 A JP 17672592A JP H0615424 A JPH0615424 A JP H0615424A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- continuous casting
- slab
- bulging
- slabs
- mold
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- Pending
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- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 大掛かりな圧下設備を必要とせず、しかも鋳
片の表面疵を発生させず、中心偏析を防止した連続鋳造
を確実に実施する連続鋳造方法の提供。 【構成】 連続鋳造装置Ａにおけるモールド１直下の鋳
片５，６に、バルジングを強制的に生成するため、クー
リンググリッド部２における長辺内壁の中央域におい
て、鋳込み方向にわたって凹みを形成する。また、これ
と共に、クレータエンド７付近において、鋳片５，６を
挟んで対向配置される一対のロールの、少なくとも一方
のロールを凸状のクラウンを施してなる小径ロール群４
で、鋳片５，６を軽圧下する。そして、軽圧下のために
圧下設備を大掛かりにする必要がなく、バルジングの生
成とクラウンロールにより、タテワレやヨコワレという
鋳片の表面疵を発生させずに、中心偏析を防止した連続
鋳造を確実に実施する。
片の表面疵を発生させず、中心偏析を防止した連続鋳造
を確実に実施する連続鋳造方法の提供。 【構成】 連続鋳造装置Ａにおけるモールド１直下の鋳
片５，６に、バルジングを強制的に生成するため、クー
リンググリッド部２における長辺内壁の中央域におい
て、鋳込み方向にわたって凹みを形成する。また、これ
と共に、クレータエンド７付近において、鋳片５，６を
挟んで対向配置される一対のロールの、少なくとも一方
のロールを凸状のクラウンを施してなる小径ロール群４
で、鋳片５，６を軽圧下する。そして、軽圧下のために
圧下設備を大掛かりにする必要がなく、バルジングの生
成とクラウンロールにより、タテワレやヨコワレという
鋳片の表面疵を発生させずに、中心偏析を防止した連続
鋳造を確実に実施する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、スラブの連続鋳造に
おいて、中心偏析を防止することのできる連続鋳造装置
に関するものである。
おいて、中心偏析を防止することのできる連続鋳造装置
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、スラブの連続鋳造における中心偏
析を防止するための手段としては、例えば、特公昭62
-34461号公報に示されている連続鋳造方法と、特開平
３-32455号公報に示されている連続鋳造装置とが一般に
知られている。
析を防止するための手段としては、例えば、特公昭62
-34461号公報に示されている連続鋳造方法と、特開平
３-32455号公報に示されている連続鋳造装置とが一般に
知られている。
【０００３】そして、の連続鋳造方法は、先ず、連続
鋳造設備におけるモールドと、鋳片の液相線クレータエ
ンドとの間の凝固シエルに、積極的に、バルジング力を
作用させて、鋳片内の未凝固層の厚さを増大させる。次
いで、前記液相線クレータエンドと、前記鋳片の固相線
クレータエンドとの間の鋳片に圧下を加えて、中心偏析
の発生を低減するものである。
鋳造設備におけるモールドと、鋳片の液相線クレータエ
ンドとの間の凝固シエルに、積極的に、バルジング力を
作用させて、鋳片内の未凝固層の厚さを増大させる。次
いで、前記液相線クレータエンドと、前記鋳片の固相線
クレータエンドとの間の鋳片に圧下を加えて、中心偏析
の発生を低減するものである。
【０００４】また、の連続鋳造装置は、モールドにお
ける長辺内壁の中央域で、鋳片の鋳込み方向にわたって
凹みを形成することによって、前記のような鋳片へ積
極的にバルジング力を作用させる方法を行なうものであ
る。
ける長辺内壁の中央域で、鋳片の鋳込み方向にわたって
凹みを形成することによって、前記のような鋳片へ積
極的にバルジング力を作用させる方法を行なうものであ
る。
【０００５】
【この発明が解決しようとする課題】しかしながら、前
述したのように、鋳片へ効率的な圧下を行なうために
は、圧下するロール群を支える支持装置の機械的剛性
を、大幅に増加しなければならない。そのため、結果と
して圧下装置の設備全体が大きなものとなり、それに伴
い設備費を多く必要となる問題が生じる。
述したのように、鋳片へ効率的な圧下を行なうために
は、圧下するロール群を支える支持装置の機械的剛性
を、大幅に増加しなければならない。そのため、結果と
して圧下装置の設備全体が大きなものとなり、それに伴
い設備費を多く必要となる問題が生じる。
【０００６】また、前述したのように、鋳片に積極的
にバルジングを生じさせる方法として、モールドにおけ
る長辺内壁中央域に凹みを形成する方法では、この凹み
のために、鋳片とモールドとの間に流入するモールドパ
ウダーの厚み分布が不均一になり、これに起因するタテ
ワレやヨコワレという鋳片表面疵の問題が生じる。
にバルジングを生じさせる方法として、モールドにおけ
る長辺内壁中央域に凹みを形成する方法では、この凹み
のために、鋳片とモールドとの間に流入するモールドパ
ウダーの厚み分布が不均一になり、これに起因するタテ
ワレやヨコワレという鋳片表面疵の問題が生じる。
【０００７】この発明は前述した事情に鑑みて創案され
たもので、その目的は大掛かりな圧下設備を必要とせ
ず、しかも、タテワレやヨコワレという鋳片の表面疵を
発生させることもなく、中心偏析を防止しての連続鋳造
を確実に実施することのできる連続鋳造方法を提供する
ことにある。
たもので、その目的は大掛かりな圧下設備を必要とせ
ず、しかも、タテワレやヨコワレという鋳片の表面疵を
発生させることもなく、中心偏析を防止しての連続鋳造
を確実に実施することのできる連続鋳造方法を提供する
ことにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この発明の連続鋳造方法
は、鋼を連続鋳造するにあたり、モールド直下のグリッ
ド部の長辺内壁中央域に、鋳込み方向にわたって凹みを
形成し、鋳片にバルジングを強制的に生成する。また、
このことと共に、クレータエンド付近において、鋳片を
挟んで対向配置される一対のロールの、少なくとも一方
のロールを凸状のクラウンを施した小径ロール群によ
り、鋳片を軽圧下する。
は、鋼を連続鋳造するにあたり、モールド直下のグリッ
ド部の長辺内壁中央域に、鋳込み方向にわたって凹みを
形成し、鋳片にバルジングを強制的に生成する。また、
このことと共に、クレータエンド付近において、鋳片を
挟んで対向配置される一対のロールの、少なくとも一方
のロールを凸状のクラウンを施した小径ロール群によ
り、鋳片を軽圧下する。
【０００９】そして、軽圧下のために圧下設備を大掛か
りにする必要がなく、バルジングの生成とクラウンロー
ルにより、タテワレやヨコワレという鋳片の表面疵を発
生させることもなく、中心偏析を防止した連続鋳造を確
実に実施できるようにしたものである。
りにする必要がなく、バルジングの生成とクラウンロー
ルにより、タテワレやヨコワレという鋳片の表面疵を発
生させることもなく、中心偏析を防止した連続鋳造を確
実に実施できるようにしたものである。
【００１０】
【実施例】以下、この発明の連続鋳造方法を、図示する
実施例によって説明する。
実施例によって説明する。
【００１１】先ず、この発明の連続鋳造方法を実施する
連続鋳造装置について説明すると、溶鋼を連続鋳造する
連続鋳造装置Ａ（図１および図２参照）は、バルジング
を強制的に生成するため、長辺内壁の中央域において、
モールド直下の鋳片に鋳込み方向にわたって凹みを形成
するクーリンググリッド部２と、鋳片５，６のクレータ
エンド７付近において、鋳片５，６を挟んで対向配置さ
れる一対のロールである共に、少なくとも一方のロール
に凸状のクラウンを施してなり、鋳片５，６を軽圧下す
るための小径ロール群４とを備えてなっている。なお、
図２はクーリンググリッド部２の平面図である。
連続鋳造装置について説明すると、溶鋼を連続鋳造する
連続鋳造装置Ａ（図１および図２参照）は、バルジング
を強制的に生成するため、長辺内壁の中央域において、
モールド直下の鋳片に鋳込み方向にわたって凹みを形成
するクーリンググリッド部２と、鋳片５，６のクレータ
エンド７付近において、鋳片５，６を挟んで対向配置さ
れる一対のロールである共に、少なくとも一方のロール
に凸状のクラウンを施してなり、鋳片５，６を軽圧下す
るための小径ロール群４とを備えてなっている。なお、
図２はクーリンググリッド部２の平面図である。
【００１２】このような構成からなる連続鋳造装置Ａを
使用して、本発明方法によって連続鋳造を実施するに
は、次に述べるようにして行う。
使用して、本発明方法によって連続鋳造を実施するに
は、次に述べるようにして行う。
【００１３】先ず、未凝固鋳片５，６は、モールド１を
通過した後、モールド１の直下に備えられたクーリング
グリッド部２にて、積極的にバルジングを生成する。そ
して、このクーリンググリッド部２の通過時にバルジン
グを生成する鋳片５，６の断面形状は、図４に示すよう
に、未凝固厚みＴが幅方向にわたり均一な状態となって
いる。
通過した後、モールド１の直下に備えられたクーリング
グリッド部２にて、積極的にバルジングを生成する。そ
して、このクーリンググリッド部２の通過時にバルジン
グを生成する鋳片５，６の断面形状は、図４に示すよう
に、未凝固厚みＴが幅方向にわたり均一な状態となって
いる。
【００１４】次に、クーリンググリッド部２から出た鋳
片５，６は、ガイドロール部３で支持されて送られ、ク
レータエンド７の近傍で、少なくとも一方のロールが凸
型クラウンを施されている小径ロール群４にて、軽圧下
される。
片５，６は、ガイドロール部３で支持されて送られ、ク
レータエンド７の近傍で、少なくとも一方のロールが凸
型クラウンを施されている小径ロール群４にて、軽圧下
される。
【００１５】その後、小径ロール群４にて軽圧下された
鋳片５，６は、ピンチロール８にて引き出される。そし
て、このことにより、連続鋳造が行われることとなる。
鋳片５，６は、ピンチロール８にて引き出される。そし
て、このことにより、連続鋳造が行われることとなる。
【００１６】なお、図３にモールド１を通過中における
鋳片５，６の断面形状を、また、図５に小径ロール群４
を通過中における鋳片５，６の断面形状をそれぞれ示
す。
鋳片５，６の断面形状を、また、図５に小径ロール群４
を通過中における鋳片５，６の断面形状をそれぞれ示
す。
【００１７】図６は凸状のクラウンを施した小径ロール
群４を示すものである。この小径ロール群４のクラウン
ロール化によって、鋳片５，６に対しての効率的な圧下
が可能になった。従来では、図７に示すように、ロール
９およびロール支持装置にたわみが生じて、効率的圧下
が行なわれていなかった。
群４を示すものである。この小径ロール群４のクラウン
ロール化によって、鋳片５，６に対しての効率的な圧下
が可能になった。従来では、図７に示すように、ロール
９およびロール支持装置にたわみが生じて、効率的圧下
が行なわれていなかった。
【００１８】
【発明の効果】出願人は、この発明の連続鋳造方法によ
り、前述した図１に示す連続鋳造装置１を用い、次の表
１の条件にて連続鋳造を行なった。
り、前述した図１に示す連続鋳造装置１を用い、次の表
１の条件にて連続鋳造を行なった。
【００１９】
【表１】
【００２０】そして、この発明方法により、鋳片側面に
表面疵を生成することなく、軽圧下装置全体の剛性確保
のための改造も必要とせずに、鋳片の中心偏析を大幅に
低減することのできる連続鋳造を実現することができ
た。
表面疵を生成することなく、軽圧下装置全体の剛性確保
のための改造も必要とせずに、鋳片の中心偏析を大幅に
低減することのできる連続鋳造を実現することができ
た。
【図１】この発明の連続鋳造方法を実施する連続鋳造装
置を示す概略図である。
置を示す概略図である。
【図２】この発明方法実施用の連続鋳造装置におけるク
ーリンググリッド部の平面図である。
ーリンググリッド部の平面図である。
【図３】この発明方法実施用の連続鋳造装置におけるモ
ールド通過中の鋳片断面形状を示す概略図である。
ールド通過中の鋳片断面形状を示す概略図である。
【図４】この発明方法実施用の連続鋳造装置におけるク
ーリンググリッド部通過中の鋳片断面形状を示す概略図
である。
ーリンググリッド部通過中の鋳片断面形状を示す概略図
である。
【図５】この発明方法実施用の連続鋳造装置における小
径ロール群通過中の鋳片断面形状を示す概略図である。
径ロール群通過中の鋳片断面形状を示す概略図である。
【図６】この発明方法実施用の連続鋳造装置における小
径ロール群における鋳片通過状態を示す概略図である。
径ロール群における鋳片通過状態を示す概略図である。
【図７】従来の連続鋳造装置における小径ロール群にお
ける鋳片通過状態を示す概略図である。
ける鋳片通過状態を示す概略図である。
１…モールド、２…クーリンググリッド部、３…ガイド
ロール部、４…小径ロール群、５，６…未凝固鋳片、７
…クレータエンド、８…ピンチロール。
ロール部、４…小径ロール群、５，６…未凝固鋳片、７
…クレータエンド、８…ピンチロール。
Claims (1)
- 【請求項１】 溶鋼を連続鋳造するにあたり、モールド
直下のクーリンググリッド部における長辺内壁の中央域
において、鋳込み方向にわたって凹みを形成し、鋳片に
バルジングを強制的に生成する一方で、 鋳片のクレータエンド付近において、鋳片を挟んで対向
配置されており、少なくとも一方が凸状のクラウンを施
してなる一対のロールを複数設けた小径ロール群によ
り、鋳片を軽圧下することを特徴とする連続鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17672592A JPH0615424A (ja) | 1992-07-03 | 1992-07-03 | 連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17672592A JPH0615424A (ja) | 1992-07-03 | 1992-07-03 | 連続鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0615424A true JPH0615424A (ja) | 1994-01-25 |
Family
ID=16018693
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17672592A Pending JPH0615424A (ja) | 1992-07-03 | 1992-07-03 | 連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0615424A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009263685A (ja) * | 2008-04-22 | 2009-11-12 | Nippon Steel Corp | 切断後の特性劣化の少ない高強度鋼板及びその製造方法 |
| US20120043048A1 (en) * | 2006-08-25 | 2012-02-23 | Markus Reifferscheid | Metal-strip guiding apparatus |
| CN108380837A (zh) * | 2018-01-31 | 2018-08-10 | 中冶连铸技术工程有限责任公司 | 一种确定板坯特定位置处凝固形状尺寸的方法 |
-
1992
- 1992-07-03 JP JP17672592A patent/JPH0615424A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20120043048A1 (en) * | 2006-08-25 | 2012-02-23 | Markus Reifferscheid | Metal-strip guiding apparatus |
| US8256494B2 (en) * | 2006-08-25 | 2012-09-04 | Markus Reifferscheid | Metal-strip guiding apparatus |
| JP2009263685A (ja) * | 2008-04-22 | 2009-11-12 | Nippon Steel Corp | 切断後の特性劣化の少ない高強度鋼板及びその製造方法 |
| CN108380837A (zh) * | 2018-01-31 | 2018-08-10 | 中冶连铸技术工程有限责任公司 | 一种确定板坯特定位置处凝固形状尺寸的方法 |
| CN108380837B (zh) * | 2018-01-31 | 2019-11-08 | 中冶连铸技术工程有限责任公司 | 一种确定板坯特定位置处凝固形状尺寸的方法 |
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