JP7343361B2 - 樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Description

この発明は、表面側に塗装層を有すると共に裏面側に取付部などの突状形成部が突出するように設けられている樹脂成形品の製造方法に関するものである。

自動車等の車両や船舶、或いは航空機といった各種の乗物や、住宅等の建築物の建材、或いは椅子やソファー等の家具などには、対象部材の装飾や保護などを目的として、表面を塗装した樹脂成形品が設けられることがある。例えば、このような樹脂成形品は、自動車等の車両のピラーアウターガーニッシュやルーフガーニッシュ等の車両の外装を装飾する装飾部材として、或いはインパネやドアトリム等の車両の内装を装飾する装飾部材として広く利用されている。このような樹脂成形品の塗装層の形成は、射出成形によって形成した樹脂基材の表面にスプレー法や浸漬法などを利用して塗料を塗布することで容易に形成することができるものの、このような方法では均一な厚みの塗装層を形成することは困難になる。そこで、例えば特許文献１のように、射出成形した樹脂基材を塗装面側に隙間が空くように樹脂基材を成形型に設置し、その隙間に塗料を注入する型内塗装(インモールディングコート)などによって行うことがある。このような型内塗装では、塗装面側に形成する隙間を適宜に調整することで樹脂基材の塗装面に均一な厚みで塗装層が形成された樹脂成形品が得られる(例えば、特許文献１)。

特開２００９－１０１６７０号公報

ところで、前述した樹脂成形品は、車体のパネルなどの取付対象に対する取り付けに使用される取付部や、補強するための補強部などが樹脂基材の裏面側に突出するようにして形成されることがある。このような樹脂基材の裏面から突出する突状形成部は、樹脂基材とは別に成形して接着などにより固定したり、樹脂基材と一体成形により形成することができる。しかしながら、樹脂基材とは別に設けた突状形成部を接着により固定した場合には、その接着不良や接着部分の経時的な劣化などによって樹脂基材と突状形成部とが分離する問題が生じかねない。一方で、樹脂基材と突状形成部とを射出成形で一体成形する場合には、このような接着不良などに起因した離脱問題は防止できるものの、射出成形では溶融した樹脂が冷えて固まる過程で収縮することで、突状形成部の形成部分など凹凸を形成した部分の表面側にヒケと呼ばれる凹状の成形不良が生ずることが知られている。このようなヒケが樹脂基材の表面に表れると、表面側に形成した塗装層にヒケの形態が転写して塗装層が波打ったり、塗装層の厚みが不均一になって光沢などの装飾性を損なう要因となっていた。このようなヒケは、突状形成部の根元部分を薄肉にする所謂「肉盗み」を施すことで抑制することができるものの、薄肉にすることにより突状形成部の強度低下を招くと共に、肉盗みを施した場合でも完全にヒケが生じないようにすることは困難である。

すなわち本発明は、樹脂基材の一方面に良好な塗装層を形成しつつ、樹脂基材の他方面から突出する突状形成部を設けることができる樹脂成形品の製造方法を提供することを目的とする。

前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本願の請求項１に係る発明は、
樹脂基材の一方面に塗装層を有すると共に他方面から突出する突状形成部を有する樹脂成形品の製造方法であって、
第１型と第２型とを型閉じすると共に、当該第１型と第２型との間に形成される第１キャビティに樹脂原料を注入して樹脂基材を成形する第１の工程と、
前記第１型側に前記樹脂基材が残るように前記第１型および第２型を型開きして樹脂基材の一方面を外気に露出する第２の工程と、
前記樹脂基材が残る前記第１型と第３型とを型閉じすると共に、当該樹脂基材の一方面と第３型との間に形成される第２キャビティに塗料を注入して前記塗装層を成形する第３の工程と、
前記第３型側に前記塗装層を形成した前記樹脂基材が残るように前記第１型および第３型を型開きして樹脂基材の他方面を外気に露出する第４の工程と、
前記樹脂基材が残る前記第３型と第４型とを型閉じすると共に、当該樹脂基材の他方面と第４型との間に形成される第３キャビティに樹脂原料を注入して前記突状形成部を成形する第５の工程とを備えることを要旨とする。
このように、第１型と第２型との間に形成される第１キャビティに樹脂原料を注入して樹脂基材を成形した後に、樹脂基材の表面と第３のキャビティ型との間に形成される第２キャビティに塗料を注入して塗装層を形成し、更にその後に樹脂基材の他方面と第４型との間に形成される第３キャビティに樹脂原料を注入して突状形成部を成形することで、突状形成部の形成位置で樹脂基材にヒケが生ずるのを効果的に防止できる。このため、樹脂基材に対して塗装層を良好な状態で形成することができ、樹脂成形品の外観の仕上がり(見栄え)を高めることができる。また、塗装層の成形前には樹脂基材における塗装層の形成面(一方面)を外気に触れさせることで、塗装層の形成面を外気により冷却して硬化を促進することができるから、硬化した樹脂基材に塗装層を良好な状態で形成することができる。同様に、突状形成部の成形前には樹脂基材における突状形成部の形成面(他方面)を外気に触れさせることで、当該突状形成部の形成面(他方面)を外気により冷却して硬化を促進することができるから、突状形成部の成形時に樹脂基材にヒケが生ずるのを効果的に防止できる。このように、樹脂成形品を成形する際に、その樹脂基材を成形する工程と、塗装層を形成する工程と、突状形成部を成形する工程とに分け、各工程を行う前の段階で塗装層や突状形成部を形成する面を外気に触れさせることで、外観の仕上がり(見栄え)を良好にすることができる。

請求項２に係る発明は、
前記第１の工程では、アンダーカット部を形成するスライドコアを備えた第１型により前記樹脂基材を成形し、
前記第４工程において前記第１型および第３型を型開きする際に、前記塗装層を形成した前記樹脂基材を前記第３型側に押し付けるように前記第１型のスライドコアを突き出すことを要旨とする。
このように、アンダーカット形状部分を成形するスライドコアを備えた第１型を用いて樹脂基材を成形することで、当該樹脂基材の成形後に第１型と第２型とを型開きした際に、第１型側に樹脂基材を確実に保持すことができる。また、塗装層の形成した第１型と第３型とを型開きする際(第４工程)には、塗装層を形成した樹脂基材を第３型側に押し付けるようにスライドコアを突き出すことで、塗装層を形成した樹脂基材を第３型に確実に保持させることができる。

請求項３に係る発明は、
前記第３の工程において、前記第３型を加温しながら熱硬化性樹脂からなる塗料を前記第２キャビティに注入して前記塗装層を成形することを要旨とする。
このように、熱硬化性樹脂からなる塗料を用い、第３型を加温しながら第２キャビティに塗料を注入して塗装層を成形することで、塗料の硬化を促進して樹脂成形品の脱型までのサイクル時間を短縮することができる。

本発明によれば、樹脂基材の一方面に良好な塗装層を形成しつつ、樹脂基材の他方面から突出する突状形成部を設けた樹脂成形品を製造することができる。

本発明に係る樹脂成形品を成形する成形型の概略図である。 樹脂成形品の製造工程を示す説明図であって、(a)は第１のコア型と第１のキャビティ型とを型閉めして第１キャビティを形成した状態を示し、(b)は第１キャビティに樹脂を注入して樹脂基材を形成した状態を示している。 樹脂成形品の製造工程を示す説明図であって、(a)は樹脂基材の形成後に第１のコア型と第１のキャビティ型とを型開きした状態を示し、(b)は樹脂基材を保持する第１のコア型に第２のキャビティ型を対面させた状態を示している。 樹脂成形品の製造工程を示す説明図であって、(a)は第１のコア型と第２のキャビティ型とを型閉めして第２キャビティを形成した状態を示し、(b)は第２キャビティに塗料を注入して塗装層を形成した状態を示している。 樹脂成形品の製造工程を示す説明図であって、(a)は塗装層の形成後に第１のコア型と第２のキャビティ型とを型開きした状態を示し、(b)は塗装層を形成した樹脂基材を保持する第２のキャビティ型を第２のコア型に対面させた状態を示している。 樹脂成形品の製造工程を示す説明図であって、(a)は第２のコア型と第２のキャビティ型とを型閉めして第３キャビティを形成した状態を示し、(b)は第３キャビティに樹脂を注入して取付部を形成した状態を示している。 樹脂成形品の製造工程を示す説明図であって、(a)は取付部の形成後に第２のコア型と第２のキャビティ型とを型開きした状態を示し、(b)は成形した樹脂基材を第２のコア型から脱型した状態を示している。 (a)は樹脂成形品を正面側から見た状態で示す概略斜視図であり、(b)は樹脂成形品を背面側から見た状態で示す概略斜視図である。 樹脂成形品を取付部および延出部の形成位置で破断した横断面図である。

次に、本発明に係る樹脂成形品１００の製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照して以下に説明する。本実施例では、図８、図９に示すように、樹脂成形品１００として自動車のピラー(取付対象)の外面に取り付けて装飾するピラーガーニッシュを例にして説明する。この樹脂成形品１００は、平板状の板部１０４の外周縁から裏面側(取付対象側に向く面側)に周壁１０６が延出する皿状に樹脂基材１０２が形成されて、当該樹脂基材１０２(板部１０４および周壁１０６)の表面側(取付対象と反対側を向く面側)に塗装層１１０が設けられると共に、当該樹脂基材１０２(板部１０４)の裏面側に取付対象へ取り付けるための取付部(突状形成部)１１２が形成されている。また、樹脂基材１０２は、周壁１０６の端部の適宜位置に対向する周壁１０６側に向けて延出するアンダーカット状の延出部１０６ａが設けられており、当該延出部１０６ａが樹脂成形品１００の成形時に成形型(後述する第１のコア型１２)に樹脂基材１０２を残存させる係合部として機能する部分になっている。また、取付部１１２は、板部１０４の裏面側に突出するように繋がる連結壁１１２ａと、当該連結壁１１２ａの突出端から交差方向に延出するアンダーカット状の延出壁１１２ｂが設けられており、当該取付部１１２が樹脂成形品１００の成形時に成形型(後述する第２のコア型)に樹脂基材１０２を残存させる係合部として機能する部分になっている。

樹脂成形品１００を成形する成形型１０は、図１に示すように、樹脂成形品１００の裏面側を成形する第１のコア型(第１型)１２および第２のコア型(第４型)１４と、樹脂成形品１００の表面側を成形する第１のキャビティ型(第２型)１６および第２のキャビティ型(第３型)１８とから構成されている。この第１のキャビティ型１６および第２のキャビティ型１８は、成形面１６ａ,１８ａと反対側で共通の支持板２０に支持されており、図示しない駆動手段により、第１のキャビティ型１６が第１のコア型１２と対面すると共に第２のキャビティ型１８が第２のコア型１４と対面する第１位置と、第２のキャビティ型１８が第１のコア型１２と対面する第２位置とに移動可能に構成されている。また、第１のキャビティ型１６および第２のキャビティ型１８は、図示しない別の駆動手段によって対面する第１のコア型１２および第２のコア型１４から離れた型開き位置と、対面する第１のコア型１２および第２のコア型１４とによりキャビティＣ１,Ｃ２,Ｃ３を形成する型閉め位置とに移動可能に構成されている。

図１に示すように、第１のコア型１２は、第１の型本体２２と、当該第１の型本体２２に対して成形位置と突出位置にスライド可能に設けられた第１のスライドコア２４とを備えており、第１の型本体２２に樹脂基材１０２の裏面を成形する成形面２２ａが形成されると共に、当該第１の型本体２２との間に樹脂基材１０２のアンダーカット形状部分(延出部１０６ａ)を成形するアンダーカット成形面２４ａが第１のスライドコア２４に形成されている。そして、第１のキャビティ型１６には、樹脂基材１０２(板部１０４、周壁１０６)の表面を成形する成形面１６ａが形成されている。すなわち、第１のキャビティ型１６を第１のコア型１２に対して型閉めした際に、当該第１のコア型１２(第１の型本体２２および第１のスライドコア２４)の成形面２２ａ,２４ａと第１のキャビティ型１６の成形面１６ａとの間に第１キャビティＣ１が形成され(図２(a)参照)、当該第１キャビティＣ１に注入した溶融樹脂を硬化することで樹脂基材１０２(板部１０４、周壁１０６および延出部１０６ａ)が形成されるようになっている。そして、第１キャビティＣ１で形成された樹脂基材１０２は、延出部１０６ａが第１のスライドコア２４のアンダーカット成形面２４ａと係合した状態となっており、当該係合状態により第１のコア型１２に樹脂基材１０２が保持されるようになっている(図３(a)参照)。

ここで、第１のスライドコア２４は、軸体２４ｂを介して図示しない駆動手段に接続されており、第１の型本体２２に対して傾斜した方向に突き出し可能になっている。すなわち、樹脂基材１０２を成形する成形位置から突出位置に向けて第１のスライドコア２４を突き出すように移動することで、樹脂基材１０２を第１の型本体２２から離れるように押し出すと共に、第１のスライドコア２４のアンダーカット成形面２４ａが樹脂基材１０２の延出部１０６ａから離れるように移動して係合状態が解除され、樹脂基材１０２を第１のコア型１２から離脱させ得るようになっている(図５(a)参照)。

また、第１のキャビティ型１６の下部には、第１のコア型１２(型本体)との間に第１キャビティＣ１に繋がる第１の樹脂流路３０(スプルー、ランナー、ゲート)を形成する第１の流路形成凹部２６が形成されており、第１位置で型閉めすることで形成される第１の樹脂流路３０を介して、樹脂供給部(図示せず)から溶融した樹脂を第１キャビティＣ１に注入し得るようになっている。そして、第１のキャビティ型１６の上部には、第１のコア型１２(第１の型本体２２)との間に第１キャビティＣ１に繋がる第１の逃げ空間３２を形成する第１の逃げ凹部２８が形成されており、第１キャビティＣ１に溶融樹脂を注入する際に混入したり第１キャビティＣ１内で溶融した樹脂が硬化する際に発生する気泡を第１の逃げ空間３２に逃がし得るようになっている。第１の樹脂流路３０や第１の逃げ空間３２で硬化して樹脂基材１０２に繋がる樹脂部分は、不要樹脂部として成形後の後加工において切断除去される部分である。なお、以下において、第１の樹脂流路３０で硬化して樹脂基材１０２に繋がる樹脂部分を、流路硬化樹脂Ｍと言う場合がある。

図１に示すように、第２のキャビティ型１８の成形面１８ａは、第１のコア型１２に対して型閉めした際に、第１のコア型１２(第１の型本体２２および第１のスライドコア２４)の成形面２２ａ,２４ａに対して第１のキャビティ型１６の成形面１６ａが位置付けられる位置(図２(a)参照)よりも、当該第１のコア型１２の成形面２２ａ,２４ａから離間した位置に位置付けられるように形成されている。すなわち、第１のキャビティ型１６との間で形成した樹脂基材１０２を第１のコア型１２に保持した状態で第２のキャビティ型１８を第１のコア型１２に対して型閉めすることで、当該樹脂基材１０２の表面と第２のキャビティ型１８の成形面１８ａとの間に第２キャビティＣ２が形成され、当該第２キャビティＣ２に注入した塗料を硬化することで樹脂基材１０２の表面に塗装層１１０が形成されるようになっている(図４(a)参照)。

そして、第２のキャビティ型１８の下部には、第１のコア型１２(第１の型本体２２)に保持した樹脂基材１０２に繋がる流路硬化樹脂Ｍとの間に第２キャビティＣ２に繋がる第２の樹脂流路３８(スプルー、ランナー、ゲート)を形成する第２の流路形成凹部３４が形成されており、第２位置で型閉めすることで形成される第２の樹脂流路３８を介して、塗料供給部から塗料を第２キャビティＣ２に注入し得るようになっている。また、第２のキャビティ型１８の上部には、第１のコア型１２(第１の型本体２２)に保持した樹脂基材１０２との間に第２キャビティＣ２に繋がる第２の逃げ空間４０を形成する第２の逃げ凹部３６が形成されており、第２キャビティＣ２に塗料を注入する際に混入したり第２キャビティＣ２内で塗料が硬化する際に発生する気泡を第２の逃げ空間４０に逃がし得るようになっている。すなわち、第２のキャビティ型１８を第１のコア型１２に対して型閉めした状態で、当該第２のキャビティ型１８の成形面１８ａ、第２の流路形成凹部３４および第２の逃げ凹部３６の第１のコア型１２側には、第１のコア型１２と第１のキャビティ型１６とを型閉めた成形時に形成された樹脂部分(樹脂基材１０２や流路硬化樹脂Ｍ、第１の逃げ空間３２で硬化して樹脂基材１０２に繋がる樹脂部分)が位置しており、第２キャビティＣ２に注入した塗料が第１のコア型１２(第１の型本体２２、第１のスライドコア２４)に触れないようにしてある。また、第２のキャビティ型１８は、図示しないヒータ等の加温手段を備えており、第２キャビティＣ２に注入した塗料の硬化を促進し得るようにしてある。

図１に示すように、第２のコア型１４は、第２の型本体４２と、当該第２の型本体４２に対して成形位置と突出位置にスライド可能に設けられた第２のスライドコア４６とを備えている。第２の型本体４２には、樹脂基材１０２を保持した第２のキャビティ型１８を第２のコア型１４に対して型閉めした際に、当該樹脂基材１０２の裏面に突き当たる突当て部４４が設けられており、取付部１１２を形成する連結壁１１２ａの一側面(実施例では延出壁１１２ｂとは反対側の外側面)を成形する成形面４４ａが突当て部４４に形成されている。また、第２のスライドコア４６は、成形位置において樹脂基材１０２の裏面に突き当たると共に、突当て部４４との間に取付部１１２のアンダーカット形状部分(延出壁１１２ｂ)を成形するアンダーカット成形面４６ａが形成されている。すなわち、樹脂基材１０２を保持した第２のキャビティ型１８を第２のコア型１４に対して型閉めした際に、当該樹脂基材１０２の裏面で塞がれるようにして第２のコア型１４の突当て部４４の成形面４４ａと第２のスライドコア４６の成形面４６ａとの間に第３キャビティＣ３が形成され(図６(a)参照)、当該第３キャビティＣ３に注入した溶融樹脂を硬化することで取付部１１２(連結壁１１２ａ、延出壁１１２ｂ)が形成されるようになっている。なお、第２のコア型１４の型本体には、第３キャビティＣ３に繋がる図示しない樹脂流路(スプルー、ランナー、ゲート)が形成されており、当該樹脂流路を介して樹脂供給部から溶融樹脂を第３キャビティＣ３に注入し得るようになっている。そして、第３キャビティＣ３で取付部１１２を形成した樹脂基材１０２は、当該取付部１１２(延出壁１１２ｂ)が第２のスライドコア４６のアンダーカット成形面４６ａと係合した状態となっており、当該係合状態により第２のコア型１４に樹脂基材１０２が保持されるようになっている(図７(a)参照)。

ここで、第２のスライドコア４６は、軸体４６ｂを介して図示しない駆動手段に接続されており、第２のコア型１４の型本体に対して傾斜した方向に突き出し可能になっている。すなわち、樹脂基材１０２を成形する成形位置から第２のスライドコア４６を突き出すように移動することで、樹脂基材１０２を第２の型本体４２から離れるように押し出すと共に、第２のスライドコア４６のアンダーカット成形面４６ａが取付部１１２の延出壁１１２ｂから離れるように移動して係合状態が解除され、樹脂基材１０２を第２のコア型１４から離脱させ得るようになっている。

次に、本発明に係る樹脂成形品１００の製造方法について、前述した成形型１０を用いて説明する。まず、図２(a)に示すように、第１位置において第１のキャビティ型１６を型開き位置から型閉め位置に移動して第１のコア型１２に対して型閉じして、第１のコア型１２と第１のキャビティ型１６の間に第１キャビティＣ１を形成する。そして、図２(b)に示すように、この状態で第１のコア型１２と第１のキャビティ型１６の間に形成される第１の樹脂流路３０を介して樹脂供給部から溶融した樹脂を第１キャビティＣ１に注入し、注入した樹脂を硬化させることで板部１０４と周壁１０６と延出部１０６ａとを備えた樹脂基材１０２を形成する(第１の工程)。ここで、第１キャビティＣ１に注入して樹脂基材１０２を形成する樹脂は、特に限定されるものではなく樹脂成形品１００の用途に適した熱可塑性樹脂を用いることができる。特に、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン(ＡＢＳ)やポリカーボネート(ＰＣ)、ポリカーボネートとアクリロニトリル・ブタジエン・スチレンとの混合樹脂(ＰＣ／ＡＢＳ)などの極性樹脂を用いることで、樹脂基材１０２の表面側に積層形成した塗装層１１０の剥がれなどを効果的に防いで良好な状態を維持することができる。

次いで、図３(a)に示すように、第１のコア型１２の成形面２２ａ,２４ａ側に樹脂基材１０２が残るように第１のキャビティ型１６を型閉じ位置から型開き位置に移動して型開きする(第２の工程)。このとき、第１のコア型１２の第１のスライドコア２４は成形位置に保持してある。すなわち、第１キャビティＣ１で形成した樹脂基材１０２はアンダーカット状の延出部１０６ａを有しており、この延出部１０６ａが第１のコア型１２の第１のスライドコア２４のアンダーカット成形面２４ａと係合した状態で型開きすることで、第１のスライドコア２４で樹脂基材１０２を保持して第１のコア型１２の成形面２２ａ,２４ａ側に確実に残すことができる。その後、第１のキャビティ型１６および第２のキャビティ型１８を第２位置に移動し、第２のキャビティ型１８の成形面１８ａを第１のコア型１２に対面させる。

図３(b)、図４(a)に示すように、第２位置において第２のキャビティ型１８を型開き位置から型閉め位置に移動して第１のコア型１２に対して型閉じして、第１のコア型１２に保持した樹脂基材１０２の表面と第２のキャビティ型１８の成形面１８ａとの間に第２キャビティＣ２を形成する。そして、図４(b)に示すように、この状態で流路硬化樹脂Ｍの表面と第２のキャビティ型１８の第２の流路形成凹部３４の間に形成される第２の樹脂流路３８を介して塗料供給部から塗料を第２キャビティＣ２に注入し、注入した塗料を硬化させることで、樹脂基材１０２の表面に塗装層１１０を形成する(第３の工程)。ここで、塗料としては、特に限定されるものではなく樹脂成形品１００の用途に適したものを用いることができ、エポキシ樹脂塗料、ウレタン樹脂塗料、アクリル樹脂塗料などを好適に採用できる。特に、ウレタン樹脂塗料などの極性樹脂を用いることで、樹脂基材１０２の表面側に積層形成した塗装層１１０の剥がれなどを効果的に防いで良好な状態を維持することができると共に、光輝性に優れたツヤのある塗装層１１０を形成し得ると共に耐候性の高い塗装層１１０を形成できる。また、ウレタン樹脂塗料としては、ポリオールとポリイソシアネートとを混合する２液型のものが好ましい。このような２液型のウレタン樹脂塗料を用いることで、塗料の硬化に対する気候等の影響を抑制して一定の塗装状態を維持することが可能になる。また、塗料として熱硬化性樹脂原料からなる塗料を採用することが好適である。熱硬化性樹脂原料からなる塗料を採用することで、第２のキャビティ型１８をヒータ等の加温手段で加温することにより塗料の硬化を促進し、樹脂成形品１００を脱型するまでの間に塗装層１１０を形成することができ、成形のサイクルを短縮化することができる。

次いで、図５(a)に示すように、第２のキャビティ型１８の成形面１８ａ側に塗装層１１０を形成した樹脂基材１０２が残るように第２のキャビティ型１８を型閉じ位置から型開き位置に移動して第１のコア型１２に対して型開きする(第４の工程)。このとき、第１のコア型１２の第１のスライドコア２４が突出位置に向けて第１の型本体２２に対して傾斜した方向に移動する。すなわち、第１のスライドコア２４を突き出すようにして第２のキャビティ型１８を型開きすることで、樹脂基材１０２の延出部１０６ａと第１のスライドコア２４との係合状態を解除しながら当該第１のスライドコア２４が樹脂基材１０２を第２のキャビティ型１８の成形面１８ａ側に押し付けるよう移動し、第２のキャビティ型１８の成形面１８ａ側に樹脂基材１０２を確実に残すことができる。また、第１のコア型１２に対する第２のキャビティ型１８の型開きは、第２キャビティＣ２に注入した塗料が完全に硬化する前に行われる。塗料が完全に硬化する前に行うことで、塗料のファンデルワールス力により樹脂基材１０２を第２のキャビティ型１８の成形面１８ａ側に付着させることができるから、第２のキャビティ型１８の成形面１８ａ側に樹脂基材１０２を残しながら第２のキャビティ型１８を型開きすることができる。また、流路硬化樹脂Ｍの表面と第２のキャビティ型１８の第２の流路形成凹部３４の間に形成される第２の樹脂流路３８を介して塗料供給部から第２キャビティＣ２に塗料を注入するようにし、塗料が第１のコア型１２に触れないようにすることで、注入した塗料が第１のコア型１２に付着することはなく、第２のキャビティ型１８の成形面１８ａ側に樹脂基材１０２を確実に残しながら第２のキャビティ型１８を型開きすることができる。その後、第１のキャビティ型１６および第２のキャビティ型１８を第１位置に移動し、第２のキャビティ型１８の成形面１８ａを第２のコア型１４に対面させる(図５(b)参照)。

図６(a)に示すように、第１位置において第２のキャビティ型１８を型開き位置から型閉め位置に移動して第２のコア型１４に対して型閉じし、第２の型本体４２の突当て部４４および第２のスライドコア４６を第２のキャビティ型１８に保持した樹脂基材１０２の裏面に突き当て、突当て部４４の成形面４４ａと第２のスライドコア４６のアンダーカット成形面４６ａとの間に第３キャビティＣ３を形成する。この状態で、図６(b)に示すように、第２のコア型１４に設けた図示しない樹脂流路を介して樹脂供給部から溶融した樹脂を第３キャビティＣ３に注入し、注入した樹脂を硬化させることで樹脂基材１０２の裏面に取付部１１２を形成する(第５の工程)。第３キャビティＣ３に注入して樹脂基材１０２を形成する樹脂は、特に限定されるものではなく樹脂成形品１００の用途に適したものを用いることができ、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン(ＡＢＳ)、ポリカーボネート(ＰＣ)などの熱可塑性樹脂を好適に採用できる。ここで、樹脂基材１０２と同一の樹脂素材を用いることで、樹脂基材１０２の裏面に対して取付部１１２を効果的に接合することができる。

次いで、図７(a)に示すように、取付部１１２を形成した樹脂基材１０２が第２のコア型１４側に残るように第２のキャビティ型１８を型閉じ位置から型開き位置に移動して第２のコア型１４に対して型開きする。このとき、第２のスライドコア４６は成形位置に保持してある。すなわち、第３キャビティＣ３で形成した取付部１１２はアンダーカット状の延出壁１１２ｂを有しており、この延出壁１１２ｂが第２のコア型１４の第２のスライドコア４６のアンダーカット成形面４６ａと係合した状態で型開きすることで、第２のスライドコア４６で樹脂基材１０２を保持して第２のコア型１４側に確実に残すことができる。この第２のコア型１４に対する第２のキャビティ型１８の型開きは、塗装層１１０が硬化した後に行われる。ここで、第２のキャビティ型１８をヒータ等の加温手段で加温すると共に熱硬化性樹脂原料からなる塗料により塗装層１１０を形成することで、塗料の硬化を促進することができ、第２キャビティＣ２に塗料を注入してから第２のコア型１４に対して第２のキャビティ型１８の型開きするまでの時間を短縮して成形のサイクルを短縮化することができる。

そして、図７(b)に示すように、第２のコア型１４に対して第２のキャビティ型１８を型開きした後に、第２のスライドコア４６が突出位置に向けて第２の型本体４２に対して傾斜した方向に移動する。すなわち、第２のスライドコア４６を突き出すようにすることで、取付部１１２の延出壁１１２ｂと第２のコア型１４のスライドコアとの係合を解除しながら当該第２のスライドコア４６が樹脂基材１０２を第２のコア型１４から離れるように押し出すことで、取付部１１２を形成した樹脂基材１０２が第２のコア型１４から脱型される。そして、脱型した後に樹脂基材１０２に繋がる不要樹脂部(流路硬化樹脂Ｍや第１の逃げ空間３２で硬化した樹脂部分)を図示しない切断装置などで切断して除去することで、樹脂基材１０２の表面に塗装層１１０を有すると共に裏面から突出するよう取付部１１２を有する樹脂成形品１００が得られる(図９参照)。

このように、第１のコア型１２と第１のキャビティ型１６との間に形成される第１キャビティＣ１に樹脂原料を注入して樹脂基材１０２を成形した後に、樹脂基材１０２の表面と第２のキャビティ型１８との間に形成される第２キャビティＣ２に塗料を注入して塗装層１１０を形成し、更にその後に樹脂基材１０２の裏面と第２のコア型１４との間に形成される第３キャビティＣ３に樹脂原料を注入して樹脂基材１０２から突出するように取付部１１２を成形することで、取付部１１２の形成位置で樹脂基材１０２にヒケが生ずるのを効果的に防止できる。このため、樹脂基材１０２の表面に形成される塗装層１１０を均一な厚みで形成することができ、樹脂成形品１００の外観の仕上がり(見栄え)を高めることができる。

ここで、塗装層１１０の成形前には、樹脂基材１０２が第１のコア型１２に残るように第１のコア型１２と第１のキャビティ型１６が型開きされ、樹脂基材１０２における塗装層１１０の形成面(表面)が外気に触れる。これにより、樹脂基材１０２における塗装層１１０の形成面を外気により冷却して硬化を促進することができるから、樹脂基材１０２の表面に形成される塗装層１１０を均一な厚みにすることができる。また、取付部１１２の成形前には、塗装層１１０を形成した樹脂基材１０２が第２のキャビティ型１８に残るように第１のコア型１２と第２のキャビティ型１８が型開きされ、樹脂基材１０２における取付部１１２の形成面(裏面)が外気に触れるようになる。これにより、樹脂基材１０２における取付部１１２の形成面を外気により冷却して硬化を促進することができから、取付部１１２の成形時に樹脂基材１０２にヒケが生ずるのを効果的に防止できる。このように、樹脂成形品１００を成形する際に、その樹脂基材１０２を成形する工程と、塗装層１１０を形成する工程と、取付部１１２を成形する工程とに分け、各工程を行う前の段階で塗装層１１０や取付部１１２を形成する面を外気に触れさせることで、外観の仕上がり(見栄え)を良好にすることができる。

また、アンダーカット形状部分を成形する第１のスライドコア２４を備えた第１のコア型１２を用いて樹脂基材１０２を成形することで、当該樹脂基材１０２の成形後に第１のコア型１２と第１のキャビティ型１６とを型開きした際に、第１のコア型１２側に樹脂基材１０２を確実に保持させるようにすることができる。また、塗装層１１０の形成した第１のコア型１２と第２のキャビティ型１８とを型開きする際(第４工程)には、塗装層１１０を形成した樹脂基材１０２を第２のキャビティ型１８の成形面１８ａ側に押し付けるように第１のスライドコア２４を突き出すことで、塗料のファンデルワールス力だけでなく、第１のスライドコア２４の突き出しにより塗装層１１０を形成した樹脂基材１０２を第２のキャビティ型１８の成形面１８ａに確実に保持させるようにすることができる。

更に、熱硬化性樹脂原料からなる塗料を用い、第２のキャビティ型１８を加温しながら第２キャビティＣ２に塗料を注入して塗装層１１０を成形することで、塗料の硬化を促進して樹脂成形品１００の脱型までのサイクル時間を短縮することができる。

(変更例)
前述した実施例に限定されず、例えば以下のように変更することができる。
(１)実施例では、第１のキャビティ型１６と第２のキャビティ型１８とを支持板２０で支持し、共通の駆動手段により第１位置および第２位置に移動すると共に、第１のコア型１２および第２のコア型１４に対して型閉めおよび型開き可能に構成したが、第１のキャビティ型１６と第２のキャビティ型１８とを独立して設け、夫々を個別の駆動手段で移動するようにしてもよい。
(２)実施例では、第１のキャビティ型１６と第２のキャビティ型１８を第１位置および第２位置に移動して対面するコア型とキャビティ型を入れ替えるようにしたが、第１のコア型１２および第２のコア型１４を移動するようにして対面するコア型とキャビティ型を入れ替えるようにしてもよい。

１２ 第１のコア型(第１型)，１４ 第２のコア型(第４型)
１６ 第１のキャビティ型(第２型)，１８ 第２のキャビティ型(第３型)
２４ 第１のスライドコア，１０２ 樹脂基材，１１０ 塗装層
１１２ 取付部(突状形成部)，Ｃ１ 第１キャビティ，Ｃ２ 第２キャビティ
Ｃ３ 第３キャビティ

Claims (3)

1. 樹脂基材の一方面に塗装層を有すると共に他方面から突出する突状形成部を有する樹脂成形品の製造方法であって、
   第１型と第２型とを型閉じすると共に、当該第１型と第２型との間に形成される第１キャビティに樹脂原料を注入して樹脂基材を成形する第１の工程と、
   前記第１型に前記樹脂基材が残るように前記第１型および第２型を型開きして樹脂基材の一方面を外気に露出する第２の工程と、
   前記樹脂基材が残る前記第１型と第３型とを型閉じすると共に、当該樹脂基材の一方面と第３型との間に形成される第２キャビティに塗料を注入して前記塗装層を成形する第３の工程と、
   前記第３型に前記塗装層を形成した前記樹脂基材が残るように前記第１型および第３型を型開きして樹脂基材の他方面を外気に露出する第４の工程と、
   前記樹脂基材が残る前記第３型と第４型とを型閉じすると共に、当該樹脂基材の他方面と第４型との間に形成される第３キャビティに樹脂原料を注入して前記突状形成部を成形する第５の工程とを備える
   ことを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
2. 前記第１の工程では、アンダーカット部を形成するスライドコアを備えた第１型により前記樹脂基材を成形し、
   前記第４工程において前記第１型および第３型を型開きする際に、前記塗装層を形成した前記樹脂基材を前記第３型側に押し付けるように前記第１型のスライドコアを突き出すことを特徴とする請求項１記載の樹脂成形品の製造方法。
3. 前記第３の工程において、前記第３型を加温しながら熱硬化性樹脂からなる塗料を前記第２キャビティに注入して前記塗装層を成形することを特徴とする請求項１または２記載の樹脂成形品の製造方法。

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