JP7018335B2 - 内装材及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、微細な砂目調模様を有する内装材などに関する。

従来、建築物の床材、壁材、天井材などの建築物用の内装材として、いわゆる砂目調模様を有する樹脂製内装材が知られており、特に、床材として根強い人気がある。
ここで、内装材における砂目調模様は、チップやフレークでシートを形成する方法、或いは、透明な表面層にバックプリントを行うことによって砂目調模様をデザインする方法によって作製された、砂地のような模様をいう。砂目調模様を有する樹脂製内装材は、砂目調模様が樹脂材料で人工的に再現された内装材と言える。
このような砂目調模様を有する樹脂製内装材は、着色された塩化ビニル樹脂シートを粉砕し、この粉砕物を集めて圧延又は加圧することによって得られる（特許文献１）。

特許第２５３３９７８号公報

砂目調模様が再現された内装材は、砂地のような、微細な砂を撒いたような外観（微細な砂目調模様）を有し、看者に落ち着いた印象を与える。
しかしながら、砂目調模様を印刷で再現した場合、平面的な模様に見え、立体的な砂粒を有するような外観が得られない。
一方、特許文献１のように、樹脂シートの粉砕物を溶融させて圧延し、そのままシート状にする場合、粉砕物が溶融しすぎて立体的な砂粒を再現できないおそれがある。
また、塩化ビニルペースト樹脂に熱可塑性樹脂のチップやフレークを分散させ、それを基材に塗布した後、加熱しゲル化させることによってシートを形成する方法も考えられるが、チップやフレークが塩化ビニルペースト樹脂に埋没してしまい、立体的な砂粒を有するような外観を表現することは困難である。

本発明の目的は、恰も微細な砂を撒いたような立体的な外観を有する内装材及びその製造方法を提供することである。

本発明の内装材は、塩化ビニル樹脂、着色剤及び充填剤を含むシート体を有し、前記シート体の表面側には、着色された塩化ビニル樹脂粒子が凝集した部分が形成され、前記凝集した部分の前記塩化ビニル樹脂粒子が、表出している部分の最大長さが５０μｍ～２００μｍである塩化ビニル樹脂粒子を含み、 前記塩化ビニル樹脂粒子が凝集した部分に、凹部が形成され、前記塩化ビニル樹脂粒子よりも小さい充填剤微粒子が前記凹部の表面であって前記塩化ビニル樹脂粒子の表出している部分の周りに集まって付着されており、前記充填剤微粒子が、炭酸カルシウムを含む。

本発明の好ましい内装材は、前記塩化ビニル樹脂粒子が、異なる色彩に着色された少なくとも２種類の塩化ビニル樹脂粒子を含み、前記充填剤微粒子が、前記それぞれの塩化ビニル樹脂粒子の表出している部分の周りに集まって付着されている。
本発明の好ましい内装材は、前記凝集した部分が、平面視で、前記充填剤微粒子が集まって付着した領域を海とし且つ前記塩化ビニル樹脂粒子の露出部を島とする海島構造を成している。
本発明の好ましい内装材は、前記凝集した部分において表出している塩化ビニル樹脂粒子が、次の（ａ）乃至（ｃ）から選ばれる少なくとも１つの関係を満たしている。
（ａ）表出している部分の最大長さが５０μｍ～１００μｍの範囲である塩化ビニル樹脂粒子が、１平方ｍｍの中に１６個以上存在する。
（ｂ）表出している部分の最大長さが１００μｍを超え１５０μｍ以下の範囲である塩化ビニル樹脂粒子が、１平方ｍｍの中に１２個以上存在する。
（ｃ）表出している部分の最大長さが１５０μｍを超え２００μｍ以下の範囲である塩化ビニル樹脂粒子が、１平方ｍｍの中に８個以上存在する。
本発明の好ましい内装材は、前記シート体のみから又は前記シート体とその表面に積層された表面保護層とから構成されている。

本発明の別の局面によれば、内装材の製造方法を提供する。
本発明の内装材の製造方法は、体積平均粒径が２０μｍ～３００μｍの塩化ビニル樹脂粒子、その粒子よりも小さい炭酸カルシウムを含む充填剤微粒子、着色剤及び可塑剤を混合することによって、着色された塩化ビニル樹脂粒子の表面に、その粒子よりも小さい充填剤微粒子が点在されている原料粒子を製造する工程、前記原料粒子を集めて加熱加圧してシート状に成形する工程、を有する。

本発明の内装材は、恰も微細な砂を撒いたような外観を有する。本発明によれば、立体的な砂粒を表現した意匠性の高い内装材を提供できる。

本発明の第１実施形態の内装材の一部省略平面図。 図１のＩＩ－ＩＩ線で切断した断面図。 本発明の第２実施形態の内装材の断面図。 本発明の第３実施形態の内装材の断面図。 本発明の第４実施形態の内装材の断面図。 内装材のシート体の表面を拡大した平面図（図１のＶＩ部の拡大平面図）。 図６のＶＩＩ－ＶＩＩ線で切断した断面図。 原料粒子の正面図。 塩化ビニル樹脂粒子の正面図。 内装材のシート体の製造装置の概略図。 実施例で使用した塩化ビニル樹脂の拡大写真図。 実施例で使用した炭酸カルシウムの拡大写真図。 原料粒子の拡大写真図。 シート体の表面の写真図。 シート体の表面の任意の箇所の拡大写真図。 シート体の表面に表出している塩化ビニル樹脂粒子を示す参考拡大写真図。

以下、本発明について、適宜図面を参照しつつ説明する。
本明細書において、平面視は、シート体（内装材）の表面に対して直交する方向から見ることをいい、平面視形状は、その方向から見たときの形状をいう。また、断面視形状は、シート体（内装材）を厚み方向で切断したときの形状をいう。
本明細書において、「下限値Ｘ～上限値Ｙ」で表される数値範囲は、下限値Ｘ以上上限値Ｙ以下を意味する。前記数値範囲が別個に複数記載されている場合、任意の下限値と任意の上限値を選択し、「任意の下限値～任意の上限値」を設定できるものとする。

［内装材の概要］
図１及び図２において、本発明の内装材１は、塩化ビニル樹脂、着色剤及び充填剤を含むシート体２を有する。
本発明の内装材１は、図１に示すように、長尺帯状に形成されていてもよく、或いは、特に図示しないが、枚葉状に形成されていてもよい。前記長尺帯状は、１つの方向の長さが他の方向よりも十分に長い平面視略長方形状をいう。長尺帯状の内装材１は、例えば、第１方向の長さが１０００ｍｍ～４０００ｍｍで、第２方向の長さが５ｍ以上であり、好ましくは、第２方向の長さが１０ｍ以上である。なお、第１方向は、第２方向と直交する方向である。
前記枚葉状は、例えばタイル床材のような平面視で略矩形状などの略多角形状などの所定形状に形成されているものであり、一般に、積み重ねて保管・運搬できる形状をいう。枚葉状の内装材１は、例えば、第１方向の長さが２００ｍｍ～１０００ｍｍ、第２方向の長さが２００ｍｍ～１０００ｍｍの略矩形状などが挙げられる。
本明細書において、形状の「略」は、本発明の属する技術分野において許容される形状を意味する。略長方形状、略正方形状、略矩形状などの「略」は、例えば、角部が面取りされている形状、辺の一部が僅かに膨らむ又は窪んでいる形状、辺が若干湾曲している形状などが含まれる。また、略楕円形状又は略円形状の「略」は、例えば、周の一部が僅かに膨らむ又は窪んでいる形状、周の一部が若干直線又は斜線とされた形状などが含まれる。

図２は、第１実施形態の内装材を示し、図３は、第２実施形態の内装材を示し、図４は、第３実施形態の内装材を示し、図５は、第４実施形態の内装材を示す。
第２乃至第４実施形態の内装材の各平面図は、図１と同様であるので省略している。
図２において、第１実施形態の内装材１は、シート体２のみから構成されている。換言すると、この内装材１は、塩化ビニル樹脂、着色剤及び充填剤を含むシート体２のみからなる単層構造であり、シート体２の表面及び裏面が、内装材１の最表面及び最裏面を成している。
図３において、第２実施形態の内装材１は、塩化ビニル樹脂、着色剤及び充填剤を含むシート体２と、前記シート体２の表面に積層された表面保護層３と、から構成されている。この内装材１は、表面保護層３の表面が内装材１の最表面を成し、シート体２の裏面が内装材１の最裏面を成している。
図４において、第３実施形態の内装材１は、塩化ビニル樹脂、着色剤及び充填剤を含むシート体２と、前記シート体２の裏面に積層されたバック層４と、から構成されている。この内装材１は、シート体２の表面が内装材１の最表面を成し、バック層４の裏面が内装材１の最裏面を成している。
図５において、第４実施形態の内装材１は、塩化ビニル樹脂、着色剤及び充填剤を含むシート体２と、前記シート体２の表面に積層された表面保護層３と、前記シート体２の裏面に積層されたバック層４と、から構成されている。この内装材１は、表面保護層３の表面が内装材１の最表面を成し、バック層４の裏面が内装材１の最裏面を成している。

＜シート体＞
シート体２は、柔軟性を有する。シート体２は、例えば、直径２０ｃｍの芯材にロール状に巻き取ることができるような柔軟性を有する。シート体２は、非発泡体から構成されている。なお、図４及び図５に示すようなシート体２にバック層４などが積層されている内装材１も、シート体２と同様な柔軟性を有することが好ましい。
シート体２の厚みは、特に限定されず、例えば、０．５ｍｍ～８ｍｍであり、好ましくは、１．０ｍｍ～５．０ｍｍである。第１及び第２実施形態のように、シート体２の裏面にバック層４が積層されない場合には、シート体２の厚みは、比較的大きいことが好ましく、例えば、１．０ｍｍ～８ｍｍであり、好ましくは、１．２ｍｍ～５ｍｍである。また、第３及び第４実施形態のように、シート体２の裏面にバック層４が積層される場合には、シート体２の厚みを比較的小さくすることもできる。

シート体２は、塩化ビニル樹脂、着色剤及び充填剤を含み、さらに、可塑剤などの添加剤を含んでいてもよい。シート体２の表面側には、着色された塩化ビニル樹脂粒子５が凝集した部分が形成され、塩化ビニル樹脂粒子５が凝集した部分に、凹部２１が形成され、その凹部２１の表面に、塩化ビニル樹脂粒子５よりも小さい充填剤微粒子６が集まって付着されている。
以下、前記塩化ビニル樹脂粒子５が凝集した部分を「凝集部分」という。
凝集部分は、複数個の塩化ビニル樹脂粒子５が集まり且つ接合して層を成しており、シート体２の少なくとも表面側に延在されている。
着色された塩化ビニル樹脂粒子５は、粒子状を成し且つ着色剤によって着色された塩化ビニル樹脂を意味し、充填剤微粒子６は、粒子状を成している充填剤を意味する。

着色された塩化ビニル樹脂粒子５は、少なくとも１種類用いられ、好ましくは、異なる色彩に着色された少なくとも２種類の塩化ビニル樹脂粒子５が用いられる。
前記塩化ビニル樹脂粒子５の表面には、充填剤微粒子６が点在されており、凝集部分の凹部２１の表面に、充填剤微粒子６が集まっている。従って、凝集部分には、塩化ビニル樹脂粒子５が表出している部分と、充填剤微粒子６が表出している部分と、が混在しており、特に充填剤微粒子６は、凹部２１に集中的に存在している。
塩化ビニル樹脂、着色剤、充填剤及び可塑剤などの添加剤の詳細は、［内装材の製造方法］の欄で詳細に述べる。
図６及び図７を参照して、シート体２の表面側は、複数の塩化ビニル樹脂粒子５が凝集されている部分を有し、前記各塩化ビニル樹脂粒子５の表面に、充填剤微粒子６が点在されている。好ましくは、異なる色彩に着色された２種類以上の塩化ビニル樹脂粒子５の複数が凝集されている。
充填剤微粒子６の大きさは、塩化ビニル樹脂粒子５よりも小さい。なお、充填剤微粒子６は小さいため、図６及び図７において、個々の充填剤微粒子を図示していない。
凝集部分はシート体２の表面の一部分に形成されていてもよいが、好ましくは、シート体２の表面全体に亘って凝集部分が形成されている。

凝集部分における、異なる色彩に着色された塩化ビニル樹脂粒子５は、２種類でもよく、３種類以上であってもよい。ここでは、異なる色彩に着色された３種類の塩化ビニル樹脂粒子５を例にとって説明する。以下、異なる色彩の塩化ビニル樹脂粒子５を区別する必要がある場合には、第１塩化ビニル樹脂粒子５１、第２塩化ビニル樹脂粒子５２及び第３塩化ビニル樹脂粒子５３という。
着色された塩化ビニル樹脂粒子５（例えば、第１乃至第３塩化ビニル樹脂粒子５１，５２，５３）は、塩化ビニル樹脂及び着色剤を含み、さらに、可塑剤などの添加剤を含む樹脂組成物が粒子化されたものである。

色彩の異なる第１乃至第３塩化ビニル樹脂粒子５１，５２，５３は、色彩（着色剤）が異なっていることを条件として、その組成は同じでもよく、或いは、異なっていてもよい。

凝集部分においては、複数の塩化ビニル樹脂粒子５が隣接し、隣接した塩化ビニル樹脂粒子同士が接合されて層を成している。なお、図７では、隣接する塩化ビニル樹脂粒子５の間が、明確な実線で表されているが、隣接する塩化ビニル樹脂粒子５は、接合（融合）により、明確な境界を有さないことがあることに留意されたい。
図示例では、複数の塩化ビニル樹脂粒子５は、複数の第１塩化ビニル樹脂粒子５１、第２塩化ビニル樹脂粒子５２及び第３塩化ビニル樹脂粒子５３を有し、それらの一部分が凝集部分の表面（シート体２の表面）において不規則に露出されている。
第１塩化ビニル樹脂粒子５１は、任意の色彩（例えば黒色など）に着色され、第２塩化ビニル樹脂粒子５２は、これと異なる色彩（例えば白色など）に着色され、第３塩化ビニル樹脂粒子５３は、これらとは異なる色彩（例えば茶色など）に着色されている。
なお、凝集部分は、着色された塩化ビニル樹脂粒子５を有することを条件として、無着色の塩化ビニル樹脂粒子を含んでいてもよい。

表出されている各塩化ビニル樹脂粒子５の平面視形状（表出している部分の平面視形状）は、図６に示すように、比較的多くが不定形（不定形は、形状が無秩序であり、特定の形状を認定できない状態である）であるが、一部の塩化ビニル樹脂粒子５は、平面視略楕円形状又は略円形状を成して表出している。つまり、それぞれの塩化ビニル樹脂粒子５の平面視形状は、一様ではないが、凝集部分は、表出形状が平面視略楕円形状又は略円形状である塩化ビニル樹脂粒子５を有している。平面視略楕円形状及び略円形状以外の塩化ビニル樹脂粒子５の平面視形状は、特定できない。
換言すると、前記凝集部分の表面における塩化ビニル樹脂粒子５は、平面視略楕円形状又は略円形状を成して表出している塩化ビニル樹脂粒子５と、平面視不定形を成して表出している塩化ビニル樹脂粒子５と、からなる。なお、各塩化ビニル樹脂粒子５の立体形状は、図７に示すように、不定形である。
凝集部分において、一部の塩化ビニル樹脂粒子５が平面視略楕円形状及び略円形状となって表出されていることにより、砂岩のごとく、砂を撒いたような立体感に優れた内装材を得ることができる。

前記凝集部分において、表出している塩化ビニル樹脂粒子５の、大きさ及び個数（割合）は、次の（ａ）乃至（ｃ）の少なくとも何れか１つを満たしていることが好ましい。
（ａ）表出している部分の最大長さが５０μｍ～１００μｍの範囲である塩化ビニル樹脂粒子が、１平方ｍｍの中に１６個以上、好ましくは３０個以上、より好ましくは４０個以上である。前記５０μｍ～１００μｍの範囲である塩化ビニル樹脂粒子の個数の上限は特にないが、例えば、４００個以下、さらには、３００個以下である。
（ｂ）表出している部分の最大長さが１００μｍを超え１５０μｍ以下の範囲である塩化ビニル樹脂粒子が、１平方ｍｍの中に１２個以上、好ましくは１８個以上、より好ましくは３０個以上である。前記１００μｍを超え１５０μｍ以下の塩化ビニル樹脂粒子の個数の上限は特にないが、例えば、１００個以下、さらには、８０個以下である。
（ｃ）表出している部分の最大長さが１５０μｍを超え２００μｍ以下の範囲である塩化ビニル樹脂粒子が、１平方ｍｍの中に８個以上、好ましくは１５個以上、より好ましくは２０個以上である。前記１５０μｍを超え２００μｍ以下の塩化ビニル樹脂粒子の個数の上限は特にないが、例えば、５０個以下、さらには、４０個以下である。

ただし、前記塩化ビニル樹脂粒子５の大きさ及び個数は、凝集部分の表面におけるＳＥＭ画像から計測できる。
凝集部分の表面の任意の箇所を、１００倍で撮像してＳＥＭ写真を得、そのＳＥＭ画像の中の任意の１平方ｍｍの中から、表出している塩化ビニル樹脂粒子を抽出する。その抽出した全ての塩化ビニル樹脂粒子の表出している部分の最大長さを計測することにより、上記（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）を特定できる。
なお、表出している部分の最大長さは、表出している部分の面内を通り且つその部分の対向縁に交差する直線のうちの最大値をいう。図６に、表出している部分の最大長さとなる箇所を、幾つかの塩化ビニル樹脂粒子に符号Ｗで示している。

また、凝集部分の表面（シート体２の表面）には、僅かな凹部２１が形成されている。前記凹部２１は、凝集部分の表面側において、隣接する塩化ビニル樹脂粒子５の間に形成されている。前記凹部２１は、隣接する塩化ビニル樹脂粒子５の外面が互いに押し合うことによって形成されるものであり、塩化ビニル樹脂粒子５の露出部５ａの周囲に形成されている。
凹部２１の平面視形状は、不定形であるが、凹部２１は、平面視において塩化ビニル樹脂粒子５の露出部５ａを取り囲むように、無秩序に折れ曲がった平面視線状に形成されている。凹部２１の断面視形状も不定形である。
凹部２１の深さは、特に限定されないが、余りに大きいと凝集部分の表面が粗面化され過ぎ、余りに小さいと、実質的に凹部２１と成り得ない。かかる点を考慮すると、凹部２１の深さは、０を超え１５０μｍが好ましく、０．０５μｍ～３０μｍがより好ましい。別の観点では、凹部２１の深さは、塩化ビニル樹脂粒子５の粒径の１／５倍以下が好ましく、１／６倍以下がより好ましい。

また、前記凹部２１との相対的な関係として、凝集部分の表面には、凸部が形成されている。凸部は、主として各塩化ビニル樹脂粒子５の露出部５ａから構成されている。
前記各塩化ビニル樹脂粒子５の露出部５ａは、図７に示すように、平坦状の部分を有することが好ましく、さらに、露出部５ａの全体が略平坦状に形成されていることがより好ましい。
なお、シート体２の表面及び／又は裏面に、エンボス加工による凹凸（図示せず）が施されていてもよい。エンボス加工による凹凸は、前記凹部２１よりも大きい。

複数の塩化ビニル樹脂粒子５（例えば、第１乃至第３塩化ビニル樹脂粒子５１，５２，５３）の表面には、複数の充填剤微粒子６が点在されている。充填剤微粒子６が点在されているとは、塩化ビニル樹脂粒子５の表面全体を覆っておらず、複数の充填剤微粒子６が塩化ビニル樹脂粒子５の表面の所々に付着されていることをいう。
なお、図６において、複数の充填剤微粒子６が付着した部分を網掛けで示しており、図６の無地は塩化ビニル樹脂粒子５の露出部５ａを示している。
特に、充填剤微粒子６は、前記凹部２１の表面に集まって付着されている。複数の充填剤微粒子６が集まって付着された領域では、塩化ビニル樹脂粒子５の表面が充填剤微粒子６によって被覆されている。

図６を参照して、凝集部分においては、平面視で、充填剤微粒子６が集まって付着した領域を海とし、塩化ビニル樹脂粒子５の露出部５ａを島とする、海島構造を成している。なお、塩化ビニル樹脂粒子５の露出部５ａの一部に、充填剤微粒子６が付着されている場合もあり、前記海島構造は、厳密な意味ではなく、概ね海島状を成しているという意味である。
充填剤微粒子６は、塩化ビニル樹脂粒子５よりも粒径が小さいので、光を乱反射させる効果に優れている。このため、前記海島構造のように塩化ビニル樹脂粒子５の露出部５ａの周りに充填剤微粒子６が額縁のように集まって付着していることにより、塩化ビニル樹脂粒子５の色彩及び立体感を強く視認できるようになる。
充填剤微粒子６は、図７に示すように、シート体２の内部においても、隣接する塩化ビニル樹脂粒子５の間に存在している。なお、図７に示す無地部分は、シート体２の内部に生じた気泡を表している。

表出された充填剤微粒子６の平面視形状及び立体形状は、不定形である。
充填剤微粒子６は、塩化ビニル樹脂粒子５に比して随分と小さい。
凝集部分において点在し且つ表出している充填剤微粒子６は、例えば、最大長さが２０μｍ以下であり、好ましくは１０μｍ以下であり、より好ましくは６μｍ以下である。前記最大長さが２０μｍ以下であるとは、下記計測法に従い、表出している充填剤微粒子６の実質的に全てが、最大径２０μｍ以下のものであることを意味する。
前記充填剤微粒子６の最大長さは、凝集部分の平面視におけるＳＥＭ画像から計測できる。
凝集部分の表面の任意の箇所を、１０００倍で撮像してＳＥＭ写真を得、そのＳＥＭ画像の中の任意の１００平方μｍの中の表出している充填剤微粒子の中から、比較的大きいものを幾つか抽出する。その抽出した全ての充填剤微粒子の最大長さを計測する。
なお、表出している充填剤微粒子の最大長さは、上記表出している塩化ビニル樹脂粒子の最大長さと同様に、平面視で充填剤微粒子の面内を通り且つ対向縁に交差する直線のうちの最大値をいう。

＜表面保護層＞
表面保護層３は、シート体２の表面を保護する目的で、必要に応じて設けられる。
表面保護層３は、有色透明でもよいが、無色透明であることが好ましい。表面保護層３は、非発泡である。
表面保護層３は、主成分樹脂を含み、必要に応じて、主成分樹脂以外の樹脂及び難燃剤、安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、防黴剤などの添加剤が含まれていてもよい。
ここで、本明細書において、主成分樹脂は、その層を構成する樹脂成分中で最も多い樹脂成分（重量比）をいう。
表面保護層３を形成する主成分樹脂としては、特に限定されず、例えば、熱可塑性樹脂、紫外線硬化型樹脂などの電離線硬化型樹脂などが挙げられる。耐傷付き性などの観点から、表面保護層３は、紫外線硬化型樹脂などの電離線硬化型樹脂から形成されていることが好ましい。
電子線硬化型樹脂としては、不飽和ジカルボン酸と多価アルコールの縮合物などの不飽和ポリエステル類、ポリエステルメタクリレート、ポリエーテルメタクリレート、ポリオールメタクリレート、メラミンメタクリレートなどのメタクリレート類、ポリエステルアクリレート、エポキシアクリレート、ウレタンアクリレート、ポリエーテルアクリレート、ポリオールアクリレート、メラミンアクリレートなどの紫外線硬化型樹脂などが挙げられる。
表面保護層３の厚みは、特に限定されず、可及的に小さいことが好ましく、例えば、３μｍ～５０μｍであり、好ましくは５μｍ～４０μｍである。

＜バック層＞
バック層４は、従来公知の床材、壁材及び天井材に使用されているものを適宜用いることができる。前記バック層４としては、公知の床材、壁材及び天井材の中から表層（化粧層を含む）を除いたものを用いることができ、例えば、発泡樹脂層、非発泡樹脂層、ゴム層、人工又は天然石材、木材、布材などが挙げられる。
例えば、図４及び図５では、バック層４は、シート体２の裏面に積層された上側樹脂層４１及び下側樹脂層４３と、前記上側樹脂層４１及び下側樹脂層４３の間に介在された繊維補強層４２と、を有する。
上側樹脂層４１及び下側樹脂層４３の形成材料としては、特に限定されず、例えば、塩化ビニルや塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体などの塩化ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体などの酢酸ビニル樹脂、エチレン－メタクリレート樹脂などのアクリル樹脂、ポリアミド樹脂、エステル樹脂などの熱可塑性樹脂；オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマーなどの各種の熱可塑性エラストマー；イソプレンゴムなどのゴム；などが挙げられる。
シート体２に対して良好に接着することから、少なくとも上側樹脂層４１は主成分樹脂として塩化ビニル樹脂を含む材料から形成されていることが好ましく、さらに、上側樹脂層４１及び下側樹脂層４３が主成分樹脂として塩化ビニル樹脂を含む材料から形成されていることがより好ましい。
繊維補強層４２としては、繊維を含んでいれば特に限定されず、不織布、織布などが挙げられる。前記不織布や織布を構成する繊維の材質は、特に限定されず、例えば、ポリエステル、ポリオレフィンなどの合成樹脂繊維；ガラス、カーボンなどの無機繊維；天然繊維などが挙げられる。
バック層４の厚みは、特に限定されず、例えば、０．５ｍｍ～１０ｍｍである。

［内装材の製造方法］
本発明の内装材は、例えば、次のような方法で得ることができる。ただし、本発明の内装材は、下記製法によって得られるものに限定されるわけではない。
本発明の内装材は、着色された塩化ビニル樹脂粒子の表面に、その粒子よりも小さい充填剤微粒子が点在されている原料粒子を製造する工程、前記原料粒子を集めて加熱加圧してシート状に成形する工程、を経て得られる。

＜原料粒子の製造＞
原料粒子Ａは、図８に示すように、着色された塩化ビニル樹脂粒子Ｂの表面にその粒子Ｂよりも小さい充填剤微粒子Ｃが点在されているものである。図８において、複数の充填剤微粒子Ｃが付着した部分を網掛けで示しており、図８の無地は、塩化ビニル樹脂粒子Ｂの表面が露出した部分を示している。
以下、本明細書の製造方法において、上記内装材１に形成された後の塩化ビニル樹脂粒子５及び充填剤微粒子６と、その内装材を形成する前の原料としての塩化ビニル樹脂粒子Ｂ及び充填剤微粒子Ｃとを、用語上区別するという目的で、原料粒子を構成する塩化ビニル樹脂粒子Ｂ及び充填剤微粒子Ｃを、「原料樹脂粒子Ｂ」及び「原料充填剤微粒子Ｃ」と記す。

原料粒子Ａの製造は、例えば、塩化ビニル樹脂を用いて粒子を作製する工程と、塩化ビニル樹脂を着色する工程と、原料樹脂粒子Ｂに原料充填剤微粒子Ｃを付着させる工程と、を有する。これらの工程は、それぞれ独立して行ってもよく、或いは、これらの工程から選ばれる少なくとも２つの工程を同時に行ってもよい。例えば、塩化ビニル樹脂から粒子を作製するときに、塩化ビニル樹脂を着色してもよい。或いは、塩化ビニル樹脂の粒子を作製した後、その粒子を着色すると共に原料充填剤微粒子Ｃを付着させてもよい。工程を少なくできることから、２つの工程を同時に行うことが好ましい。
以下、塩化ビニル樹脂の粒子を作製した後、その粒子を着色すると共に原料充填剤微粒子Ｃを付着させることによって、原料粒子Ａを製造する場合を例にとって説明する。

塩化ビニル樹脂は、乳化重合法、懸濁重合法、溶液重合法、塊状重合法などで製造されたものが挙げられる。粒子状に形成し易いことから、乳化重合法、又は、懸濁重合法で得られる塩化ビニル系樹脂が好ましく、特に、懸濁重合法で得られる塩化ビニル樹脂が好ましい。
前記懸濁重合法は、水と懸濁剤を入れた反応器内に圧力をかけて液化させた塩化ビニルモノマーを入れ、高速で攪拌することにより、前記モノマーを極めて微小な液滴にした後、重合開始剤を反応器に入れ、所定気圧及び温度で反応させることにより、塩化ビニル樹脂を作製する方法である。懸濁重合法によって得られる塩化ビニル樹脂は、通常、数十μｍ～数百μｍの粒子となっているので、これを脱水・乾燥することにより、塩化ビニル樹脂からなる粒子を取り出すことができる。

上述のように、懸濁重合法で得られる塩化ビニル樹脂の粒子は、数十μｍ～数百μｍであるので、そのまま原料樹脂粒子Ｂとして使用してもよい。良好な砂目調模様の内装材を形成するために、適切な大きさで且つ粒径の揃った原料樹脂粒子Ｂを選別することが好ましい。
例えば、前記懸濁重合法で得られた塩化ビニル樹脂からなる粒子を、スクリーンを用いて篩い分けし、所望の粒径の原料樹脂粒子Ｂを取り出す。
図９は、原料樹脂粒子Ｂの正面図を示す。原料樹脂粒子Ｂは、真球に比べると歪な部分を所々に有するが、概ね球形を成している。
原料樹脂粒子Ｂの好ましい体積平均粒径（５０％径）は、２０μｍ～３００μｍであり、好ましくは３０μｍ～２５０μｍであり、より好ましくは５０μｍ～２００μｍである。
前記原料樹脂粒子Ｂの体積平均粒径は、レーザー回折散乱式粒度分布測定装置により測定できる。

原料樹脂粒子Ｂを構成する塩化ビニル樹脂の平均重合度は、特に限定されないが、例えば、６５０～１０００であり、好ましくは、７００～９００である。
前記平均重合度は、ＪＩＳ Ｋ ６７２１のウベローデ粘度計を用いた溶液粘度測定法により測定できる。
また、前記塩化ビニル樹脂のＫ値は、特に限定されないが、例えば、５８～７０であり、好ましくは、６０～６５である。
前記Ｋ値は、ＪＩＳ Ｋ ７３６７－２に準じて測定できる。
前記塩化ビニル樹脂の見掛け密度は、特に限定されないが、例えば、０．４５～０．７５であり、好ましくは、０．５～０．７である。
前記見掛け密度は、ＪＩＳ Ｋ ７３６５に準じて測定できる。

原料充填剤微粒子Ｃは、標準状態（２５℃、１気圧）で固形状を成している無機充填剤を適宜用いることができ、例えば、炭酸カルシウム、酸化カルシウム、炭酸バリウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、クレー、タルク、マイカなどの各種の無機充填剤が挙げられる。
安価であることから、原料充填剤微粒子Ｃは、炭酸カルシウムの微粒子を用いることが好ましい。

原料充填剤微粒子Ｃは、原料樹脂粒子Ｂよりも粒径の小さいものが用いられる。原料充填剤微粒子Ｃは、球状などの定形、或いは、不定形など任意の形状を用いることができるが、光を乱反射させる効果が高いことから不定形が好ましい。
原料樹脂粒子Ｂの内部に埋没し難くして原料樹脂粒子Ｂの表面により多くの原料充填剤微粒子Ｃを付着させることができることから、適切な大きさの原料充填剤微粒子Ｃを用いることが好ましい。
原料充填剤微粒子Ｃの体積平均粒径（５０％径）は、例えば、０．０５μｍ～２０μｍであり、好ましくは、１μｍ～１０μｍであり、より好ましくは、２μｍ～６μｍである。
前記原料充填剤微粒子Ｃの体積平均粒径は、レーザー回折散乱式粒度分布測定装置により測定できる。なお、原料充填剤微粒子Ｃは、略扁平状になっているものも多いので、前記原料充填剤微粒子Ｃの体積平均粒径は、球相当径の体積平均値を表す。

原料粒子Ａの全表面に対する、原料充填剤微粒子Ｃの被覆面積の割合は、特に限定されないが、３％～５０％であることが好ましく、５％～２０％であることがより好ましい。原料充填剤微粒子Ｃの被覆面積の割合は、（原料充填剤微粒子Ｃの被覆面積／原料粒子Ａの表面積）×１００で求められる。

着色剤は、従来公知の顔料、染料を用いることができる。また、原料樹脂粒子Ｂに混じり易くなることから、着色剤として、トナーを用いることが好ましい。ここで、トナーは、微細な樹脂に顔料などが付着された微粒子、又は、この微粒子を液状物に分散させたものである。
可塑剤は、特に限定されず、従来より塩化ビニル系樹脂などに添加されているものを適宜用いることができ、例えば、フタル酸ジオクチル（ＤＯＰ）、ジブチルフタレート（ＤＢＰ）、ブチルオクチルフタレート（ＢＯＰ）、ジオクチルイソフタレート（ＤＯＩＰ）、フタル酸ジイソノニル（ＤＩＮＰ）、テレフタル酸ジ－２－エチルヘキシル（ＤＯＴＰ）などが挙げられる。特に、標準状態下で液状の可塑剤を用いることが好ましい。
その他の添加剤としては、安定剤、加工助剤、防かび剤、難燃剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤などが挙げられる。

上記原料樹脂粒子Ｂ、原料充填剤微粒子Ｃ、着色剤、可塑剤及び必要に応じて添加剤を混合することにより、原料粒子Ａを得ることができる。
原料粒子Ａは、少なくとも１つの色彩に着色された１種類作製され、好ましくは、異なる色彩に着色された少なくとも２種類作製する。
例えば、上述のように、第１乃至第３塩化ビニル樹脂粒子５１，５２，５３を有する内装材を製造する場合には、色彩の異なる３種類の原料粒子Ａを作製する。
色彩の異なる複数種（例えば３種類）の原料粒子Ａは、着色剤に起因する色彩が異なることを条件として、その組成は同じでもよく、或いは、異なっていてもよい。原料粒子Ａの組成が異なるとは、塩化ビニル樹脂及びその配合量、原料充填剤微粒子Ｃ及びその配合量、可塑剤及びその配合量、並びに、添加剤及びその配合量の中から選ばれる少なくとも１つが異なっているという意味である。
製造容易であることから、色彩の異なる複数種の原料粒子Ａは、着色剤を除いて、その組成が同じであることが好ましい。

原料充填剤微粒子Ｃの配合量は、特に限定されないが、余りに多いと原料樹脂粒子Ｂの表面の略全体に原料充填剤微粒子Ｃが付着するおそれがあり、余りに少ないと原料樹脂粒子Ｂの表面が露出し過ぎる。かかる観点から、原料充填剤微粒子Ｃの配合量は、原料樹脂粒子Ｂの１００重量部に対して、１重量部～１００重量部であり、好ましくは、１重量部～５０重量部である。
可塑剤の配合量は、特に限定されず、例えば、原料樹脂粒子Ｂの１００重量部に対して、２０重量部～５０重量部であり、好ましくは、３０重量部～４０重量部である。
着色剤の配合量は、その着色剤の種類に応じて適宜設定でき、例えば、原料樹脂粒子Ｂの１００重量部に対して、０．１重量部～１０重量部であり、好ましくは、１重量部～５重量部である。
添加剤の配合量は、従来と同様であり、通常、微量である。

前記混合は、スーパーミキサーなどの従来公知のミキサーを用いて実施できる。
混合時間は、ミキサーの規模及び投入量によって適宜設定されるが、その目安としては、例えば、３００秒～３０００秒である。

原料樹脂粒子Ｂ、原料充填剤微粒子Ｃ、着色剤、可塑剤及び必要に応じて添加剤を混合する際には、室温（２５℃）よりも十分に高い温度であって、塩化ビニル樹脂が溶融しない温度以下で行うことが重要である。
例えば、前記混合は、８０℃～１４０℃の温度範囲で行うことが好ましく、１００℃～１２５℃がより好ましく、１１０℃～１３０℃がさらに好ましい。
また、前記混合は、常圧（特に、外部から圧力を加えない状態）で行うことが好ましい。

加熱装置及び冷却装置を用いて、混合温度を前記温度範囲に設定してもよい。また、混合時に材料から生じる摩擦熱などによって、混合温度が前記温度範囲となるようであれば、特に加熱及び／又は冷却しないで、混合を行ってもよい。
前記温度範囲で混合することにより、原料樹脂粒子Ｂは、溶融せずに概ね球形を保持しつつ少し軟らかくなり、その原料樹脂粒子Ｂの表面に、原料充填剤微粒子Ｃ及び着色剤などが接触する。
標準状態で液状の可塑剤は、原料樹脂粒子Ｂと混ざりやすく、可塑剤によって、原料樹脂粒子Ｂが軟らかくなる。着色剤は、微細であるため、軟らかくなった原料樹脂粒子Ｂの表面からその内部に埋没していくようになり、原料樹脂粒子Ｂが着色される。必要に応じて添加される微量の添加剤も、原料樹脂粒子Ｂの内部に取り込まれる、又は、原料樹脂粒子Ｂの表面に付着する。

原料充填剤微粒子Ｃは、前記添加剤などに比して大きく、その一部が原料樹脂粒子Ｂの内部に入り込むこともあるが、その多くが又は全てが軟らかくなった原料樹脂粒子Ｂの表面に付着するようになる。例えば、混合した原料充填剤微粒子Ｃのうち、原料樹脂粒子Ｂの表面に付着している割合は、混合した原料充填剤微粒子Ｃの全量を１００重量％として、６０重量％～１００重量％であり、好ましくは８０重量％以上１００重量％未満である。
このようにして、図８に示すような、着色された原料樹脂粒子Ｂの表面に、その粒子よりも小さい原料充填剤微粒子Ｃが点在されている原料粒子Ａを得ることができる。得られた原料粒子Ａを構成する原料樹脂粒子Ｂは、混合前の原料樹脂粒子Ｂに比して、歪度合いが大きくなるが、概ね球形を保っている。
着色剤を適宜変更して同様に混合することにより、色彩の異なる原料粒子Ａを作製する。このようにして、第１塩化ビニル樹脂粒子５１、第２塩化ビニル樹脂粒子５２及び第３塩化ビニル樹脂粒子５３に対応する、色彩の異なる３種類の原料粒子Ａを得ることができる。
なお、着色剤を配合しないことを除いて、同様に混合することにより、無着色の原料粒子を得ることもできる。

＜シート体の製造＞
所望の原料粒子Ａを、図１０に示すように、散布装置９１を用いて一対のローラー９３の間に入れ、前記一対のローラー９３にて加圧することにより、複数の原料粒子Ａの集合からなる所定厚みの層状物９４を作製する。その層状物９４をエンドレスのシートコンベア９２の上に導き、オーブンなどの加熱装置９５にて加熱し、原料樹脂粒子の塩化ビニル樹脂を溶融させる。前記加熱温度は、塩化ビニル樹脂が溶融する温度以上であればよく、例えば、１６０℃以上であり、好ましくは、１７０℃以上であり、より好ましくは、１７５℃以上である。また、余りに温度が高すぎると、原料充填剤微粒子Ｃが原料樹脂粒子Ｂの内部に埋没し易くなるおそれがあることから、前記加熱温度は、例えば、２１０℃以下であり、好ましくは、２１０℃以下であり、より好ましくは、２００℃以下である。
加熱時間は、３００秒～３０００秒程度が好ましい。

加熱後、層状物９４を厚み方向に加圧して、シート状に加工する。圧力は、特に限定されず、例えば、１．５ｋｇｆ／ｃｍ^２～５ｋｇｆ／ｃｍ^２である。加圧は、プレス機を用いてもよいが、図示のような連続的に製造する装置９を用いる場合には、加圧ロール９６を用い、加圧ロール間に層状物９４を通過させることによって、シート状に加工することが好ましい。
溶融された原料粒子Ａが加圧されることにより、原料樹脂粒子Ｂは不規則に変形して不定形になり、且つ隣接する原料樹脂粒子間において接合する。
その後、自然冷却又は強制冷却を行うことにより、上記シート体２が得られる。
なお、必要に応じて、エンボスローラー９７を用いて、シート体２の表面又は／及び裏面に、エンボス凹凸を形成してもよい。
また、必要に応じて、シート体２の表面に、塗布機９８を用いて表面保護層を形成してもよい。塗布機９８は、表面保護層形成材料をシート２の表面に塗布し、この材料を固化させるものであり、例えば、紫外線硬化型樹脂などの電離線硬化型樹脂からなる表面保護層を形成する場合には、前記電離線硬化型樹脂を塗布する塗布部と、その樹脂を硬化させる紫外線などの光線照射部と、を有する。
得られたシート体２は、回収機９９に巻き取られ、製造装置９から分離される。

なお、上記製法では、３種類の原料粒子Ａを使用した場合を例示したが、原料粒子Ａは、１種類でもよく、２種類でもよく、或いは４種類以上準備してもよい。例えば、色彩の異なる複数種の原料粒子Ａを作製しておき、そこから任意の１種類の原料粒子Ａを選んでシート体を作製してもよく、そこから２種以上の原料粒子Ａを選び且つそれらを混合してシート体を作製してもよい。
好ましくは、色彩の異なる５種類（例えば、黒、白、マゼンタ、シアン、イエロー）の原料粒子Ａを予め準備しておき、そこから少なくとも２種類の原料粒子Ａを選択することで、任意のシート体を作製することができる。各色を呈する原料粒子Ａを溶融させないことから色彩が完全に混ざることがなく、個々の原料粒子Ａが砂目調模様を表出しつつ、巨視的には様々な色彩のシート体を形成できる。例えば、前記５種類の中から、マゼンタとシアンの原料粒子Ａを主として使用することにより、巨視的に見ると濃青色系の砂目調模様のシート体を作製でき、シアンとイエローの原料粒子Ａを主として使用することにより、巨視的に見ると緑色系の砂目調模様のシート体を作製できる。
すなわち、前記５種類の原料粒子Ａから幾つかを選択し所定割合で混合することで、三原色の原理により多種多様な色彩の砂目調模様のシート体を作製することができる。本発明によると、さらに原料粒子によって色彩を表出させているので、あたかも点描画な意匠表現を創出することが可能となる。
なお、三原色は、マゼンタ、シアン、イエローを用いるのが好ましいが、赤、青、緑を用いてもよい。

［内装材の効果及び用途］
本発明の内装材１は、シート体２の凝集部分に形成された凹部２１の表面に、塩化ビニル樹脂粒子よりも小さい充填剤微粒子が集まって付着されているので、恰も微細な砂を撒いたような立体的な外観（砂目調模様）を有する。さらに、本発明の内装材１は、前記のように凹部２１が形成され、その凹部２１の表面に充填剤微粒子６が集まって付着されているので、艶消し感に優れている。
本発明の内装材１は、建築物の床面、壁面及び天井面などの施工面に施工される。内装材の施工面に対する取り付け方法は、特に限定されず、例えば、接着剤を用いて内装材の裏面を施工面に貼り付けることなどが挙げられる。
本発明の内装材１は、新設の施工面に施工してもよく、或いは、リフォームなどの既存の施工面に施工してもよい。
本発明の内装材１は、床材、壁材、天井材などに使用でき、特に、床材、壁材として好適に使用できる。
シート体２は、内装材の意匠を構成するが、所定の厚みを有し、靴底などで摩耗しても同様の柄が現れるので、耐久性に優れ、床材として最も好適に使用できる。

以下、実施例を示し、本発明をさらに詳述する。ただし、本発明は、下記実施例に限定されるわけではない。

［使用材料］
＜塩化ビニル樹脂（原料樹脂粒子）＞
懸濁重合法による粒状の塩化ビニル樹脂（新第一塩ビ株式会社製の商品名「ＺＥＳＴ ８００Ｙ」。平均重合度：７６０～８６０、Ｋ値：６０．５～６３．１、見掛け密度：０．５３～０．６３（カタログ値））。塩化ビニル樹脂の粒径は、概ね１００μｍ～３００μｍのものを使用した。
図１１は、使用した塩化ビニル樹脂のＳＥＭ写真（６００倍拡大）を示す。
＜充填剤＞
粒状の炭酸カルシウム（三共製粉株式会社製の商品名「エスカロン＃２００」）。
図１２は、使用した炭酸カルシウムのＳＥＭ写真（６００倍拡大）を示す。
＜可塑剤＞
ＤＯＰ（汎用品）。
＜着色剤＞
マゼンタトナー（日弘ビックス株式会社製）。
シアントナー（日弘ビックス株式会社製）。
イエロートナー（日弘ビックス株式会社製）。
白色トナー（日弘ビックス株式会社製）。
黒色トナー（日弘ビックス株式会社製）。

［原料粒子の準備］
＜マゼンタ原料粒子の作製＞
標準状態下で、前記塩化ビニル樹脂１００重量部に対し、２０重量部の充填剤、３５重量部の可塑剤、２重量部のマゼンタトナーを、ミキサーに投入し、外部から加熱しないで、約１０分間混合した。混合開始から昇温し始め、概ね１０分後に約１２０℃になった。
このようにして、マゼンタを呈する原料粒子（マゼンタ原料粒子）を作製した。
図１３は、作製した原料粒子のＳＥＭ写真（６００倍拡大）を示す。図１３において、小さな粒状のものが、粒状の炭酸カルシウムであり、それが付着しているものが、粒状の塩化ビニル樹脂である。

＜シアン原料粒子の作製＞
マゼンタトナーをシアントナーに換えたこと以外は、上記マゼンタ原料粒子の作製と同様にして、シアン原料粒子を作製した。

＜イエロー原料粒子の作製＞
マゼンタトナーをイエロートナーに換えたこと以外は、上記マゼンタ原料粒子の作製と同様にして、イエロー原料粒子を作製した。

＜白色の原料粒子の作製＞
マゼンタトナーを白色トナーに換えたこと以外は、上記マゼンタ原料粒子の作製と同様にして、白色の原料粒子を作製した。

＜黒色の原料粒子の作製＞
マゼンタトナーを黒色トナーに換えたこと以外は、上記マゼンタ原料粒子の作製と同様にして、黒色の原料粒子を作製した。

［実施例１］
マゼンタ原料粒子、シアン原料粒子、イエロー原料粒子及び黒色の原料粒子を、７：２：０．５：０．５の重量割合で混ぜ合わせ、これを既存のシート製造装置（図１０に示すようなもの）の散布装置から一対のローラー間に通して概ねシート状に仮成形し、それをエンドレスシートコンベア上に載せ、２００℃の熱風循環オーブンで５分間加熱溶融させた後、室温下の加圧ロールに通して概ね３ｋｇｆ／ｃｍ^２の圧力を加えて圧延することにより、厚み２ｍｍのマゼンタ系のシート体を作製した。
なお、シートコンベアの速度は、約１ｍ／分とした。

［実施例２］
マゼンタ原料粒子、シアン原料粒子、イエロー原料粒子及び白色の原料粒子を、１：６：１：２の重量割合で混ぜ合わせたものを使用したこと以外は、実施例１と同様にして、厚み２ｍｍのシアン系のシート体を作製した。

図１４は、実施例１で得られたシート体の表面の写真（拡大なし）を示し、図１５は、そのシート体の表面の任意の箇所を１８０倍に拡大したＳＥＭ写真を示す。
図１４に示すように、得られたシート体の表面は、微細な砂を撒いたような立体的な外観となっていた。
また、図１６は、図１５の写真の右上角部領域を切り出して、凝集部分において表出している塩化ビニル樹脂粒子を太線で区画した参考写真図である。表出されている塩化ビニル樹脂粒子のうち、一部のものは平面視略楕円形状又は略円形状を成していることが判る。

本発明の内装材は、一般住宅、オフィスビル、ホテル、マンション、商業施設などの各種建築物の床材、壁材、天井材などに使用できる。

１ 内装材
２ シート体
２１ 凹部
５，５１，５２，５３ 着色された塩化ビニル樹脂粒子
６ 充填剤微粒子
Ａ 原料粒子
Ｂ 原料粒子を構成する塩化ビニル樹脂粒子
Ｃ 原料粒子を構成する充填剤微粒子

Claims (6)

1. 塩化ビニル樹脂、着色剤及び充填剤を含むシート体を有し、
   前記シート体の表面側には、着色された塩化ビニル樹脂粒子が凝集した部分が形成され、
   前記凝集した部分の前記塩化ビニル樹脂粒子が、表出している部分の最大長さが５０μｍ～２００μｍである塩化ビニル樹脂粒子を含み、
   前記塩化ビニル樹脂粒子が凝集した部分に、凹部が形成され、前記塩化ビニル樹脂粒子よりも小さい充填剤微粒子が前記凹部の表面であって前記塩化ビニル樹脂粒子の表出している部分の周りに集まって付着されており、
   前記充填剤微粒子が、炭酸カルシウムを含む、内装材。
2. 前記塩化ビニル樹脂粒子が、異なる色彩に着色された少なくとも２種類の塩化ビニル樹脂粒子を含み、前記充填剤微粒子が、前記それぞれの塩化ビニル樹脂粒子の表出している部分の周りに集まって付着されている、請求項１に記載の内装材。
3. 前記凝集した部分が、平面視で、前記充填剤微粒子が集まって付着した領域を海とし且つ前記塩化ビニル樹脂粒子の露出部を島とする海島構造を成している、請求項１または２に記載の内装材。
4. 前記凝集した部分において表出している塩化ビニル樹脂粒子が、次の（ａ）乃至（ｃ）から選ばれる少なくとも１つの関係を満たしている、請求項１乃至３のいずれか一項に記載の内装材。
   （ａ）表出している部分の最大長さが５０μｍ～１００μｍの範囲である塩化ビニル樹脂粒子が、１平方ｍｍの中に１６個以上存在する。
   （ｂ）表出している部分の最大長さが１００μｍを超え１５０μｍ以下の範囲である塩化ビニル樹脂粒子が、１平方ｍｍの中に１２個以上存在する。
   （ｃ）表出している部分の最大長さが１５０μｍを超え２００μｍ以下の範囲である塩化ビニル樹脂粒子が、１平方ｍｍの中に８個以上存在する。
5. 前記シート体のみから又は前記シート体とその表面に積層された表面保護層とから構成されている、請求項１乃至４のいずれか一項に記載の内装材。
6. 体積平均粒径が２０μｍ～３００μｍの塩化ビニル樹脂粒子、その粒子よりも小さい炭酸カルシウムを含む充填剤微粒子、着色剤及び可塑剤を混合することによって、着色された塩化ビニル樹脂粒子の表面に、その粒子よりも小さい充填剤微粒子が点在されている原料粒子を製造する工程、
   前記原料粒子を集めて加熱加圧してシート状に成形する工程、を有する内装材の製造方法。

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