JP7286571B2 - 成形装置、及び成形方法 - Google Patents

Description

本発明は、成形装置、及び成形方法に関する。

従来、加熱された金属材料の成形に用いられる成形装置が知られている。例えば、下記特許文献１には、互いに対になる下型及び上型を有する成形金型と、成形金型の間に保持された金属パイプ材料内に気体を供給する気体供給部と、通電加熱によって当該金属パイプ材料を加熱する加熱部と、を備える成形装置が開示されている。

特開２００９－２２０１４１号公報

上記従来技術のような成形装置の成形金型は、成形物のコーナー部を形成するために、角部を有する場合がある。このような角部は、互いに直交する成形面によって形成される。金属材料は、互いに直交する成形面とそれぞれ接触することで、当該角部に対応する形状に成形される。しかし、成形物のコーナー部の丸みの径（角Ｒ）の大きさは、材料の特性や成形条件で決まってしまうものであるため、それよりも丸みの径を小さくすることが難しいという問題があった。

本発明は、このような問題を解消するためになされたものであり、本発明の目的は、成形物のコーナー部の丸みの径を小さくすることができる成形装置、及び成形方法を提供することである。

本発明の一態様に係る成形装置は、加熱された金属材料を成形金型で成形する成形装置であって、成形金型は、断面視において、互いに交差する第１の成形面及び第２の成形面によって形成される角部を有し、第２の成形面は、第１の成形面に対して相対的に移動可能であり、成形時において、第２の成形面は、角部と金属材料とが接触する前段階に、金属材料を押圧する押圧方向へ移動する。

このような成形装置の成形金型は、断面視において、互いに交差する第１の成形面及び第２の成形面によって形成される角部を有する。従って、成形時には、金属材料は、成形金型の角部に沿って変形し、コーナー部を有する形状となる。ここで、第２の成形面は、第１の成形面に対して相対的に移動可能である。すなわち、角部を形成する一方の面である第２の成形面は、金属材料を押圧する押圧方向へ移動可能である。成形時において、第２の成形面は、角部と金属材料とが接触する前段階に、金属材料を押圧する押圧方向へ移動する。角部と金属材料とが接触する前段階では、コーナー部に該当する箇所において、焼き入れが完了しておらず、変形し易い状態である。従って、第２の成形面は、焼き入れ前において、金属材料のコーナー部に対応する箇所に、深く食い込むことができる。これにより、成形物のコーナー部の丸みの径（角Ｒ）の大きさは、材料の特性や成形条件で決まる大きさよりも、小さくすることができる。以上より、成形物のコーナー部の丸みの径を小さくすることができる。

成形金型は、第１の成形面を有し、成形時において移動が規制された第１の金型と、第２の成形面を有し、第１の金型に対して相対的に移動可能な第２の金型と、を有してよい。この場合、成形時において、第２の金型は、移動が規制された第１の金型に対して押圧方向へ移動することができる。これにより、第２の成形面が、第２の成形面に対して押圧方向へ移動し、金属材料のコーナー部に食い込むことができる。

成形金型は、金属材料を挟んで両側に一対の第２の金型を有してよい。この場合、成形金型は、金属材料の両側のコーナー部の丸みの径を小さくすることができる。

成形金型は、第１の成形面を有し、互いに対向する第１の主金型及び第２の主金型と、第２の成形面を有し、第１の主金型に対して相対的に移動可能な第１の複動金型と、第２の成形面を有し、第２の主金型に対して相対的に移動可能な第２の複動金型と、を備えてよい。この場合、第１の主金型と第２の主金型とで金属材料にフランジ部を形成しつつ、金属材料のコーナー部の丸みの径を小さくすることができる。

本発明の一態様に係る成形方法は、加熱された金属材料を成形金型で成形する成形方法であって、成形金型は、断面視において、互いに交差する第１の成形面及び第２の成形面によって形成される角部を有し、第２の成形面は、第１の成形面に対して相対的に移動可能であり、成形時において、角部と金属材料とが接触する前段階に、金属材料を押圧する押圧方向へ第２の成形面を移動する。

この成形方法によれば、上述の成形装置と同趣旨の作用・効果を得ることができる。

本発明の一態様に係る成形装置は、加熱された金属材料を成形金型で成形する成形装置であって、成形金型は、断面視において、互いに交差する第１の成形面及び第２の成形面によって形成される角部を有し、第２の成形面は、第１の成形面に対して相対的に移動可能であり、成形時において、第２の成形面は、金属材料のコーナー部に対応する箇所に角部によって焼き入れがなされる前段階に、金属材料を押圧する押圧方向へ移動することで、金属材料にコーナー部を形成する。

成形時において、第２の成形面は、金属材料のコーナー部に対応する箇所に焼き入れがなされる前段階に、金属材料を押圧する押圧方向へ移動する。焼き入れがなされる前段階では、金属材料のコーナー部に対応する箇所が、変形し易い状態である。従って、第２の成形面は、焼き入れ前において、金属材料のコーナー部に対応する箇所に、深く食い込むことができる。これにより、成形物のコーナー部の丸みの径（角Ｒ）の大きさは、材料の特性や成形条件で決まる大きさよりも、小さくすることができる。以上より、成形物のコーナー部の丸みの径を小さくすることができる。

本発明によれば、成形物のコーナー部の丸みの径を小さくすることができる成形装置、及び成形方法を提供することができる。

本発明の実施形態に係る成形装置の概略図である。 ノズルが金属パイプ材料をシールした時の様子を示す断面図である。 成形金型の断面図である。 成形金型の角部の様子を示す拡大図である。 変形例に係る成形装置の成形金型の断面図である。 変形例に係る成形装置の成形金型の断面図である。

以下、本発明の好適な実施形態について図面を参照しながら説明する。なお、各図において同一部分又は相当部分には同一符号を付し、重複する説明は省略する。

図１は、本実施形態に係る成形装置１の概略図である。図１に示すように、成形装置１は、ブロー成形によって中空形状を有する金属パイプ（成形物）を成形する装置である。本実施形態では、成形装置１は、水平面上に設置される。成形装置１は、成形金型２と、駆動機構３と、保持部４と、加熱部５と、流体供給部６と、冷却部７と、制御部８と、を備える。なお、本明細書において、金属パイプは、成形装置１での成形完了後の中空物品を指し、金属パイプ材料４０（金属材料）は、成形装置１での成形完了前の中空物品を指す。金属パイプ材料４０は、焼入れ可能な鋼種のパイプ材料である。また、水平方向のうち、成形時において金属パイプ材料４０が延びる方向を「長手方向」と称し、長手方向と直交する方向を「幅方向」と称する場合がある。

成形金型２は、金属パイプ材料４０を金属パイプに成形する型であり、上下方向に互いに対向する下側の金型１１（第１の金型）及び上側の金型１２（第２の金型）を備える。下側の金型１１及び上側の金型１２は、鋼鉄製ブロックで構成される。下側の金型１１は、ダイホルダ等を介して基台１３に固定される。上側の金型１２は、ダイホルダ等を介して駆動機構３のスライドに固定される。

駆動機構３は、下側の金型１１及び上側の金型１２の少なくとも一方を移動させる機構である。図１では、駆動機構３は、上側の金型１２のみを移動させる構成を有する。駆動機構３は、下側の金型１１及び上側の金型１２同士が合わさるように上側の金型１２を移動させるスライド２１と、上記スライド２１を上側へ引き上げる力を発生させるアクチュエータとしての引き戻しシリンダ２２と、スライド２１を下降加圧する駆動源としてのメインシリンダ２３と、メインシリンダ２３に駆動力を付与する駆動源２４と、を備えている。

保持部４は、下側の金型１１及び上側の金型１２の間に配置される金属パイプ材料４０を保持する機構である。保持部４は、成形金型２の長手方向における一端側にて金属パイプ材料４０を保持する下側電極２６及び上側電極２７と、成形金型２の長手方向における他端側にて金属パイプ材料４０を保持する下側電極２６及び上側電極２７と、を備える。長手方向の両側の下側電極２６及び上側電極２７は、金属パイプ材料４０の端部付近を上下方向から挟み込むことによって、当該金属パイプ材料４０を保持する。なお、下側電極２６の上面及び上側電極２７の下面には、金属パイプ材料４０の外周面に対応する形状を有する溝部が形成される。下側電極２６及び上側電極２７には、図示されない駆動機構が設けられており、それぞれ独立して上下方向へ移動することができる。

加熱部５は、金属パイプ材料４０を加熱する。加熱部５は、金属パイプ材料４０へ通電することで当該金属パイプ材料４０を加熱する機構である。加熱部５は、下側の金型１１及び上側の金型１２の間にて、下側の金型１１及び上側の金型１２から金属パイプ材料４０が離間した状態にて、当該金属パイプ材料４０を加熱する。加熱部５は、上述の長手方向の両側の下側電極２６及び上側電極２７と、これらの電極２６，２７を介して金属パイプ材料へ電流を流す電源２８と、を備える。なお、加熱部は、成形装置１の前工程に配置し、外部で加熱をするものであっても良い。

流体供給部６は、下側の金型１１及び上側の金型１２の間に保持された金属パイプ材料４０内に高圧の流体を供給するための機構である。流体供給部６は、加熱部５で加熱されることで高温状態となった金属パイプ材料４０に高圧の流体を供給して、金属パイプ材料４０を膨張させる。流体供給部６は、成形金型２の長手方向の両端側に設けられる。流体供給部６は、金属パイプ材料４０の端部の開口部から当該金属パイプ材料４０の内部へ流体を供給するノズル３１と、ノズル３１を金属パイプ材料４０の開口部に対して進退移動させる駆動機構３２と、ノズル３１を介して金属パイプ材料４０内へ高圧の流体を供給する供給源３３と、を備える。駆動機構３２は、流体供給時及び排気時にはノズル３１を金属パイプ材料４０の端部にシール性を確保した状態で密着させ（図２参照）、その他の時にはノズル３１を金属パイプ材料４０の端部から離間させる。なお、流体供給部６は、流体として、高圧の空気や不活性ガスなどの気体を供給してよい。また、流体供給部６は、金属パイプ材料４０を上下方向へ移動する機構を有する保持部４とともに、加熱部５を含めて同一装置としても良い。

図２は、ノズル３１が金属パイプ材料４０をシールした時の様子を示す断面図である。図２に示すように、ノズル３１は、金属パイプ材料４０の端部を挿入可能な円筒部材である。ノズル３１は、当該ノズル３１の中心線が基準線ＳＬ１と一致するように、駆動機構３２に支持されている。金属パイプ材料４０側のノズル３１の端部の供給口３１ａの内径は、膨張成形後の金属パイプ材料４０の外径に略一致している。この状態で、ノズル３１は、内部の流路６３から高圧の流体を金属パイプ材料４０に供給する。

図１に戻り、冷却部７は、成形金型２を冷却する機構である。冷却部７は、成形金型２を冷却することで、膨張した金属パイプ材料４０が成形金型２の成形面と接触したときに、金属パイプ材料４０を急速に冷却することができる。冷却部７は、下側の金型１１及び上側の金型１２の内部に形成された流路３６と、流路３６へ冷却水を供給して循環させる水循環機構３７と、を備える。

制御部８は、成形装置１全体を制御する装置である。制御部８は、駆動機構３、保持部４、加熱部５、流体供給部６、及び冷却部７を制御する。制御部８は、金属パイプ材料４０を成形金型２で成形する動作を繰り返し行う。

具体的に、制御部８は、例えば、ロボットアーム等の搬送装置からの搬送タイミングを制御して、開いた状態の下側の金型１１及び上側の金型１２の間に金属パイプ材料４０を配置する。あるいは、制御部８は、作業者が手動で下側の金型１１及び上側の金型１２の間に金属パイプ材料４０を配置することを待機してよい。また、制御部８は、長手方向の両側の下側電極２６で金属パイプ材料４０を支持し、その後に上側電極２７を降ろして当該金属パイプ材料４０を挟むように、保持部４のアクチュエータ等を制御する。また、制御部８は、加熱部５を制御して、金属パイプ材料４０を通電加熱する。これにより、金属パイプ材料４０に軸方向の電流が流れ、金属パイプ材料４０自身の電気抵抗により、金属パイプ材料４０自体がジュール熱によって発熱する。

制御部８は、駆動機構３を制御して上側の金型１２を降ろして下側の金型１１に近接させ、成形金型２の型閉を行う。その一方、制御部８は、流体供給部６を制御して、ノズル３１で金属パイプ材料４０の両端の開口部をシールすると共に、流体を供給する。これにより、加熱により軟化した金属パイプ材料４０が膨張して成形金型２の成形面と接触する。そして、金属パイプ材料４０は、成形金型２の成形面の形状に沿うように成形される。金属パイプ材料４０が成形面に接触すると、冷却部７で冷却された成形金型２で急冷されることによって、金属パイプ材料４０の焼き入れが実施される。

図３を参照して、成形装置１の成形金型２の詳細な構成、及び成形の手順について説明する。図３（ａ）に示すように、成形金型２は、（金属パイプ材料４０の長手方向から見た）断面視において、横側において上下方向に広がる一対の横成形面５１（第１の成形面）と、下側において横方向に広がる下成形面５２と、上側において横方向に広がる上成形面５３（第２の成形面）と、を有する。これにより、成形金型２は、断面視において、互いに交差（ここでは直交）する横成形面５１及び下成形面５２によって形成される角部５４と、互いに交差（ここでは直交）する横成形面５１及び上成形面５３によって形成される角部５６と、を有する。なお、本実施形態では、下成形面５２及び上成形面５３は、波形の形状を有している。これにより、金属パイプ４１（図３（ｃ））の下面及び上面は、補強のための波形形状を有する。

金型１１は、成形時において移動が規制された金型である。金型１１は、駆動機構３などとは接続されておらず、基台１３に固定されたものである。従って、金型１１は、動かないように、移動が規制された状態となっている。金型１１は断面視において凹状の形状を有している。従って、金型１１は、内部空間側の一対の側面によって構成される横成形面５１と、内部空間側の底面によって構成される下成形面５２と、を有する。

金型１２は、金型１１に対して相対的に移動可能な金型である。前述のように、金型１２は、駆動機構３の駆動力によって上下方向に移動可能である。金型１２は、内部空間側の下面によって構成される上成形面５３を有する。このような構成により、上成形面５３は、横成形面５１に対して相対的に移動可能である。

金型１２は、金型１１の一対の横成形面５１の間に設けられる。横成形面５１は、成形に用いられない箇所も、更に上方に延びている。金型１２は、当該箇所にガイドされるように、上下方向に移動可能である。金型１２の両側の側面は、金型１１の一対の横成形面５１と略接するように配置され、当該横成形面５１に沿って上下方向に移動する。また、金型１２の上成形面５３は、一対の横成形面５１の間の横方向の全域にわたって広がっている。

成形時において、上成形面５３は、角部５６と金属パイプ材料４０とが接触する前段階に、金属パイプ材料４０を押圧する押圧方向（ここでは下方）へ移動する。上成形面５３は、加熱された金属材料に対して流体供給部６から高圧の流体が供給されて、ブロー成形がなされるときに、金属パイプ材料４０を圧縮するように下方へ移動する。なお、角部５６と金属パイプ材料４０とが接触する前段階とは、金属パイプ材料４０のうち、コーナー部４３に対応する箇所が角部５６と接触する前段階のことである。当該段階では、コーナー部４３に対応する箇所が成形金型２と接触していない状態であるため（例えば図３（ｂ）参照、焼き入れが完了しておらず、変形し易い状態である。なお、本明細書において、角部５６とは、横成形面５１と上成形面５３との交点から５．０ｍｍ程度の狭い範囲のことを指すものとする。従って、図３（ｂ）では、金属パイプ材料４０の一部が横成形面５１及び上成形面５３に接触しているが、この状態は、金属パイプ材料４０が角部５６と接触した状態には該当しない。

上述のような関係から、成形時において、上成形面５３は、金属パイプ材料４０のコーナー部４３に対応する箇所に焼き入れがなされる前段階に、金属パイプ材料４０を押圧する押圧方向へ移動することで、金属パイプ材料４０にコーナー部４３を形成する。なお、金属パイプ材料４０にコーナー部４３が形成されたら、当該コーナー部４３が成形金型に接触した状態となる。従って、当該コーナー部４３に焼き入れがなされる。

制御部８は、図３（ａ）に示すように、金型１１の内部空間に金属パイプ材料４０が配置されたら、金型１２を金型１１の内部空間に挿入するように下方へ降ろす。次に、制御部８は、金型１２を下方へ降ろしながら、流体供給部６で金属パイプ材料４０に流体を供給することで、ブロー成形を行う。これにより、図３（ｂ）に示すように、金属パイプ材料４０は、膨張すると共に、一部が各成形面５１，５２，５３と接触する。これにより、金属パイプ材料４０は、各成形面５１，５２，５３に対応する形状に変形する。制御部８は、引き続き流体供給部６で金属パイプ材料４０に流体を供給すると共に、金型１２を更に下方へ降ろす。これにより、図３（ｃ）に示すように、金属パイプ材料４０は、各成形面５１，５２，５３に沿った形状となり、金属パイプ４１が完成する。なお、制御部８は、完成前の所定のタイミングにて、流体供給部６の圧力を上昇させて、仕上げ成形を行う。

次に、本実施形態に係る成形装置１の作用・効果について説明する。

成形装置１の成形金型２は、断面視において、互いに交差する横成形面５１及び上成形面５３によって形成される角部５６を有する。従って、成形時には、金属パイプ材料４０は、成形金型２の角部５６に沿って変形し、コーナー部４３を有する形状となる。

ここで、図４（ｃ）（ｄ）を参照して、比較例に係る成形装置の成形金型について説明する。比較例に係る成形装置の成形金型では、角部１５６を形成する横成形面１５１と上成形面１５３とは、互いに相対移動することなく、一つの金型によって構成される。この場合、金属パイプ４１のコーナー部４３の丸みの径（角Ｒ）の大きさは、材料の特性や成形条件で略一義的に決まってしまうものであるため、それよりも丸みの径を小さくすることが難しいという問題があった。すなわち、コーナー部４３の丸みの径は、図４（ｄ）に示す状態よりも小さくできないという問題があった。

これに対し、本実施形態に係る成形装置１の成形金型２では、上成形面５３は、横成形面５１に対して相対的に移動可能である。すなわち、角部５６を形成する一方の面である上成形面５３は、金属パイプ材料４０を押圧する押圧方向へ移動可能である。図４（ａ）に示すように、成形時において、上成形面５３は、角部５６と金属パイプ材料４０とが接触する前段階に、金属パイプ材料４０を押圧する押圧方向へ移動する。角部５６と金属パイプ材料４０とが接触する前段階では、コーナー部４３に該当する箇所において、焼き入れが完了しておらず、変形し易い状態である。従って、上成形面５３は、焼き入れ前において、金属パイプ材料４０のコーナー部４３に対応する箇所に、深く食い込むことができる。これにより、図４（ｂ）に示すように、金属パイプ４１のコーナー部４３の丸みの径（角Ｒ）の大きさは、材料の特性や成形条件で決まる大きさよりも、小さくすることができる。以上より、成形物のコーナー部の丸みの径を小さくすることができる。

成形金型２は、横成形面５１を有し、成形時において移動が規制された金型１１と、上成形面５３を有し、金型１１に対して相対的に移動可能な金型１２と、を有する。この場合、成形時において、金型１２は、移動が規制された金型１１に対して押圧方向へ移動することができる。これにより、上成形面５３が、横成形面５１に対して押圧方向へ移動し、金属パイプ材料４０のコーナー部４３に食い込むことができる。

成形方法は、加熱された金属パイプ材料４０を成形金型２で成形する成形方法であって、成形金型２は、断面視において、互いに交差する上成形面５３及び横成形面５１によって形成される角部５６を有し、横成形面５１は、上成形面５３に対して相対的に移動可能であり、成形時において、角部５６と金属パイプ材料４０とが接触する前段階に、金属パイプ材料４０を押圧する押圧方向へ横成形面５１を移動する。

この成形方法によれば、上述の成形装置１と同趣旨の作用・効果を得ることができる。

また、成形時において、上成形面５３は、金属パイプ材料４０のコーナー部４３に対応する箇所に焼き入れがなされる前段階に、金属パイプ材料４０を押圧する押圧方向へ移動することで、金属パイプ材料４０にコーナー部４３を形成する。焼き入れがなされる前段階では、金属パイプ材料４０のコーナー部４３に対応する箇所が、変形し易い状態である。従って、横成形面５１は、焼き入れ前において、金属パイプ材料４０のコーナー部４３に対応する箇所に、深く食い込むことができる。これにより、金属パイプ４１のコーナー部４３の丸みの径（角Ｒ）の大きさは、材料の特性や成形条件で決まる大きさよりも、小さくすることができる。以上より、金属パイプ４１のコーナー部４３の丸みの径を小さくすることができる。

本発明は、上述の実施形態に限定されるものではない。

上述の実施形態では、上側の角部５６の上成形面５３は横成形面５１に対して移動可能に構成されていたのに対し、下側の角部５４の下成形面５２は横成形面５１と一体に構成されていた。これに代えて、図５に示すように、下側の角部５４の下成形面５２も横成形面５１に対して移動可能であってよい。具体的に、金型は、主金型１１Ａ及び複動金型１１Ｂを備える。主金型１１Ａは、横成形面５１を有し、成形時において移動が規制された金型である。複動金型１１Ｂは、下成形面５２を有し、主金型１１Ａに対して相対的に移動可能な金型である。成形時において、下成形面５２は、角部５４と金属パイプ材料４０とが接触する前段階に、金属パイプ材料４０を押圧する押圧方向へ移動する。ここでは、下成形面５２は、押圧方向として上方へ向かって移動する。なお、複動金型１１Ｂに動作は、押圧方向として上方へ移動する点以外は、金型１２と同趣旨である。この場合、成形金型２は、金属パイプ材料４０を挟んで上下両側に一対の移動可能な金型を有する構成となる。これにより、成形金型２は、金属パイプ材料４０の上下両側のコーナー部４２，４３の丸みの径を小さくすることができる。

上述の実施形態及び図５に示す変形例では、横成形面５１を有する金型は、成形時において移動を規制された金型であった。しかし、横成形面５１を有する金型の構成は特に限定されるものではない。例えば、図６に示すような成形金型１０２を採用してもよい。成形金型１０２は、横成形面５１ａ，５１ｂ（第１の成形面）を有し、互いに対向する主金型１１Ａ（第１の主金型）及び主金型１２Ａ（第２の主金型）と、下成形面５２（第２の成形面）を有し、主金型１１Ａに対して相対的に移動可能な複動金型１１Ｂ（第１の複動金型）と、上成形面５３（第２の成形面）を有し、主金型１２Ａ（第２の主金型）に対して相対的に移動可能な複動金型１２Ｂ（第２の複動金型）と、を備える。

主金型１１Ａ，１２Ａは、互いに上下方向に対向する面がフランジ部４４を形成するためのフランジ成形面５７として機能する。従って、主金型１１Ａ，１２Ａのフランジ成形面５７間の空間はサブキャビティＳＣとなる。

例えば、図６（ａ）に示すように、制御部８は、流体供給部６で金属パイプ材料４０に流体を供給することで、主金型１１Ａ，１２Ａ間のサブキャビティＳＣに金属パイプ材料４０の一部を進入させる。このとき、複動金型１１Ｂ，１２Ｂを押圧方向へ移動させる。その後、更に型閉を行って、図６（ｂ）に示すように、サブキャビティＳＣへの進入部を押しつぶしてフランジ部４４とする。また、制御部８は、複動金型１１Ｂ，１２Ｂを更に押圧することで、コーナー部４２，４３の丸みの径を小さくする。以上より、図６に示す変形例によれば、主金型１１Ａ，１２Ａとで金属パイプ４１にフランジ部４４を形成しつつ、金属パイプ４１のコーナー部４２，４３の丸みの径を小さくすることができる。

成形物の形状は、上述の実施形態に係るものに限定されず、コーナー部を有するものであれば、本発明を適用する事が可能である。また、上述の実施形態では、角部が互いに直交する成形面（成形面が９０°をなす角部）によって構成されていたが、角部の角度は特に限定されるものではなく、適宜変更可能である。

なお、上述の実施形態では、ＳＴＡＦ用の成形装置において採用される金型を例にして説明を行った。しかし、本発明に係る金型が採用される成形装置の種類は特に限定されず、ホットスタンピングの成形装置、その他の成形装置などであってもよい。

１…成形装置、２…成形金型、１１…金型（第１の金型）、１１Ａ…主金型（第１の金型、第１の主金型）１１Ｂ…複動金型（第２の金型、第１の複動金型）、１２Ａ…主金型（第２の主金型）、１２Ｂ…複動金型（第２の金型、第２の複動金型）、４０…金属パイプ材料（金属材料）、４１…金属パイプ（成形物）、４２，４３…コーナー部、５１…横成形面（第１の成形面）、５２…下成形面（第２の成形面）、５３…上成形面（第２の成形面）５４，５６…角部。

Claims (4)

1. 加熱された金属パイプ材料を成形金型で成形することでパイプ部及びフランジ部を有する金属パイプを成形する成形装置であって、
   前記成形金型は、第１の主金型と、当該第１の主金型に対して相対的に移動可能な第１の複動金型と、を備え、
   前記成形金型は、断面視において、互いに交差する第１の成形面及び第２の成形面によって形成される角部を有し、
   前記第２の成形面は、前記第１の成形面に対して相対的に移動可能であり、
   前記第１の主金型は、前記パイプ部を形成する前記第１の成形面と、当該第１の成形面と交差して前記フランジ部を形成するフランジ成形面と、を有し、
   前記第１の複動金型は、前記パイプ部を形成する前記第２の成形面を有し、
   成形時において、前記第１の主金型の前記フランジ成形面が前記フランジ部を形成した後、前記第２の成形面は、前記角部と前記金属パイプ材料とが接触する前段階に、前記金属パイプ材料を押圧する押圧方向へ移動する、成形装置。
2. 前記成形金型は、
   前記第１の成形面を有し、前記第１の主金型と互いに対向する第２の主金型と、
   前記第２の成形面を有し、前記第２の主金型に対して相対的に移動可能な第２の複動金型と、を更に備える、請求項１に記載の成形装置。
3. 加熱された金属パイプ材料を成形金型で成形することでパイプ部及びフランジ部を有する金属パイプを成形する成形方法であって、
   前記成形金型は、第１の主金型と、当該第１の主金型に対して相対的に移動可能な第１の複動金型と、を備え、
   前記成形金型は、断面視において、互いに交差する第１の成形面及び第２の成形面によって形成される角部を有し、
   前記第２の成形面は、前記第１の成形面に対して相対的に移動可能であり、
   前記第１の主金型は、前記パイプ部を形成する前記第１の成形面と、当該第１の成形面と交差して前記フランジ部を形成するフランジ成形面と、を有し、
   前記第１の複動金型は、前記パイプ部を形成する前記第２の成形面を有し、
   成形時において、前記第１の主金型の前記フランジ成形面が前記フランジ部を形成した後、前記角部と前記金属パイプ材料とが接触する前段階に、前記金属パイプ材料を押圧する押圧方向へ前記第２の成形面を移動する、成形方法。
4. 加熱された金属パイプ材料を成形金型で成形することでパイプ部及びフランジ部を有する金属パイプを成形する成形装置であって、
   前記成形金型は、第１の主金型と、当該第１の主金型に対して相対的に移動可能な第１の複動金型と、を備え、
   前記成形金型は、断面視において、互いに交差する第１の成形面及び第２の成形面によって形成される角部を有し、
   前記第２の成形面は、前記第１の成形面に対して相対的に移動可能であり、
   前記第１の主金型は、前記パイプ部を形成する前記第１の成形面と、当該第１の成形面と交差して前記フランジ部を形成するフランジ成形面と、を有し、
   前記第１の複動金型は、前記パイプ部を形成する前記第２の成形面を有し、
   成形時において、前記第１の主金型の前記フランジ成形面が前記フランジ部を形成した後、前記第２の成形面は、前記金属パイプ材料のコーナー部に対応する箇所に前記角部によって焼き入れをする前段階に、前記金属パイプ材料を押圧する押圧方向へ移動することで、前記金属パイプ材料に前記コーナー部を形成する、成形装置。
   

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