JP7627805B1 - パネル体の製造方法、及び断熱パネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】板材の厚さを薄くしつつも、製造性の向上を図り、大型で且つ曲がりが生じ難くされたパネル体の製造方法、及び断熱パネルの製造方法を提供する。
【解決手段】空調パネル１０は、６０ｃｍ以上の辺を有するパネル状に形成され空調効果を得るためのものであって、厚さ０．８ｍｍ以下の２枚の板材１１を用意し、２枚の板材１１の少なくとも一方に対して多数の凸部１３を形成し、多数の凸部１３を含む箇所にウィック層１４を形成するための粉体を設けた後に、多数の凸部１３に該当する箇所の粉体を除去し、除去後、板材１１を加熱してウィック層１４を形成し、ウィック層１４が形成された板材１１を含む２枚の板材１１を組み合わせて多数の凸部１３を溶接する。
【選択図】図２

Description

本発明は、パネル体の製造方法、及び断熱パネルの製造方法に関する。

従来、２枚の板材の外周部を溶接すると共に、２枚の板材の中央部を水玉模様となるように溶接し、板材間をガス等により加圧して内部空間を形成したパネル状の熱交換器が提案されている（例えば特許文献１参照）。また、平面状に構成されたヒートパイプが提案されている（例えば特許文献２参照）。このような平面状ヒートパイプは、スマートフォンの内部に設けられる等、小型のものとされている。

米国特許出願公開第３４５８９１７号明細書 特開平１１－０２３１６７号公報

ここで、本件出願人は、特許文献１に記載のパネル状の熱交換器の内部を真空化等すると共に冷媒導入して、空調機能を発揮可能なパネル体として利用することを検討している。このようなパネル体は、内部冷媒を効率よく利用する観点から、内面にウィック層が形成される。また、空調パネルは、軽量化の観点から２枚の板材が極力薄く、例えば０．８ｍｍ以下の厚みであることが好ましい。

しかし、空調機能を発揮可能なパネル体について板材を０．８ｍｍ以下の厚みとすると、内部が真空化されていることから、外圧に耐え難くなってしまう。そこで、本件出願人は、板材を薄くしたパネル体において、特許文献１に記載の水玉模様の部分のように、一方の板材と他方の板材との接触構造（凸部）を多数設けることを検討しており、板材が薄いほど凸部を密に形成することを検討している。

一方で、空調機能を発揮可能なパネル体において内部にウィック層を形成する場合、密に形成される凸部を避けるようにウィック層を形成することが困難であるという事情がある。そこで、製造性の問題から、板材の内面略全域にウィック層を形成することが好ましいといえる。

しかし、板材の内面略全域にウィック層を形成した場合、ウィック層が凸部の溶接の邪魔となってしまう。ここで、特許文献２に記載のヒートパイプのように小型のものは凸部を溶接しなくとも問題がないが、例えば１辺が６０ｃｍ以上となる大型構成のパネル体は、凸部が溶接されていないと凸部がずれて空調パネルに撓み（曲がり）が生じ易くなってしまう。なお、この問題は、毛細管現象を利用するウィック層を形成する場合に限らず、粉体を利用して単なる凹凸面を形成する場合等、板材内面に粉体固定層を形成する場合にも共通するものである。

本発明は、このような問題を解決するためになされたものであり、その目的とするところは、板材の厚さを薄くしつつも、製造性の向上を図り、大型で且つ曲がりが生じ難くされたパネル体の製造方法、及び断熱パネルの製造方法を提供することにある。

本発明に係るパネル体の製造方法は、６０ｃｍ以上の辺を有するパネル状に形成されたパネル体の製造方法であって、厚さ０．８ｍｍ以下の２枚の板材を用意する用意工程と、前記用意工程において用意された前記２枚の板材の少なくとも一方に対して多数の凸部を形成するエンボス加工を施すエンボス工程と、前記エンボス工程においてエンボス加工された板材のうち前記多数の凸部を含む箇所に粉体固定層を形成するための粉体を設ける粉体設置工程と、前記粉体設置工程において設けられた粉体のうち前記多数の凸部に該当する箇所の粉体を除去する粉体除去工程と、前記粉体除去工程において前記多数の凸部における粉体が除去された板材を加熱して除去されていない部分の粉体を溶融して前記粉体固定層を形成する粉体固定層形成工程と、前記粉体固定層形成工程において前記粉体固定層が形成された板材を含む前記２枚の板材を組み合わせ、前記多数の凸部を溶接する溶接工程と、を備える。

また、本発明に係る断熱パネルの製造方法は、内部空間を有する板状の２つの中空体のうち、少なくとも一方を上記に記載のパネル体の製造方法により製造された空調効果を得るための空調パネルとし、前記２つの中空体の前記内部空間を接続する流路を形成する流路形成工程と、前記２つの中空体の間に断熱体を形成する断熱体形成工程と、を備える。

本発明によれば、板材の厚さを薄くしつつも、製造性の向上を図り、大型で且つ曲がりが生じ難くされたパネル体の製造方法、及び断熱パネルの製造方法を提供することができる。

第１実施形態に係る断熱パネルの製造方法によって製造される断熱パネルを示す斜視図である。 第１実施形態に係る断熱パネルの製造方法によって製造される断熱パネルを示す断面図である。 本実施形態に係る断熱パネルの他の例を示す断面図である。 第１実施形態に係る断熱パネルの製造方法を示す工程図である。 図４に示した金型部における金型構成の一例を示す端面図であり、（ａ）は第１の状態を示し、（ｂ）は第２の状態を示している。 図４に示した粉体塗装部の詳細を示す斜視図である。 図４に示した溶接部の詳細を示す斜視図である。 図７に示した第１シーム溶接機及び第２シーム溶接機によって溶接された様子を示す斜視図である。 流路取付工程において取り付けられる流路を示す斜視図である。 第２実施形態に係る断熱パネルの製造方法を示す工程図であって、第１の例を示している。 第２実施形態に係る断熱パネルの製造方法を示す工程図であって、第２の例を示している。

以下、本発明を好適な実施形態に沿って説明する。なお、本発明は以下に示す実施形態に限られるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能である。また、以下に示す実施形態においては、一部構成の図示や説明を省略している箇所があるが、省略された技術の詳細については、以下に説明する内容と矛盾点が発生しない範囲内において、適宜公知又は周知の技術が適用されていることはいうまでもない。

図１及び図２は、第１実施形態に係る断熱パネルの製造方法によって製造される断熱パネルを示す構成図であり、図１は斜視図を示し、図２は断面図を示している。図１及び図２に示す断熱パネル１は、２つの空調パネル（パネル体）１０と、断熱体２０と、流路３０とを備えて構成されている。

空調パネル１０は、２枚の板材１１を加工して内部空間ＩＳが形成され縁部１２が溶接された中空体によって構成されている。内部空間ＩＳは例えば真空引きされて減圧状態とされている。空調パネル１０は、長辺が少なくとも６０ｃｍ以上となる大型構造のものである。２枚の板材１１は、それぞれ厚さが０．８ｍｍ以下のもので構成されており、空調パネル１０は軽量化が図られたものとなっている。

このような空調パネル１０には、図１及び図２に示すように、双方の板材１１に対して多数の凸部１３が形成されている。多数の凸部１３は、２枚の板材１１で互いに対向して形成されており、凸部１３の頂部同士が接触する関係となっている。このため、２枚の板材１１は、２つ分の凸部１３の高さだけ内部空間ＩＳにおいて離間した状態となっている。また、凸部１３の頂部同士が接触することにより、内部空間ＩＳが真空化された空調パネル１０は外圧に耐え易くなっている。なお、図１及び図２において凸部１３は３２個形成されているが、実際には空調パネル１０の板材１１が薄く且つ大型構造であることから、より多くの数が形成されることとなる。具体的に幅９３０ｍｍ及び長さ２０００ｍｍの空調パネル１０において各板材１１には例えば数千個の凸部１３が形成される。

なお、本実施形態において空調パネル１０は、２枚の板材１１の双方に多数の凸部１３が形成されているが、特にこれに限らず、一方の板材１１のみに多数の凸部１３が形成され、他方の板材１１が平板であってもよい。

このような２つの空調パネル１０は２本の流路３０を介して冷媒が流通するようになっている。２つの空調パネル１０は、冷媒の流通を通じて、一方の空調パネル１０側の熱を他方の空調パネル１０側から破棄できるように構成されている。また、２つの空調パネル１０の間には断熱体２０が設けられており断熱性が確保されている。このため、断熱パネル１は、他方側からの熱が一方側に貫流することを断熱体２０によって阻止し、冷媒循環を通じて一方側の熱を他方側に貫流させることとなる。

このような熱貫流をさせる場合、２つの空調パネル１０のうち一方が蒸発器Ｅとして機能し、他方が凝縮器Ｃとして機能する。より詳細には、一方側からの熱によって蒸発器Ｅにおいて液冷媒が蒸発する。これにより、一方側の空調パネル１０に面する空間Ｓ１側は蒸発熱が奪われ冷却される。一方、蒸発した冷媒である蒸気冷媒が第１流路３１を通じて凝縮器Ｃに至る。凝縮器Ｃにおいては他方側の空調パネル１０に面する空間Ｓ２側の熱によって蒸気冷媒が液化して液冷媒となる。蒸気冷媒が液化する際の凝縮熱は空間Ｓ２側に破棄される。また、液化した液冷媒は、第２流路３２を通じて再度蒸発器Ｅに至る。以上により、断熱パネル１は、一方側の熱を他方側に貫流させる。

ここで、少なくとも蒸発器Ｅ側となる空調パネル１０は液冷媒の蒸発を促進する観点から、少なくとも１枚の板材１１（凝縮器Ｃに対して遠い側の板材１１）にウィック層（粉体固定層）１４が形成される。ウィック層１４は、蒸発器Ｅの下部側に貯留された液冷媒を毛細管現象によって吸上げ保持するものである。このようなウィック層１４により、蒸発器Ｅは蒸発面積が高さ方向に沿って拡大することとなり、高さ方向に効率が良い蒸発を可能としている。

ここで、本実施形態に係る空調パネル１０は大型構造である。このため、凸部１３が相手側の板材１１（凸部１３）に溶接されていないとすると、凸部１３の頂部同士がずれることで空調パネル１０に撓みが発生してしまう。この結果、立面等に用い難く、建材としての使用も困難となる。

そこで、本実施形態に係る空調パネル１０は多数の凸部１３の頂部同士が溶接されている。ここで、蒸発器Ｅ側となる空調パネル１０にはウィック層１４が形成されるが、本実施形態に係る空調パネル１０は、凸部１３の頂部を避けるようにウィック層１４が形成されている。

図３は、本実施形態に係る断熱パネル１の他の例を示す断面図である。断熱パネル１は、図１及び図２に示したものを連結して例えば一方向に長い構造を有するものであってもよい。ここで、空調パネル１０は冷媒循環を行うため所定の大きさ毎に区切る必要がある。このため、長尺の断熱パネル１を製造するためには、空調パネル１０を一定の大きさ毎に区切って溶接する必要がある。このような溶接部分を区画形成部１５という。断熱パネル１は、区画形成部１５で一定の大きさ毎に区切ることで冷媒循環が可能なまま一方向に長い構成とすることができる。なお、区画形成部１５は、図１及び図２に示した断熱パネル１においても形成されている。

以下、このような断熱パネル１の製造方法について説明する。図４は、第１実施形態に係る断熱パネル１の製造方法を示す工程図である。図４に示すように、断熱パネル１の製造装置は、板材供給部１００、金型部２００、粉体塗装部３００、粉体除去部４００、加熱部５００、溶接部６００、及び、断熱層形成部７００を備えている。

板材供給部１００は、例えば４つのアンコイラーを有して構成されている。アンコイラーに巻かれるコイル体は長尺の板材１１を構成するものであり、アンコイラーから繰り出されるようにして連続的に供給される。特に、板材供給部１００から供給される長尺の板材１１は厚さが０．８ｍｍ以下となっている。このような板材１１を少なくとも２枚、すなわちコイル体が巻き回されたアンコイラーを２つ用意する工程が用意工程となる。

金型部２００は、４つのアンコイラーから供給される４枚の板材１１に対してエンボス加工を施すエンボス工程を行う。この金型部２００によって、板材１１の平面方向に等間隔に多数の凸部１３が形成される。

図５は、図４に示した金型部２００における金型構成の一例を示す端面図であり、（ａ）は第１の状態を示し、（ｂ）は第２の状態を示している。図５に示すように、金型部２００は、５段に構成される第１ダイセット２１０及び第２ダイセット２２０と、可動部２３０とを備えている。

第１ダイセット２１０は、第１～第５層金型２１１～２１５を備えており、各層の金型２１１～２１５間に長尺の板材１１が１枚ずつ供給される。各層間に供給された板材１１は、例えば第５層金型２１５から第１層金型２１１に向けて押圧プレスされることで種々の形状とされる。第２ダイセット２２０も第１～第５層金型２２１～２２５を備えており、各層の金型２２１～２２５間に第１ダイセット２１０を通過した長尺の板材１１が１枚ずつ供給される。第２ダイセット２２０も第５層金型２２５から第１層金型２２１に向けて押圧プレスすることで板材１１に種々の形状を形成する。特に、第１ダイセット２１０と第２ダイセット２２０とは同一のプレス機によって同時に押圧プレスされる。

ここで、第１ダイセット２１０は、台形加工部２１０ａと、流路口抜き部２１０ｂとを備えている。上記したように空調パネル１０は冷媒循環を行うため所定の大きさ毎に区切る必要がある。このため、長尺の板材１１が一定距離流れる毎に長尺の板材１１の幅方向に延びる溶接部分を形成する必要がある。よって、第１ダイセット２１０の台形加工部２１０ａは、区画形成部１５となる溶接部分を形成するために台形状にプレス加工する。なお、図１～図３に示す空調パネル１０は双方の板材１１が台形状にプレス加工されているが、図５に示すように、いずれか一方のみの板材１１が台形状にプレス加工されてもよい。

また、流路口抜き部２１０ｂは、空調パネル１０間に流路３０を接続するための孔部を設けるものである。孔部は区画形成部１５に隣接するようにして例えば長方形状に刳り貫かれて形成される。

具体的に第１ダイセット２１０は、第３層金型２１３の下面に下方に凸となる台形凸部２１３ａ１と上面に上方に凸となる台形凸部２１３ａ２とを備えている。また、第２層金型２１２と第４層金型２１４とは、それぞれ第３層金型２１３の各台形凸部２１３ａ１，２１３ａ２と対向する位置に、台形凸部２１３ａ１，２１３ａ２の形状と合致する台形凹部２１２ｂ，２１４ｂとを備えている。このため、４枚の長尺の板材１１（以下、下方から符号１１ａ～１１ｄの順で示す）のうち、第２板材１１ｂと第３板材１１ｃとには区画形成部１５となる溶接部分を形成するための台形状の部位が作製されることとなる。なお、台形凸部２１３ａ１，２１３ａ２及び台形凹部２１２ｂ，２１４ｂは、板材１１の幅方向（すなわち図５の奥行き方向）に連続的に形成されていることから、台形状の部位も幅方向に連続したものとなる。

さらに、第１ダイセット２１０は、第３層金型２１３及び第４層金型２１４のそれぞれの下面に孔部を形成するための刳貫凸部２１３ｃ，２１４ｃを有している。また、刳貫凸部２１３ｃ，２１４ｃと対向する第２層金型２１２及び第３層金型２１３のそれぞれの上面には、刳り貫かれた部材を破棄するための部材受け部２１２ｄ，２１３ｄが設けられている。ここで、刳貫凸部２１３ｃ，２１４ｃ及び部材受け部２１２ｄ，２１３ｄとは板材１１の幅方向の連続するものではなく点在状態となっている。このため、４枚の長尺の板材１１のうち、第２板材１１ｂと第３板材１１ｃとには区画形成部１５と隣接した位置に孔部が形成されることとなる。

また、第２ダイセット２２０は、エンボス加工部２２０ａを備えている。エンボス加工部２２０ａは、多数の凸部１３を形成するためのものである。具体的に第１層金型２２１の上面、第３層金型２２３の下面及び上面、並びに第５層金型２２５の下面には、板材１１の供給方向に並ぶ２列の凸部２２１ａ，２２３ａ１，２２３ａ２，２２５ａが形成されている。２列の凸部２２１ａ，２２３ａ１，２２３ａ２，２２５ａは、板材１１の幅方向に多数並んで形成されており、例えば１列３５個並んで形成されている。また、これらの対向する位置である第２層金型２２２の下面及び上面、並びに、第４層金型２２４の下面及び上面には、板材１１の供給方向に並ぶ２列の凹部２２２ｂ１，２２２ｂ２，２２４ｂ１，２２４ｂ２が形成されている。２列の凹部２２２ｂ１，２２２ｂ２，２２４ｂ１，２２４ｂ２も板材１１の幅方向に多数並んで形成されており、例えば一列３５個並んで形成されている。このため、４枚の長尺の板材１１ａ～１１ｄには、第２ダイセット２２０が動作する毎に７０個の凸部１３が形成されることとなる。

さらに、可動部２３０は、第２ダイセット２２０から第１ダイセット２１０に向けて先細りとなるウェッジ形状となる部材である。この可動部２３０は、根本側が第２ダイセット２２０の第３層金型２２３に取り付けられ、先端側が第１ダイセット２１０の第３層金型２１３のウェッジ凹部２１３ｅに食い込んだ状態となっている。ウェッジ凹部２１３ｅは可動部２３０のウェッジ形状に沿った形状の凹部である。さらに、第３層金型２１３は、上下動可能な下部金型２１３ｆと上部金型２１３ｇとを有している。下部金型２１３ｆには、台形凸部２１３ａ１と刳貫凸部２１３ｃとが形成されている。上部金型２１３ｇには、台形凸部２１３ａ２と部材受け部２１３ｄとが形成されている。

ここで、本実施形態に係る金型部２００は、駆動部２４０を備えている。駆動部２４０は、少なくとも第１ダイセット２１０と第２ダイセット２２０との距離を調整するものである。駆動部２４０は、板材１１の搬送方向（供給方向）に延びて形成される直線ギア部２４１と、直線ギア部２４１に歯が合致するウォームギア２４２と、ウォームギア２４２を回転させるモータ部２４３とを備えている。ウォームギア２４２は、ボールスプライン構造を利用したロータリーボールスプラインのギアとなっており、回転軸２４２ａに沿って移動可能となっている。

このような駆動部２４０はウォームギア２４２が第１ダイセット２１０に接続されており、ウォームギア２４２の直線ギア部２４１上の位置に応じて第１ダイセット２１０を搬送方向に沿って移動させることができる。よって、モータ部２４３を駆動させてウォームギア２４２の位置を変更することで、第１ダイセット２１０と第２ダイセット２２０との間の距離を調整することができる。

ここで、図５（ａ）に示す第１の状態は、第１ダイセット２１０と第２ダイセット２２０との距離が短くなった状態を示している。一方、図５（ｂ）に示す第２の状態は、第１ダイセット２１０と第２ダイセット２２０との距離が長くなった状態である。

図５（ｂ）に示すように両者の距離が長くなった場合、第１ダイセット２１０の第３層金型２１３に対する可動部２３０の先端側の食い込み量が小さくなる。この結果、第３層金型２１３の下部金型２１３ｆがやや上方に移動し、第３層金型２１３の上部金型２１３ｇがやや下方に移動する。これにより、台形凸部２１３ａ１，２１３ａ２、刳貫凸部２１３ｃ、及び部材受け部２１３ｄは退避状態となり、第１ダイセット２１０がプレス動作を行っても、台形状の部位も孔部も形成されなくなる。一方、図５（ａ）に示すように両者の距離が短くなると、可動部２３０の先端側の食い込み量が大きくなり、第３層金型２１３の下部金型２１３ｆがやや下方に移動し、第３層金型２１３の上部金型２１３ｇがやや上方に移動する。これにより、台形凸部２１３ａ１，２１３ａ２、刳貫凸部２１３ｃ、及び部材受け部２１３ｄは突出状態となり、第１ダイセット２１０がプレス動作を行った場合に、台形状の部位及び孔部が形成されることとなる。

このように、金型部２００は、第１ダイセット２１０と第２ダイセット２２０との距離を調整することで、台形状の部位及び孔部が形成される状態と形成されない状態とで切り替えることができる構成となっている。具体的には、凸部１３を板材１１の供給方向に２５ｍｍピッチで形成し、台形状の部位及び孔部を２ｍ毎に形成すると仮定する。この場合、金型部２００は、概略的には図５（ｂ）の状態で３７回プレスする毎に、駆動部２４０を駆動して図５（ａ）の状態で１回プレスする。これにより、多数の凸部１３を形成しつつ、２ｍ毎に台形状の部位及び孔部を形成することができる。

なお、図示を省略するが、金型部２００は、側部におけるＺ折りも行う。図１に示すように、空調パネル１０は側部においてＺ折部１６が形成されている。金型部２００は、第１ダイセット２１０においてＺ折りを行うことが好ましい。

また、図５に示すように、金型部２００の駆動部２４０は、直線ギア部２４１に歯が噛み合うようにピニオンギア２４４を備えている。このため、直線ギア部２４１はいわゆるラックギアとして機能する。直線ギア部２４１は、第２ダイセット２２０に連結されている。このため、ピニオンギア２４４を回転動作させることで、第１ダイセット２１０及び第２ダイセット２２０の全体を移動させることができる。これにより、例えば板材１１の搬送速度に合わせて第１ダイセット２１０及び第２ダイセット２２０を搬送方向に移動させることができ、この移動中にプレス加工を行うこともできる。よって、板材１１をコマ送り状に搬送しなくともよく連続して搬送される板材１１に対してプレス加工することができ、製造性の向上をより図ることができる。

再度図４を参照する。金型部２００を通過した板材１１ａ～１１ｄは、粉体塗装部３００に供給される。粉体塗装部３００は、エンボス加工が施された第１及び第４板材１１ａ，１１ｄに対して粉体を設ける粉体設置工程を行う。粉体は粉体塗装部３００の後段にある加熱部５００において加熱されることによりウィック層１４となるものである。

また、本実施形態において粉体塗装部３００は、エンボス加工により形成された多数の凸部１３を含む領域に粉体を噴き付ける。よって、各凸部１３の頂部にも粉体が設けられることとなる。ここで、本実施形態において粉体塗装部３００は、板材１１に粉体を設けるにあたり静電塗装を利用する。粉体は例えば平均粒径が５０μｍ以上のアルミナ粉に平均粒形が１０μｍ以下の低融点ガラスフリットを１０％程度混ぜたものとする。アルミナ等のセラミックやガラスは導電性を略有しない。このため、このような粉体は、導電性を略有さず帯電して静電粉体塗装されることとなる。

より詳細に説明すると、板厚０．３ｍｍ且つ板幅９３０ｍｍのコイル状の長尺ステンレス板に、長さ２ｍ毎に区画形成部１５を形成する場合を想定する。また、凸部１３は、２５ｍｍピッチで、裾部直径１５ｍｍ、頂部直径８ｍｍ、高さ３ｍｍの円錐台形状であるとする。ここで、板幅の両端２０ｍｍ幅の側部のＺ折部１６を除くと、残りの８９０ｍｍ幅部分にウィック層１４を形成するために粉体を設ける必要がある。また、区画形成部１５も除くと粉体設置は幅方向に８９０ｍｍで長さ方向に１９２５ｍｍの領域となる。粉体塗装部３００は、このような領域（縁部１２を除く領域）に静電塗装を行う。また、このような静電塗装を行う関係上、凸部１３の直径８ｍｍの頂部上にも粉体が設けられる。

図６は、図４に示した粉体塗装部３００の詳細を示す斜視図である。なお、図６においては図示の都合上、金型部２００を通過した各板材１１を平板形状で示すものとする。また、図示の都合上、同一の構成のうち一部については参照符号の図示を省略する。

図６に示す粉体塗装部３００は、粉体噴付部３１０と、マスキングプレート部３２０と、マスキングベルト部３３０とを備えている。粉体塗装部３００は、多数の凸部１３を含む箇所に粉体噴付部３１０により粉体を噴き付けるが、区画形成部１５及びＺ折部１６に相当する箇所に粉体が設けられないようにマスキングプレート部３２０とマスキングベルト部３３０とによってマスキングを行う。

粉体噴付部３１０は、第１板材１１ａの上方から第１板材１１ａに対して粉体を噴き付けると共に、第４板材１１ｄの下方から第４板材１１ｄに対して粉体を噴き付けるものである。

マスキングプレート部３２０は、無端ベルト３２１と、無端ベルト３２１の外周側に沿って取り付けられた多数の板状のマスキングプレート３２２と、駆動部３２３と、清掃部３２４とを備えている。このようなマスキングプレート部３２０は、第１板材１１ａ及び第４板材１１ｄの幅方向の両側に対して設けられている。

マスキングプレート部３２０の無端ベルト３２１は、板材１１の搬送方向に距離を隔てて並ぶ２つのプーリ間に掛け回されている。このため、概略的に無端ベルト３２１の動作方向が板材１１の搬送方向に沿ったものとされている。また、多数のマスキングプレート３２２は、無端ベルト３２１の外周に設けられることから、第１板材１１ａの両側のＺ折部１６となる位置を上方から覆うように、且つ、第４板材１１ｄの両側のＺ折部１６となる位置を下方から覆うように配置される。駆動部３２３は無端ベルト３２１を回転動作させるものである。清掃部３２４は、多数のマスキングプレート３２２に圧縮空気を送ることで多数のマスキングプレート３２２に付着した粉体を吹き飛ばすものである。

粉体噴付部３１０は、マスキングプレート部３２０の駆動部３２３によって無端ベルト３２１が回転させられた状態で粉体の静電塗装を行う。これにより、無端ベルト３２１の外周に沿って設けられる多数のマスキングプレート３２２によってＺ折部１６に相当する箇所への粉体設置が防止される。また、この際、マスキングプレート３２２には粉体が付着する。しかし、無端ベルト３２１が回転していることから、粉体が付着したマスキングプレート３２２は清掃部３２４に至り粉体が取り除かれ、再度Ｚ折部１６に相当する箇所に移動して粉体設置を防止することとなる。

また、マスキングベルト部３３０は、無端ベルト３３１と、駆動部３３３と、清掃部３３４とを備えている。マスキングベルト部３３０の無端ベルト３３１は、第１板材１１ａ及び第４板材１１ｄの幅方向に並ぶ２つのプーリに掛け回されている。２つのプーリのうち少なくとも一方は回転動作可能な駆動部３３３とされている。各板材１１ａ，１１ｄは無端ベルト３３１の内側を通過するように搬送される。清掃部３３４は、無端ベルト３３１に圧縮空気を送ることで無端ベルト３３１に付着した粉体を吹き飛ばすものである。

粉体噴付部３１０は、マスキングベルト部３３０の駆動部３３３によって無端ベルト３３１が回転させられた状態で粉体の静電塗装を行う。これにより、無端ベルト３３１によって区画形成部１５に相当する箇所への粉体設置が防止される。また、この際、無端ベルト３３１には粉体が付着する。しかし、無端ベルト３３１が回転して粉体の付着部が清掃部３３４に到達して粉体が取り除かれる。

なお、この粉体塗装部３００についても、板材１１の搬送速度に合わせて粉体噴付部３１０やマスキングベルト部３３０を移動させることができる。これにより、板材１１をコマ送り状に搬送しなくともよく連続して搬送される板材１１に対してマスクを施すことができる。なお、マスキングプレート部３２０は、マスキングプレート３２２の枚数にもよるが、マスキングプレート３２２の枚数が少ない場合は板材１１の搬送速度に合わせて移動する機構を備えることが好ましい。

再度図４を参照する。粉体塗装部３００を通過した板材１１ａ～１１ｄは、粉体除去部４００に供給される。粉体除去部４００は、第１及び第４板材１１ａ，１１ｄの多数の凸部１３に該当する箇所の粉体を除去する粉体除去工程を行うものである。粉体除去部４００は、圧縮空気によって多数の凸部１３の頂部における粉体を除去してもよいし、清掃プレートを多数の凸部１３の頂部に接触させて粉体を削り取るようにして除去してもよい。特に、本実施形態において粉体は第１及び第４板材１１ａ，１１ｄに設けられているが静電力又は分子間力によって付着している程度であるため、これらの除去構成によって困難なく取り除かれる。

粉体除去部４００を通過した板材１１ａ～１１ｄは、加熱部５００に供給される。加熱部５００は、例えばトンネル炉によって構成され、第１及び第４板材１１ａ，１１ｄを加熱し、粉体を溶融してウィック層１４を形成するウィック層形成工程（粉体固定層形成工程）を行う。ここで、多数の凸部１３の頂部における粉体は粉体除去部４００において除去され、他の部分の粉体は残った状態となっている。この状態で例えばトンネル炉による加熱が行われることで、多数の凸部１３の頂部を除き、ウィック層１４が形成されることとなる。この加熱部５００は、粉体が上記したものである場合、低融点ガラスの融点程度まで加熱する。これにより、アルミナ粉と板材１１との双方の表面に低融点ガラスが濡れ広がることになる。その後、板材１１は例えば常温環境で冷却される。これにより、低融点ガラスが凝固しアルミナ粉がウィック層１４として定着することとなる。

加熱部５００を通過した板材１１ａ～１１ｄは、溶接部６００に供給される。溶接部６００は、第１板材１１ａと第２板材１１ｂ、及び、第３板材１１ｃと第４板材１１ｄとを組み合わせ、多数の凸部１３の頂部同士を溶接する溶接工程を行う。

図７は、図４に示した溶接部６００の詳細を示す斜視図である。なお、図７においては図示の都合上、各板材１１を平板形状で示すものとする。図７に示すように、溶接部６００は、複数のスポット溶接機６１０と、第１シーム溶接機６２０と、第２シーム溶接機６３０とを備えている。

複数のスポット溶接機６１０は、多数の凸部１３の頂部と相手側の板材１１とを溶接するものである。複数のスポット溶接機６１０は、板材１１の幅方向に並んで配置されており、第１板材１１ａの下面側及び第２板材１１ｂの上面側、並びに、第３板材１１ｃの下面側及び第４板材１１ｄの上面側に配置されて、各２枚の板材１１を表裏から溶接する。なお、第１実施形態に係る複数のスポット溶接機６１０は、例えばレーザ溶接機である。

ここで、複数のスポット溶接機６１０は、多数の凸部１３のうち一部の凸部１３に対して溶接を行い、残りの凸部１３に対して溶接を施さない構成とされている。このような溶接を行うため、スポット溶接機６１０の個数は多数の凸部１３が幅方向に設けられる個数よりも少なくされている。一例を挙げると多数の凸部１３が幅方向に３５個形成される場合、スポット溶接機６１０は、幅方向に例えば１２５ｍｍ間隔で７つ設けられている。これにより、溶接工程では、空調パネル１０の曲がりに影響が少ない範囲において溶接箇所を間引いて製造性の向上を図るようにしている。また、１２５ｍｍという比較的現実的な間隔でレーザ溶接機を配置することもできる。

また、第１シーム溶接機６２０は、板材１１のＺ折部１６となる側部に対して溶接を行うものである。この第１シーム溶接機６２０も各２枚の板材１１を表裏から溶接する。

第２シーム溶接機６３０は、板材１１の区画形成部１５となる箇所に対して溶接を行うものである。この第２シーム溶接機６３０は、溶接箇所が幅方向に移動可能な構成とされ、各２枚の板材１１を表裏から溶接する。特に、第２シーム溶接機６３０は、１つの区画形成部１５に対して往復運動を行いながら溶接する。

図８は、図７に示した第１シーム溶接機６２０及び第２シーム溶接機６３０によって溶接された様子を示す斜視図である。図８に示すように、第１シーム溶接機６２０によって２枚板材１１のＺ折部１６が溶接される。さらに、第２シーム溶接機６３０は、区画形成部１５において２本の略平行となる溶接を行う。すなわち、第２シーム溶接機６３０は、１つの区画形成部１５に対して複線溶接を行うこととなる。なお、複線間は例えば２０ｍｍを想定しているが、特に１０ｃｍ以下であれば２０ｍｍに限られるものではない。

これにより、空調パネル１０を製造するには複線間が切断されればよく、区画形成部１５に対して１本の溶接しか行わない場合と比較すると、板材１１の無駄部分が少なくなる。すなわち、単線溶接である場合には、単線溶接部分に隣接して区画形成部１５を切断した場合、一方側は中空体を製造できるが、他方側については内部空間ＩＳが開放された状態となってしまう。しかし、複線溶接の場合には複線の間を切断することで一方側及び他方側の双方で内部空間ＩＳが開放されることなく、板材１１の無駄部分を少なくすることに貢献することができる。

ここで、図７に示すように、スポット溶接機６１０及び第２シーム溶接機６３０は、板材１１の搬送方向に沿って移動可能とし、板材１１の搬送速度に合わせて移動させつつ溶接を行うことが好ましい。これにより、板材１１をコマ送り状に供給するのではなく、連続して供給しながらスポット溶接機６１０及び第２シーム溶接機６３０により溶接することができ、製造性の向上をより図ることができるためである。

再度図４を参照する。溶接部６００を通過した板材１１ａ～１１ｄは、断熱層形成部７００において流路取付工程（流路形成工程）と、発泡体設置工程（断熱体形成工程）と、発泡工程（断熱体形成工程）とが行われる。なお、これらの工程は、区画形成部１５の複線間において切断が行われた後に実行されてもよい。

まず、流路取付工程では、図５に示した金型部２００の流路口抜き部２１０ｂによって形成された孔部を利用して流路３０が取り付けられる。図９は、流路取付工程において取り付けられる流路３０を示す斜視図である。金型部２００の流路口抜き部２１０ｂによって形成された孔部は略長方形状である。流路３０は、対向する２枚の長方形状のプレート３０ａ（図９において１枚のみ図示）と、これらを接続する管部３０ｂと、管部３０ｂに形成される小管３０ｃとを備えている。

２枚のプレート３０ａは、孔部の形状に合致する形状とされている。管部３０ｂは、２つの空調パネル１０の内部空間ＩＳを接続するものであり、冷媒が流通するためのものである。小管３０ｃは、内部空間ＩＳを真空引きしたり冷媒を封入したりするための管であり、これらの作業の終了後、封止されるものである。流路取付工程では、このような流路３０が取り付けられる。また、流路取付工程では真空引き及び冷媒封入が行われてもよいが、これに限られない。例えば後の工程で、小管３０ｃの先端が断熱体２０から露出するように断熱体２０を設け、先端が露出する小管３０ｃを利用して真空引き及び冷媒封入が行われてもよい。

なお、２枚のプレート３０ａと第２及び第３板材１１ｂ，１１ｃとを電気抵抗溶接する場合、第２及び第３板材１１ｂ，１１ｃがそれぞれ第１及び第４板材１１ａ，１１ｄと重ね合わされてしまう前に流路取付工程が実行されてもよい。このため、例えば流路取付工程は、金型部２００から粉体塗装部３００に搬送される過程で実行されてもよい。このようなタイミングで流路３０を取り付けることで、流路３０を利用して第２板材１１ｂと第３板材１１ｃとの間隔を安定化したまま第２及び第３板材１１ｂ，１１ｃを搬送させることができる。

再度図４を参照する。発泡体設置工程と発泡工程とは断熱体２０を形成するための工程である。発泡体設置工程では、２つの空調パネル１０の間に発泡断熱材の原料２１が注入される。発泡工程では、注入された発泡断熱材の原料２１を発泡させる。発泡は、ガス、加熱、薬品等の種々の方法で行われる。また、発泡体設置工程は、発泡ウレタンフォームのスプレーのように設置段階で発泡するように予めガスと混合されたものが注入され、発泡工程は単に時間経過を待つものであってもよい。以上のように、断熱パネル１が製造される。

このようにして、第１実施形態に係る空調パネル１０の製造方法によれば、厚さ０．８ｍｍ以下の２枚の板材１１を用い、多数の凸部１３を形成しつつも、多数の凸部１３上に粉体を除去可能に設ける。また、この方法は、凸部１３上の粉体を除去した後に加熱溶融によりウィック層１４を形成し、その後多数の凸部１３を溶接する。これにより、６０ｃｍ以上の辺を有する大型構造であっても多数の凸部１３を溶接して曲がりが生じ難くすることができる。また、多数の凸部１３を避けるように粉体を設ける必要もない。従って、板材１１の厚さを薄くしつつも、製造性の向上を図り、大型で且つ曲がりが生じ難くすることが可能な空調パネル１０の製造方法を提供することができる。

また、この製造方法は、粉体を静電塗装によって多数の凸部１３を含む箇所に設けるため、風等によって粉体が拡散してしまう可能性を抑えつつ、除去し易い状態で多数の凸部１３を含む箇所に粉体を設けることができる。

また、溶接工程は、多数の凸部１３のうちの一部の凸部１３に対して溶接を行い、残りの凸部１３に対して溶接を施さない。このため、曲がりの影響が少ない範囲において溶接箇所を少なくでき、例えばレーザ溶接の場合にはレーザヘッドを現実的な範囲で並べて溶接を行う等、製造性の向上を図ることができる。

また、第１実施形態に係る断熱パネル１の製造方法によれば、中空体の少なくとも一方を上記空調パネル１０とし、２つの中空体を流路３０で接続し、間に断熱体２０を設けるため、上記空調パネル１０を用いた断熱パネル１の製造方法を提供することができる。

次に、第２実施形態を説明する。第２実施形態に係る空調パネル１０及び断熱パネル１の製造方法は、第１実施形態のものと同様であるが、一部工程が異なっている。以下、第１実施形態との相違点を中心に説明する。

図１０は、第２実施形態に係る断熱パネル１の製造方法を示す第１の工程図である。図１０に示すように、第２実施形態において断熱パネル１の製造装置は、板材供給部１００、溶射部８００、金型部２００、溶接部６００、及び、断熱層形成部７００を備えている。

板材供給部１００は第１実施形態のものと同じである。この板材供給部１００に板材１１を用意する工程が用意工程となる。

溶射部８００は、第１実施形態において示した粉体塗装部３００と同様の領域に溶射を行うものである。この溶射部８００は、２枚の板材１１の少なくとも一方に対して導電性の粉体を溶射する。これにより、ウィック層１４が形成される。すなわち、溶射部８００は、ウィック層形成工程を行うこととなる。なお、導電性の粉体は、導電性を有するものであれば金属粉に限られるものではない。

また、導電性の粉体は、板材１１と同種の構成とすることが好ましい。これにより、水を冷媒として使用する場合に電食を回避できるからである。ここで、板材１１がステンレス板であるとすると、溶射される粉体もステンレスとされる。ステンレスを高い生産性で溶射する方法には、プラズマ溶射法とアーク溶射法とが知られている。プラズマ溶射法は粉体のステンレスを材料に使用し、アーク溶射法ではワイヤー状のステンレスを材料に使用する。プラズマ溶射法は高コストとなり易く、アルゴン等のコマーシャルガスを必要とするが、例えばステンレスを構成するクロム、アルミ、及びシリコン分量を調整して高温酸化性に優れた原料組成とする等をし易い利点がある。

また、溶射は板材１１の縁部１２、すなわち後の金型部２００においてＺ折部１６とされる箇所及び台形状（区画形成部１５）とされる箇所に行わないことが好ましい。このため、溶射部８００は、粉体塗装部３００と同様の構成を利用して、これらの箇所をマスキングすることが好ましい。

溶射部８００を通過した板材１１は、金型部２００に供給される。金型部２００は第１実施形態のものと同じである。この金型部２００により多数の凸部１３のエンボス加工、Ｚ折部１６の形成、及び、区画形成部１５とされる台形状部分の形成が行われる。なお、溶射部８００と金型部２００との配置は逆であってもよい。

次いで、板材１１は、溶接部６００に供給される。溶接部６００も第１実施形態のものと同様の構成である。この溶接部６００において多数の凸部１３（板材１１の多数の箇所の一例）が複数のスポット溶接機６１０によって溶接される。ここで、多数の凸部１３の頂部にはウィック層１４が形成されている。しかし、このウィック層１４は導電性の粉体によって構成されることから、電気抵抗溶接を行うことで頂部の溶接を行うことができる。

特に、空調パネル１０の縁部１２における気密溶接についてはウィック層１４である導電性の粉体が障害となり得る。しかし、空調パネル１０の曲がりを防止する意図での溶接は導電性の粉体が多数の凸部１３の頂部に設けられていたとしても問題ない程度に可能である。すなわち、溶接箇所には、ウィック層１４が多少介在した状態となり、気孔が存在する状態となるが、内部空間ＩＳを減圧状態にして使用する際には特に問題となることはない。

その後、溶接部６００を経た板材１１は、第１実施形態と同様に、断熱層形成部７００において、流路取付工程と、発泡体設置工程と、発泡工程とが行われ、断熱パネル１が製造されることとなる。なお、切断は適宜行われる。また、流路取付工程は金型部２００で流路３０を取り付けるための孔部が形成された後であれば、溶射部８００や溶接部６００によるウィック層形成工程や溶接工程に先立って行われてもよい。

ここで、板材供給部１００において用意される板材１１のうち、少なくともウィック層１４が形成される板材１１は表面粗さＲａが２μｍ以上であることが好ましい。溶射部８００における溶射を円滑に行うためには予め粗面化処理を行う必要があるが、表面粗さＲａが２μｍ以上の板材１１を用意することで粗面化処理が不要となるためである。なお、板材１１の表面粗さＲａは２μｍ以上でなくともよくサンドブラスト等の粗面化処理を行ってもよい。

また、溶接部６００は、第１実施形態と同様に、一部の凸部１３に対して溶接を行い、残りの凸部１３に対して溶接を施すことなく、間引いた溶接を行うことが好ましい。製造性の向上を図ることができるためである。

図１１は、第２実施形態に係る断熱パネル１の製造方法を示す第２の工程図である。図１１に示すように、第２実施形態において断熱パネル１の製造装置は、板材供給部１００、溶射部８００、溶接部６００、加圧部９００、及び、断熱層形成部７００を備えて構成されていてもよい。

板材供給部１００、及び溶射部８００は図１０を参照して説明したものと同じである。また、溶射される板材１１には予め表面粗さＲａが２μｍ以上とされたものを用意することが好ましい。

溶接部６００は、溶射部８００によりウィック層１４が形成された板材１１を含む２枚の板材１１を組み合わせ、板材１１の多数の箇所で電気抵抗溶接を行う。この場合において板材１１は金型加工されておらず平板状である。このため、溶接部６００の複数のスポット溶接機６１０は、将来的に多数の凸部１３とされる箇所に電気抵抗溶接を行うこととなる。なお、第１シーム溶接機６２０及び第２シーム溶接機６３０は、第１実施形態と同じである。

溶接部６００を経た板材１１は加圧部９００に供給される。加圧部９００は、溶接部６００において多数の箇所で溶接が行われた２枚の板材１１間を加圧して内部空間ＩＳを形成するものである。ここで、２枚の板材１１は多数の箇所で溶接が行われていることから、溶接箇所は加圧されても接触状態を維持し多数の凸部１３を形成することとなる。これにより、図２に示したような空調パネル１０とするための中空体が製造される。

その後、板材１１は、第１実施形態と同様に、断熱層形成部７００において、流路取付工程と、発泡体設置工程と、発泡工程とが行われ、断熱パネル１が製造されることとなる。なお、切断は適宜行われる。また、流路３０を取り付けるための孔部は適宜タイミングで形成される。このため、アンコイラーから板材１１が供給された直後に孔部が形成される場合、流路取付工程は、溶射部８００や加圧部９００によるウィック層形成工程や加圧工程に先立って行われてもよい。

このようにして、第２実施形態に係る空調パネル１０の製造方法によれば、厚さ０．８ｍｍ以下の２枚の板材１１を用い、導電性の粉体を溶射してウィック層１４を形成し、ウィック層１４ごと電気抵抗溶接を行う。このため、例えば溶接箇所にウィック層１４が形成されていたとしても、ウィック層１４が導電性を有する粉体で構成されていることから、電気抵抗溶接が可能であり、溶接を行うことができる。これにより、６０ｃｍ以上の辺を有する大型構造であっても多数の箇所を溶接して曲がりが生じ難くすることができる。また、多数の溶接箇所を避けるように粉体を設ける必要もない。従って、板材１１の厚さを薄くしつつも、製造性の向上を図り、大型で且つ曲がりが生じ難くすることが可能な空調パネル１０の製造方法を提供することができる。

また、ウィック層１４が形成される板材１１について、表面粗さＲａが２μｍ以上であるものを用意する。このため、例えば溶射を円滑に行うために、予め粗面化処理を行う必要がなく、より一層製造性の向上を図ることができる。

また、溶接工程では、多数の凸部１３のうちの複数の凸部１３に対して溶接することなく残りの凸部１３に溶接するため、第１実施形態と同様に、製造性の向上を図ることができる。

また、第２実施形態に係る断熱パネル１の製造方法によれば、第１実施形態と同様に上記空調パネル１０を用いた断熱パネル１の製造方法を提供することができる。

以上、実施形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施形態に限られるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、変更を加えてもよい。また、実施形態同士の技術を組み合わせてもよいし、可能な範囲で公知又は周知の技術を組み合わせてもよい。

例えば、上記実施形態において流路３０は、蒸気冷媒と液冷媒とで別々の流路となっているが、特に別々に限らず、蒸気冷媒と液冷媒との双方が流通可能な共通の流路とするようにしてもよい。また、流路３０には、必要に応じて逆止弁や感温バルブ等が設けられることが好ましい。

また、粉体塗装部３００は、静電塗装を行うものであるが、特にこれに限らず、静電力や分子間力を利用することなく、単に粉体を噴き付けるものであってもよい。

さらに、上記実施形態では発泡体を利用して断熱体２０を形成しているが、特にこれに限らず、例えば成型済みの断熱体２０を２つの中空体の間に配置する等、他の方法によって断熱体２０が設けられてもよい。

さらに、上記において金型部２００のプレス方向は、第５層金型２１５，２２５から第１層金型２１１，２２１に向かう方向である例を説明したが、特にこれに限らず、逆方向であってもよい。また、金型部２００は、上下から挟みこむようにプレスするものであってもよい。この場合、第３層金型２１３，２２３の位置を略固定状態とすることもでき、可動部２３０の作動性を保証し易くすることができる。

なお、上記実施形態ではパネル体の製造方法一例として空調パネル１０の製造方法を説明したが特にこれに限られない。例えば、図１に示す空調パネル１０は単体でベイパーチャンバーとして使用でき、放熱パネルとして利用可能であるからである。また、上記実施形態において、ウィック層１４は毛細管現象を狙ったものではなく単に熱交換効率を上げるために表面積を増やしたり乱流効果を狙ったりする凹凸層（粉体固定層）とし熱交換器として使用してもよい。加えて、第１実施形態において、アルミナ粉の代わりにシリカゲル粉を用い、低融点ガラスに代えて樹脂（アクリル樹脂等の一般的な融点が低い樹脂）を用いてシリカゲルを有した凹凸面（水蒸気分を吸着する吸着材層であって粉体固定層）を形成して全熱交換器として使用してもよい。

１ ：断熱パネル
１０ ：空調パネル（パネル体）
１１ ：板材
１３ ：多数の凸部
１４ ：ウィック層（粉体固定層）
２０ ：断熱体
３０ ：流路
１００ ：板材供給部
２００ ：金型部
３００ ：粉体塗装部
４００ ：粉体除去部
５００ ：加熱部
６００ ：溶接部
７００ ：断熱層形成部
８００ ：溶射部
９００ ：加圧部
ＩＳ ：内部空間

Claims (4)

1. ６０ｃｍ以上の辺を有するパネル状に形成されたパネル体の製造方法であって、
   厚さ０．８ｍｍ以下の２枚の板材を用意する用意工程と、
   前記用意工程において用意された前記２枚の板材の少なくとも一方に対して多数の凸部を形成するエンボス加工を施すエンボス工程と、
   前記エンボス工程においてエンボス加工された板材のうち前記多数の凸部を含む箇所に粉体固定層を形成するための粉体を設ける粉体設置工程と、
   前記粉体設置工程において設けられた粉体のうち前記多数の凸部に該当する箇所の粉体を除去する粉体除去工程と、
   前記粉体除去工程において前記多数の凸部における粉体が除去された板材を加熱して除去されていない部分の粉体を溶融して前記粉体固定層を形成する粉体固定層形成工程と、
   前記粉体固定層形成工程において前記粉体固定層が形成された板材を含む前記２枚の板材を組み合わせ、前記多数の凸部を溶接する溶接工程と、
   を備えることを特徴とするパネル体の製造方法。
2. 前記粉体設置工程では、前記粉体固定層を形成するための粉体を静電塗装により前記多数の凸部を含む箇所に設ける
   ことを特徴とする請求項１に記載のパネル体の製造方法。
3. 前記溶接工程では、前記多数の凸部のうちの一部の凸部に対して溶接を行い、残りの凸部に対して溶接を施さない
   ことを特徴とする請求項１に記載のパネル体の製造方法。
4. 内部空間を有する板状の２つの中空体のうち、少なくとも一方を請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のパネル体の製造方法により製造された空調効果を得るための空調パネルとし、前記２つの中空体の前記内部空間を接続する流路を形成する流路形成工程と、
   前記２つの中空体の間に断熱体を形成する断熱体形成工程と、
   を備えることを特徴とする断熱パネルの製造方法。

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