JP7735365B2 - 摩擦伝動ベルトおよびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、摩擦伝動面がＶ字状に傾斜して形成されたラップドＶベルトなどの摩擦伝動ベルトおよびその製造方法に関する。

動力を伝達する伝動ベルトとしてＶベルト、Ｖリブドベルト、平ベルトなどの摩擦伝動ベルトが広く知られている。Ｖベルトには、摩擦伝動面（Ｖ字状側面）が露出したゴム層であるローエッジ（Ｒａｗ－ＥＤＧＥ）タイプ（ローエッジＶベルト）と、摩擦伝動面が外被布（カバー布）で覆われたラップド（Ｗｒａｐｐｅｄ）タイプ（ラップドＶベルト）とがあり、摩擦伝動面の表面性状（ゴム層とカバー布との摩擦係数）の違いから用途に応じて使い分けられている。

ラップドＶベルトは、コンプレッサー、発電機、ポンプなどの一般産業用機械や、コンバイン、田植機、ハーベスターなどの農業機械に広く使われている。ラップドＶベルトの特徴としては、走行時の適度な滑りで伝動機構に無理な負担をかけない点や、発音が小さい点などが挙げられる。ラップドＶベルトに求められる特性のひとつに、耐摩耗性が挙げられる。ラップドＶベルトの外被布が摩耗すると張力の低下や過剰な滑りが発生し、伝達動力の低下や発熱などにつながる。そのため、ラップドＶベルトの外被布の耐摩耗性を高める要求がある。

このような要求に対して、実開昭６２－８１７４２号公報（特許文献１）には、プーリとの接触面にセラミック粉末を混入したエラストマー材を塗布または含侵せしめたカバー布を被着してなる動力伝動用Ｖベルトが開示されている。この文献には、前記構成によって、カバー布の摩耗を防止でき、Ｖベルトの使用中にセラミック粉末とプーリの錆がこすれてプーリの錆を落とすと記載されている。

また、特開２０１７－１３７９９４号公報（特許文献２）には、金属粒子、バインダーおよび布帛を含む補強布で被覆されている摩擦伝動ベルトが開示されている。この文献には、前記構成によって、プーリに発生した錆の除去効果を発現し、走行中における摩擦伝動ベルトの摩耗を抑制できると記載されている。また、バインダーとしては、ベルト本体との密着性に優れる点から架橋ゴムが好ましいことが記載されている。

実開昭６２－８１７４２号公報 特開２０１７－１３７９９４号公報

特許文献１および２に開示されている発明は、摩擦伝動ベルトの耐摩耗性を向上させるのに一定の効果を発揮するものの、補強布（またはカバー布）にセラミック粉末や高硬度の金属粒子を混入する必要があるためにコストが上昇し、経済性が低かった。また、セラミック粉末や高硬度の金属粒子を混入した未架橋のゴム組成物は粘度が上昇しやすいために、布帛に擦り込むフリクションの作業が困難になるという問題もあった。

そこで、本発明の目的は、摩擦伝動面の少なくとも一部が補強布で被覆された摩擦伝動ベルトに関し、補強布を有していても、生産性および経済性に優れ、かつ耐摩耗性にも優れる摩擦伝動ベルトを提供すること、ならびに補強布の製造工程において、フリクショニング（フリクション）の作業を良好に保ちながら、安価に耐摩耗性に優れる摩擦伝動ベルトを製造することにある。

本発明者等は、前記課題を達成するため鋭意検討の結果、摩擦伝動ベルトの摩擦伝動面を被覆する補強布に含まれるゴム組成物の１２５℃におけるムーニースコーチ最低粘度およびゴム硬度Ｈｓを調整することにより、補強布を有する摩擦伝動ベルトの生産性、経済性および耐摩耗性を同時に向上できることを見出し、本発明を完成した。

すなわち、本発明の態様［１］としての摩擦伝動ベルトは、
摩擦伝動面の少なくとも一部が補強布で被覆された摩擦伝動ベルトであって、
前記補強布が、ゴム成分を含むゴム組成物と、布帛とを含み、
前記ゴム組成物が、未架橋物において、１２５℃におけるムーニースコーチ最低粘度が２１以下であり、かつ架橋物において、ゴム硬度Ｈｓが５５以上である。

本発明の態様［２］は、前記態様［１］において、前記ゴム組成物がカーボンブラックを含み、前記カーボンブラックの割合が、前記ゴム成分１００質量部に対して４５～５５質量部である態様である。

本発明の態様［３］は、前記態様［１］または［２］において、前記ゴム組成物が共架橋剤を含み、前記共架橋剤の割合が、前記ゴム成分１００質量部に対して０．５～２．５質量部である態様である。

本発明の態様［４］は、前記態様［１］～［３］のいずれかの態様において、前記ゴム組成物が接着性改善剤を含み、前記接着性改善剤の割合が、前記ゴム成分１００質量部に対して０．５～４質量部である態様である。

本発明の態様［５］は、前記態様［１］～［４］のいずれかの態様において、前記ゴム組成物が非補強性充填剤を含み、前記非補強性充填剤の割合が、前記ゴム成分１００質量部に対して１０～４５質量部である態様である。

本発明の態様［６］は、前記態様［１］～［５］のいずれかの態様において、前記ゴム組成物が粘着付与剤を含み、前記粘着付与剤の割合が、前記ゴム成分１００質量部に対して５～３０質量部である態様である。

本発明の態様［７］は、前記態様［１］～［６］のいずれかの態様において、前記補強布の両面が前記ゴム組成物でフリクション処理されている態様である。

本発明の態様［８］は、前記態様［１］～［７］のいずれかの態様において、前記補強布中の前記ゴム組成物の割合が３０～５０質量％である態様である。

本発明の態様［９］は、前記態様［１］～［８］のいずれかの態様において、金属粒子を実質的に含まない態様である。

本発明の態様［１０］は、前記態様［１］～［９］のいずれかの態様において、前記補強布が外皮布を形成するラップドＶベルトである態様である。

本発明には、態様［１１］として、未架橋ゴム成分を含むゴム組成物で布帛の少なくとも一方の面をフリクション処理して補強布前駆体を製造するフリクション工程を含む、前記態様［１］～［１０］のいずれかの態様の摩擦伝動ベルトの製造方法も含まれる。

本発明では、摩擦伝動ベルトの摩擦伝動面を被覆する補強布に含まれるゴム組成物の１２５℃におけるムーニースコーチ最低粘度およびゴム硬度Ｈｓが調整されているため、補強布を有していても、生産性および経済性に優れ、かつ耐摩耗性にも優れる摩擦伝動ベルトを提供できる。詳しくは、補強布の製造工程において、フリクショニング（フリクション）の作業を良好に保ちながら、安価に耐摩耗性に優れる摩擦伝動ベルトを製造できる。

図１は、切断したラップドＶベルトの概略部分断面斜視図である。 図２は、ムーニースコーチ最低粘度（Ｖｍ）およびスコーチタイムの測定方法を説明するためのムーニー粘度の挙動を示すグラフである。

以下に、必要により添付図面を参照しつつ、本発明を詳細に説明する。

本発明の摩擦伝動ベルトは、プーリと接触する面（摩擦伝動面）の少なくとも一部が、特定のゴム組成物および布帛を含む補強布で被覆されていれば特に限定されず、Ｖベルト、Ｖリブドベルト、平ベルトなどであってもよい。また、摩擦伝動ベルトは、摩擦伝動部（リブなど）が形成されたベルトであってもよく、例えば、近年、熱劣化し易い過酷な条件で使用されることの多いラップドＶベルトであってもよい。

図１に示すように、ラップドＶベルト１は、ベルト外周側の伸張ゴム層（または上芯ゴム層）２、ベルト内周側の圧縮ゴム層（またはＶ芯ゴム層）４、および前記伸張ゴム層２と圧縮ゴム層４との間にベルト長手方向（周長方向、図中のＡ方向）に沿って埋設された芯体３で形成された無端状のベルト本体と、このベルト本体の周囲をベルト周方向の全長に亘って被覆している外被布５（織物、編物、不織布など）とで形成されている。この例では、芯体３は、ベルト幅方向（図中のＢ方向）に所定間隔で配列した心線（撚りコード）であり、伸張ゴム層２と圧縮ゴム層４とに接して、両層の間に介在している。ラップドＶベルトは、この構造に限定されず、例えば、圧縮ゴム層４と伸張ゴム層２との間には、芯体３と伸張ゴム層２または圧縮ゴム層４との接着性を向上させるため、接着ゴム層を介在させてもよい。芯体３は、伸張ゴム層２と圧縮ゴム層４との間に埋設されていればよく、例えば、圧縮ゴム層４に埋設されていてもよく、伸張ゴム層２に接触させつつ圧縮ゴム層４に埋設させてもよい。さらに、芯体３は、前記接着ゴム層に埋設されていてもよく、圧縮ゴム層４と接着ゴム層との間または接着ゴム層と伸張ゴム層２との間に埋設されていてもよい。

図１のラップドＶベルトでは、断面形状が逆台形状（Ｖ字状）であり、Ｖ字状に傾斜する両側面の外被布５がプーリのＶ溝の内壁と接触する摩擦伝動面を形成している。そのため、ラップドＶベルトにおいて、補強布は、摩擦伝動面の少なくとも一部の領域（例えば、摩擦伝動面全体）に形成されていればよいが、生産性などの点から、外被布全体が補強布で形成されているのが好ましい。

以下に、摩擦伝動ベルトを構成する補強布およびベルト本体ならびに摩擦伝動ベルトの製造方法の詳細を説明する。なお、プーリとしては、慣用のプーリを利用でき、Ｖベルトの場合、ベルトの摩擦伝動面のＶ形状に対応したＶ溝を備えたプーリを利用できる。

［補強布］
本発明の摩擦伝動ベルトにおいて、補強布は摩擦伝動面の少なくとも一部を被覆していればよく、ラップドＶベルトでは前述の通りであるが、他の摩擦伝動ベルトでも、摩擦伝動面の少なくとも一部に加えて摩擦伝動面以外の領域も補強布で被覆されていてもよい。例えば、ローエッジＶベルト、Ｖリブドベルトなどにおいて、摩擦非伝動面を背面布（伸張ゴム層に相当する背面布）としての補強布で被覆してもよい。これらのうち、平ベルトの上面または下面や、ラップドＶベルトの側面などの摩擦伝動面を被覆する補強布が好ましく、ラップドＶベルトの外被布としての補強布（プーリとの非接触面も含めた全領域を補強布で被覆したＶベルト）が特に好ましい。

本発明では、摩擦伝動面の少なくとも一部を補強布で被覆することにより、補強布を製造するためのフリクション処理の作業性を損なうことなく、補強布（および補強布を備えた摩擦伝動ベルト）の耐摩耗性を向上できる。

（ゴム組成物）
本発明の摩擦伝動ベルトでは、補強布に含まれるゴム組成物（補強布用ゴム組成物）が特定のムーニースコーチ最低粘度およびゴム硬度Ｈｓに調整することにより、フリクション処理におけるゴム組成物の粘度を特定の範囲に調整でき、かつ架橋後の補強布の硬度も耐摩耗性の要求を充足できる範囲に調整できる。一般的に、高硬度の架橋ゴム組成物を製造するためには、原料となる未架橋ゴム組成物の粘度も高くなる傾向があり、架橋ゴムの高硬度と原料の粘度との間にはトレードオフの関係がある。これに対して、本発明では、未架橋ゴム組成物の粘度の上昇を適度な範囲に抑制しつつ、架橋ゴム組成物の硬度を向上できるため、フリクション処理の作業性と耐摩耗性とを両立できる。

補強布用ゴム組成物（未架橋ゴム組成物）の１２５℃で測定したムーニースコーチ最低粘度（ムーニー粘度の最低値Ｖｍ）は２１以下であり、例えば１０～２１、好ましくは１５～２０．８、さらに好ましくは１７～２０．５、より好ましくは１９～２０．３、最も好ましくは１９．５～２０である。Ｖｍが高すぎるとフリクションを行う際にゴム組成物を布帛に均一に擦り込むのが困難となったり、布帛が破れたりするなどの不具合が発生しやすくなる。一方、Ｖｍの下限は厳密に特定することは困難であるが、Ｖｍが低すぎると、布帛への付着量を調節するのが困難となる虞がある。例えば、Ｖｍが低すぎると、フリクションの際に十分なせん断力が得られないためか、付着量を少なくするのが困難となり、経済性が低下する虞がある。

補強布用ゴム組成物（未架橋ゴム組成物）のスコーチタイムｔ５（試験開始からＶｍを経て、Ｖｍよりも５ポイント上昇するまでのトータルの時間）は、例えば１８～６０分、好ましくは２０～４０分、さらに好ましくは２５～３９分、より好ましくは３０～３８分、最も好ましくは３５～３８分である。スコーチタイムｔ５が短すぎるとゴム練りやフリクション処理の途中で意図せず架橋が進んでしまう「焼け」が発生し易くなる虞がある。一方、スコーチタイムｔ５が長すぎると、架橋の完了までに長時間を要し、摩擦伝動ベルトの生産性が低下する虞がある。

なお、本願において、ムーニースコーチ最低粘度Ｖｍおよびスコーチタイムｔ５は、ＪＩＳ Ｋ ６３００－１（２０１３）のムーニースコーチ試験に準拠して測定でき、詳細には、後述する実施例に記載の方法で測定できる。

補強布用ゴム組成物（架橋ゴム組成物）のゴム硬度Ｈｓは５５以上であり、例えば５５～９０、好ましくは５６～８０、さらに好ましくは５７～７０、より好ましくは５８～６５、最も好ましくは５９～６０である。未架橋ゴム組成物のゴム硬度Ｈｓが低すぎると耐摩耗性が低下する。一方、ゴム硬度Ｈｓが高すぎると、硬度を高めるために充填剤や架橋剤などを増量する必要が生じ、Ｖｍも同時に高くなる傾向があるため、作業性が低下する虞がある。

なお、本願において、架橋ゴム組成物のゴム硬度Ｈｓは、ＪＩＳ Ｋ ６２５３（２０１２）（加硫ゴムおよび熱可塑性ゴム－硬さの求め方－）に規定されているスプリング式デュロメータ硬さ試験に準拠して、タイプＡデュロメータを用いて測定された値Ｈｓ（タイプＡ）を示し、単にゴム硬度と記載する場合がある。詳細には、後述する実施例に記載の方法で測定できる。

（Ａ）ゴム成分
補強布用ゴム組成物に含まれるゴム成分（Ａ）は、摩擦伝動ベルトの種類に応じて適宜選択できる。ゴム成分（Ａ）としては、例えば、ジエン系ゴム（天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ニトリルゴム）、水素化ニトリルゴム（水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩との混合ポリマーを含む）など）、エチレン－α－オレフィンエラストマー、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、アルキル化クロロスルホン化ポリエチレンゴム、エピクロルヒドリンゴム、アクリル系ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴムなどが例示できる。これらの成分は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。

これらのゴム成分のうち、ジエン系ゴム（天然ゴム、クロロプレンゴム、水素化ニトリルゴムなど）、エチレン－α－オレフィンエラストマー（エチレン－プロピレン共重合体（ＥＰＭ）、エチレン－プロピレン－ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）など）が好ましく、ラップドＶベルトでは、比較的安価でありながら、耐摩耗性、耐熱性、布帛との接着性などに優れる点から、クロロプレンゴムが特に好ましい。

ゴム成分（Ａ）の割合は、補強布用ゴム組成物中１０～９０質量％程度の範囲から選択でき、例えば２０～８０質量％、好ましくは２５～７０質量％、さらに好ましくは３０～６０質量％、より好ましくは３５～５０質量％、最も好ましくは４０～４５質量％である。ゴム成分（Ａ）の割合が少なすぎると、接着性が低下する虞があり、逆に多すぎると、耐摩耗性が低下する虞がある。

（Ｂ）カーボンブラック
補強布用ゴム組成物は、硬度を高めるために、補強性充填剤としてカーボンブラック（Ｂ）を含んでいてもよい。従来のフリクションゴムでは硬度が低く、耐摩耗性が十分ではなかったが、本発明では、カーボンブラックを所定の割合で含むことにより、作業性を低下させることなく、硬度を向上することができる。

カーボンブラック（Ｂ）の平均粒子径（平均一次粒子径）は、例えば５～２００ｎｍ、好ましくは１０～１５０ｎｍ、さらに好ましくは２０～１００ｎｍ、より好ましくは３０～８０ｎｍ、最も好ましくは５０～７０ｎｍである。カーボンブラックの平均粒子径が小さすぎると、作業性が低下する虞があり、逆に大きすぎると、耐摩耗性が低下する虞がある。

なお、本願において、カーボンブラック（Ｂ）の平均粒子径の測定方法としては、例えば、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）や透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）などを用いて測定でき、画像解析により適当なサンプル数（例えば、５０サンプル）の算術平均粒子径として算出できる。

カーボンブラック（Ｂ）は、作業性を向上できる点から、粒子径が比較的大きいソフトカーボンを含むのが好ましい。一般的に、カーボンブラックは、粒子径が比較的大きいソフトカーボンと、粒子径が比較的小さいハードカーボンとのいずれかに分類できる。カーボンブラックの分類は、原料の状態における粒子径の平均値（平均一次粒子径）に基づいて行われる場合もあるが、本願では、ゴム組成物中（特に、架橋ゴム組成物中）に含まれるカーボンブラックの一次粒子径に基づいて行う。すなわち、本願では、ゴム組成物中に含まれるカーボンブラックの各一次粒子について一次粒子径を測定し、一次粒子径が４０～３００ｎｍのカーボンブラックをソフトカーボンと称し、一次粒子径が１ｎｍ以上４０ｎｍ未満のカーボンブラックをハードカーボンと称する。

ソフトカーボンの平均一次粒子径は、例えば４２～１００ｎｍ、好ましくは４５～８０ｎｍ、さらに好ましくは５０～７５ｎｍ、より好ましくは６０～７０ｎｍであってもよい。一方、ハードカーボンの平均一次粒子径は、例えば１０～３８ｎｍ、好ましくは１５～３５ｎｍ、さらに好ましくは２０～３３ｎｍ、より好ましくは２５～３０ｎｍであってもよい。ソフトカーボンの平均一次粒子径とハードカーボンの平均一次粒子径との比率は、前者／後者＝１０／１～１．１／１、好ましくは８／１～１．３／１、さらに好ましくは５／１～１．５／１、より好ましくは３／１～１．８／１、最も好ましくは２．５／１～２／１である。

ソフトカーボンの割合（粒子数の割合）は、カーボンブラック（Ｂ）中１０％以上であってもよく、好ましくは５０％以上、さらに好ましくは６５％以上、より好ましくは７０～９０％である。ソフトカーボンの割合が少なすぎると、粘度が上昇して作業性または加工性が低下する虞がある。

カーボンブラック（Ｂ）において、ソフトカーボンの粒子数とハードカーボンの粒子数との比は、ソフトカーボン／ハードカーボン＝１００／０～１０／９０程度の範囲から選択でき、作業性と耐摩耗性とを両立できる点から、好ましくは９５／５～５０／５０、さらに好ましくは９０／１０～６５／３５、より好ましくは８５／１５～７５／２５である。

なお、本願において、ソフトカーボンとハードカーボンとの粒子数の比は、透過型電子顕微鏡を用いて測定した一次粒子径に基づいて算出でき、詳細には、後述する実施例に記載の方法で測定できる。

カーボンブラック（Ｂ）のヨウ素吸着量は、例えば５～２００ｇ／ｋｇ、好ましくは１０～１００ｇ／ｋｇ、さらに好ましくは１５～８０ｇ／ｋｇ、より好ましくは２０～５０ｇ／ｋｇ、最も好ましくは２３～３０ｇ／ｋｇである。ヨウ素吸着量が小さすぎると、耐摩耗性が低下する虞があり、逆に大きすぎると、作業性が低下する虞がある。

なお、本願において、カーボンブラック（Ｂ）のヨウ素吸着量は、ＡＳＴＭ Ｄ１５１０－１７の標準試験法に準拠して測定できる。

カーボンブラック（Ｂ）の割合は、ゴム成分（Ａ）１００質量部に対して３０質量部以上（特に４１質量部以上）であってもよく、例えば３０～６０質量部（特に４３～５８質量部）、好ましくは４４～５７質量部、さらに好ましくは４５～５５質量部、より好ましくは４６～５４質量部、最も好ましくは４８～５２質量部である。カーボンブラック（Ｂ）の割合が少なすぎると、硬度を高めることができずに耐摩耗性が低下する虞があり、逆に多すぎると、Ｖｍが高くなり過ぎて、加工性（フリクション処理の作業性）が低下する虞がある。

（Ｃ）非補強性充填剤
補強布用ゴム組成物は、経済性を損なうことなく、作業性と耐摩耗性とを両立させるために、さらに非補強性充填剤（Ｃ）を含んでいてもよい。

非補強性充填剤（Ｃ）としては、例えば、多価金属炭酸塩類（炭酸カルシウム、炭酸マグネシウムなど）、多価金属水酸化物（水酸化アルミニウムなど）、多価金属硫酸塩（硫酸カルシウム、硫酸バリウムなど）、ケイ酸塩（ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸アルミニウムマグネシウム、ケイ酸カルシウムなどのケイ素の一部が多価金属原子で置換された天然または合成ケイ酸塩；ケイ酸塩を主成分とする鉱物、例えば、ケイ酸アルミニウムを含むクレイ、ケイ酸マグネシウムを含むタルクおよびマイカなどのケイ酸塩鉱物など）、リトポン、ケイ砂などが例示できる。これらの非補強性充填剤は、単独でまたは二種以上を組み合わせて使用できる。

これらのうち、炭酸カルシウム、ケイ酸マグネシウムまたはケイ酸マグネシウムを含むタルク、ケイ酸アルミニウムまたはケイ酸アルミニウムを含むクレイが好ましく、炭酸カルシウム、クレイがさらに好ましく、作業性と耐摩耗性と経済性とのバランスに優れる点から、炭酸カルシウムが特に好ましい。

非補強性充填剤（Ｃ）の平均粒子径（平均一次粒子径）は、例えば０．０１～２５μｍ、好ましくは０．１～２０μｍ、さらに好ましくは０．３～１５μｍ、より好ましくは０．５～５μｍ、最も好ましくは１～３μｍである。非補強性充填剤（Ｃ）の平均粒子径が小さすぎると、作業性が低下する虞があり、逆に大きすぎると、耐摩耗性が低下する虞がある。

なお、本願において、非補強性充填剤の平均粒子径は、レーザー回折式粒度分布測定装置を利用して、体積平均粒子径として測定できる。

非補強性充填剤（Ｃ）の割合は、ゴム成分（Ａ）１００質量部に対して、例えば５～１００質量部、好ましくは８～５０質量部、さらに好ましくは１０～４５質量部、より好ましくは２０～４０質量部、最も好ましくは２５～３５質量部である。非補強性充填剤（Ｃ）の割合が少なすぎると、作業性と耐摩耗性と経済性とのバランスを取るのが困難となる虞があり、逆に多すぎると、Ｖｍが上昇して作業性が低下する虞がある。

（Ｄ）接着性改善剤
補強布用ゴム組成物は、補強布の接着性および耐摩耗性を向上させるために、さらに接着性改善剤（Ｄ）を含んでいてもよい。

接着性改善剤（Ｄ）としては、樹脂成分として、例えば、フェノール樹脂［レゾルシン－ホルムアルデヒド共縮合物（ＲＦ縮合物）など］、アミノ樹脂［ヘキサメチロールメラミン、ヘキサアルコキシメチルメラミン（ヘキサメトキシメチルメラミン、ヘキサブトキシメチルメラミンなど）などのメラミン樹脂；メチロール尿素などの尿素樹脂；メチロールベンゾグアナミン樹脂などのベンゾグアナミン樹脂など］、エポキシ化合物、イソシアネート化合物などが例示できる。これらの接着性改善剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。

これらの樹脂成分のうち、補強布の接着性および耐摩耗性を向上できる点から、フェノール樹脂、アミノ樹脂が好ましく、メラミン樹脂が特に好ましい。

接着性改善剤（Ｄ）は、前記樹脂成分とシリカとの組み合わせであってもよい。

シリカには、乾式シリカ、湿式シリカ、表面処理したシリカなどが含まれる。また、シリカは、製法によって、例えば、乾式法ホワイトカーボン、湿式法ホワイトカーボン、コロイダルシリカ、沈降シリカなどにも分類できる。シリカは、非晶質シリカであってもよい。これらのシリカは、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのシリカのうち、表面シラノール基を有するシリカ（無水ケイ酸、含水ケイ酸）が好ましく、表面シラノール基の多い含水ケイ酸はゴム成分との化学的結合力が強い。

シリカの平均粒子径（平均一次粒子径）は、例えば１～５００ｎｍ、好ましくは３～３００ｎｍ、さらに好ましくは５～１００ｎｍ、より好ましくは１０～５０ｎｍである。

なお、本願において、シリカの平均粒子径の測定方法としては、例えば、走査型電子顕微鏡や透過型電子顕微鏡などを用いて測定でき、画像解析により適当なサンプル数（例えば、５０サンプル）の算術平均粒子径として算出できる。

また、シリカのＢＥＴ法による窒素吸着比表面積は、例えば５０～４００ｍ^２／ｇ、好ましくは１００～３００ｍ^２／ｇ、さらに好ましくは１５０～２００ｍ^２／ｇである。

シリカの割合は、樹脂成分１００質量部に対して、例えば１０～１００質量部、好ましくは３０～８０質量部、より好ましくは４０～７０質量部、最も好ましくは５０～６０質量部であってもよい。

接着性改善剤（Ｄ）の割合は、ゴム成分（Ａ）１００質量部に対して、例えば０．１～１０質量部、好ましくは０．５～８質量部、さらに好ましくは１～５質量部、より好ましくは２～４質量部、最も好ましくは２．５～３．５質量部である。接着性改善剤（Ｄ）の割合が少なすぎると、補強布の接着性および耐摩耗性を向上させる効果が低下する虞があり、逆に多すぎると、作業性が低下する虞がある。

（Ｅ）粘着付与剤
補強布用ゴム組成物は、未架橋ゴム組成物のタック性（べたつき性）を高めて作業性を向上させるために、さらに粘着付与剤（Ｅ）を含んでいてもよい。特に、摩擦伝動ベルトがラップドＶベルトである場合、未架橋ゴム組成物が粘着付与剤（Ｅ）を含むと、ベルトの外周に補強布前駆体を巻いた状態で保持し易くなるため、ベルトの生産性を向上できる。

粘着付与剤（Ｅ）としては、例えば、ファクチス［油脂類（あまに油、菜種油、ひまし油、綿実油、大豆油などの植物油など）を硫黄または硫化水素で架橋した硫黄ファクチス（黒サブ）、前記油脂類を一塩化硫黄または二塩化硫黄で架橋した塩化硫黄ファクチス（白サブ）、前記油脂類をイソシアネート化合物または有機過酸化物で架橋した無硫黄ファクチスなど］、テルペン樹脂（ポリテルペン樹脂またはその水添物、テルペンフェノール樹脂またはその水添物など）、ロジン樹脂（天然ロジン、硬化ロジン、不均化ロジン、重合ロジン、ロジンエステル、ロジンフェノール樹脂など）、石油樹脂（Ｃ_５－９留分などの高級オレフィン系炭化水素を主成分とする脂肪族系石油樹脂、ジシクロペンタジエンを主成分とするジシクロペンタジエン系石油樹脂またはその水添物、ビニルトルエンまたはインデンなどの芳香族炭化水素を主成分とする芳香族系石油樹脂またはその水添物、クマロン－インデン樹脂やクマロン－インデン－スチレン共重合体などのクマロン樹脂またはその水添物など）、変性オレフィン重合体［エチレン－（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン－２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート共重合体、エチレン－グリシジル（メタ）アクリレート共重合体、エチレン－酢酸ビニル－（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン－エチル（メタ）アクリレート－（無水）マレイン酸共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体の部分ケン化物など］などが例示できる。これらの粘着付与剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。

これらのうち、硫黄ファクチスなどのファクチス（加硫油脂またはサブ）、クマロン樹脂などの石油樹脂が好ましく、ファクチスと石油樹脂との組み合わせが特に好ましい。

ファクチスと石油樹脂とを組み合わせる場合、ファクチスの割合は、石油樹脂１００質量部に対して５～１０００質量部程度の範囲から選択でき、例えば１０～１００質量部、好ましくは２０～８０質量部、さらに好ましくは３０～５０質量部である。

粘着付与剤（Ｅ）の割合は、ゴム成分（Ａ）１００質量部に対して、例えば１～５０質量部、好ましくは５～３０質量部、さらに好ましくは７～２５質量部、より好ましくは８～２０質量部、最も好ましくは１０～１５質量部である。粘着付与剤（Ｅ）の割合が少なすぎると、作業性を向上させる効果が低下する虞があり、逆に多すぎると、耐摩耗性が低下する虞がある。

（Ｆ）架橋剤
補強布用ゴム組成物は、さらに架橋剤（Ｆ）を含んでいてもよい。架橋剤（Ｆ）としては、例えば、金属酸化物（酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化鉛など）、硫黄系架橋剤［粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、不溶性硫黄、高分散性硫黄、塩化硫黄（一塩化硫黄、二塩化硫黄など）など］、オキシム類（キノンジオキシムなど）、グアニジン類（ジフェニルグアニジンなど）、有機過酸化物［ジアシルパーオキサイド、パーオキシエステル、ジアルキルパーオキサイド（例えば、ジクミルパーオキサイド、ｔ－ブチルクミルパーオキサイド、１，１－ジ－ブチルパーオキシ－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）－ヘキサン、１，３－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ－イソプロピル）ベンゼン、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイドなど）など］が例示できる。これらの架橋剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。

ゴム成分（Ａ）がクロロプレンゴムである場合、架橋剤（Ｆ）として金属酸化物（酸化マグネシウム、酸化亜鉛など）を使用してもよい。なお、金属酸化物は、他の架橋剤（硫黄系架橋剤など）と組み合わせて使用してもよい。

架橋剤（Ｆ）の割合は、ゴム成分（Ａ）の種類に応じて、固形分換算で、ゴム成分（Ａ）１００質量部に対して、例えば１～２０質量部、好ましくは５～１５質量部、さらに好ましくは８～１２質量部である。

架橋剤（Ｆ）としての金属酸化物の割合は、ゴム成分（Ａ）１００質量部に対して、例えば１～２０質量部、好ましくは３～１７質量部、さらに好ましくは５～１５質量部、より好ましくは７～１３質量部である。架橋剤（Ｆ）として金属酸化物と硫黄系架橋剤とを組み合わせる場合、硫黄系架橋剤の割合は、金属酸化物１００質量部に対して、例えば０．１～５０質量部、好ましくは１～３０質量部、さらに好ましくは３～２０質量部である。有機過酸化物の割合は、ゴム成分（Ａ）１００質量部に対して例えば１～８質量部、好ましくは１．５～５質量部、さらに好ましくは２～４．５質量部である。架橋剤（Ｆ）の割合が少なすぎると、耐摩耗性が低下する虞があり、多すぎると、作業性が低下する虞がある。

（Ｇ）共架橋剤（架橋助剤または共加硫剤co-agent）
補強布用ゴム組成物は、耐摩耗性を向上できる点から、さらに共架橋剤（Ｇ）を含んでいてもよい。特に、カーボンブラック（Ｂ）と組み合わせることにより、カーボンブラック（Ｂ）の割合を抑制して作業性を担保した上で、耐摩耗性を向上できる。

共架橋剤（Ｇ）としては、例えば、ビスマレイミド化合物［Ｎ，Ｎ’－１，２－エチレンジマレイミド、１，６’－ビスマレイミド－（２，２，４－トリメチル）シクロヘキサンなどの脂肪族ビスマレイミド；Ｎ，Ｎ’－ｍ－フェニレンジマレイミド、４－メチル－１，３－フェニレンジマレイミド、４，４’－ジフェニルメタンジマレイミド、２，２－ビス［４－（４－マレイミドフェノキシ）フェニル］プロパン、４，４’－ジフェニルエーテルジマレイミド、４，４’－ジフェニルスルフォンジマレイミド、１，３－ビス（３－マレイミドフェノキシ）ベンゼンなどの芳香族ビスマレイミドなど］、多官能（イソ）シアヌレート［トリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）、トリアリルシアヌレート（ＴＡＣ）など］、ポリジエン（１，２－ポリブタジエンなど）、α,β－不飽和カルボン酸の金属塩［（メタ）アクリル酸亜鉛、（メタ）アクリル酸マグネシウムなど］、オキシム類（キノンジオキシムなど）、グアニジン類（ジフェニルグアニジンなど）、多官能（メタ）アクリレート［エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレートなど］などが例示できる。これらの共架橋剤（Ｇ）は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらの共架橋剤は、架橋剤（Ｆ）の種類に応じて適宜選択してもよい。

これらのうち、ビスマレイミド化合物が好ましく、耐摩耗性を向上できる点から、Ｎ，Ｎ’－ｍ－フェニレンジマレイミドなどの芳香族ビスマレイミド（アレーンビスマレイミド）が特に好ましい。

共架橋剤（Ｇ）の割合は、ゴム成分（Ａ）１００質量部に対して、例えば０．１～５質量部、好ましくは０．３～３質量部、さらに好ましくは０．５～２．５質量部、より好ましくは０．７～２質量部、最も好ましくは０．８～１．５質量部である。共架橋剤（Ｇ）の割合が少なすぎると、耐摩耗性を向上させる効果が低下する虞があり、多すぎると、Ｖｍが上昇して作業性が低下する虞がある。

（Ｈ）可塑剤
補強布用ゴム組成物は、作業性を向上させるために、さらに可塑剤（Ｈ）を含んでいてもよい。可塑剤（Ｈ）としては、例えば、オイル系可塑剤［パラフィン系オイル、脂環族系オイル（ナフテン系オイル）、芳香族系オイルなど］、脂肪族カルボン酸系可塑剤（アジピン酸エステル系可塑剤、セバシン酸エステル系可塑剤など）、芳香族カルボン酸エステル系可塑剤（フタル酸エステル系可塑剤、トリメリット酸エステル系可塑剤など）、オキシカルボン酸エステル系可塑剤、リン酸エステル系可塑剤、エーテル系可塑剤、エーテルエステル系可塑剤などが例示できる。これらの可塑剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、オイル系可塑剤が好ましく、脂環族系オイルが特に好ましい。

可塑剤（Ｈ）の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば１～８０質量部、好ましくは５～５０質量部、さらに好ましくは１０～４０質量部、より好ましくは１５～３５質量部、最も好ましくは２０～３０質量部である。可塑剤（Ｈ）の割合が少なすぎると、作業性を向上させる効果が低下する虞があり、逆に多すぎると、耐摩耗性が低下する虞がある。

（Ｉ）他の添加剤
補強布用ゴム組成物は、他の添加剤（Ｉ）として、ゴムに配合される慣用の添加剤をさらに含んでいてもよい。

慣用の添加剤としては、例えば、加工剤または加工助剤（ステアリン酸、ステアリン酸金属塩などの脂肪酸またはその金属塩；ステアリン酸エステルなどの脂肪酸エステル；ステアリン酸アマイドなどの脂肪酸アマイドなど）、老化防止剤（酸化防止剤、熱老化防止剤、屈曲き裂防止剤、オゾン劣化防止剤など）、架橋促進剤、架橋遅延剤、着色剤、カップリング剤（シランカップリング剤など）、安定剤（紫外線吸収剤、熱安定剤など）、潤滑剤、難燃剤、帯電防止剤などが例示できる。これらの添加剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。

これらのうち、加工剤または加工助剤、老化防止剤などが汎用される。

他の添加剤（Ｉ）の合計割合は、ゴム成分（Ａ）１００質量部に対して、例えば０．０１～３０質量部、好ましくは０．１～２０質量部、さらに好ましくは１～１５質量部、より好ましくは３～１０質量部である。

（Ｊ）金属粒子およびセラミック粒子
補強布用ゴム組成物は、金属粒子を実質的に含まないのが好ましく、金属粒子を含まないのが特に好ましい。本発明では、特許文献２とは異なり、補強布用ゴム組成物が金属粒子を実質的に含んでいなくても、耐摩耗性を向上できるため、経済性を向上できる。また、金属粒子を実質的に含まない補強布用ゴム組成物は、Ｖｍの上昇を抑制できるため、作業性を向上できる。

補強布用ゴム組成物は、補強剤としてのセラミック粒子を実質的に含まないのが好ましく、補強剤としてのセラミック粒子を含まないのが特に好ましい。本発明では、特許文献１とは異なり、補強布用ゴム組成物がセラミック粒子を実質的に含んでいなくても、耐摩耗性を向上できるため、経済性を向上できる。また、セラミック粒子を実質的に含まない補強布用ゴム組成物は、Ｖｍの上昇を抑制できるため、作業性を向上できる。

（布帛）
布帛としては、例えば、織布、編布（緯編布、経編布）、不織布などの布材などが例示できる。これらのうち、平織、綾織、朱子織などの形態で製織した織布、経糸と緯糸との交差角が９０°を超え１２０°以下程度の広角度で製織した織布、編布などが好ましく、一般産業用や農業機械用の伝動ベルトのカバー布として汎用されている織布［経糸と緯糸との交差角が直角である平織布、経糸と緯糸との交差角が９０°を超え１２０°以下程度の広角度である平織布（広角度帆布）］が特に好ましい。

布帛を構成する繊維としては、例えば、ポリオレフィン系繊維（ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維など）、ポリアミド系繊維（ポリアミド６繊維、ポリアミド６６繊維、ポリアミド４６繊維、アラミド繊維など）、ポリエステル系繊維［ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）繊維などのポリアルキレンアリレート系繊維など］、ビニルアルコール系繊維（ポリビニルアルコール、エチレン－ビニルアルコール共重合体の繊維、ビニロン繊維など）、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維などの合成繊維；セルロース系繊維（セルロース繊維、セルロース誘導体の繊維など）、羊毛などの天然繊維；炭素繊維などの無機繊維が汎用される。これらの繊維は、単独で使用した単独糸であってもよく、二種以上を組み合わせた混紡糸であってもよい。

これらの繊維のうち、ゴム組成物を担持し易く、経済性にも優れる点から、セルロース系繊維を含むのが好ましく、経済性および耐摩耗性に優れる点から、セルロース系繊維と合成繊維との複合糸（特に、混紡糸）が特に好ましい。セルロース系繊維の割合は、経済性の点からは、繊維全体に対して５０質量％以上であってもよく、好ましくは８０質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上であり、１００質量％であってもよい。また、セルロース系繊維の割合は、経済性および耐摩耗性の点からは、繊維全体に対して１０質量％以上であってもよく、例えば１０～８０質量％、好ましくは２０～５０質量％、さらに好ましくは３０～４０質量％である。

セルロース系繊維には、セルロース繊維（植物、動物またはバクテリアなどに由来するセルロース繊維）、セルロース誘導体の繊維が含まれる。セルロース繊維としては、例えば、木材パルプ（針葉樹、広葉樹パルプなど）、竹繊維、サトウキビ繊維、種子毛繊維（綿繊維（コットンリンター）、カポックなど）、ジン皮繊維（麻、コウゾ、ミツマタなど）、葉繊維（マニラ麻、ニュージーランド麻など）などの天然植物由来のセルロース繊維（パルプ繊維）；ホヤセルロースなどの動物由来のセルロース繊維；バクテリアセルロース繊維；藻類のセルロースなどが例示できる。セルロース誘導体の繊維としては、例えば、セルロースエステル繊維；再生セルロース繊維（レーヨン、キュプラ、リヨセルなど）などが挙げられる。

セルロース系繊維と合成繊維との複合糸において、合成繊維としては、ポリオレフィン系繊維、ポリアミド系繊維、ポリエステル系繊維が好ましく、ポリエステル系繊維が特に好ましい。ポリエステル系繊維は、ポリアルキレンアリレート系繊維であってもよい。ポリアルキレンアリレート系繊維としては、例えば、ＰＥＴ繊維、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）繊維、ＰＥＮ繊維などのポリＣ_２－４アルキレン－Ｃ_８－１４アリレート系繊維などが挙げられる。

セルロース系繊維と合成繊維との複合糸において、セルロース系繊維と合成繊維（特に、ポリエステル系繊維）との質量割合は、例えば前者／後者＝９０／１０～１０／９０、好ましくは８０／２０～１５／８５、さらに好ましくは７０／３０～２０／８０、より好ましくは５０／５０～２５／７５、最も好ましくは４０／６０～３０／７０である。セルロース系繊維の割合が少なすぎると、経済性の向上効果が低下する虞があり、逆に多すぎると、耐摩耗性の向上効果が低下する虞がある。

布帛を構成する繊維の平均繊度は、例えば５～３０番手、好ましくは１０～２５番手、さらに好ましくは１０～２０番手程度である。繊度（番手）が小さすぎると、ゴム組成物を繊維間に均一に浸透させるのが困難となる虞があり、大きすぎると、補強布の機械的強度が低下する虞がある。

布帛（原料布帛）の目付は、例えば１００～５００ｇ／ｍ^２、好ましくは２００～４００ｇ／ｍ^２、さらに好ましくは２５０～３５０ｇ／ｍ^２である。目付が大きすぎると、ベルトの屈曲性が低下する虞があり、小さすぎると、補強布による補強効果が低下する虞がある。

布帛（原料布帛）が織布の場合、布帛の糸密度（経糸および緯糸の密度）は、例えば６０～１００本／５０ｍｍ、好ましくは７０～９０本／５０ｍｍ、さらに好ましくは７５～８５本／５０ｍｍ程度である。密度が高すぎると、ゴム組成物を繊維間に均一に浸透させるのが困難となる虞があり、逆に密度が低すぎると、ゴム組成物の付着量が多くなり、耐摩耗性が低下する虞がある。

布帛には、接着処理［例えば、レゾルシン－ホルマリン－ラテックス液（ＲＦＬ液）への浸漬処理などの接着処理］を施してもよい。

布帛は、単層であってもよく、多層（例えば２～５層、好ましくは２～４層、さらに好ましくは２～３層）であってもよいが、生産性などの点から、単層（１プライ）または２層（２プライ）が好ましく、２層が特に好ましい。

（補強布の特性）
補強布用ゴム組成物の割合は、補強布中５～８０質量％程度の範囲から選択でき、布帛とゴム組成物とが互いに補強し合って耐摩耗性を向上できる点から、例えば１０～７０質量％、好ましくは２０～６０質量％、さらに好ましくは２５～５５質量％、より好ましくは３０～５０質量％、最も好ましくは３５～４５質量％である。ゴム組成物の割合が少なすぎると、布帛が露出しやすくなり、耐摩耗性が低下する（布帛が摩耗しやすくなる）虞がある。一方、多すぎると、布帛の織目に入り込んでいない「フリーで弱い」ゴム組成物が多くなるために、耐摩耗性が低下する（ゴムが摩耗し易くなる）虞がある。

補強布は、布帛の少なくとも一方の面が補強布用ゴム組成物でフリクション処理されていればよいが、補強布の両面（表裏両面）が補強布用ゴム組成物でフリクション処理されているのが好ましい。補強布の両面を補強布用ゴム組成物でフリクション処理すると、作業性と耐摩耗性とを両立し易くなり、特に、布帛が多層の場合、フリクション処理された布帛を多重に巻く際のタック性およびフリクション処理された布帛同士の接着性を向上できる。

補強布の平均厚み（多層の場合、多層全体である合計の平均厚み）は、例えば０．４～２ｍｍ、好ましくは０．５～１．４ｍｍ、さらに好ましくは０．６～１．２ｍｍである。補強布の厚みが薄すぎると、耐摩耗性が低下する虞があり、厚すぎると、ベルトの屈曲性が低下する虞がある。

なお、本明細書および特許請求の範囲では、補強布の平均厚みは、走査型電子顕微鏡写真（ＳＥＭ）に基づいて測定でき、画像解析などにより任意の５箇所以上の平均値として求める。

［ベルト本体］
ベルト本体は、通常、圧縮ゴム層、芯体層および伸張ゴム層を含む。また、ベルトの種類に応じて、伸張ゴム層の代わりに背布で伸張層を形成してもよい。一方、ベルト本体において、接着ゴム層は必須の層ではなく、接着ゴム層を含む態様、接着ゴム層を含まない態様のいずれの態様であってもよい。

（圧縮ゴム層）
圧縮ゴム層は、ゴム成分（ａ）を含むゴム組成物（圧縮ゴム層用ゴム組成物）で形成されている。圧縮ゴム層の平均厚みは、ベルトの種類などに応じて適宜選択でき、例えば１～３０ｍｍ、好ましくは１．５～２５ｍｍ、さらに好ましくは２～２０ｍｍである。

（ａ）ゴム成分
ゴム成分（ａ）としては、ゴム成分（Ａ）の項で例示されたゴム成分などが例示できる。前記ゴム成分は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。

前記ゴム成分のうち、ジエン系ゴムが好ましく、天然ゴムとスチレンブタジエンゴムとの組み合わせが好ましい。天然ゴムとスチレンブタジエンゴムとの質量比は、前者／後者＝１／９９～９０／１０、好ましくは５／９５～８０／２０、さらに好ましくは１０／９０～５０／５０、より好ましくは２０／８０～３０／７０である。

ゴム成分（ａ）の割合は、圧縮ゴム層用ゴム組成物中２０～８０質量％、好ましくは３０～７５質量％、さらに好ましくは４０～７０質量％、より好ましくは４５～６５質量％、最も好ましくは５０～６０質量％である。

（ｂ）カーボンブラック
圧縮ゴム層用ゴム組成物は、さらにカーボンブラック（ｂ）を含んでいてもよい。カーボンブラック（ｂ）の平均粒子径およびヨウ素吸着量は、好ましい態様も含めて、カーボンブラック（Ｂ）の項で記載された平均粒子径およびヨウ素吸着量の範囲から選択できる。

カーボンブラック（ｂ）の割合は、ゴム成分（ａ）１００質量部に対して、例えば１０～１００質量部、好ましくは３０～８０質量部、さらに好ましくは４０～７０質量部、より好ましくは４５～６５質量部、最も好ましくは５０～６０質量部である。

（ｃ）架橋剤
圧縮ゴム層用ゴム組成物は、さらに架橋剤（ｃ）を含んでいてもよい。架橋剤（ｃ）としては、好ましい態様も含めて、架橋剤（Ｆ）の項に記載された架橋剤から選択できる。架橋剤（ｃ）の割合は、ゴム成分（ａ）１００質量部に対して、例えば１～１５質量部、好ましくは３～１３質量部、さらに好ましくは５～１０質量部である。架橋剤（ｃ）としての金属酸化物の割合は、ゴム成分（ａ）１００質量部に対して、例えば１～１５質量部、好ましくは２～１０質量部、さらに好ましくは３～８質量部である。架橋剤（ｃ）として金属酸化物と硫黄系架橋剤とを組み合わせる場合、硫黄系架橋剤の割合は、金属酸化物１００質量部に対して、例えば１０～１００質量部、好ましくは３０～７０質量部、さらに好ましくは４０～６０質量部である。

（ｄ）架橋促進剤
圧縮ゴム層用ゴム組成物は、さらに架橋促進剤（ｄ）を含んでいてもよい。架橋促進剤（ｄ）としては、例えば、チウラム系促進剤［例えば、テトラメチルチウラム・モノスルフィド（ＴＭＴＭ）、テトラメチルチウラム・ジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラエチルチウラム・ジスルフィド（ＴＥＴＤ）、テトラブチルチウラム・ジスルフィド（ＴＢＴＤ）、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド（ＤＰＴＴ）、Ｎ，Ｎ’－ジメチル－Ｎ，Ｎ’－ジフェニルチウラム・ジスルフィドなど］、スルフェンアミド系促進剤［例えば、Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアジルスルフェンアミド（ＣＢＳ）、Ｎ，Ｎ’－ジシクロヘキシル－２－ベンゾチアジルスルフェンアミド、Ｎ－ｔ－ブチル－２－ベンゾチアジルスルフェンアミド（ＴＢＢＳ）など］、チオモルホリン系促進剤［例えば、４,４’－ジチオジモルホリン（ＤＴＤＭ）、２－（４’－モルホリノジチオ）ベンゾチアゾールなど］、チアゾ－ル系促進剤［例えば、２－メルカプトベンゾチアゾ－ル（ＭＢＴ）、ＭＢＴの亜鉛塩、２－メルカプトベンゾチアゾールジベンゾチアジルジスルフィド（ＭＢＴＳ）、２－メルカプトチアゾリン、ジベンゾチアジル・ジスルフィド、２－（４’－モルホリノジチオ）ベンゾチアゾールなど］、ウレア系またはチオウレア系促進剤［例えば、エチレンチオウレア、トリメチルチオ尿素（ＴＭＵ）、ジエチルチオ尿素（ＥＤＥ）など］、グアニジン系促進剤（ジフェニルグアニジン、ジ－ｏ－トリルグアニジンなど）、ジチオカルバミン酸系促進剤［例えば、ジメチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛（ＥＺ）、ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛（ＢＺ）など］、キサントゲン酸塩系促進剤（イソプロピルキサントゲン酸亜鉛など）などが挙げられる。これらの架橋促進剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。

これらの架橋促進剤のうち、ＴＭＴＤ、ＤＰＴＴ、ＣＢＳ、ＭＢＴＳなどが汎用され、ＭＢＴＳなどのチアゾール系促進剤が好ましい。

架橋促進剤（ｄ）の割合は、ゴム成分（ａ）１００質量部に対して、例えば０．１～５質量部、好ましくは０．２～４質量部、さらに好ましくは０．３～３質量部、より好ましくは０．５～２．５質量部、最も好ましくは１～２質量部である。

（ｅ）可塑剤
圧縮ゴム層用ゴム組成物は、さらに可塑剤（ｅ）を含んでいてもよい。可塑剤（ｅ）としては、例えば、可塑剤（Ｈ）の項で例示された可塑剤などを例示できる。前記可塑剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。前記可塑剤のうち、オイル系可塑剤が好ましく、芳香族系オイルが特に好ましい。

可塑剤（ｅ）の割合は、ゴム成分（ａ）１００質量部に対して、例えば１～５０質量部、好ましくは３～３０質量部、さらに好ましくは５～２５質量部、より好ましくは１０～２０質量部である。

（ｆ）他の添加剤
圧縮ゴム層用ゴム組成物は、他の添加剤（ｆ）として、ゴムに配合される慣用の添加剤をさらに含んでいてもよい。慣用の添加剤としては、他の添加剤（Ｉ）の項で例示された慣用の添加剤の他、短繊維（綿やレーヨンなどのセルロース系繊維、ポリエチレンテレフタレート繊維などのポリエステル繊維、ナイロン繊維やアラミド繊維などのポリアミド繊維など）、フィラー（酸化カルシウム、酸化バリウム、酸化鉄、酸化銅、酸化チタン、酸化アルミニウムなどの金属酸化物；炭化ケイ素や炭化タングステンなどの金属炭化物；窒化チタン、窒化アルミニウム、窒化ホウ素などの金属窒化物；ゼオライト、珪藻土、焼成珪藻土、活性白土、アルミナ、マイカ、カオリン、セリサイト、ベントナイト、モンモリロナイト、スメクタイト、クレイなどの鉱物材料など）などを例示できる。他の添加剤（ｆ）の合計割合は、ゴム成分（ａ）１００質量部に対して、例えば０．０１～１００質量部、好ましくは０．１～５０質量部、さらに好ましくは１～３０質量部、より好ましくは２～１０質量部である。

（伸張ゴム層）
伸張ゴム層を形成するゴム組成物（伸張ゴム層用ゴム組成物）は、圧縮ゴム層用ゴム組成物とは異なるゴム組成物であってもよく、同一のゴム組成物であってもよい。圧縮ゴム層用ゴム組成物と伸張ゴム層用ゴム組成物とは、生産性などの点から、同一のゴム組成物であるのが好ましい。伸張ゴム層用ゴム組成物が圧縮ゴム層用ゴム組成物と異なるゴム組成物である場合であっても、圧縮ゴム層用ゴム組成物の好ましい態様から選択されたゴム組成物であるのが好ましい。

伸張ゴム層の平均厚みは、ベルトの種類などに応じて適宜選択できるが、例えば０．５～１０ｍｍ、好ましくは０．６～５ｍｍ、さらに好ましくは０．６～２ｍｍである。

（接着ゴム層）
接着ゴム層を形成するゴム組成物（接着ゴム層用ゴム組成物）は、圧縮ゴム層用ゴム組成物よりも接着機能を増強した組成物であれば特に限定されない。層間の接着性を向上できる点から、接着ゴム層用ゴム組成物は、圧縮ゴム層用ゴム組成物の組成に粘着付与剤（ｇ）を追加し、組成比を調整したゴム組成物であるのが好ましい。

粘着付与剤（ｇ）としては、粘着付与剤（Ｅ）の項で例示された粘着付与剤などが例示できる。前記粘着付与剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。前記粘着付与剤のうち、石油樹脂が好ましい。

粘着付与剤（ｇ）の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば０．１～３０質量部、好ましくは０．３～１０質量部、さらに好ましくは０．５～５質量部、より好ましくは１～３質量部である。

組成比の調整については、カーボンブラック、架橋剤および架橋促進剤の割合を調整してもよい。

カーボンブラックの割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば３０～１００質量部、好ましくは５０～８０質量部、さらに好ましくは５５～７５質量部、より好ましくは６０～７０質量部である。

架橋剤の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば１～１２質量部、好ましくは２～１０質量部、さらに好ましくは３～８質量部である。架橋剤として金属酸化物と硫黄系架橋剤とを組み合わせる場合、硫黄系架橋剤の割合は、金属酸化物１００質量部に対して、例えば３～５０質量部、好ましくは５～４０質量部、さらに好ましくは１０～３０質量部である。

架橋促進剤の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば０．１～４質量部、好ましくは０．２～３質量部、さらに好ましくは０．３～２質量部、より好ましくは０．５～１．５質量部である。

接着ゴム層の平均厚みは、ベルトの種類などに応じて適宜選択できるが、例えば０．２～５ｍｍ、好ましくは０．３～３ｍｍ、さらに好ましくは０．５～２ｍｍである。

（芯体層）
芯体としては、特に限定されないが、通常、ベルト幅方向に所定の間隔で配列した心線（撚りコード）を使用できる。心線は、ベルトの長さ方向に延びて配設され、ベルトの長さ方向に平行に所定のピッチで並列的に延びて配設されていてもよいが、生産性の点から、通常、ベルト長さ方向に略平行に、所定のピッチで並列的に延びて螺旋状に配設されている。螺旋状に配設する場合、ベルト長さ方向に対する心線の角度は、例えば５°以下であってもよく、ベルト走行性の点から、０°に近いほど好ましい。また、隣接する芯体の中心間の距離であるピッチまたは間隔（特に、心線のスピンニングピッチ）は、１．５～２．５ｍｍの範囲に設定されることが好ましく、１．８～２．２ｍｍの範囲に設定されることがより好ましい。

心線を構成する繊維としては、例えば、エチレンテレフタレート、エチレン－２，６－ナフタレートなどのＣ_２－４アルキレン－Ｃ_８－１４アリレートを主たる構成単位とするポリエステル繊維（ポリアルキレンアリレート系繊維）、アラミド繊維などの合成繊維、炭素繊維などの無機繊維などがよく利用され、ポリエステル繊維（ポリエチレンテレフタレート系繊維、ポリエチレンナフタレート系繊維など）、アラミド繊維が好ましく、ポリエステル繊維が特に好ましい。

これらの繊維は、多数の繊維（フィラメント）を引き揃えたマルチフィラメント糸として使用してもよい。マルチフィラメント糸に含まれるフィラメントの数は、例えば１００～５０００本であってもよく、好ましくは２００～３０００本、さらに好ましくは３００～１０００本である。マルチフィラメント糸の繊度は、例えば１００～２０００ｄｔｅｘであってもよく、好ましくは３００～１７００ｄｔｅｘ、さらに好ましくは５００～１２５０ｄｔｅｘである。

心線としては、通常、マルチフィラメント糸を使用した撚りコード（例えば、諸撚り、片撚り、ラング撚りなど）を使用できる。心線の平均線径（撚りコードの直径）は、例えば０．５～３ｍｍであってもよく、好ましくは０．６～２．５ｍｍ、さらに好ましくは０．７～２ｍｍ程である。心線（撚りコード）の総繊度は、例えば２０００～３００００ｄｔｅｘであってもよく、好ましくは５０００～２５０００ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１００００～２００００ｄｔｅｘである。心線（撚りコード）に含まれるフィラメントの数は、例えば２０００～２００００本であってもよく、好ましくは３０００～１２０００本、さらに好ましくは５０００～８０００本である。

心線は、ゴム成分との接着性を改善するため、慣用の方法（ＲＦＬ液、エポキシ化合物、イソシアネート化合物などで接着処理する方法など）で接着処理（または表面処理）されていてもよい。

［摩擦伝動ベルトの製造方法］
本発明の摩擦伝動ベルトは、未架橋ゴム成分を含む前記補強布用ゴム組成物で布帛の少なくとも一方の面をフリクション処理して補強布前駆体を製造するフリクション工程を経て得られる。すなわち、前記フリクション工程において、特定のゴム組成物を用いてゴム組成物のムーニースコーチ最低粘度およびゴム硬度Ｈｓを調整する以外は慣用の方法で摩擦伝動ベルトを製造する。なお、本発明では、補強布の作製方法として、フリクションを用いるため、ソーキングや表面コーティングなどの方法とは異なり、溶剤を使用して乾燥する工程が不要であり、環境への負荷が小さい。また、シート状ゴム組成物を積層する方法では、シートの厚みを薄くするのが困難である上に、繊維間にゴム組成物を十分に侵入させるのが困難であり、接着力や耐摩耗性を向上させるのが困難である。これに対して、フリクションでは、効率良く繊維間にゴム組成物を浸透させることができるため、ゴム組成物の使用量を抑制できる上に、接着力や耐摩耗性も向上できる。

フリクション工程では、前記補強布用ゴム組成物を布帛の少なくとも一方の面に布帛に擦り込むフリクショニング方法（フリクション）が利用される。フリクショニング方法では、例えば、カレンダーロールを用いて回転速度の異なるロール間に固形状組成物（未架橋ゴム組成物など）と布帛とを同時に通過させて加圧（圧搾）することにより、布帛の繊維間にまで固形状組成物を擦り込んでもよい。補強布用ゴム組成物の形状は、特に限定されないが、布帛に対して均質に刷り込める点から、シート状であってもよい。フリクションの処理回数は、表面と裏面について各１回ずつフリクショニング処理を施してもよい。

フリクション工程で得られた補強布前駆体は、摩擦伝動ベルトを製造するための慣用の架橋工程に供される。架橋工程では、ベルト本体前駆体表面の少なくとも一部を前記補強布前駆体で被覆して架橋することにより、ベルト本体と補強布とを強固に一体化できればよく、補強布を用いる以外は公知または慣用の方法で行うことができる。架橋温度は、ゴム成分の種類に応じて選択でき、例えば１２０～２００℃、好ましくは１５０～１８０℃である。

ベルト本体前駆体の製造方法は、ベルトの種類に応じて慣用の方法を利用でき、例えば、ラップドＶベルトの場合、圧延処理して得られた未架橋の圧縮ゴム層用シートを裁断してマントルにセッティングした後、芯体を巻き付け、巻き付けた芯体の上にさらに未架橋の伸張ゴム層用シートを巻き付ける巻付け工程、得られた環状の積層体をマントル上で切断（輪切り）する切断工程、切断した環状積層体を一対のプーリに架け渡し、回転させながらＶ形状に切削加工するスカイビング工程を経て得ることができる。さらに、得られたベルト本体前駆体は、前記補強布前駆体によってラッピングし、架橋工程に供されてもよい。このようなラップドＶベルトの製造方法としては、例えば、特開平６－１３７３８１号公報、ＷＯ２０１５／１０４７７８号パンフレットに記載の方法なども利用できる。

以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。なお、実施例で使用した使用材料の詳細を以下に示す。

［ゴム組成物の原料］
クロロプレンゴム：デンカ（株）製「ＰＭ－４０」
天然ゴム：ＳＶＲ２０（標準ベトナムゴム）
ＳＢＲ：日本ゼオン（株）製「Ｎｉｐｏｌ１５０２」
酸化マグネシウム：協和化学（株）製「キョーワマグ１５０」
酸化亜鉛：堺化学工業（株）製「酸化亜鉛２種」
可塑剤Ａ（ナフテン系オイル）：日本サン石油（株）製「ＳＵＮＴＨＥＮＥ４１０」
可塑剤Ｂ（芳香族系オイル）：出光興産（株）製「ダイアナプロセスオイルＡＨ－１６」
粘着付与剤Ａ：天満サブ化工（株）製「黒サブ２１」
粘着付与剤Ｂ：神戸油化学工業（株）製「クマロンインデンオイル」
粘着付与剤Ｃ：エクソンモービル社製「エスコレッツ１１０２」
カーボンブラックＳＲＦ：東海カーボン（株）製「シーストＳ」、平均一次粒子径６６ｎｍ
カーボンブラックＨＡＦ：東海カーボン（株）製「シースト３」、平均一次粒子径２８ｎｍ
カーボンブラックＧＰＦ：日鉄カーボン（株）製「ＨＴＣ＃Ｇ」
炭酸カルシウム：丸尾カルシウム（株）製「スーパー１５００」
クレイ：山陽クレー工業（株）製「カタルポ」
老化防止剤ＯＤＰＡ：大内新興化学工業（株）製「ノクラックＡＤ－Ｆ」
ステアリン酸：日油（株）製「ステアリン酸つばき」
接着性改善剤Ａ：サイテックインダストリーズ社製「サイレッツ９６４ＲＰＣ」、ヘキサメトキシメチルメラミン（６５質量％）と非晶質シリカ（３５質量％）の混合物
接着性改善剤Ｂ（フェノール樹脂）：住友ベークライト（株）製「スミライトレジンＰＲ５１７３２」
共架橋剤ＭＰＢＭ：大内新興化学工業（株）製「バルノックＰＭ」
架橋促進剤ＭＢＴＳ：大内新興化学工業（株）製「ノクセラーＤＭ－Ｐ」
硫黄：美源化学社製「ＭＩＤＡＳ」

［心線］
１１００ｄｔｅｘのＰＥＴ繊維束（フィラメント数３６０）を３本合わせて撚り係数３．０で下撚りした下撚り糸を５本合わせ、撚り係数３．０で上撚りした総繊度１６５００ｄｔｅｘの諸撚りコードに接着処理を施した処理コード（直径１．５５ｍｍ）。

［シート状ゴム組成物の作製］
表１に示す組成を有するゴム組成物（伸張ゴム層または圧縮ゴム層用組成物、接着ゴム層用組成物）をバンバリーミキサーでゴム練りし、この練りゴムをカレンダーロールに通して所定厚みの未架橋圧延ゴムシート（伸張ゴム層用シート、圧縮ゴム層用シート、接着ゴム層用シート）を作製した。

［補強布用布帛］
補強布用布帛Ａ：綿の織布（平織り、繊度は２０番手の経糸と２０番手の緯糸とで構成、経糸および緯糸の糸密度７５本／５０ｍｍ、目付け２８０ｇ／ｍ^２）
補強布用布帛Ｂ：綿とＰＥＴとの混紡糸（綿とＰＥＴとの質量比は、綿／ＰＥＴ＝３５／６５）の織布（平織り、繊度は２０番手の経糸と２０番手の緯糸とで構成、経糸および緯糸の糸密度７５本／５０ｍｍ、目付け２８０ｇ／ｍ^２）。

実施例１～１２および比較例１～４
［フリクション用ゴム組成物の調製］
表２に示す組成を有するゴム組成物をバンバリーミキサーでゴム練りし、フリクション用ゴム組成物（塊状未架橋ゴム組成物）を調製した。

［ムーニースコーチ最低粘度（Ｖｍ）およびスコーチタイム］
フリクション用ゴム組成物を用いて、ＪＩＳ Ｋ ６３００－１（２０１３）のムーニースコーチ試験に準拠して、ムーニースコーチ最低粘度を測定した。ロータはＬ形を用い、試験温度は１２５℃とした。なお、試験片（前記フリクション用ゴム組成物）とダイとが接する面の間に、厚さ約０．０４ｍｍのポリエステルフィルム（東レ（株）製「ルミラー」）を配置した。ダイを閉じた後１分間予熱し、その後ロータを回転し、ムーニー粘度の推移を記録した。記録したムーニー粘度は、概ね、図２に示すような挙動を示し、ムーニー粘度が最低となった時の値をムーニースコーチ最低粘度（Ｖｍ）として採用した。また、ムーニー粘度が最低値を示した後に５ポイント上昇するまでの時間（試験開始からの時間）をスコーチタイム（ｔ５）として記録した。

［架橋ゴムのゴム硬度Ｈｓ］
フリクション用ゴム組成物をカレンダーロールに通して所定厚みの未架橋圧延ゴムシートを調製した後、得られた未架橋圧延ゴムシートを温度１５３℃、２ＭＰａ、時間２０分でプレス加熱し、架橋ゴムシート（１００ｍｍ×１００ｍｍ×２ｍｍ厚み）を作製した。架橋ゴムシートを３枚重ね合わせた積層物を試料とし、ＪＩＳ Ｋ ６２５３（２０１２）（加硫ゴムおよび熱可塑性ゴム－硬さの求め方－）に規定されているスプリング式デュロメータ硬さ試験に準拠して、タイプＡデュロメータを用いて架橋ゴムシートのゴム硬度Ｈｓ（タイプＡ）を測定した。

［フリクション用ゴム組成物のソフトカーボン／ハードカーボン比］
前記ゴム硬度測定のために調製された架橋ゴムシート中のカーボンブラックの一次粒子径を測定し、一次粒子径が４０ｎｍ以上のカーボンブラックの一次粒子の数と、一次粒子径が４０ｎｍ未満のカーボンブラックの一次粒子の数との比を求めた。カーボンブラックの一次粒子径は、架橋ゴムシートから１００ｎｍの厚さの測定サンプルを採取し、透過型電子顕微鏡（日本電子（株）製「ＪＥＭ－２１００」）を用いて１００，０００倍に拡大し、視野中に含まれる全てのカーボンブラックの一次粒子について、投影面積と等しい面積を有する円の直径（面積円相当径）として測定した。

［フリクショニングによる補強布前駆体の作製］
３本のロール（トップロール、センターロール、ボトムロール）が縦に配列されたカレンダーロールを用い、フリクション用ゴム組成物をトップロールとセンターロールとのロール間を通過させて圧延したシート状ゴム組成物を、そのまま連続的に、回転速度の異なるセンターロールとボトムロールとのロールの間に、補強布用布帛と同時に通過させ、前記布帛の繊維間にまで前記ゴム組成物を擦り込んで補強布前駆体を得た。回転速度は、トップロールが１５ｒｐｍ、センターロールが２０ｒｐｍ、ボトムロールが１０ｒｐｍであり、センターロールとボトムロールとの間のクリアランスは１ｍｍであった。なお、補強布用布帛としては、実施例８のみ補強布用布帛Ｂを使用し、他の実施例および比較例は補強布用布帛Ａを使用した。

［剥離力］
フリクション処理を行った２枚の補強布前駆体（ゴム付き布帛）を経糸の方向を一致させて重ね合わせ、温度１５３℃、２ＭＰａ、時間２０分でプレス加熱した。加熱後、経糸方向に長さ１５０ｍｍ、緯糸方向に幅２５ｍｍの矩形に裁断し、剥離力測定用の試料とした。試料の長さ方向の片側の端部から２枚の布帛を分離して掴み部を作製し、引張試験機［（株）島津製作所製「ＡＧＳ－Ｊ１０ｋＮ」］で両掴み部を引っ張ることにより剥離力（２枚の布帛を剥離するのに要する引張力）を測定した。剥離力は波状曲線を示すが、ＪＩＳ Ｋ ６２７４（２０１８）のＥ法に従ってその平均値を求めた。すなわち、試験開始時の初期上昇曲線を無視して、波状曲線の全てのピークの中から最大値および最小値を読み取り、その平均値を求めた。

［加工性］
フリクショニングによる補強布前駆体の作製において、作業性を以下の基準で評価した。

〇…円滑にフリクション処理できる
×…フリクション用ゴム組成物が布帛に付着していない箇所が発生し、円滑にフリクション処理できない。

［コスト］
フリクション用ゴム組成物の原料費について、比較例１の原料費を１００とした相対値で評価した。

［フリクションゴム付着量および付着率］
布帛に対する１ｍ^２当たりのフリクション用ゴム組成物の質量をフリクションゴム付着量（ｇ／ｍ^２）として下記式に基づいて算出し、補強布前駆体中におけるフリクション用ゴム組成物の質量割合をフリクションゴム付着率（質量％）として下記式に基づいて算出した。

フリクションゴム付着量（ｇ／ｍ^２）＝フリクション処理後の補強布前駆体（ゴム付き布帛）の目付け（ｇ／ｍ^２）－フリクション処理前の補強布前駆体（ゴムを付着させる前の布帛）の目付け（ｇ／ｍ^２）。

フリクションゴム付着率（質量％）＝［フリクションゴム付着量（ｇ／ｍ^２）／フリクション処理後の補強布前駆体（ゴム付き布帛）の目付け（ｇ／ｍ^２）］×１００。

［ラップドＶベルトの作製］
円筒状ドラムの外周面に、圧縮ゴム層用シート、第１の接着ゴム層用シート、心線、第２の接着ゴム層用シートおよび伸張層用シートを、順次積層して貼着し、未架橋ゴム層と心線とが積層した筒状の未架橋スリーブを形成した。得られた未架橋スリーブを、円筒状ドラムの外周に配置された状態で、周方向に切断し、環状の未架橋ゴムベルトを形成した。

次に、未架橋ゴムベルトをドラムから取り外し、未架橋ゴムベルトの両側面を所定の角度で切削（スカイブ）し、未架橋ゴムベルトの断面形状を、Ｖ字状断面に形成した。Ｖ字状断面の未架橋ゴムベルトに対して、前記補強布前駆体で覆うカバー巻き処理を２回施すことにより、ベルト本体の周囲が補強布前駆体で２重に覆われた未架橋ベルト成形体を形成した。

得られた未架橋ベルト成形体を、リングモールドの凹溝に挿入した。さらに、リングモールドおよび未架橋ベルト成形体の外周面に円筒状のゴムスリーブを嵌め込んだ状態で、それらを加硫缶に収納し、温度１６０℃で１．２ＭＰａまで加圧して架橋を行い、架橋ベルトを得た。得られた架橋ベルトを、リングモールドから取り外して、ベルトサイズがＳＰＢ１５００であるラップドＶベルト［ＤＩＮ ＳＰＢ形、断面寸法：幅１６．３ｍｍ×厚み１３．０ｍｍ、ベルト長さ１５００ｍｍ、補強布（２ｐｌｙ）の平均厚み０．５５ｍｍ×２＝１．１ｍｍ］を得た。

［摩耗試験］
以下の条件でラップドＶベルトを走行させ、走行前後のラップドＶベルトの質量の変化から摩耗率を算出して、耐摩耗性を評価した。直径１４０ｍｍの駆動（Ｄｒ．）プーリと、同じく直径１４０ｍｍの従動（Ｄｎ．）プーリとからなる２軸走行試験機にラップドＶベルトを掛架し、軸荷重を１１６０Ｎ、駆動プーリの回転数を１２００ｒｐｍ、従動プーリの負荷を４９．３Ｎ・ｍとし、２５℃の雰囲気温度にてベルトを１０分間走行させた。走行前後のベルトの質量を測定し、質量変化率（摩耗率）を評価した。

摩耗率（％）＝［（走行前のベルト質量－走行後のベルト質量）／走行前のベルト質量］×１００。

実施例１～１２および比較例１～４の評価結果を表２に示す。

実施例１～１２は、フリクションゴムの粘度が低く、ゴム硬度Ｈｓが高いために、加工性と耐摩耗性が両立できていた。実施例１～３の比較より、共架橋剤を適量添加することで耐摩耗性の向上が見られた。

実施例２および４、１２の比較より、接着性改善剤を添加することで剥離力と耐摩耗性の向上が見られた。さらに、実施例４および１２の比較より、接着性改善剤として、フェノール樹脂を用いた実施例１２では、メラミン樹脂を含む接着性改善剤Ａを用いた実施例４と比較すると、剥離力と耐摩耗性は若干劣る結果であった。

実施例４～７の比較より、炭酸カルシウムを添加することで粘度の上昇を抑えつつ耐摩耗性を向上させることができ、さらにコストも低減させることができた。

実施例６および８の比較より、補強布として、綿およびＰＥＴの混紡糸の織布を用いた実施例８では、綿の織布を用いた実施例６と比較すると、コストは若干上昇するものの、耐摩耗性は向上した。

実施例４および９、１０の比較より、ソフトカーボンを多く含むカーボンブラックＳＲＦをハードカーボンを多く含むカーボンブラックＨＡＦに変更することにより耐摩耗性は向上するものの、コストおよびＶｍは上昇した。特に、カーボンブラックＨＡＦのみを用いた実施例９では、Ｖｍの上昇を抑えて加工性を確保するために、カーボンブラックの配合量を減らす必要があった。

実施例６および１１の比較より、非補強性充填剤として、クレイを用いた実施例１１では、炭酸カルシウムを用いた実施例６と比較すると、耐摩耗性は若干向上したが、Ｖｍは上昇した。

比較例１はカーボンブラックの配合量が少なく、ゴム硬度Ｈｓが低いために耐摩耗性が低かった。比較例２～４は、それぞれカーボンブラック、共架橋剤、炭酸カルシウムの配合量が多く、粘度が高いために加工性が悪かった。

本発明の摩擦伝動ベルトは、摩擦伝動面の少なくとも一部が補強布で被覆された摩擦伝動ベルトであれば、特に限定されず、例えば、平ベルト、Ｖベルト（ラップドＶベルト、ローエッジＶベルト、ローエッジコグドＶベルトなど）、Ｖリブドベルトなどに利用でき、耐摩耗性の向上効果が大きい点から、特に、ラップドＶベルトに有用である。

１…ラップドＶベルト
２…伸張層
３…芯体
４…圧縮層
５…外被布

Claims (11)

1. 摩擦伝動面の少なくとも一部が補強布で被覆された摩擦伝動ベルトであって、
   前記補強布が、ゴム成分を含むゴム組成物と、布帛とを含み、
   前記ゴム組成物が、未架橋物において、１２５℃におけるムーニースコーチ最低粘度が２１以下であり、かつ架橋物において、ゴム硬度Ｈｓが５５以上である摩擦伝動ベルト。
2. 前記ゴム組成物がカーボンブラックを含み、前記カーボンブラックの割合が、前記ゴム成分１００質量部に対して４５～５５質量部である請求項１記載の摩擦伝動ベルト。
3. 前記ゴム組成物が共架橋剤を含み、前記共架橋剤の割合が、前記ゴム成分１００質量部に対して０．５～２．５質量部である請求項１または２記載の摩擦伝動ベルト。
4. 前記ゴム組成物が接着性改善剤を含み、前記接着性改善剤の割合が、前記ゴム成分１００質量部に対して０．５～４質量部である請求項１または２記載の摩擦伝動ベルト。
5. 前記ゴム組成物が非補強性充填剤を含み、前記非補強性充填剤の割合が、前記ゴム成分１００質量部に対して１０～４５質量部である請求項１または２記載の摩擦伝動ベルト。
6. 前記ゴム組成物が粘着付与剤を含み、前記粘着付与剤の割合が、前記ゴム成分１００質量部に対して５～３０質量部である請求項１または２記載の摩擦伝動ベルト。
7. 前記補強布の両面が前記ゴム組成物でフリクション処理されている請求項１または２記載の摩擦伝動ベルト。
8. 前記補強布中の前記ゴム組成物の割合が３０～５０質量％である請求項１または２記載の摩擦伝動ベルト。
9. 金属粒子を実質的に含まない請求項１または２記載の摩擦伝動ベルト。
10. 前記補強布が外皮布を形成するラップドＶベルトである請求項１または２記載の摩擦伝動ベルト。
11. 未架橋ゴム成分を含むゴム組成物で布帛の少なくとも一方の面をフリクション処理して補強布前駆体を製造するフリクション工程を含む請求項１または２記載の摩擦伝動ベルトの製造方法。