JP7490281B1 - 合成皮革、及び該合成皮革の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】表面に膨らみ感が十分にあり、凹部にテカリ（光沢）もなく、基層となる織物の組織を活かした微細な凹凸模様を合わせて有する合成皮革とその製造方法を提供する。
【解決手段】合成皮革１は、基層２と、基層２の表面に積層一体化された表皮層３と、を備え、基層２は重ね組織織物からなり、表皮層３の表面には、加熱処理によって形成された組織感のある凹凸意匠を有し、前記重ね組織織物を構成する２系列の経糸（タテ糸）並びに２系列の緯糸（ヨコ糸）において、次の（１）～（２）の何れかを満たすことを特徴とする。 （１）表皮層３に形成された凸部と接する側の表地の経糸（タテ糸）又は緯糸（ヨコ糸）がもう一方の系列の糸に比べて乾熱収縮率が小さい糸を含む （２）表皮層３に形成された凸部と接する側の表地の経糸（タテ糸）及び緯糸（ヨコ糸）がもう一方の系列の糸に比べて乾熱収縮率が小さい糸を含む
【選択図】図１

Description

本発明は、合成皮革、及び該合成皮革の製造方法に関する。

合成皮革は鞄から衣料、座席等に広く用いられている。このような合成皮革の表面には微細なシボ模様をはじめ凹凸形状が形成され、意匠性が高められている。合成皮革の表面にシボ模様を形成するには、予めシボ模様を有する離型紙に合成樹脂を塗布して離型紙のシボ模様を転写する方法（例えば特許文献１）や表面にシボ模様を彫刻等により施されたエンボスロールによって押圧（エンボス加工）することで合成樹脂の表面にシボ模様を形成する方法（例えば特許文献２）が知られている。なお、エンボス加工ではシボ模様よりもっと高低差のある凹凸模様を施したエンボスロールを用い、深いエンボス模様を形成することも行われている。また、離型紙とエンボスロールによる方法の他に、糸の熱収縮により合成皮革状物の表面に凹凸状の皴を生じさせ模様状にすることも行われている（例えば特許文献３）。

引用文献１は、離型紙上に、合成樹脂溶液を塗布し、加熱乾燥したあと接着剤を介して基布を貼合させた、乾燥し離型紙を剥離し天然シボ模様の合成皮革の製造法を開示している。また、引用文献２は、人造皮革の表地とクッション材が積層一体化された積層シートを加熱エンボスロールと対向配置されるヒートロールの間を通過させて表地に凹みを形成する方法を開示している。また、引用文献３は、熱収縮の大なる糸を織り込んだ二重織物において熱収縮の大なる糸を含まない部分を模様状の表側に現出させた織物に染色性を有するフィルムを貼り合わせついでその織物を収縮させ凹凸のきわめて大きな皴を生じた部分を模様状に有し凸部は濃色に凹部は淡色に染色された合成皮革状物を開示している。

特開昭５０－２５７０３号公報 特開２０１６－１４７４３２号公報 実開昭４９－９８４７０号公報

ところで、特許文献１の合成皮革の製造法では、汎用性のあるシボ模様を有する離型紙を用いて表面にシボ模様を付与できるが、独自に新たなシボ模様を合成皮革の表面に形成するには新たに専用のシボ模様の離型紙を作成することになる。さらに、離型紙のシボ模様を転写する方法のため、合成皮革の表面の凹凸の高低差を大きくするのには限界があり、意匠性をさらに向上させることは難しい。また、特許文献２のエンボスロールを用いる方法は、凹凸柄を変更することで新たな意匠を付与できるが、当然高価なエンボスロールを用意しなければならない。そのうえ一般にエンボスロールの凸部で加熱・押圧された部分はテカリが発生しやすく、凸部が接しない部分とで望まない光沢差が生じる恐れがあることに加え、凸部の強度と押圧との関係で、繊細な柄を付与し難い。また、特許文献３の合成皮革状物は、凹凸の大きな皴のある部分が水玉模様にちりばめられ、凸部は濃く凹部は淡く染められた合成皮革状物であったが、意匠性に改善の余地があった。

本発明は、かかる技術的背景に鑑みてなされたものであり、特許文献１及び特許文献２の技術を用いなくても、表面に凹凸模様を有する合成皮革を提供することであり、凹部のテカリ（光沢）もなく特許文献３の技術による凹凸のきわめて大きな皴模様だけでは得られない意匠として、表面に膨らみ感が十分にあり、基層となる織物の組織を活かした凹凸模様を有する合成皮革、及びその製造方法を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提供する。

［１］基層と、
前記基層の表面に積層一体化された表皮層と、を備え、
前記基層は重ね組織織物からなり、
前記表皮層の表面には、加熱処理によって形成された前記重ね織物の組織由来の微細凹凸意匠と、高低差の大きい膨らみによる凹凸意匠を有し、
前記重ね組織織物を構成する２系列の経糸（タテ糸）並びに２系列の緯糸（ヨコ糸）にお
いて、次の（１）～（２）の何れかを満たすことを特徴とする合成皮革。
（１）前記表皮層に形成された凸部と接する側の表地の経糸（タテ糸）又は緯糸（ヨコ糸）がもう一方の系列の糸に比べて乾熱収縮率が小さい糸を含む
（２）前記表皮層に形成された凸部と接する側の表地の経糸（タテ糸）及び緯糸（ヨコ糸）がもう一方の系列の糸に比べて乾熱収縮率が小さい糸を含む

［２］前記重ね組織織物の表地と裏地の間にアンコ糸を有する請求項１に記載の合成皮革。

［３］前記表皮層が、ポリウレタン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂からなる群より選ばれる１種又は２種の樹脂を含有する請求項１又は２に記載の合成皮革。

［４］基層と、
前記基層の表面に積層一体化された表皮層と、を備えた合成皮革の製造方法であって、
前記基層は重ね織物からなり、前記基層に接着層を介して表面層を積層する積層工程と、
前記積層工程によって得られた積層体を加熱する加熱工程と、を含み、
加熱処理によって形成された前記重ね織物の組織由来の微細凹凸意匠と、高低差の大きい膨らみによる凹凸意匠を有し、前記重ね組織織物を構成する２系列の経糸（タテ糸）並びに２系列の緯糸（ヨコ糸）において、次の（１）～（２）の何れかを満たすことを特徴とする合成皮革の製造方法。
（１）前記表皮層に形成された凸部と接する側の表地の経糸（タテ糸）又は緯糸（ヨコ糸）がもう一方の系列の糸に比べて乾熱収縮率が小さい糸を含む
（２）前記表皮層に形成された凸部と接する側の表地の経糸（タテ糸）及び緯糸（ヨコ糸）がもう一方の系列の糸に比べて乾熱収縮率が小さい糸を含む

［５］前記積層工程の前に、前記基層をプリセットするプリセット工程をさらに含む請求項４に記載の合成皮革の製造方法。

［６］前記基層は合成繊維を含んでなり、前記プリセット工程では、温度１１０℃～１６０℃の範囲であり、前記加熱工程では、前記プリセット工程の温度より高い温度範囲で処理する請求項５に記載の合成皮革の製造方法。

［１］の発明では、従来のシボ模様の離型紙及びエンボス加工による技術を用いなくても表面に凹凸模様を有する合成皮革を提供でき、凹部のテカリ（光沢）もなく織物の収縮による凹凸のきわめて大きな皴模様だけでは得られない意匠として、前記基層となる織物の組織を活かした凹凸模様を有する合成皮革を提供できる。

［２］の発明では、より確実に凹凸を形成しやすい。

［３］の発明では、耐久性や風合いの向上が期待できる。

［４］の発明では、前記凹凸意匠の凹部にテカリ（光沢）もなく、前記基層となる織物の組織を活かした凹凸模様をより形成し易く、しかも前記表皮層の凹凸模様の高低差が大きな合成皮革の製造方法を提供できる。

［５］の発明では、前記基層に前記接着層を介して表面層を積層する際に、前記基層の表面を平面にしやすく、意図しない皴の発生を抑えやすい。プリセットすることで、前記積層工程の際に前記基層にシワが発生することを抑制し前記基層の表面を平滑な状態とすることができる。なお、前記基層に組織感があるものであっても、前記表面層や前記接着層を均一に積層することができ、前記加熱工程により一段と凹凸模様を得ることができる。

［６］の発明では、前記基層を構成する前記経糸及び／又は前記緯糸の一部が熱収縮することで、前記表皮層に凹凸模様を形成しやすい。

本発明の断面模式図（織物の組織由来の凹凸模様のある凹凸意匠） 従来の方法による断面模式図 実施例１の説明図（基層と表皮層（図の上部）を積層一体化した後に、さらに熱処理後の断面模式図） 実施例２の説明図（基層と表皮層（図の上部）を積層一体化した後に、さらに熱処理後の断面模式図） 実施例３の説明図（基層と表皮層（図の上部）を積層一体化した後に、さらに熱処理後の断面模式図） 実施例４の説明図（基層と表皮層（図の上部）を積層一体化した後に、さらに熱処理後の断面模式図） 実施例５の説明図（基層と表皮層（図の上部）を積層一体化した後に、さらに熱処理後の断面模式図） 実施例６の説明図（基層と表皮層（図の上部）を積層一体化した後に、さらに熱処理後の断面模式図） 実施例７の説明図（基層と表皮層（図の上部）を積層一体化した後に、さらに熱処理後の断面模式図） 比較例１の説明図（基層と表皮層（図の上部）を積層一体化した後に、さらに熱処理後の断面模式図） 比較例２の説明図（基層と表皮層（図の上部）を積層一体化した後に、さらに熱処理後の断面模式図） 比較例３の説明図（基層と表皮層（図の上部）を積層一体化した後に、さらに熱処理後の断面模式図） 比較例４の説明図（基層と表皮層（図の上部）を積層一体化した後に、さらに熱処理後の断面模式図） 比較例５の説明図（基層と表皮層（図の上部）を積層一体化した後に、さらに熱処理後の断面模式図） 実施例１の基層断面模式図 実施例１の平面写真 実施例４の平面写真 比較例１の平面写真 比較例３の平面写真

本発明に係る合成皮革および製造方法の実施形態について、図面を参照して説明する。以下では、本発明に係る合成皮革および製造方法を、合成皮革およびその製造方法に適用した例について説明する。

〔合成皮革の構成〕
本実施形態に係る合成皮革１は基層２、表皮層３を含み、表皮層３は表面層４及び接着層５を有する（図１）。接着層５は、一面側において基層２と接し、他面側において表面層４と接している。合成皮革１は、たとえば自動車の座席に使用されるものであり、表皮層３の表面には凹凸模様が施されている。なお、図１は合成皮革１の層構造を模式的に示すものであり、図１における各部の厚さの比率は正確ではない。

基層２は、生地を含む。かかる生地は、たとえば、織物、ダブルジャージ、トリコット、ダブルラッセルなどでありうるが、これらに限定されない。

基層２に含まれる生地は、例えば目付が１００ｇ／ｍ^２以上５００ｇ／ｍ^２以下でありうる。さらには、目付が１５０ｇ／ｍ^２以上３５０ｇ／ｍ^２以下であることがより好ましい。生地の目付が１５０ｇ／ｍ^２以上であると、合成皮革１の触感（クッション性など）が良好になりやすい。また、生地の目付が３５０ｇ／ｍ^２以下であると、合成皮革１の剛軟度が自動車の座席への使用に適した範囲になりやすい。

表面層４は、ポリウレタン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂からなる群より選ばれる１種又は２種の樹脂を含有する。表面層４の重量は特に限定されないが、ポリウレタン系樹脂の場合は、たとえば２０ｇ／ｍ^２以上３００ｇ／ｍ^２以下でありうる。さらには、重量が３０ｇ／ｍ^２以上１５０ｇ／ｍ^２以下であることがより好ましい。ポリ塩化ビニル系樹脂の場合は、たとえば重量が１００ｇ／ｍ^２以上４００ｇ／ｍ^２以下でありうる。さらには、重量が１５０ｇ／ｍ^２以上２５０ｇ／ｍ^２以下であることがより好ましい。また、表面層は２層以上であってもよい。なお、表面層４を構成する樹脂には発泡剤を含んでもよいが、含まない方が好ましい。

接着層５は、合成皮革の分野で一般的に使用される接着剤を含みうる。かかる接着剤としては、たとえばポリウレタン系樹脂あるいはポリ塩化ビニル系樹脂を含む接着剤が例示される。接着層５の重量は特に限定されないが、たとえば重量が６０ｇ／ｍ^２以上２５０ｇ／ｍ^２以下でありうる。さらには、重量が７０ｇ／ｍ^２以上１５０ｇ／ｍ^２以下であることがより好ましい。

〔合成皮革の製造方法〕
次に、本実施形態に係る合成皮革１の製造方法について説明する。本実施形態に係る製造方法では、合成皮革１の製造工程が第一段階、第二段階、および第三段階の三段階に分けて実施される。

第一段階では、ドビー織機あるいはジャカード織機で製織し生機を作成した後、プリセット工程でプリセット（熱処理）を行い基層が得られる。

第二段階では、表皮層３と基層２が積層一体化された合成皮革１を形成する工程が実施される。具体的には、離型紙の供給源（たとえばロール状である。）から送り出された離型紙に対して、ポリウレタン樹脂あるいはポリ塩化ビニル樹脂の塗布および熱処理が行われて、離型紙の上に表面層４が形成される。次に、表面層４の離型紙の反対面側に接着層５を形成する工程が実施される。具体的には、離型紙の上に形成された表面層４に対して、離型紙の反対面側に接着剤を塗布、熱処理が行われ、続いて、接着層５に基層２を接着する工程が実施される。具体的には、離型紙の上に形成された表面層４および接着層５の上に、基層２を貼り合わせる。最後に、表面層４及び接着層５とから成る表皮層３と基層２が一体化された積層から離型紙が剥離されて、合成皮革１が得られる。

第三段階では、表面層４及び接着層５を有する表皮層３と基層２が積層一体化された合成皮革１に凹凸意匠を形成する工程が実施例される。具体的には、第二段階で得られた表面層４及び接着層５を有する表皮層３と基層２が積層一体化された合成皮革１に熱処理を行うことで凹凸模様が形成される。

次に、本発明の具体的な実施例について説明するが、本発明はこれらの実施例のものに特に限定されるものではない。なお、表１に各実施例、比較例の内容、及び評価結果を示す。織物織機は、柄出し装置の違いによる、ドビー織機とジャカード織機の２種類がある。ドビー織機は、比較的小柄で簡単な組織表現が可能な綜絖枠を備えた装置であり、ジャカード織機は、大柄で複雑な組織表現が可能な綜絖を備えた装置である。いずれも、重ね組織を表現することができる機構を備えた織機である。以下の各実施例、各比較例において、タテ糸密度１８０本／ｉｎｃｈのジャカード織機を使用し、重ね組織である、２重組織もしくは、３重組織を作成する。重ね組織織物においては、経糸（タテ糸）、緯糸（ヨコ糸）ともにアンコ糸を除いて各々２系列の糸で構成される。例えば、下記の実施例１のタテ糸では図３の６の系列と図３の７の系列、ヨコ糸では図３の８の系列と図３の９の系列で構成される。なおアンコ糸とは表地と裏地の間の空間（袋部）に配置された経糸（タテ糸）、もしくは緯糸（ヨコ糸）、もしくは、経糸（タテ糸）・緯糸（ヨコ糸）の両方に配置された糸をいう。作成された２重組織、もしくは３重組織は、後工程で、熱をかけることにより、凹凸模様の柄が発現するが、製織後の生機段階では加熱後に比べてプレーンな膨らみ感の少ないものとなっている。以下の各実施例と各比較例の重ね組織の説明において、基層２の表皮層３と接する側を表地、表地に対向する側を裏地、タテ糸が表地において連続してヨコ糸に絡む数をＦ、タテ糸が裏地において連続してヨコ糸に絡む数をＲと表す。例えば、各系列においてタテ糸が表地において連続してヨコ糸８本に絡む場合はＦ８、タテ糸が裏地において連続してヨコ糸３本に絡む場合はＲ３と表す。また、乾熱収縮率とは１３０℃×３分乾熱における収縮率を表す。

＜実施例１＞
図３の６のタテ糸（Ｆ８、Ｒ３）には、乾熱収縮率が３％である８４Ｔ／３６／２ポリエステル染色糸、図３の７のタテ糸（Ｆ３、Ｒ８）には、乾熱収縮率が３８％である８４Ｔ／３６／２ポリエステル原着糸、図３の８のヨコ糸には、乾熱収縮率が３％である1６７Ｔ／４８／３ ポリエステル染色糸、図３の９のヨコ糸には、乾熱収縮率が３９％である８４Ｔ／３６／３ ポリエステル原着糸を使用し、ジャカード織機で図３に示す２重組織にて製織し生機を作成した後、１２０℃でプリセット加工を行い基層２を得た。続いて、離型紙上に、ポリウレタン樹脂配合液を乾燥重量で７２ｇ／ｍ^２になるように塗布、８０℃にて乾燥することで離型紙上に表面層４を作成し、その表面層４の上に更にポリウレタン樹脂接着剤配合液を乾燥重量で１２３ｇ／ｍ^２になるように塗布し、９０℃で乾燥することで接着層５を作成することにより、表面層４と接着層５が積層一体化された表皮層３を作成した直後に、前記の基層２の表面を離形紙上の接着層５の面に重ね圧着し２４時間熟成を行った後に離型紙を剥離することで、基層２と表皮層３が積層一体化された合成皮革が得られた。その後、前記の合成皮革にプリセットより高い温度の１３０℃にて熱処理を行うことで、基層２の熱収縮が生じることにより表皮層３に凹凸意匠が発現された４１８ｇ／ｍ^２の合成皮革を得た。評価結果は、膨らみ感を表現する高低差「４～５級」、織物の緻密な組織を表現する組織感「４級」で、総合評価 （組織感凹凸意匠）は「４～５級」であった。

＜実施例２＞
図４の６のタテ糸（Ｆ８、Ｒ３）には、乾熱収縮率が３０％である８４Ｔ／３６／２ ポリエステル加工糸、図４の７のタテ糸（Ｆ３、Ｒ８）には、乾熱収縮率が３８％である８４Ｔ／３６／２ ポリエステル原着糸、図４の８のヨコ糸には、乾熱収縮率が３９％である８４Ｔ／３６／３ ポリエステル原着糸、図４の９のヨコ糸には、乾熱収縮率が３９％である８４Ｔ／３６／３ ポリエステル原着糸を使用し、ジャカード織機で図４に示すように図３とは異なり、図４の７のタテ糸が図４の８のヨコ糸に絡む接結（図４の１１）がある２重組織にて製織し生機を作成した後、１２０℃でプリセット加工を行い基層２を得た。続いて、実施例１と同様の加工を行い、４１２ｇ／ｍ^２の合成皮革を得た。評価結果は、膨らみ感を表現する高低差「４～５級」、織物の緻密な組織を表現する組織感「４級」で、総合評価 （組織感凹凸意匠）は「４～５級」であった。

＜実施例３＞
実施例１と同様の糸素材の組合せに、更に図５の１０のヨコ糸にはアンコ糸として乾熱収縮率が３１％である８４Ｔ／３６／３ ポリエステル加工糸を追加し、ジャカード織機で図５に示す３重組織にて製織し生機を作成した後、１２０℃でプリセット加工を行い基層２を得た。続いて、実施例１と同様の加工を行い、４７２ｇ／ｍ^２の合成皮革を得た。評価結果は、膨らみ感を表現する高低差「５級」、織物の緻密な組織を表現する組織感「５級」で、総合評価 （組織感凹凸意匠）は「５級」であった。

＜実施例４＞
図６の６のタテ糸（Ｆ８、Ｒ３）には、乾熱収縮率が３０％である８４Ｔ／３６／２ ポリエステル加工糸、図６の７のタテ糸（Ｆ３、Ｒ８）には、乾熱収縮率が３８％である８４Ｔ／３６／２ ポリエステル原着糸、図６の８のヨコ糸には、乾熱収縮率が３０％である１６７Ｔ／４８／３ ポリエステル加工糸、図６の９のヨコ糸には、乾熱収縮率が３９％である８４Ｔ／３６／３ ポリエステル原着糸を使用し、更に図６の１０のヨコ糸にはアンコ糸として乾熱収縮率が３１％である８４Ｔ／３６／３ ポリエステル加工糸を追加し、ジャカード織機で図６に示す３重組織にて製織し生機を作成した後、１２０℃でプリセット加工を行い基層２を得た。続いて、実施例１と同様の加工を行い、図１６のような４９０ｇ／ｍ^２の合成皮革を得た。評価結果は、膨らみ感を表現する高低差「５級」、織物の緻密な組織を表現する組織感「５級」で、総合評価 （組織感凹凸意匠）は「５級」であった。

＜実施例５＞
実施例４と同様の糸素材の組合せで、ジャカード織機で図７に示すように図６とは異なり、図７の７のタテ糸が図７の８のヨコ糸に絡む接結（図７の１１）がある３重組織にて製織し生機を作成した後、１２０℃でプリセット加工を行い基層２を得た。続いて、実施例１と同様の加工を行い、４８２ｇ／ｍ^２の合成皮革を得た。評価結果は、膨らみ感を表現する高低差「５級」、織物の緻密な組織を表現する組織感「４級」で、総合評価 （組織感凹凸意匠）は「５級」であった。

＜実施例６＞
図８の６のタテ糸（Ｆ８、Ｒ３）には、乾熱収縮率が３％である８４Ｔ／３６／２ ポリエステル染色糸、図８の７のタテ糸（Ｆ３、Ｒ８）には、乾熱収縮率が３０％である８４Ｔ／３６／２ ポリエステル加工糸、図８の８のヨコ糸には、乾熱収縮率が３％である１６７Ｔ／４８／３ ポリエステル染色糸、図８の９のヨコ糸には、乾熱収縮率が３１％である８４Ｔ／３６／３ ポリエステル加工糸を使用し、更に図８の１０のヨコ糸にはアンコ糸として、乾熱収縮率が３１％である８４Ｔ／３６／３ ポリエステル加工糸を追加し、ジャカード織機で図８に示すように実施例５と同様の接結がある３重組織にて製織し生機を作成した後、１２０℃でプリセット加工を行い基層２を得た。続いて、実施例１と同様の加工を行い、４６５ｇ／ｍ^２の合成皮革を得た。評価結果は、膨らみ感を表現する高低差「５級」、織物の緻密な組織を表現する組織感「４級」で、総合評価 （組織感凹凸意匠）は「５級」であった。

＜実施例７＞
実施例４と同様の糸素材の組合せで、ジャカード織機で図９に示すように図９の７のタテ糸が図９の８のヨコ糸に絡む接結（図９の１１）がある３重組織にて製織し生機を作成した後、１２０℃でプリセット加工を行い基層2を得た。続いて、実施例１と同様の加工を行い、４７５ｇ／ｍ^２の合成皮革を得た。評価結果は、膨らみ感を表現する高低差「４級」、織物の緻密な組織を表現する組織感「４級」で、総合評価 （組織感凹凸意匠）は「４級」であった。

＜実施例８＞
実施例４と同じ基層２を使用し、離型紙上に、ポリ塩化ビニル樹脂配合液を熱処理後重量で１７０ｇ／ｍ^２になるように塗布、１８０℃にて熱処理することで離型紙上に表面層４を作成し、その表面層４の上に更にポリウレタン樹脂接着剤配合液を乾燥重量で１２３ｇ／ｍ^２になるように塗布し、９０℃で乾燥することで接着層５を作成することにより表面層４と接着層５が積層一体化された表皮層３を作成した直後に、前記の基層２の表面を離形紙上の接着層５の面に重ね圧着し２４時間熟成を行った後に離型紙を剥離することで、基層２と表皮層３が積層一体化された合成皮革が得られた。その後、前記の合成皮革にプリセットより高い温度の１３０℃にて熱処理を行うことで、基層２の熱収縮が生じることにより表皮層３に凹凸意匠が発現された５８８ｇ／ｍ^２の合成皮革を得た。評価結果は、膨らみ感を表現する高低差「４級」、織物の緻密な組織を表現する組織感「４級」で、総合評価 （組織感凹凸意匠）は「４級」であった。

＜比較例１＞
図１０の６のタテ糸には、乾熱収縮率が３０％である８４Ｔ／３６／２ ポリエステル加工糸、図１０の８のヨコ糸には、乾熱収縮率が３０％である１６７Ｔ／４８／３ ポリエステル加工糸を使用し、ジャカード織機で図１０に示す１重組織にて製織し生機を作成した後、１２０℃でプリセット加工を行い基層２を得た。続いて、実施例１と同様の加工を行い、４２１ｇ／ｍ^２の合成皮革を得た。評価結果は、膨らみ感を表現する高低差「１～２級」、織物の緻密な組織を表現する組織感「３級」で、総合評価 （組織感凹凸意匠）は「２級」であった。

＜比較例２＞
図１１の６のタテ糸（Ｆ８、Ｒ３）には、乾熱収縮率が３８％である８４Ｔ／３６／２ ポリエステル原着糸、図１１の７のタテ糸（Ｆ３、Ｒ８）には、乾熱収縮率が３０％である８４Ｔ／３６／２ ポリエステル加工糸、図１１の８のヨコ糸には、乾熱収縮率が３９％である８４Ｔ／３６／３ ポリエステル原着糸、図１１の９のヨコ糸には、乾熱収縮率が３０％である１６７Ｔ／４８／３ ポリエステル加工糸を使用し、ジャカード織機で図１１に示す２重組織にて製織し生機を作成した後、１２０℃でプリセット加工を行い基層２を得た。続いて、実施例１と同様の加工を行い、図１７のような４１０ｇ／ｍ^２の合成皮革を得た。評価結果は、膨らみ感を表現する高低差「１級」、織物の緻密な組織を表現する組織感「３級」で、総合評価 （組織感凹凸意匠）は「２級」であった。

＜比較例３＞
図１２の６タテ糸（Ｆ８、Ｒ３）には、乾熱収縮率が３８％である８４Ｔ／３６／２ ポリエステル原着糸、図１２の７（Ｆ３、Ｒ８）のタテ糸には、乾熱収縮率が３８％である８４Ｔ／３６／２ ポリエステル原着糸、図１２の８のヨコ糸には、乾熱収縮率が３９％である８４Ｔ／３６／３ ポリエステル原着糸、図１２の９のヨコ糸には、乾熱収縮率が３７％である１６７Ｔ／４８／３ ポリエステル原着糸を使用し、更にヨコ糸に図１２の１０のアンコ糸として乾熱収縮率が３９％である８４Ｔ／３６／３ ポリエステル原着糸を追加し、ジャカード織機で図１２に示す３重組織にて製織し生機を作成した後、１２０℃でプリセット加工を行い基層２を得た。続いて、実施例１と同様の加工を行い、図１７のような４７１ｇ／ｍ^２の合成皮革を得た。評価結果は、膨らみ感を表現する高低差「３～４級」、織物の緻密な組織を表現する組織感「２級」で、総合評価 （組織感凹凸意匠）は「２級」であった。

＜比較例４＞
図１３の６（Ｆ８、Ｒ３）のタテ糸には、乾熱収縮率が３０％である８４Ｔ／３６／２ ポリエステル加工糸、図１３の７（Ｆ３、Ｒ８）のタテ糸には、乾熱収縮率が３０％である８４Ｔ／３６／２ ポリエステル加工糸、図１３の８のヨコ糸には、乾熱収縮率が３１％である８４Ｔ／３６／３ ポリエステル加工糸、図１３の９のヨコ糸には、乾熱収縮率が３０％である１６７Ｔ／４８／３ ポリエステル加工糸を使用し、更に図１３の１０のヨコ糸にはアンコ糸として熱収縮率が３１％である８４Ｔ／３６／２ ポリエステル加工糸を追加し、ジャカード織機で図１３に示す３重組織にて製織し生機を作成した後、１２０℃でプリセット加工を行い基層２を得た。続いて、実施例１と同様の加工を行い、４７７ｇ／ｍ^２の合成皮革を得た。評価結果は、膨らみ感を表現する高低差「２級」、織物の緻密な組織を表現する組織感「２～３級」で、総合評価 （組織感凹凸意匠）は「２～３級」であった。

＜比較例５＞
図１４の６のタテ糸（Ｆ８、Ｒ３）には、乾熱収縮率が３８％である８４Ｔ／３６／２ ポリエステル原着糸、図１４の７のタテ糸（Ｆ３、Ｒ８）には、乾熱収縮率が３０％である８４Ｔ／３６／２ ポリエステル加工糸、図１４の８のヨコ糸には、乾熱収縮率が３９％である８４Ｔ／３６／３ ポリエステル原着糸、図１４の９のヨコ糸には、乾熱収縮率が３０％である１６７Ｔ／４８／３ ポリエステル加工糸を使用し、更に図１４の１０のヨコ糸にはアンコ糸として乾熱収縮率が３９％である８４Ｔ／３６／３ ポリエステル原着糸を追加し、ジャカード織機で図１４に示す３重組織にて製織し生機を作成した後、１２０℃でプリセット加工を行い基層２を得た。続いて、実施例１と同様の加工を行い、４７９ｇ／ｍ^２の合成皮革を得た。評価結果は、膨らみ感を表現する高低差「１級」、織物の緻密な組織を表現する組織感「２～３級」で、総合評価 （組織感凹凸意匠）は「２級」であった。

表１から分かるように、実施例１～８は、基層が重ね組織織物で、前記重ね組織織物を構成する２系列の経糸（タテ糸）並びに２系列の緯糸（ヨコ糸）において、前記表皮層に形成された凸部Ｈと接する側の表地の経糸（タテ糸）又は緯糸（ヨコ糸）がもう一方の系列の糸に比べて温度１３０℃×３分における乾熱収縮率が小さい糸を含むかあるいは、前記表皮層に形成された凸部Ｈと接する側の表地の経糸（タテ糸）及び緯糸（ヨコ糸）がもう一方の系列の糸に比べて温度１３０℃×３分における乾熱収縮率が小さい糸を含む、図１のような基層の織物の組織由来の凹凸感が十分に感じられる大きな膨らみ感（高低差）のある凹凸意匠が得られた。さらに、重ね組織織物の表地と裏地の間にアンコ糸を有するものは、基層の織物の組織由来の凹凸感がより明確に感じられ、かつより大きな膨らみ感（高低差）のある凹凸意匠が得られた。実施例では、タテ糸の組織がわかるように図３～１５のような織方向の断面図で示したが、タテ糸の組織がわかるような経糸（タテ糸）と緯糸（ヨコ糸）が入れ替わった織物の幅方向から見た断面図でも見る方向が変わっただけで同様に示すことができる。一方、比較例１のような１重組織や、比較例３及び４のように重ね組織織物を構成する２系列の経糸（タテ糸）において、経糸（タテ糸）が各々もう一方の系列の糸に比べて温度１３０℃×３分における乾熱収縮率の差がない糸構成や、比較例２及び比較例５のように表地で連続して緯糸（ヨコ糸）に絡む数が多い系列の経糸（タテ糸）がもう一方の系列の糸に比べて温度１３０℃×３分における乾熱収縮率が大きい糸を含む場合は、図１のような組織感の感じられる大きな膨らみ感（高低差）のある凹凸意匠が得られなかった。なお、本発明において、組織感のある凹凸意匠とは、総合評価（組織感凹凸意匠）において、３級以上を指す。

＜膨らみ感および組織感評価について＞
膨らみ感（高低差）については、VR-５０００（株式会社キーエンス製）を用いて測定し、膨らみ感（高低差）の判定基準に基づいて判定した。
また、組織感については、試料を平らな台の上に置き、試験官が試料の上方斜め４５度、離間距離３０ｃｍの位置から目視で観察し、組織感についての判定基準に基づいてそれぞれ判定した。なお、評価が例えば４級と５級の間の場合は、４～５級と表す。
（膨らみ感（高低差）判定基準）
５級 ：高低差３１０μｍ以上
４～５級：高低差２７０μｍ以上３１０μｍ未満
４級 ：高低差２３０μｍ以上２７０μｍ未満
３～４級：高低差１９０μｍ以上２３０μｍ未満
３級 ：高低差１５０μｍ以上１９０μｍ未満
２～３級：高低差１１０μｍ以上１５０μｍ未満
２級 ：高低差７０μｍ以上１１０μｍ未満
１～２級：高低差３０μｍ以上７０μｍ未満
１級 ：高低差３０μｍ未満
（組織感判定基準）
５級：基層の織物の組織由来の凹凸感が顕著に感じられる
４級：基層の織物の組織由来の凹凸感が十分に感じられる
３級：基層の織物の組織由来の凹凸感が感じられる
２級：基層の織物の組織由来の凹凸感がわずかに感じられる
１級：基層の織物の組織由来の凹凸感が全く感じられない

さらに、膨らみ感（高低差）、組織感の判定結果から次の評価基準で総合評価（組織感凹凸意匠）した。
（総合評価（組織感凹凸意匠）基準）
５級：膨らみ感（高低差）が顕著に感じられ、かつ基層の織物の組織由来の凹凸感が十分に感じられる
４級：膨らみ感（高低差）が十分に感じられ、かつ基層の織物の組織由来の凹凸感が十分に感じられる
３級：膨らみ感（高低差）が感じられ、かつ基層の織物の組織由来の凹凸感が感じられる
２級：膨らみ感（高低差）か、基層の織物の組織由来の凹凸感のいずれかが感じられる
１級：膨らみ感（高低差）と基層の織物の組織由来の凹凸感が共に感じられない

インテリア用布帛をはじめ、車両用内装表皮材として好適である。

１・・・合成皮革
２・・・基層
３・・・表皮層
４・・・表面層
５・・・接着層
６・・・図３～１５において、各基層のタテ糸
７・・・図３～９、図１１～１５において、各基層のもう一方のタテ糸
８・・・図３～１５において、各基層のヨコ糸
９・・・図３～９、図１１～１５において、各基層のもう一方のヨコ糸
１０・・・図５、図６、図７、図８、図９、図１２、図１３、図１４において、各基層のアンコ糸
１１・・・図４、図７、図８、図９において、各基層の接結部分
Ｈ・・・凹凸模様の凸部（高低差１５０μｍ以上がある凸の部分（３級以上））
Ｌ・・・凹凸模様の凹部（高低差１５０μｍ以上がある凹の部分（３級以上））

Claims (6)

1. 基層と、
   前記基層の表面に積層一体化された表皮層と、を備え、
   前記基層は重ね組織織物からなり、
   前記表皮層の表面には、加熱処理によって形成された前記重ね織物の組織由来の微細凹凸意匠と、高低差の大きい膨らみによる凹凸意匠を有し、
   前記重ね組織織物を構成する２系列の経糸（タテ糸）並びに２系列の緯糸（ヨコ糸）にお
   いて、次の（１）～（２）の何れかを満たすことを特徴とする合成皮革。
   （１）前記表皮層に形成された凸部と接する側の表地の経糸（タテ糸）又は緯糸（ヨコ糸）がもう一方の系列の糸に比べて乾熱収縮率が小さい糸を含む
   （２）前記表皮層に形成された凸部と接する側の表地の経糸（タテ糸）及び緯糸（ヨコ糸）がもう一方の系列の糸に比べて乾熱収縮率が小さい糸を含む
2. 前記重ね組織織物の表地と裏地の間にアンコ糸を有する請求項１に記載の合成皮革。
3. 前記表皮層が、ポリウレタン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂からなる群より選ばれる１種又は２種の樹脂を含有する請求項１又は２に記載の合成皮革。
4. 基層と、前記基層の表面に積層一体化された表皮層と、を備えた合成皮革の製造方法であって、
   前記基層は重ね織物からなり、前記基層に接着層を介して表面層を積層する積層工程と、
   前記積層工程によって得られた積層体を加熱する加熱工程と、を含み、
   加熱処理によって形成された前記重ね織物の組織由来の微細凹凸意匠と、高低差の大きい膨らみによる凹凸意匠有し、前記重ね組織織物を構成する２系列の経糸（タテ糸）並びに２系列の緯糸（ヨコ糸）において、次の（１）～（２）の何れかを満たすことを特徴とする合成皮革の製造方法。
   （１）前記表皮層に形成された凸部と接する側の表地の経糸（タテ糸）又は緯糸（ヨコ糸）がもう一方の系列の糸に比べて乾熱収縮率が小さい糸を含む
   （２）前記表皮層に形成された凸部と接する側の表地の経糸（タテ糸）及び緯糸（ヨコ糸）がもう一方の系列の糸に比べて乾熱収縮率が小さい糸を含む
5. 前記積層工程の前に、前記基層をプリセットするプリセット工程をさらに含む請求項４に記載の合成皮革の製造方法。
6. 前記基層は合成繊維を含んでなり、
   前記プリセット工程では、温度１１０℃～１６０℃の範囲であり、
   前記加熱工程では、前記プリセット工程の温度より高い温度範囲で処理する請求項５に記載の合成皮革の製造方法。

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