JPH04166246A - 媒体撹拌ミル及び粉砕方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は　粉徹　混合、分散、均質化及び同様な作業を
行う媒体撹拌ミル、及びこれを用いて粉体を微粒子に粉
砕する方法に関するものである。

鑞　本発明でいう粉砕（よ　粉砕と混合を同時に行なう
粉砕混合等も含ａ 従来の技術 近年、粉体の微粉砕機として粉砕媒体（メディア、　ピ
ース−玉石とも呼ばれる）と粉体とを、撹拌器で高速に
撹拌する粉砕混合機である媒体撹拌ミルが注目されてい
も　この粉砕混合機はサンドミに、　　ビーズ攪拌ミＡ
ｙ、　　サンドグラインダー、グイノーミノｋ　アトリ
ッションミノｋ　コボールミル等と呼ばれている。

媒体撹拌ミルは　少なくとも粉砕容器　粉砕媒体と撹拌
器からなる構造である。

発明か解決しようとする課題 従来の媒体撹拌ミルで（よ　その構造上粉砕媒体を押し
分けるようにして撹拌器が回るので、その抵抗が大きく
なりすぎ−あまり大きい周速では回せなしも　即ち大き
い周速で（ｉ、スラリーの発熱が著しく、放熱が困難に
なり、長時間運転が不可能という課題があっ九 このた嵌　従来の媒体撹拌ミルで（Ｌ　撹拌器の最外周
の周速は１０〜２０ｍ／ｓ程度が最高であまた　撹拌器
の周速を大きくすると粉砕媒体か著しく磨耗する課題が
あった また　媒体撹拌ミル及びこれを用いた粉体の粉砕方法で
粉体を微粉化　特にザブミクロン程度の微粉体（ミ　短
時間で混合或は粉砕するために　粉砕媒体の充填率を高
めること、撹拌器の回転数や周速を高めること等が行わ
れてき通 しかば　従来の粉砕方法では上記の課題があるたべ　粉
砕速度の向上に限界があっ九　節板　粉砕媒体等の磨耗
があり、それが粉体に混入し　粉砕したスラリーの特性
の低下やバラツキが生じる課題があるた敷　粉体の微細
化に限界があっｔ４本発明（上　上記課題を克服するた
めになされた発明で、高速回転の周速で、粉砕媒体の摩
耗による粉体への不純物混入を減少し　粉体を短時間で
微粉化する媒体撹拌ミ／ｋ　　及び粉砕方法を提供する
ことを目的とすも 課題を解決するだめの手段 本発明は　粉砕容器　粉砕媒体及び撹拌器を含み、　前
記撹拌器の最外周の周速が３０ｍ／ｓ以上、かつ、　前
記粉砕媒体の平均直径が０．６ｍｍ以下である媒体撹拌
ミルによって、上記課題を解決しｔ島 作用 本発明の媒体攪拌ミル及びこれを用いる粉体の粉砕方法
によれは　撹拌器の最外周の周速を３０ｍ／ｓ以上でか
つ粉砕媒体の平均直径を０．６ｍｍ以下とすることによ
り、粉体の粉砕速度を著しく高めることができも これ（よ　媒体撹拌ミルの粉砕速度は粉砕媒体の衝突回
数に比例すると考えられるのて　撹拌器の最外周の周速
をＶ、粉砕媒体の直径をＤとしたとき、粉砕速度はＶ／
Ｄ’に比例すム　このた敢■が大きくＤが小さいほど粉
砕速度を高めることができるためであると想定されも 実施例 本発明の媒体撹拌ミルの構成及び粉砕方法について、図
面を参照して説明すも 第１図に本発明の媒体撹拌ミルの構成の一実施例を示す
断面概念図であり、円筒状の内壁を有する粉砕容器ｌの
内部（ζ　同軸状に回転軸５を有する円筒状の外壁を有
する撹拌器２を備え　撹拌器２の外壁と粉砕容器１の内
壁との間に間隙３が設けられていも 粉砕媒体はこの間隙３に充填されており、スラリーはス
ラリー流入口６より投入し　撹拌回転軸５を介してモー
ター４に接続している撹拌器２の回転で粉体が粉砕され
　スラリー流出ロアから排出されも 上述したように媒体撹拌ミル（よ　撹拌器２の最外周の
周速（Ｖ）が大きく、粉砕媒体の平均直径（Ｄ）が小さ
いほど粉砕速度を高めることができる。

Ｄの値が０．６ｍｍを超えるものでは粉砕媒体の磨耗量
が著しくなるた）６　０．　６ｍｍ以下であることが好
ましく■　また　ｖは３ｏｍ／ｓ以上にすると粉砕速度
が著しく向上する。

粉砕媒体の材質は　目的に応じてアルミナ、ジルコニア
、チタニア、炭化珪秦　窒化珪魚　原料粉体自身を主成
分とするもの等が挙げられる。

随　粉砕媒体の大きさは平均の直径であり前後に分布し
ているものであり平均の値であも　また粉砕媒体の形状
は球状が望ましい力丈　回転楕円体状などの他の形状の
ものも使用できる。

更に　粉砕媒体の直径を粉体の平均粒子径の２００〜２
０００倍の範囲とすることにより、粉砕を効率的に行な
うことができる。

また　粉砕媒体の直径Ｄ　（ｍｍ）と、撹拌器２の最外
周の周速Ｖ（ｍ／ｓ）を一定の関做　即ちＤ”Ｖ２の値
を２００以下とすることにより、粉砕媒体の磨耗量を更
に減らすことができる。

節板　粉砕媒体の単位時間当りの磨耗量（ｉ、粉砕媒体
１個の運動エネルギーに衝突回数を掛けたものに比例す
ると考えられるので、　Ｖ３に比例することになム　従
って、粉砕速度がＶ／Ｄ’に比例するた敢　磨耗量／粉
砕速度の値はＤ３ｖｌ！に比例するので、この値が小さ
いほど粉砕媒体の磨耗による汚染の少ない粉体を得るこ
とができも本発明者らの実験によると、Ｄ３　Ｖ　２の
値は２００以下であることが望まし１．ｙ　　Ｄ”Ｖ”
の値か２００を超える範囲では粉砕媒体の磨耗が大きく
なり、粉砕する粉体への汚染が多くなる場合がある。

更に　円筒状の粉砕容器１の内壁と、その内側に同軸状
に配置した円筒状撹拌器２の外壁との間の間隙３を、　
５ｍｍ以下の小さい値にすることにより、粉砕容器１の
内容積に対する表面積の割合を高教　粉砕時に発生する
スラリーの発熱を効果的に放熱することができ、撹拌器
２の周速を更に高めることができるため好ましい。

この間隙３が２ｍｍ以下の場合には放熱が一層効果的に
行なわれ　より高速回転ができ、撹拌器２の最外周の周
速を著しく高めることができ、粉砕速度が更に向上する
。

ま？＝　　スラリーの比重を粉砕媒体の比重の０゜５倍
以上にすると、粉砕媒体同志の衝撃力を減少させられ粉
砕媒体の磨耗を減少させることができ、磨砕力による粉
砕を中心にすることにより、スラリー中の不純物混入を
防げるため好まし％ｙスラリーの比重は　仕込む分散媒
と粉体との混合比でほぼ決定できも　分散媒及び粉体の
比重によっては値が異なる力丈　一般に分散媒の体積を
粉砕する粉体の真の体積の４倍以下にすることにより、
粉砕時間の短縮が図れ　粉砕媒体の摩耗に伴う不純物の
混入とが防げるため好ましｕ％九　分散媒は入　エタノ
ーノｋ　トリクロルエタン等が供される。

粉体を粉砕媒体で粉砕分散しスラリーを得るときには　
ポリカルボン酸型等の市販の分散剤を混入させると、粉
砕された粉体の凝集を防止できるため好ましし−九　分
散剤は粉体の粒子径等で適量を選ぶ必要があり、分散媒
の種類や粉体に応じた各種の分散剤を適用する必要があ
る。

また　本発明の媒体撹拌ミルは竪型・横型の何れでもよ
く、連続民　バッチ式の何れでもよいこと勿論であム 第２図は本発明の媒体撹拌ミルの他の実施例を示す断面
概念図であり、粉砕容器１の内壁に凹凸部８をつ１す、
間隙３を介して、粉砕容器１と同軸状に回転軸を有する
円筒状の外壁を有する撹拌器２を備えたものであム この第２図の場合（よ　粉砕容器１の内壁に凹凸部８を
設けることにより、設けた凹凸に対応して粉砕撹拌時の
粉砕媒体の運動を複雑化し　粉体の粉砕媒体に対する抵
抗を大きくすることができるたべ　粉砕速度をより大き
くすることができ好ましｔ℃ 鑞　第２図は凹凸部８を粉砕容器ｌの内壁に設けた場合
を示したが、凹凸部８は撹拌器２の外壁に設けてもよく
、また粉砕容器１の内壁と撹拌器２の外壁の両方に設け
てもよいこと勿論である。

又　凹凸部８の形状（表　第２図に示したような断面形
状が台形若しくは矩形等であってもよく、溝をきる方向
も第２図に示したような円周方向でも、長さ方向（即ち
内歯車状）でもよく、或は連続した溝でも独立した窪み
でもその形状は問わな１、％ 更に　本発明では複数の粉砕室で構成される媒体撹拌ミ
ルで、粉砕室毎で粉砕媒体の大きさを変えること、即ち
第１の粉砕室では比較的大きい平均直径の粉砕媒体を用
１．％　　第２の粉砕室では第１の粉砕室より小さい粉
砕媒体を用いることにより粉砕を著しく効率的に行なう
ことができる。

第３図はその構造の一実施例を示す概念断面図であム 挿板　比較的大きな粒子径の粉体を先ず第１の粉砕室９
の粉砕媒体１０で粉砕し　この粉体を隔壁１５で第１の
粉砕室９と隔てた第２の粉砕室１２に送り込へ　引き続
いて粉砕を行なう場合に第２の粉砕室１２の粉砕媒体１
３の直径を第１の粉砕室９の粉砕媒体１０の直径より小
さくすることにより、粉体の大きさに適した大きさの粉
砕媒体で粉砕できるので粉砕を効率的に行なうことがで
きモ砥　　第１の粉砕室９の撹拌器１１及び第２の粉砕
室１２の撹拌器１４と、粉砕容器ｌとは同軸状で回転軸
５によってモーター４に接続されて、スラリーはスラリ
ー流人口６から流入しスラリー流出ロアへ流出されも この場合区　少なくとも粉砕室の１仏　上記の例では例
えば第２の粉砕室１２が、撹拌器１４の最外周の周速を
Ｖ（ｍ／ｓ）、粒状の粉砕媒体１３の直径をＤ　（ｍｍ
）としたとき、■が３０ｍ／ｓ以上　かつＤが０．６ｍ
ｍ以下にするとよ鶏まｆ；　　Ｄ”Ｖ２の値を２００以
下とすることにより、粉体をより効率的に微粉砕できも 本発明の媒体撹拌ミルで（友　粉砕媒体の摩耗を極めて
少なくできるた敢　はぼ無制限に回転数を上げることが
できも　即ち粉砕媒体の運動速度をほぼ無制限に高める
ことができるとともに　粉砕媒体を小さくすることによ
り衝撃力による粉砕媒体の磨耗を著しく少なくすること
ができも以下具体的実施例を挙げて、本発明を更に詳細
に説明する。

実施例１ 本発明の媒体撹拌ミルと粉砕方法の例を示す。

粉砕容器の内径６０℃瓜　長さ３２ｍｍの円筒状の粉砕
容器内部へ　この粉砕容器と同軸の外径５６ｍｍ、　　
長さ３０ｍｍの円筒状の形状を有する撹拌器を備え　粉
砕容器外壁は水冷する構造の媒体撹拌ミルを用いｔ４ この媒体撹拌ミルの粉砕容器と撹拌器との間隙へ平均粒
径０．１ｍｍのジルコニア製粉砕媒体を充填率７５％充
填した スラリーとして平均の粒子径２．３μ田のＰｂ５Ｏ４、
ＺｎＯ１ＳＴ１０２　、Ｎｂ２Ｏ５、Ｔｉ０ａ及びＺｒ
０ｔの粉体を、Ｐｂ（Ｚｎ＋／５Ｎｂ２／参）ｏ、ｏ＊
（Ｓｎ＋ｚｓＮｂａ／ｓ）ｏ、ｏ＊Ｔｉｏ、４２Ｚｒｏ
、４ｏＯｓで表される組成の成分比に秤量した後、これ
ら６種類のセラミック粉体の真の体積の１．７倍の体積
の純人　及びセラミック粉体の真の体積の０．３倍のポ
リカルボン酸型の分散剤（第一工業製薬（株）製セラモ
ＤＩ　３４）と共にミキサーで予備混合したものを用（
＼　撹拌器の最外周の周速を１００ｍ／ｓで回転し　粉
砕分散し九 粉砕時間０．　２分で原料粉体の平均粒径０．１μｍの
スラリーが得られ？Ｑ、　　Ｋ　　このスラリー中に含
有した粉砕媒体の混入量は　スラリー全体の粉体の０．
０１２ｗｔ％であっ九 上記の構造に於て、粉砕容器内壁と撹拌器外壁との間隙
５ｍｍより大きくすると、粉砕媒体とスラリーの内容積
に対する粉砕容器の表面積の割合が小さくなるた臥　ス
ラリーの放熱が困難になつ九　この間隙が７ｍｍの場合
に（よ　スラリーが容易に８０℃を超え　撹拌器の回転
を間欠的にして粉砕を行なう必要があった 又　粉砕容器の内壁＆’＋　　３１．　４ｍｍのピッチ
の内歯車状の凹凸部を、撹拌器の長さだけ設けることに
より、同じセラミック粉体を０．１μｍに粉砕する時間
＋１　０．　１分に短縮され　粉砕時間が短縮された分
だけ粉砕媒体の混入量が減り、粉砕媒体の摩耗量は０．
００３ｗｔ％となっね以下の実施例では指定した条件以
外は実施例１と同様であム 実施例２ 本実施例で（戴　粉体の粉砕性能に及ぼす粉砕媒体の直
径りの効果を示す。

節板　撹拌器の最外周の周速Ｖを一定の４０ｍ／ｓとじ
　実施例１で述べた原料粉体を０．　１μｍの平均粒子
径に微粉砕するのに要する時間を粉砕時間と、各場合に
粉砕媒体の磨耗によるスラリー中の粉体への混入量を、
粉体の重量に対する値とを第１表に示しｔ島 第１表 （但し本印は比較例） 第１表から明白なように　粉砕媒体の直径が０゜６ｍｍ
を超えるものでは　粉砕時間が著しく長くなるとともへ
　粉砕媒体の磨耗混入量が増加することがわかム 実施例３ 本実施例では　粉体の粉砕性能に及ぼす撹拌器の最外周
の周速Ｖの効果を示す。

節板　粉砕媒体の直径りを一定とし　実施例１と同様の
原料粉体を０．１μｍの平均粒子径に微粉砕するのに要
する時間を粉砕時肌　各場合に粉砕媒体の磨耗による粉
体への混入量を粉体の重量に対する値を第２表に示した 第２表から明らかなように　撹拌器の最外周の周速は大
きいほど短時間に粉砕できも 又　攪拌器の最外周の周速が３０ｍ／ｓ以上で（よ　特
に短時間に粉砕できる。

第２表 （但し本印は比較例） 実施例４ 本実施例で（よ　粉体の粉砕性能に及ぼすＤ”ＶＱの値
の効果を示す。

節板　種々の値のＤ３Ｖ２につき、実施例１の原料粉体
を０．１μｍの平均粒子径に微粉砕するのに要する粉砕
時間と、各場合に粉砕媒体の磨耗による粉体への混入量
を測定し　第３表に示した第３表から明白なよう？、、
Ｄ’Ｖ”の値が小さいほど粉砕媒体の磨耗混入量が少な
くなる。

、：！ｔ　　Ｄ’Ｖ”の値が２００を超えるもので（よ
　粉砕媒体の磨耗量が著しく増加するので、　２００以
下が望まししも 第３表 実施例５ 本実施例で（よ　粉体の粉砕性能に及ぼす粉砕媒体の平
均直径りと粉砕開始時の粉体の平均粒子径ｄとの上　即
＆　　Ｄ／ｄの値の効果を示も使用した粉体（友　実施
例１の原料粉体を混合後、１０００℃で仮焼したの板　
粗粉砕した粉体く平均の粒子径９．５μｍ）、及びこれ
をボールミルで予備粉砕した粉体（平均の粒子径０．　
２μｍ）であム 種々のＤ／ｄの値について、　０．１μｍの平均粒子径
に微粉砕するのに要する粉砕時間と、各場合に粉砕媒体
の磨耗による粉体への混入量を測定し　第４表に示しな
　但し撹拌器の最外周の周速は　１００ｍ／ｓであム 第４表から明白なように　Ｄ／ｄの値が２０〜２０００
の範囲内では粉砕媒体の磨耗混入量は少ない力丈　この
範囲以外では磨耗量が大きい。

第４表 実施例６ 本実施例で（よ　粉体の粉砕性能に及ぼすスラリーの比
重（Ｌ、）に対すＬ　粉砕媒体の比重（Ｌ　Ｍ）の比　
叩＆　　Ｌ、／Ｌ、の効果を示す。

実施例１の原料粉体を０，１μｍの平均粒子径に微粉砕
するのに要する粉砕時間と、各場合に粉砕媒体の磨耗に
よる粉体への混入量を測定示改第５表に示し通 砥　スラリーには常法により分散剤を含まぜて、粉体の
分散性を高めることにより、高濃度、高比重の粉体スラ
リーが得られも ＬＭが３．９のとき（よ　粉砕媒体の材質がチタニアで
あり、ＬＭが６．０のとき（友　ジルコニアであも また　スラリーの比重Ｌ８は粉体　分散剤および水の量
比で調整した な耘　本実施例で用いた粉砕媒体の直径は何れも０．４
ｍｍ、　　撹拌器の最外周の周速は４０ｍ／ｓであも 第５表から明らかなよう＆１ｍ、Ｌｓ／ＬＭの値Ｏ２５
以上にすることにより、粉砕時の粉砕媒体の衝撃力を減
少させ、磨砕力による粉砕を中心にすることにより、粉
砕媒体の磨耗を減少させることができも　さらζミ　粉
砕時間も短縮できも一７ｉ、、Ｌｓ／Ｌ＝の値０．５未
満の場合には　粉砕媒体の磨耗湿入量は太き（ｌ 第５表 実施例７ 本実施例で（よ　粉体の粉砕性能に及ぼす分散媒の体積
の効果を示す。

節板　実施例１の原料粉体を０．１μｍの平均粒子径に
微粉砕するのに要する粉砕時間と、各場合に粉砕媒体の
磨耗による粉体への混入量を測定示し　第６表に示しな な抵　分散媒の容積比は粉体　分散剤および分散媒（こ
の実施例では純水）の量比で調製したな耘　本実施例で
用いた粉砕媒体の直径は０゜１ｍｍ、　　撹拌器の最外
周の周速はＬｏｏｍ／ｓであも 第６表 第６表から明白なように　湿式粉砕に於いて、スラリー
中の分散媒の体積を粉体の真の体積の４倍以下とじ　か
つ分散剤を添加して粉砕することにより、粉体の分散性
が著しく向上するとともに粉砕時間が短縮され　また　
粉砕媒体の磨耗による粉体への汚染を著しく減らすこと
ができる。

実施例８ 第３図に示したような媒体撹拌ミルを用いて、実施例５
の平均粒子径９．５μｍの粉体を粉砕し蔗 節板　第１の粉砕室９の撹拌器１１の長さと、第２の粉
砕室１２の撹拌器１４の長さとを各々１５ｍｍとし　撹
拌器１１の外径は５０ｍｒｎ、撹拌器１４の外径を５６
ｍｍとじ　粉砕容器１の内径は６０ｍｍの媒体撹拌ミル
を用い九　第１の粉砕室９の粉砕媒体１０には平均粒子
径０．６ｍｍのジルコニア製を、また第２の粉砕室１２
の粉砕媒体１２には０．１ｍｍのジルコニア製を用し＼
　撹拌器１４の最外周の周速をＬｏｏｍ／ｓ（撹拌器１
１の周速は３３．６ｍ／ｓとなる）の条件で粉砕しな その結果平均粒子径０．　１μｍとなるのに要する時間
は１．５分で、粉砕媒体の摩耗量はスラリー中の粉体の
０．０４２ｗｔ％であっ總この結果は　第４表のＮ０１
１の結果と比べ粉砕速度が約１．５倍向上し　粉砕媒体
の摩耗にともなう不純物の傘有量は約１／６に軽減され
たこれ（飄　撹拌室の総長さと粉体の粒子径は同じであ
る力丈　粉砕室を２つに区切り各粉砕室の粉砕媒体１０
及び１３の粒子径を異ならせ、かつ一方の粉砕室のＤ　
ｘ　ｖ　ａの値を２００以下にすることにより、第４表
のＮｏ１３のように予めボールミルで予備粉砕した粉体
を用いた場合と比較して同程度の結果を得へ　即ち、第
２の粉砕室１２に入った粉体（よ　粉砕室の長さが半分
になっているた嵌０．　２μｍ以下になっているものと
想定される。

さらに　ボールミル等を用いて予備粉砕する時間を考慮
にいれると、圧倒的に粉砕時間が短縮される効果がある
。

又　第４表のＮ０１５の結果と比べると、粉砕速度は約
２４倍に向上し　粉砕媒体の摩耗量も１／１０に軽減さ
れた 鑞　手記実施例で（ム　６種類のセラミック粉体の例を
示した力丈　他のセラミック粉体でも同様であり、さら
（二　分散媒にも依存することはなかった 又　粉砕媒体の形状は球形形状の場合を示した力交　本
発明の媒体撹拌ミルは粉砕媒体の形状に依存しなく、回
転楕円体型状でも有効であっに発明の効果 本発明（よ　粉砕容器　粉砕媒体及び撹拌器を含み、　
前記撹拌器の最外周の周速が３０ｍ／ｓ以上かへ　前記
粉砕媒体の平均直径が０．６ｍｍ以下である媒体撹拌ミ
ル及びこれを用いる粉体の粉砕方法であるた敦　粉体の
粉砕速度を著しく高めることができも また　粉砕媒体の直径Ｄ　（ｍｍ）と撹拌器の最外周の
周速Ｖ（ｍ／ｓ）を一定の関倣　即ぢＤ”■２の値を２
００以下とすることにより、粉砕媒体の磨耗量を減らす
ことができも 更に　円筒状の粉砕容器の内壁とその内側に同軸状に配
置した円筒状撹拌器の外壁との間隙を５ｒｎ　ｍ以下の
小さい値にすることによりスラリーの放熱を良くするこ
とができ、撹拌器の周速を高めることができる。

また　この場合に　粉砕容器の内壁あるいは撹拌器の外
壁の少なくとも何れかに凹凸を設けることにより、粉砕
速度を大きくすることができもまた　スラリーの比重を
粉砕媒体の比重を粉砕媒体の比重の０．　５倍以上にす
ることにより、粉砕媒体の衝撃力を減少させ磨砕力によ
る粉砕を中心にすることにより、粉砕媒体の磨耗を減少
させることかできも 更（ミ　粉砕媒体の直径を粉体の平均粒子径の２００〜
２０００倍の範囲とすることにより、粉砕を効率的に行
なうことができも 更艮　本発明では複数の粉砕室で構成される媒体撹拌ミ
ルで、粉砕室毎で粉砕媒体の大きさを変えることにより
粉砕を著しく効率的に行なうことができも 以上のように　著しく粉砕速度を大きくすることができ
、極めて短時間に粉体を微粒子に粉砕することができる
とともに　粉砕媒体の摩耗も著しく減少する。

また　本発明の媒体撹拌ミル及び粉砕方法で（よ粉砕速
度が著しく大きく、かつ微粉体にも適応できるたべ　極
めて短時間にナノメーターの大きさの極超微粒子を量産
できも　このた敢　同じ容量の粉砕機で従来の粉砕方法
に比べて格段の処理能力が得られも

【図面の簡単な説明】

第１図〜第３図は本発明の媒体撹拌ミルの一実施例の構
造を示す要部断面概念図であも１・・・粉砕容器　２・
・・撹拌器　３・・・粉砕容器の内壁と撹拌器の外壁と
の間隙　４・・・モーター、　５・・・撹拌器　６・・
・スラリー流入ｌ］、７・・・スラリー流出ｎ８・・・
粉砕容器内壁の凹凸　９・・・第１の粉砕室１０・・・
第１の粉砕室の粉砕媒体　１１・・・第１の粉砕室の撹
拌器　１２・・・第２の粉砕室　１３・・・第２の粉砕
室の粉砕媒＄１４・・・第２の粉砕室の撹拌器　１５・
・・隔嗅

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. （１）粉砕容器、粉砕媒体及び撹拌器を含み、前記撹拌
   器の最外周の周速が３０ｍ／ｓ以上、かつ、前記粉砕媒
   体の平均直径が０．６ｍｍ以下であることを特徴とする
   媒体撹拌ミル。
2. （２）撹拌器の最外周の周速をＶ（ｍ／ｓ）、粒状の粉
   砕媒体の平均直径をＤ（ｍｍ）としたとき、Ｄ＾３×Ｖ
   ＾２の値が２００以下であることを特徴とする、請求項
   １記載の媒体撹拌ミル。
3. （３）粉砕容器が円筒状の内壁を有し、撹拌器が前記粉
   砕容器の内部にあって前記粉砕器の回転軸と同軸の円筒
   状の外壁を有し、前記撹拌器の外壁と前記粉砕容器の内
   壁との間隙が５ｍｍ以下であることを特徴とする、請求
   項１記載の媒体撹拌ミル。
4. （４）粉砕容器の内壁と撹拌器の外壁との少なくとも何
   れか一方に、凹凸をつけたことを特徴とする、請求項３
   記載の媒体撹拌ミル。
5. （５）粉砕容器に少なくとも２個の粉砕室を有し、粉砕
   媒体の平均直径を前記粉砕室毎で異にしたことを特徴と
   する、請求項１、３若しくは４何れかに記載の媒体撹拌
   ミル。
6. （６）分散媒と粉体とを用い、粉砕容器、粒状の粉砕媒
   体及び撹拌器を具備した媒体撹拌ミルで、前記粉体を粉
   砕分散しスラリーを得る湿式粉砕方法であって、前記撹
   拌器の最外周の周速が３０ｍ／ｓ以上、かつ前記粉砕媒
   体の平均直径が０．６ｍｍ以下であることを特徴とする
   粉砕方法。
7. （７）湿式粉砕の分散媒の体積が、粉体の真の体積の４
   倍以下で、分散剤を添加して粉砕することを特徴とする
   、請求項６記載の粉砕方法。
8. （８）スラリーの比重が、粉砕媒体の比重の０．５倍以
   上であることを特徴とする、請求項６記載の粉砕方法。
9. （９）粉砕媒体の平均の直径が、粉砕開始時の粉体の平
   均粒子径の２０〜２０００倍の範囲であることを特徴と
   する、請求項７記載の粉砕方法。