JP7218152B2

JP7218152B2 - リアクトル

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Publication number: JP7218152B2
Application number: JP2018207128A
Authority: JP
Inventors: 易央植草
Original assignee: Tamura Corp
Current assignee: Tamura Corp
Priority date: 2018-11-02
Filing date: 2018-11-02
Publication date: 2023-02-06
Anticipated expiration: 2038-11-02
Also published as: JP2020072225A

Description

本発明は、リアクトルに関する。

リアクトルは、ハイブリッド自動車、電気自動車や燃料電池車の駆動システム等をはじめ、種々の用途で使用されている。例えば、車載用の昇圧回路に用いられるリアクトルとして、環状コアの周囲を樹脂によるモールド成型等によって被覆し、その外周にコイルを巻回したものが知られている。

この種のリアクトルは、コア及びコイルから成るリアクトル本体を、アルミニウムなどの金属製のケースに収容し、リアクトル本体とケースの間に充填材を注入し、固化してなる。そして、コイルと外部機器を接続させるため、例えば、銅やアルミニウムからなる板状の導電性部材であるバスバーを用いている。つまり、バスバーは、一方端部をコイルの引出線と、他方端部を外部機器の端子と、接続される。

バスバーは通電部となるため、コアやケースなどと絶縁を確保するため、バスバーの周囲を絶縁することが望ましい。そこで、例えば、絶縁性の樹脂でバスバーの端部以外の周囲を被覆する樹脂モールド成型が知られている。

特許第６３７８３８５号公報

樹脂モールド成型は、バスバーを固定しながら、金型内に樹脂を射出する。この樹脂の射出圧によってバスバーが煽られて、固定していたバスバーの位置がずれる場合がある。バスバーの位置がずれると、所望の箇所を樹脂で被覆することができず、絶縁距離を確保できないことがある。

また、バスバーとコイルの引出線の接続は、溶接により行われることが多い。この溶接は、コイルの引出線とバスバーの端面にのみ行われる。そのため、コイルとバスバーを精度良く位置関係が保たれないと溶接不具合が生じるおそれがある。また、樹脂モールド成型時にバスバーの位置がずれた場合、コイルとバスバーの溶接箇所の端面を手作業で合わせる必要があり、溶接作業の非効率化を招くおそれがあった。

本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、その目的は、樹脂モールド成型時に樹脂の射出圧によりバスバーの位置ずれを抑制することができるリアクトルを提供することにある。

本発明のリアクトルは、コアと、前記コアに巻回されたコイルと、前記コイルの端部と接続するバスバーと、樹脂からなる樹脂体と、を備え、前記バスバーは、樹脂モールド成型により前記樹脂で被覆される樹脂モールド部と、樹脂で覆われておらず露出している露出部と、を有し、前記樹脂体に前記コアと前記バスバーの前記樹脂モールド部が埋め込まれ、前記コアと前記バスバーと前記樹脂体とが一体となって構成され、前記露出部には、前記バスバーの端面を切り欠いた凹部が設けられ、前記凹部は、前記樹脂モールド部と前記露出部の境界に設けられていること、を特徴とする。

本発明のリアクトルは、複数の脚部及び前記脚部を繋ぐ一対のヨーク部を有するコアと、前記脚部に巻回されたコイルと、前記コイルの端部と接続するバスバーと、樹脂からなる樹脂体と、を備え、前記バスバーは、前記樹脂で覆われた樹脂モールド部と、樹脂で覆われていない露出部と、を有し、前記樹脂体に前記コアと前記バスバーの前記樹脂モールド部が埋め込まれ、前記コアと前記バスバーと前記樹脂体とが一体となって構成され、前記樹脂体は、前記ヨーク部を被覆するヨーク被覆部と、前記ヨーク被覆部に設けられ、樹脂が注入される樹脂射出孔の跡である注入跡と、を有し、前記注入跡は、前記ヨーク被覆部の長手方向の長さの中間からずれて形成され、前記露出部には、前記バスバーの端面を切り欠いた凹部が設けられていること、を特徴とする。
また、本発明のリアクトルは、複数の脚部及び前記脚部を繋ぐ一対のヨーク部を有するコアと、前記脚部に巻回されたコイルと、前記コイルの端部と接続するバスバーと、を備え、前記バスバーは、樹脂で覆われた樹脂モールド部と、樹脂で覆われていない露出部と、を有し、前記露出部には、前記バスバーの端面を切り欠いた凹部が設けられ、前記バスバーは、前記凹部が設けられている反対側の端面が膨出してなる膨出部を有すること、を特徴とする。

さらに、底面と、前記底面から立ち上がる側壁と、を有するケースを更に備え、前記凹部は、前記側壁の縁面と対向して設けてもよい。

本発明によれば、樹脂モールド成型時に樹脂の射出圧によりバスバーが煽られることを抑制することができるリアクトルを得ることができる。

第１の実施形態に係るリアクトルの全体構成を示す斜視図である。第１の実施形態に係るリアクトルの分解斜視図である。第１の実施形態に係るリアクトル１の正面図である。第１の実施形態に係るバスバーの正面図である。その他の凹部の切欠き形状を示す模式図である。

（第１の実施形態）
本実施形態に係るリアクトルの構成について図面を参照しつつ説明する。図１は、第１の実施形態に係るリアクトルの全体構成を示す斜視図である。図２は、第１の実施形態に係るリアクトルの分解斜視図である。なお、本明細書において、コイル５１ａ、５１ｂの巻軸方向を「Ｙ軸方向」という。Ｙ軸方向と直交し、２つのコイル５１ａ、５１ｂが隣接する方向と平行な方向を「Ｘ軸方向」という。Ｘ軸方向及びＹ軸方向と直交する方向を「Ｚ軸方向」といい、このＺ軸方向がリアクトルの高さ方向である。図１のＺ軸方向の矢印が示す方向を「上」側、その逆方向を「下」側とする。「下」は「底」とも称する。これらの方向は、リアクトルの各構成の位置関係を示すための表現であり、リアクトルが設置対象に設置された際の位置関係及び方向を限定するものではない。

リアクトル１は、電気エネルギーを磁気エネルギーに変換して蓄積及び放出する電磁気部品であり、電圧の昇降圧等に使用される。本実施形態のリアクトル１は、例えばハイブリッド自動車や電気自動車の駆動システム等で使用される大容量のリアクトルである。リアクトルは、これら自動車に搭載される昇圧回路の主要部品である。

図１及び図２に示すように、本実施形態のリアクトル１は、リアクトル本体２、ケース８及び充填成形部９を有する。リアクトル本体２は、コア３、樹脂部材４、コイル５、バスバー６及び温度センサ７を有する。リアクトル本体２は、ケース８に収容される。ケース８に収容されたリアクトル本体２の隙間に充填材を注入され、固化することで、充填成形部９が形成される。

コア３は、コイル５の巻軸方向に延び、平行に配置された一対の脚部と、この一対の脚部を繋ぐ略Ｕ字型のヨーク部と、を有する環状形状となっている。脚部には、コイル５が巻回され、磁束を発生させる。ヨーク部は、発生した磁束を捕捉する。このように、脚部で発生した磁束がヨーク部を通過することで、コア３には環状の閉じた磁気回路が形成される。

コア３は、脚部を構成する複数のＩ字型コア３１と、ヨーク部を構成する２つのＵ字型コア３２と、複数のスペーサ３３と、を有する。Ｉ字型コア３１及びＵ字型コア３２は、圧粉磁心、フェライトコア、又は積層鋼板などの磁性体からなる。スペーサ３３は、Ｉ字型コア３１の間、又Ｉ字型コア３１とＵ字型コア３２の間に配置される。Ｉ字型コア３１、Ｕ字型コア３２は、スペーサ３３を介して接着剤で接合され、これにより、コア３は環状コアとなる。

スペーサ３３は、板状のギャップスペーサである。スペーサ３３は、コア間の所定幅の磁気的なギャップを与え、リアクトルのインダクタンス低下を防止する。スペーサ３３としては、非磁性体、セラミック、非金属、樹脂、炭素繊維、若しくはこれら２種以上の合成材又はギャップ紙を用いることができる。なお、スペーサ３３は必ずしも設ける必要はなく、Ｉ字型コア３１及びＵ字型コア３２を直接接着剤で接続してもよいし、エアギャップを設けてもよい。

樹脂部材４は、コア３の周囲を被覆し、コア３とコイル５を絶縁する。樹脂部材４を構成する樹脂の種類としては、例えば、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、ウレタン樹脂、ＢＭＣ（ＢｕｌｋＭｏｌｄｉｎｇＣｏｍｐｏｕｎｄ）、ＰＰＳ（ＰｏｌｙｐｈｅｎｙｌｅｎｅＳｕｌｆｉｄｅ）、ＰＢＴ（ＰｏｌｙｂｕｔｙｌｅｎｅＴｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）等が挙げられる。

樹脂部材４は、図２に示すように、２分割で構成されており、樹脂体４１と樹脂体４２とを有する。即ち、樹脂体４１と、樹脂体４２は別々に成型される。樹脂体４１は、脚部を被覆する一対の直線部４１ａ、４１ｂと、これら直線部４１ａ、４１ｂを繋ぎヨーク部を被覆するヨーク被覆部４１ｃと、を有する。樹脂体４２は、ヨーク部を被覆するヨーク被覆部である。そして、樹脂体４１の直線部４１ａ、４１ｂと樹脂体４２の互いの端部を向かい合わせ、接合することで樹脂部材４が形成される。

樹脂体４１、４２は、Ｕ字型コア３２が樹脂モールド成型法によって埋め込まれている。換言すれば、樹脂体４１、４２は、Ｕ字型コア３２の被覆部であり、Ｕ字型コア３２の外周部分が、樹脂体４１、４２の内周と密着している。樹脂体４２は、樹脂モールド成型法によりバスバー６も両端部は露出させて一体に成型されている。

樹脂体４１、４２の上面には、それぞれ１つ注入跡４３が形成されている。注入跡４３とは、樹脂モールド成型時にゲート（樹脂射出孔）から樹脂が注入された際に形成されたゲートの跡である。樹脂体４１に形成された注入跡４３は、コイル５の巻軸方向と直交する樹脂体４１の長手方向の長さの中間地点に形成されている。

一方、樹脂体４２に形成された注入跡４３は、コイル５の巻軸方向と直交する樹脂体４２の長手方向の長さの中間地点からずれて形成されている。つまり、樹脂体４２の注入跡４３は、図１に示すように、樹脂体４２の長手方向の長さの中間地点よりコイル５１ｂ側に設けられている。このコイル５の巻軸方向と直交する樹脂体４１の長手方向の長さとは、コイル５の横並び方向（Ｘ軸方向）の長さである。換言すると、中間地点とは、コイル５１ａ、５１ｂそれぞれの中心軸を直交に結ぶ線の中間のことを指す。つまり、樹脂体４２に形成された注入跡４３は、コイル５１ａ、５１ｂの中心軸を結ぶ線分の中間線上からずれて形成されている。

コイル５は、エナメルなどで絶縁被覆した１本の導電性部材により構成される。本実施形態では、銅線によって構成された平角線のエッジワイズコイルである。もっとも、コイル５の線材や巻き方はこれに限らず、他の形態のものであってもよい。

コイル５は、一対のコイル５１ａ、５１ｂを有する。コイル５１ａ、５１ｂはコア１の脚部にそれぞれ巻回されている。つまり、一対のコイル５１ａ、５１ｂは、巻軸方向が平行になるように隣り合って配置される。コイル５１ａ及びコイル５１ｂは、コイル５１ａ、５１ｂと同じ素材でなる連結線５１ｃによって連結されている。

コイル５１ａ、５１ｂは、それぞれ引出線５２ａ、５２ｂを有する。この引出線５２ａ、５２ｂが、コイル５１ａ、５１ｂそれぞれの端部である。引出線５２ａ、５２ｂは、複数箇所折り曲げられて樹脂体４２の上方に引き出されている。引出線５２ａ、５２ｂの端部は、バスバー６と溶接されている。これによって、コイル５１ａ、５１ｂとバスバー６が電気的に接続される。

バスバー６は、コイル５１ａ、５１ｂを不図示の外部機器と電気的に接続させる。バスバー６は、板状体の銅やアルミニウム等の導電性部材からなる。本実施形態では、バスバー６は、２つ設けられている。この２つのバスバー６を６ａ、６ｂと符号を付す。

図３は、第１の実施形態に係るリアクトル１の正面図である。図４は、バスバー６ａの正面図である。図１及び図３に示しように、バスバー６ａ、６ｂは、樹脂で覆われた樹脂モールド部６１ａ、６１ｂ、樹脂で覆われていない露出部６２ａ、６２ｂを有する。樹脂モールド部６１ａ、６１ｂは、バスバー６ａ、６ｂの両端部以外に設けられる。換言すれば、バスバー６ｂの両端部が露出部６２ａ、６２ｂとなる。バスバー６ａ、６ｂは、Ｕ字型コア３２と樹脂体４２と一体となって構成されている。つまり、１度の樹脂モールド成型により、Ｕ字型コア３２とバスバー６ａ、６ｂの樹脂被覆部６１ａ、６１ｂが樹脂体４２に埋め込まれている。

露出部６２ａ、６２ｂは、樹脂で覆われておらず、バスバー６ａ、６ｂが露出している。露出部６２ａ、６２ｂは、バスバー６ａ、６ｂの両端部６２１ａ、６２２ａ、６２１ｂ、６２２ｂに設けられている。露出部６２ａ、６２ｂの一方端部６２１ａ、６２１ｂと引出線５２ａ、５２ｂを溶接され、接続される。また、露出部６２ａ、６２ｂの他方端部６２２ａ、６２２ｂは、不図示の外部機器の端子と接続される。このようにして、コイル５と外部機器とが電気的に接続される。

図３及び図４に示すように、バスバー６ａは、凹部６３と、膨出部６４と、を有する。凹部６３は、露出部６２ａの端面が矩形状に切り欠かれた凹みである。本実施形態では、凹部６３は、露出部６２ａの一方端部６２１ａに設けられている。この凹部６３に不図示の金型の凸部を嵌め込む。つまり、樹脂モールドする際、バスバー６ａは、金型によって支持されている。

板状体のバスバー６ａの一方端部６２１ａは、表面積が大きい端面がコイル５の巻軸方向（Ｙ軸方向）と直交して延びている。即ち、バスバー６ａの矩形断面の長辺が、高さ方向と平行となっている。凹部６３は、露出部６２ａの下面６２３に設けられている。この下面６２３とは、後述するケース８の側壁８２の縁面と対向する露出部６２ａの端面である。この凹部６３は、一方端部６２１ａの表面積の大きい端面も併せて切り欠いている。つまり、凹部６３は、板状体であるバスバー６の表面積の大きい一方端面から表面積の大きい他方端面まで達して切り欠いている。

また、凹部６３は、図３に示すように、樹脂モールド部６１ａと露出部６２ａの境界又は境界近傍に設けられている。この境界とは、樹脂モールド成型における樹脂切りしている場所である。また、境界近傍とは、バスバー６の形状や樹脂モールドによる成型品の大きさにもよっても異なるが、例えば、境界から１０ｍｍ以内であることが好ましい。このように境界又は境界近傍に凹部６３を設けることで、樹脂モールド成型する際に、バスバー６ａが樹脂の樹脂圧を受ける近い位置を金型の凸部で固定できる。よって、樹脂の射出圧によるバスバー６ａの位置ずれを効果的に抑制することができる。

凹部６３は、この境界上にあることが望ましい。即ち、凹部６３は、境界が基端となり切り欠かれていることが望ましい。本実施形態では、樹脂モールド部６１ａと露出部６２ａの境界は、高さ方向（Ｚ軸方）と平行に延びている。そして、凹部６３は、矩形状の凹部６３の１辺がこの境界上に平行に配置され、この境界から露出部６２ａの先端に向けて切り欠かれている。なお、本実施形態では、凹部６３の１辺を境界上に平行に配置させたが、凹部６３の１点のみが境界上に配置される場合も含まれる。例えば、図５に示すように、凹部６３の１点が境界上にあり、そこから斜めに切り欠かれていてもよい。

膨出部６４は、凹部６３の反対側の端面に設けられている。即ち、バスバー６ａの上面６２４に設けられている。膨出部６４は、湾曲した山なり形状となっている。即ち、直線上に延びた上面６２４のうち凹部６３の反対側の上面６２４が膨出している。

膨出部６４は、凹部６３によって切り欠かれたことによってバスバー６ａの断面積が減少した分を補う。膨出部６４は、凹部６３を有する部分の断面積が他の部分の断面積と同等となることが好ましい。換言すれば、凹部６３及び膨出部６４を含めたバスバー６ａの矩形断面積が、他の部分のバスバー６ａの矩形断面積と同等となることが好ましい。なぜなら、凹部６３を有する部分の断面積が他の部分の断面積と同等となることで、電流密度に対する断面積を確保することができるからである。

膨出部６４は、樹脂モールド部６１ａ及び露出部６２ａに亘って設けていてもよいし、露出部６２ａのみに設けていてもよい。本実施形態では、膨出部６４は、樹脂モールド部６１ａと露出部６２ａに亘って設けられている。

なお、本実施形態では、バスバー６ｂは、凹部６３及び膨出部６４を設けていないが、設けていてもよい。即ち、凹部６３及び膨出部６４は、リアクトル１に備える全てのバスバー６に設けていてもよいし、一部のバスバー６のみに設けてもよい。

温度センサ７は、リアクトル１の温度を検出する。温度センサ７としては、例えば、温度変化に対して電気抵抗が変化するサーミスタを用いることができるが、これに限定されない。温度センサ７は、リアクトル１の外部に設置された装置と電気的に接続され、リアクトル１の温度情報を外部機器に伝送する。

ケース８は、リアクトル本体２を収容する。ケース８は、例えば、アルミニウム合金等、熱伝導性が高く軽量な金属で構成されており、放熱性を有する。ケース８は、上面が開口している箱型形状を有する。つまり、ケース８は、概略矩形状の底面８１と、底面の４辺の縁から高さ方向に立ち上がった側壁８２を有し、上面が開口している。この開口からリアクトル本体２がケース８の収容スペースに挿入される。収容スペースは、底面８１と側壁８２によって囲われたスペースである。

ケース８の収容スペースは、リアクトル本体２より若干大きい。換言すれば、ケース８の側壁は、リアクトル本体２の周囲を覆うように、リアクトル本体２より一回り大きい。そのため、ケース８の側壁８２とリアクトル本体２との間には隙間が形成される。ケース８のＺ軸方向の高さ（ケース８の側壁８２の高さ）は、リアクトル本体２のＺ軸方向の高さより低い。底面８１から立ち上がった先端である側壁８２の縁面（上面）がバスバー６ａの下面６２３と対向する。

充填成形部９は、リアクトル本体２とケース８の隙間に充填材が充填され、固化してなる部材である。つまり、充填成形部９は、リアクトル本体２とケース８の隙間に形成される。充填成形部９は、リアクトル本体２をケース８に固定する。充填材としては、リアクトル１の放熱性能の確保及びリアクトル本体２からケース８への振動伝搬の軽減のため、比較的柔らかく熱伝導性の高い樹脂が適している。具体的には、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂などが挙げられる。

（作用）
次に、本実施形態のおける樹脂体４２の樹脂モールド成型について説明する。樹脂体４２は、上型及び下型からなる金型が、Ｕ字型コア３２及びバスバー６ａ、６ｂを上下方向から押さえる。つまり、金型の下型にＵ字型コア３２及びバスバー６ａ、６ｂをセットして、上型の金型を下型の金型に向けて覆い被せる。金型には、凹部６３に対応した凸部が設けられている。バスバー６ａの凹部６３は、この金型の凸部に嵌め込まれる。

本実施形態では、凹部６３は露出部６３の下面６２３に設けられている。即ち、金型の凸部は、下型に設けられている。つまり、下型にバスバー６ａをセットする際に、目視で確認しながら確実に金型の凸部に凹部６３を嵌め込むことができる。したがって、バスバー６ａを変形させることなく、金型の凸部を凹部６３に効率良く嵌め込むことができる。

Ｕ字型コア３２及びバスバー６ａ、６ｂを金型内に固定した後、金型の樹脂射出孔であるゲートから樹脂を注入する。そうすると、樹脂は、金型内の隙間に沿って流れ込み、金型内にセットされているバスバー６ａに向かっていく。樹脂がバスバー６ａに到達すると、バスバー６ａは樹脂の射出圧を受ける。

本実施形態では、露出部６２ａには、バスバー６ａの端面を切り欠いた凹部６３が設けられ、この凹部６３に金型の凸部が嵌め込まれている。即ち、バスバー６ａは、より強固に固定される。よって、バスバー６ａは、樹脂による射出圧を受けても、位置ずれすることを抑制できる。

特に、凹部６３は、樹脂モールド部６１ａと露出部６２ａの境界に設けられている。バスバー６ａは、樹脂モールド部６１ａで樹脂の射出圧を受ける。そのため、樹脂モールド部６１ａと露出部６２ａの境界に凹部６３を設けることで、樹脂の射出圧を受ける箇所から最も近距離でバスバー６ａを固定できる。よって、より効果的にバスバー６ａが位置ずれすることを抑制できる。

また、バスバー６ａは、Ｕ字型コア３２と一体に樹脂モールド成型される。Ｕ字型コア３２とともに一体に成型するということは、端子台を成型する場合と比べて成型品は大きくなる。そのため、樹脂を注入するゲートから成型品の端部までの距離が長くなり、より遠くまで樹脂を充填させる必要がある。よって、注入される樹脂の射出圧も大きくなる。そうすると、バスバー６ａが受ける射出圧も大きくなり、バスバー６ａが煽られ、位置ずれするおそれが高まる。しかし、本実施形態では、バスバー６ａは、凹部６３に金型の凸部を嵌め込み固定されているので、樹脂の射出圧が大きくなっても、バスバー６ａが位置ずれすることを抑制することができる。

さらに、樹脂体４２は、樹脂モールド成型の際に樹脂が注入される樹脂射出孔の跡である注入跡４３を有し、注入跡４３は、コイル５の巻軸方向と直交する長手方向の樹脂体４２の長さの中間からずれて形成されている。樹脂体４２の中心からずれて形成されているということは、注入跡４３と樹脂体４２の一方端部までの距離と、注入跡４３と樹脂体４２の他方端部までの距離が異なる。即ち、距離が遠い方の端部まで、樹脂を充填する必要があるため、注入跡４３が中心にある場合に比べて樹脂の射出圧が大きくなる。しかし、本実施形態では、このような場合でも、凹部６３に金型の凸部を嵌め込んで固定することで、バスバー６ａをより強固に固定できるので、バスバー６ａが位置ずれすることを抑制することができる。

バスバー６ａは、板状体である。特に、樹脂の流れに対して、板状体のバスバー６ａの表面積が大きい端面が垂直に配置されている場合、樹脂がぶつかる面積が大きいため、より樹脂の樹脂圧を受けやすい。しかし、本実施形態では、このような場合でも、凹部６３に金型の凸部を嵌め込んで固定することで、バスバー６ａをより強固に固定できるので、バスバー６ａが位置ずれすることを抑制することができる。

（効果）
以上のとおり、本実施形態のリアクトル１は、コア３と、コア３に巻回されたコイル５１ａ、５１ｂと、コイル５１ａ、５１ｂの端部と接続するバスバー６ａ、６ｂと、を備える。バスバー６ａは、樹脂モールド成型により樹脂で被覆される樹脂モールド部６１ａと、樹脂で覆われておらず露出している露出部６２ａと、を有し、露出部６２ａには、バスバー６ａの端面を切り欠いた凹部６３が設けられている。

これにより、金型に設けられた凸部に凹部６３を嵌め込むことができるので、樹脂モールド成型時にバスバー６ａを固定することができる。よって、バスバー６ａが樹脂の射出圧により煽られることを抑制でき、バスバー６ａの位置ずれを抑制することができる。

コア３とバスバー６が一体に樹脂モールド成型された樹脂体４２を更に備えている。このように、バスバー６ａをコア３と一体に成型する場合、成型品が大きくなるため樹脂の射出圧も大きくなる。本実施形態のリアクトル１は、凹部６３に金型の凸部を嵌め込んで、バスバー６ａを強固に固定しているので、射出圧が大きくなってもバスバー６ａが位置ずれすることを抑制できる。

樹脂体４２は、樹脂モールド成型の際に樹脂が注入される樹脂射出孔の跡である注入跡４３を有し、注入跡４３は、樹脂体４２の中間地点からずれて形成されている。注入跡４３が中間地点からずれて形成されている場合、より大きい射出圧により樹脂を注入するためバスバー６ａは煽られやすい。しかし、本実施形態では、凹部４３に金型の凸部を嵌合させ、バスバー６ａはより強固に固定されているので、射出圧が大きくなってもバスバー６ａが位置ずれすることを抑制できる。

凹部４３は、樹脂モールド部６１ａと露出部６２ａの境界に設けられている。これにより、バスバー６ａが樹脂の射出圧を受ける樹脂モールド部６１ａに最も近い位置でバスバー６ａを金型により固定し、支持できるので、より効果的にバスバー６ａが位置ずれすることを抑制できる。

バスバー６ａは、凹部４３が設けられている反対側の端面が膨出している膨出部６４を有し、凹部４３を有するバスバー６ａの断面積は、凹部４３を有しないバスバー６ａの断面積と同等以上となる。これにより、電流密度に対する断面積を確保することができる。また、膨出部６４を有する分、バスバー６ａの露出する表面積を増やすことができるので、放熱性も向上させることができる。

底面８１と、底面８１から立ち上がる側壁８２と、を有するケース８を更に備え、凹部６３は、側壁８２と対向する露出部６２ａの端面である下面６２３に設けられている。これにより、下面に６２３に凹部６３を設けることにより、膨出部６４はバスバー６ａの上面６２４に設けられる。換言すれば、膨出部６４は、ケース８の側壁８２から遠ざかる方向に膨出する。したがって、バスバー６ａとケース８との絶縁距離を確保することができる。また、凹部４３を金型の凸部に容易に嵌め込むことができるため、作業者の作業効率が向上する。

バスバー６ａは、コイル５１ａの引出線５２ａと溶接され、接合している。溶接作業では、バスバー６ａの上面と引出線５２ａの上面を面一に合わせ、上面のみを溶接する。つまり、バスバー６ａが樹脂モールド成型の際に位置ずれが生じると、バスバー６ａと引出線５２ａを面一に合わせる作業が必要となる。しかし、本実施形態では、前述したとおり、バスバー６ａが煽られることを抑制し、樹脂モールド成型時にバスバー６ａが位置ずれすることを防止する。換言すれば、バスバー６ａを所望の位置で樹脂体４２と一体化させることができる。よって、作業者の手作業によってバスバー６ａの上面と引出線５２ａの上面を面一に合わせる作業を行う必要がなく、溶接作業を効率良く行うことができる。

なお、本実施形態では、凹部６３は、露出部６２ａの下面６２３に設けたが、上面６２４に設けてもよい。また、凹部６３は、樹脂モールド部６１ａと露出部６２ａの境界を基端として切り欠かれていなくてよい。さらに、注入跡４３は、コイル５の巻軸方向と直交する長手方向の樹脂体４２の長さの中間に形成されていてもよい。このように構成されていても、樹脂モールド成型時における樹脂の射出圧によるバスバー６ａの位置ずれを抑制することができる。

（他の実施形態）
本明細書においては、本発明に係る実施形態を説明したが、この実施形態は例として提示したものであって、発明の範囲を限定することを意図していない。上記のような実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の範囲を逸脱しない範囲で、種々の省略や置き換え、変更を行うことができる。実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれると同様に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれるものである。

本実施形態では、凹部６３の形状は矩形状としたが、これに限定されず、例えば、半円形、扇形、三角形であってもよい。特に、凹部６３は、樹脂モールド部６１ａと露出部６２ａの境界上に１辺を有する形状が好ましい。例えば、三角形の場合であれば、凹部６３は直角三角形で、直角となる頂点が境界上にあると良い。なぜなら、高さ方向と平行な金型の端面で射出圧の衝撃を受け止めることができるため、樹脂モールド中に金型の凸部が凹部６３から抜け出ることを防止できるからである。

本実施形態では、膨出部６４の形状は、湾曲した山なり形状にとしたが、これに限定されない。膨出部６４の形状は、凹部６３及び膨出部６４を含めたバスバー６の断面積が、他の部分のバスバー６の断面積と同等以上となるのであれば、矩形状、円形などでもよい。また、本実施形態では、高さ方向（Ｚ軸方向）に膨出させたが、コイル５の巻軸方向（Ｙ軸方向）に膨出、即ち、バスバー６の厚みを増してもよい。

１リアクトル
２リアクトル本体
３コア
３１Ｉ字型コア
３２Ｕ字型コア
３３スペーサ
４樹脂部材
４１樹脂体
４１ａ、４１ｂ直線部
４１ｃヨーク被覆部
４２樹脂体
４３注入跡
５コイル
５１ａ、５１ｂコイル
５１ｃ連結線
５２ａ、５２ｂ引出線
６バスバー
６ａ、６ｂバスバー
６１ａ、６１ｂ樹脂モールド部
６２ａ、６２ｂ露出部
６２１ａ、６２１ｂ一方端部
６２２ａ、６２２ｂ他方端部
６３凹部
６４膨出部
７温度センサ
８ケース
８１底面
８２側壁
９充填成形部

Claims

複数の脚部及び前記脚部を繋ぐ一対のヨーク部を有するコアと、
前記脚部に巻回されたコイルと、
前記コイルの端部と接続するバスバーと、
樹脂からなる樹脂体と、
を備え、
前記バスバーは、前記樹脂で覆われた樹脂モールド部と、樹脂で覆われていない露出部と、を有し、
前記樹脂体に前記コアと前記バスバーの前記樹脂モールド部が埋め込まれ、前記コアと前記バスバーと前記樹脂体とが一体となって構成され、
前記露出部には、前記バスバーの端面を切り欠いた凹部が設けられ、
前記凹部は、前記樹脂モールド部と前記露出部の境界に設けられていること、
を特徴とするリアクトル。
複数の脚部及び前記脚部を繋ぐ一対のヨーク部を有するコアと、
前記脚部に巻回されたコイルと、
前記コイルの端部と接続するバスバーと、
樹脂からなる樹脂体と、
を備え、
前記バスバーは、前記樹脂で覆われた樹脂モールド部と、樹脂で覆われていない露出部と、を有し、
前記樹脂体に前記コアと前記バスバーの前記樹脂モールド部が埋め込まれ、前記コアと前記バスバーと前記樹脂体とが一体となって構成され、
前記樹脂体は、
前記ヨーク部を被覆するヨーク被覆部と、
前記ヨーク被覆部に設けられ、樹脂が注入される樹脂射出孔の跡である注入跡と、
を有し、
前記注入跡は、前記ヨーク被覆部の長手方向の長さの中間からずれて形成され、
前記露出部には、前記バスバーの端面を切り欠いた凹部が設けられていること、
を特徴とするリアクトル。
複数の脚部及び前記脚部を繋ぐ一対のヨーク部を有するコアと、
前記脚部に巻回されたコイルと、
前記コイルの端部と接続するバスバーと、
を備え、
前記バスバーは、樹脂で覆われた樹脂モールド部と、樹脂で覆われていない露出部と、を有し、
前記露出部には、前記バスバーの端面を切り欠いた凹部が設けられ、
前記バスバーは、前記凹部が設けられている反対側の端面が膨出してなる膨出部を有すること、
を特徴とするリアクトル。
前記バスバーは、前記凹部が設けられている反対側の端面が膨出してなる膨出部を有すること、
を特徴とする請求項１又は２に記載のリアクトル。
前記凹部は、前記樹脂モールド部と前記露出部の境界又は境界近傍に設けられていること、
を特徴とする請求項２又は３に記載のリアクトル。
底面と、前記底面から立ち上がる側壁と、を有するケースを更に備え、
前記凹部は、前記側壁の縁面と対向して設けられていること、
を特徴とする請求項１乃至５の何れかに記載のリアクトル。
前記バスバーは、板状体であること、
を特徴とする請求項１乃至６の何れかに記載のリアクトル。
前記バスバーは、前記コイルの端部と溶接され、接合していること、
を特徴とする請求項１乃至７の何れかに記載のリアクトル。