JPH0542616A - グリンタイヤにおけるトレツドの位置ずれ検出方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 タイヤ成形機でグリンタイヤを成形した後、
グリンタイヤの外面に貼り付けられているトレッドの位
置ずれをグリンタイヤが取付けられているシェーピング
ドラム上で機械的に検出することにより、従来の目視に
よる検出のために要した作業員の熟練を不要にし、個人
差を解消する。 【構成】 タイヤ成形機のシェーピングドラム１上でグ
リンタイヤＧを成形したのち、得られたグリンタイヤＧ
を回転しながらトレッドＴの外面をシェーピングドラム
１の外方に設置されている光電センサ１５で周方向に走
査し、その走査線上に、上記トレッドＴの外面にあらか
じめ設けられている周方向線が位置するか否かを検出す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、グリンタイヤを成形
した後、その表面に貼り付けられているトレッドの位置
ずれを検出する方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】自動車用ラジアルタイヤは、一次成形機
のドラム上にカーカス用原反を巻付けて円筒状の一次カ
ーカスを成形し、次いでこの一次カーカスを二次成形機
（タイヤ成形機）のシェーピングドラムに取付ける一
方、上記シェーピングドラムの軸線上に位置するベルト
成形用ドラム上でベルトおよびトレッドを積層成形し、
得られたリング状のベルトおよびトレッドを上記のシェ
ーピングドラムとベルト成形用ドラム間で移動可能なト
ランスファーリングの内側に保持して上記シェーピング
ドラム側に移送し、ベルトおよびトレッドが一次カーカ
スを囲む位置で上記トランスファーリングを停止させ、
しかるのち一次カーカスをトロイダル状に変形すると共
にトレッドの外側からステッチローラを圧接して一次カ
ーカス、ベルトおよびトレッドを一体化し、得られたグ
リンタイヤを加硫機に運んで加硫することにより製造さ
れる。

【０００３】しかして、所定位置のベルト成形ドラムに
対して帯状のトレッドを供給する際にトレッドが幅方向
に位置ずれしたり、またベルト成形ドラムからベルトお
よびトレッドをトランスファーリングに移載する際にト
ランスファーリングおよびトレッドの位置関係がずれた
りした場合は、シェーピングドラム上の一次カーカスに
対するトレッドの幅方向位置にずれが生じ、タイヤのユ
ニフォミティ不良の原因になる。したがって、従来は、
トレッドの押出しの際に中心線に沿って凸または凹の細
溝を成形し、グリンタイヤの成形終了時にシェーピング
ドラムの中心にレーザービームを当てて該シェーピング
ドラムをゆっくり回転しながらトレッドの幅方向の位置
ずれや蛇行の有無を作業員が目視により判定して不良品
を排除していた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、トレッ
ドの位置ずれを作業員が目視によって検出する方法は、
作業に熟練を要し、かつ作業員の個人差が大きくなると
いう問題があった。この発明は、上記トレッドの位置ず
れを機械的に検出することにより、作業員の熟練を不要
にし、個人差を解消するものである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】すなわち、この発明は、
タイヤ成形機のシェーピングドラムに取付けられている
円筒状の一次カーカスをトロイダル状に変形し、その外
面にリング状のベルトおよびトレッドを積層成形し、得
られたグリンタイヤを回転しながら上記トレッドの外面
を上記シェーピングドラムの外方に設置されている光電
センサで周方向に走査し、その走査線上に、上記トレッ
ドの外面にあらかじめ設けられている周方向線が位置す
るか否かを検出することを特徴とするグリンタイヤにお
けるトレッドの位置ずれ検出方法である。

【０００６】なお、トレッド表面の周方向線は、帯状の
トレッドをベルト成形ドラムに供給するに先立ち、例え
ば押出しにより成形する際に細溝を長さ方向に成形し、
その内面に白色塗料を塗布することによって形成するこ
とが好ましい。そして、光電センサを、その光軸が正規
の位置に在る上記細溝の片側壁面を通るようにシェーピ
ングドラムの軸に対して斜めに設け、この光軸を傾斜さ
せた光電センサによって上記の走査を行うことができ
る。

【０００７】

【作用】トレッドには、あらかじめ周方向線が設けられ
るので、グリンタイヤの成形終了時にトレッドの位置ず
れが存在する場合は、上記の周方向線も一部が正規の位
置からずれて湾曲したり蛇行したりしている。したがっ
て、トレッドの外面を光電センサで走査すると、上記周
方向線と光電センサの光軸とが交差するか否かによって
光電流が変化し、この光電流の変化によってトレッドの
位置ずれが検出され、上記位置ずれの存在する部分の周
長がトレッドの全周長の何％以上であれば不合格とする
か、その基準をあらかじめ設定しておくことにより、不
合格品が発生した際に信号を出力させ、不合格品を排除
することができる。

【０００８】しかして、トレッドの押出し成形の際に細
溝を成形し、その内面に白色塗料を塗布して周方向線と
した場合は、帯状のトレッドを移送したり積層成形した
りする際に周方向線が消え難く、かつ光電センサによる
識別が容易である。そして、光軸をシェーピングドラム
の軸に対し傾斜させ上記細溝の片側壁面に向けた光電セ
ンサによって周方向の走査を行うようにした場合は、ト
レッドの幅方向の位置ずれおよび半径方向の位置ずれの
合計が検出される。なお、光電センサのトレッド面から
の距離が一定に保たれるようにした場合は、幅方向の位
置ずれが正確に検出される。

【０００９】

【実施例】図１において、１はタイヤ成形機（二次成形
機）のシェーピングドラム、２はその主軸であり、上記
のシェーピングドラム１にグリンタイヤＧが取付けられ
ている。このグリンタイヤＧの外周を形成するトレッド
Ｔには、その中心線に沿って断面角形で幅１mm、深さ
０．５mmの細溝Ｖが形成され（図２参照）、その内面に
白色塗料Ｈが塗布されている。

【００１０】上記シェーピングドラム１の後方の床上に
フレーム３が立設され、このフレーム３の前面左右（紙
面手前側および紙背側）に五角形の板状の支持台１１が
固定される。この左右の支持台１１の上縁は、シェーピ
ングドラム１側が低くなるように前後方向線に対して４
５度の角度で傾斜している。そして、この傾斜した上縁
の前後にそれぞれ摺動ガイド１２が固定される。この摺
動ガイド１２の上方に位置する長方形の摺動板１３は、
下面に左右一対の摺動バー１４を備えており、この摺動
バー１４が上記摺動ガイド１２の上面に設けた角溝に摺
動自在に嵌合している。

【００１１】上記摺動板１３の下端部に、光電センサと
して白色以外の光が入射したときには出力を生じないカ
ラービームセンサ（あらかじめ登録した色、例えば白色
のみを検出することができるセンサ）１５が固定され、
その光軸Ｎが上記シェーピングドラム１の主軸２と４５
度の角度で交差する。すなわち、摺動バー１４が摺動ガ
イド１２に沿って摺動する際、カラービームセンサ１５
は、上記の主軸２と交差し水平面に対して４５度の角度
で傾斜する平面に沿って昇降し、かつその光軸Ｎが主軸
２と４５度の角度で交差する。

【００１２】一方、上記フレーム３の上方にブラケット
２１を介してエアシリンダ２２が上記摺動バー１４と平
行に取付けられ、このエアシリンダ２２のピストンロッ
ド２３の先端が上記摺動板１３の下面に固定された連結
金具１６に連結される。また、上記ピストンロッド２３
の後端は、エアシリンダ２２の後方に突出し、この突出
端にストローク調整用のストッパ２４が着脱自在に固定
され、グリンタイヤＧの外径に応じて上記ストッパ２４
の厚さを変更することにより、上記ピストンロッド２３
が下方に突出した際におけるカラービームセンサ１５お
よびグリンタイヤＧのトレッドＴ間の距離が一定に保た
れ（図２参照）、グリンタイヤＧの細溝Ｖの片側の溝壁
に上記カラービームセンサ１５の光軸Ｎが交差する。

【００１３】そして、上記のシェーピングドラム１に、
その１回転に付き１２８パルスを発信するパルスジェネ
レータ３１が連結され、その出力パルスおよび上記カラ
ービームセンサ１５の出力がカウンタ３２に入力され、
パルスジェネレータ３１から例えば１０個のパルスが連
続して入力される間にカラービームセンサ１５からの入
力が一度も無かった場合、すなわちグリンタイヤＧが約
２８度回転する間にカラービームセンサ１５が一度も周
方向線（細溝Ｖ）を検出しなかった場合に不合格信号を
出力するようになっている。

【００１４】一次成形機で成形された一次カーカスを上
記シェーピングドラム１に取付ける一方、このシェーピ
ングドラム１の主軸２の延長線上に位置するベルトドラ
ム（図示されていない）にベルトを供給して巻付ける。
続いて、上記の細溝Ｖが成形され、その内面に白色塗料
が塗布されたトレッドＴを上記のベルト上に巻付け、ベ
ルトおよびトレッドＴを積層する。次いで、ベルトドラ
ムの位置にトランスファーリング（図示されていない）
を移動し、その内側に上記のベルトおよびトレッドＴを
抱持させて上記のシェーピングドラム１まで搬送し、一
次カーカスの周囲にベルトおよびトレッドのリング状積
層体を同心状に位置させる。このとき、摺動板１３は、
図１の実線位置にあらかじめ上昇しているので、トラン
スファーリングとの干渉が避けられる。

【００１５】上記のようにシェーピングドラム１の位置
でトランスファーリングが停止したのち、シェーピング
ドラム１と一次カーカスで囲まれた空間に加圧空気を供
給して一次カーカスをトロイダル状に膨張させ、その外
面をベルトの内面に密着させ、次いで上記のトランスフ
ァーリングからトレッドを解放して該トランスファーリ
ングを待機位置に戻したのち、トレッドの外面にステッ
チローラ（図示されていない）を圧接しながらシェーピ
ングドラム１を回転して一次カーカス、ベルトおよびト
レッドの積層体を一体化してグリンタイヤＧを得る。

【００１６】しかるのち、図１のエアシリンダ２２のピ
ストンロッド２３を下向きに突出させ、ストッパ２４が
エアシリンダ２２の後端に接するまで摺動板１３を下降
させ、カラービームセンサ１５を図１に二点鎖線で示さ
れる設定位置に固定する。そして、主軸２をゆっくり回
転さながら、上記のカラービームセンサ１５でトレッド
Ｔの表面を走査すると、シェーピングドラム１が３６０
度／１２８を回転するごとにパルスジェネレータ３１か
らパルスが出力されてカウンタ３２に送られる。一方、
光電センサ１５からは、光軸Ｎが細溝Ｖの白色塗料Ｈの
塗布面から外れた場合に細溝Ｖの検出信号が途絶える。
そして、１０個以上のパルスが連続して出力される間、
すなわちグリンタイヤＧの回転角度が約２８度に達する
までの間、上記細溝の検出信号が連続して出力されない
と、不合格信号が出力される。

【００１７】

【発明の効果】この発明は、上記のとおり、タイヤ成形
機で成形されてシェーピングドラムに取付けられている
グリンタイヤを回転させながら、あらかじめ周方向線を
設けたトレッドの外面を光電センサで走査する方法であ
るから、光電センサを流れる光電流の変化によってトレ
ッドの位置ずれを検出することができ、例えば位置ずれ
の存在区間の長さのトレッド全周長に対する比率によっ
て合格基準を設定しておくことにより、不合格品が発生
した際に自動的に信号を出力させることができ、従来必
要とした作業員の熟練を不要にし、個人差を解消するこ
とができる。

【００１８】そして、請求項２に記載した発明において
は、トレッドに細溝を成形し、その内面に白色塗料を塗
布して周方向線とするので、帯状のトレッドを移送した
り積層成形したりする際に周方向線が消え難く、かつ光
電センサによる識別が容易である。そして、光軸をシェ
ーピングドラムの軸に対して傾斜させ、上記細溝の片側
壁面に向けた光電センサによって周方向の走査を行うの
で、トレッドの幅方向の位置ずれおよび半径方向の位置
ずれの合計を検出することができ、半径方向の位置ずれ
がある場合でも光電センサとトレッド間の距離を一定に
保つ等の面倒な手段を必要としない。

【図面の簡単な説明】

【図１】シェーピングドラム部分の断面図である。

【図２】図１のＢ−Ｂ線矢視断面図である。

【符号の説明】

Ｇ：グリンタイヤ Ｔ：トレッド Ｖ：周方向線を形成する細溝 Ｈ：白色塗料 Ｎ：光軸 １：タイヤ成形機のシェーピングドラム ２：主軸 １３：摺動板 １５：光電センサ（カラービームセンサ） ２２：エアシリンダ ２３：ピストンロッド ２４：ストッパ ３１：パルスジェネレータ ３２：カウンタ

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 タイヤ成形機のシェーピングドラムに取
   付けられている円筒状の一次カーカスをトロイダル状に
   変形し、その外面にリング状のベルトおよびトレッドを
   積層成形し、得られたグリンタイヤを回転しながら上記
   トレッドの外面を上記シェーピングドラムの外方に設置
   されている光電センサで周方向に走査し、その走査線上
   に、上記トレッドの外面にあらかじめ設けられている周
   方向線が位置するか否かを検出することを特徴とするグ
   リンタイヤにおけるトレッドの位置ずれ検出方法。
2. 【請求項２】 周方向線があらかじめトレッド表面に細
   溝を成形し、その内面に白色塗料を塗布して形成され、
   周方向の走査が光軸をシェーピングドラムの軸に対し傾
   斜させて上記細溝の片側壁面に向けた光電センサによっ
   て行われる請求項１記載のグリンタイヤにおけるトレッ
   ドの位置ずれ検出方法。