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JP6717321B2 - 積層パネル及びその成形品の製造方法 - Google Patents

積層パネル及びその成形品の製造方法 Download PDF

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JP6717321B2 JP2017552694A JP2017552694A JP6717321B2 JP 6717321 B2 JP6717321 B2 JP 6717321B2 JP 2017552694 A JP2017552694 A JP 2017552694A JP 2017552694 A JP2017552694 A JP 2017552694A JP 6717321 B2 JP6717321 B2 JP 6717321B2
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Description

本発明は、剛性、衝撃強度が高く、折り曲げ加工、プレス加工、ロールフォーミング等の塑性加工（板金加工）が可能な、繊維強化熱可塑性樹脂層と金属板層との積層体よりなる積層パネルと、その成形品の製造方法に関する。
近年、環境保全、省エネルギーの観点から、自動車、鉄道、航空、等運輸機器、ロボット、電子機器、家具、建材等の分野においてこれら製品の軽量化が望まれている。このため、金属製部品を対象に繊維強化樹脂材料による軽量化が試みられて来た。
中でも炭素繊維強化樹脂複合材料、ガラス繊維強化樹脂複合材料等は金属材料に比較して比強度、比剛性が優れることから、軽量化に寄与することができる。
ところが、これら繊維強化樹脂複合材料は材料コストが金属よりも高価であるのみならず、既存の成形設備の活用範囲が限定され、これら専用の成形加工設備の投資が必要となり、その費用が多大なため、過去３０年以上その普及がなされて来なかったのが現状である。また、熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂をマトリックスとする繊維強化樹脂複合材料は、何れも成形サイクルが長い点に課題がある。
特許文献１には、プレス加工性に優れた樹脂複合型制振鋼板が提案され、実用化に至っているが、衝撃強度が低く、強度を必要としない用途に限定されている。特許文献２には鋼板と熱硬化性樹脂を含む繊維強化プラスチック製板体とを繊維強化樹脂層をプリフォームした後に一体化接合するプレス成形方法が記載されているが、成形工程が２段階となる上に、速熱硬化性の熱硬化樹脂を適用しているものの量産性（成形サイクル約５分）に課題がある。特許文献３には、剛性、耐衝撃性に優れた金属樹脂複合体として、金属板と金属板の間に繊維強化樹脂層を挟んで固着され、金属板の少なくとも一方の端縁を曲げ加工し、縫製により一体化する方法が記載されている。この複合体は、剛性、耐衝撃性に優れるが、生産性が悪く、量産性を兼備するものではない。
特許文献４には、金属板と金属板の間に織物を挟んで、熱硬化性樹脂で固着した積層体による座席シート用のフレーム部材が提案されている。繊維強化織物層は耐衝撃性に優れ、金属と繊維強化織物層界面での層間剥離を起こさせることで耐衝撃性の向上を図ることができるが、接着剤が硬化した後ではプレス成形時に層間剥離が起こり、繊維強化織物層の破断が起こるため、製品使用時の衝撃強度そのものが低下するという問題がある。その上、接着に熱硬化性樹脂を適用しているので、熱硬化に長時間を要するため、量産性を兼備するものではない。
特開平５−１３８８００号公報 特許第５６３３９８９号公報 特開２０１３−１５９０１９号公報 特許第５６６９２８８号公報
本発明は、高価な設備投資をすることなく、既存の成形設備を活用可能であり、剛性、衝撃強度が高く、折り曲げ加工、プレス加工、ロールフォーミング等の塑性加工（板金加工）が可能な繊維強化樹脂複合積層体及びその成形品の製造方法を提供することを目的とする。
本発明の積層パネルは、不織布又は平均繊維長が１０ｍｍ以上のチョップド繊維と熱可塑性樹脂とを含む繊維強化熱可塑性樹脂層と、該繊維強化熱可塑性樹脂層に接着された金属板層とを有し、最外層が該金属板層である積層パネルにおいて、ＪＩＳ Ｋ６８５４−４：１９９９の「浮動ローラー法剥離試験」法による試験を行った場合に、剥離強度が２．５ｋＮ／ｍ以上であり、且つ破壊は繊維強化熱可塑性樹脂層に生じるものであり、下記の積層構成因子を示す式（１）の計算値Ｚが１以上であることを特徴とする積層パネル。
Ｚ＝（σｍ・ｔｍ・εｍ）／（σｃ・ｔｃ・εｃ） …（１）
σｍ：金属板層の室温における引張強度（ＭＰａ）
ｔｍ：金属板層の厚み（ｍｍ）
εｍ：金属板層の室温における引張伸び率（％）
σｃ：繊維強化熱可塑性樹脂層の室温における引張強度（ＭＰａ）
ｔｃ：繊維強化熱可塑性樹脂層の厚み（ｍｍ）
εｃ：繊維強化熱可塑性樹脂層の室温における引張伸び率（％）
本発明の一態様では、前記繊維強化熱可塑性樹脂層が、該繊維強化熱可塑性樹脂層単体試験片の動的粘弾性試験（ＪＩＳ Ｋ ７２４４−４：１９９９（プラスチック−動的機械特性の試験方法、周波数１００Ｈｚ、試験片厚み２ｍｍ、試験温度２３℃）における当該繊維強化熱可塑性樹脂層の比重ρに対する貯蔵弾性率Ｅ′の比（比貯蔵弾性率値：Ｅ′／ρ）値が１．０ＧＰa以上である。
ここで、繊維強化熱可塑性樹脂層の比重ρ（無次元）は、室温（２３℃）での測定値を代表値として適用したものである。
本発明の一態様では、繊維強化熱可塑性樹脂層は、該繊維強化熱可塑性樹脂層単体試験片によるパンクチャー衝撃試験（ストライカ径１／２ｉｎｃｈ、衝撃速度４．４ｍ／ｓ、支持台内径：３ｉｎｃｈ、試験温度：２３℃）による単位厚み当たりの最大耐衝撃強さが０．５ｋＮ／ｍｍ以上である。
本発明の一態様では、前記繊維強化熱可塑性樹脂層中の繊維が不織布であり、その平均繊維長が２５ｍｍ以上である。
本発明の一態様の積層パネルは、前記繊維強化熱可塑性樹脂層の両面に前記金属板層が接着された３層構造からなるものである。
本発明の一態様の積層パネルは、前記繊維強化熱可塑性樹脂層と前記金属板層との間に接着層を有する。
本発明の一態様では、前記繊維強化熱可塑性樹脂層中の繊維が有機繊維であり、該有機繊維の融点と前記熱可塑性樹脂の融点またはガラス転移温度との差が４０℃以上である。
本発明の一態様では、前記繊維強化熱可塑性樹脂層中の繊維が有機繊維であり、該有機繊維の融点が１６０℃以上である。
本発明の一態様では、前記有機繊維が、平均繊維長２５〜３００ｍｍ、平均繊度２〜２０ｄｔｅｘ、目付５０〜１０００ｇ／ｍ２の不織布である。
本発明の一態様では、本発明の積層パネルを塑性加工に用いる。
本発明の成形品の製造方法の一態様は、本発明の積層パネルを塑性加工して成形品を製造する方法であって、前記繊維強化熱可塑性樹脂層単体試験片の動的粘弾性試験（ＪＩＳ Ｋ ７２４４−４：１９９９（プラスチック−動的機械特性の試験方法、周波数１００Ｈｚ、試験片厚み２ｍｍ）における当該繊維強化熱可塑性樹脂層の比重ρに対する貯蔵弾性率Ｅ′の比（比貯蔵弾性率値：Ｅ′／ρ値が１．０ＧＰa以上の温度領域における何れかの温度で塑性加工をすることを特徴とする。
本発明の成形品の製造方法の別態様は、本発明の積層パネルを塑性加工して成形品を製造する方法であって、１０〜４０℃の温度領域における何れかの温度で塑性加工することを特徴とする。
本発明の一態様では、前記塑性加工は、プレス加工、ロールフォーミング加工、又は曲げ加工である。
本発明の積層パネルは、ＪＩＳ Ｋ６８５４−４：１９９９の「浮動ローラー法剥離試験」法による剥離強度が２．５ｋＮ／ｍ以上であり、且つ繊維強化熱可塑性樹脂層において母材破壊を起こす特性を有しているので、プレス加工等の塑性加工時に接着（接合）界面で剥離が起こらず、繊維強化熱可塑性樹脂層と金属板層が同時に塑性変形し、繊維強化熱可塑性樹脂層の軟化温度領域の温度（但し、溶融加工温度未満）または室温での板金加工が可能となる。
この際、繊維強化熱可塑性樹脂層は射出成形等のような樹脂流動性が発現する溶融加工温度域まで加温せずとも、熱可塑性樹脂の融点以下またはガラス転移温度以下の半溶融状態の軟化温度域から室温までの冷間において板金加工が可能である。熱可塑性樹脂の種類にもよるが、金型温度は室温から２００℃程度の温度領域での賦形が可能となるため、成形サイクルの律速となる冷却時間を短時間とすることができる。
とりわけ、金属板層と金属板層との間に繊維強化熱可塑性樹脂層をサンドイッチした積層パネルの場合には、金属板層による熱交換が速いために、冷却時間が数秒までの著しい短縮化が可能となり、成形サイクルの短縮化を図ることができる。
前記繊維強化熱可塑性樹脂層が０．２ｍｍ以上の厚みであって、繊維強化熱可塑性樹脂層単体試験片によるパンクチャー衝撃試験（ＡＳＴＭ Ｄ３７６３、ストライカ径１／２ｉｎｃｈ、衝撃速度４．４ｍ／ｓ、支持台内径：３ｉｎｃｈ、試験温度：２３℃）の条件下にて単位厚み当たりの最大耐衝撃強さが０．５ｋＮ／ｍｍ以上である場合、使用時の衝撃強度の向上のみならず、折り曲げやプレス成形（絞り成形）等塑性加工（板金加工）を容易とすることができる。
本発明によると、板金加工性、軽量、高剛性、耐衝撃性、量産性を兼備した金属板層と繊維強化熱可塑性樹脂層からなる積層パネルと、この積層パネルを塑性加工してなる成形品が提供される。
図１は本発明の積層パネルの断面図である。 図２は実施例で製造した成形品の断面図である。 図３ａは、実施例で製造した成形品の斜視図であり、図３ｂは図３ａのIIIb−IIIb線に沿う断面図である。
図１は、本発明の積層パネルの一例を示すものである。積層パネル１は、繊維強化熱可塑性樹脂層２の両面に金属板層３を接着したものである。
この積層パネルは、ＪＩＳ Ｋ６８５４−４：１９９９の「浮動ローラー法剥離試験」法による剥離強度（２３℃）が２．５ｋＮ／ｍ以上であり、好ましくは３ｋＮ／ｍ以上、特に好ましくは５ｋＮ／ｍ以上である。剥離強度が２．５ｋＮ以上であることにより、破壊が繊維強化熱可塑性樹脂層に生じやすくなり、また、金属板層と繊維強化熱可塑性樹脂層とが追従しやすくなることによって、冷間加工しやすくなる。加えて、この積層パネルは、剥離試験時の破壊が繊維強化熱可塑性樹脂層に生じるものである。剥離強度の上限は通常２０ｋＮ／ｍであり、好ましくは１０ｋＮ／ｍである。
本発明において、金属板層を構成する金属板は降伏比９２％以下のものであることが好ましく、降伏比が９２％以下であることにより、深絞り加工がより容易となる。
降伏比とは、金属板における耐力の引張強さに対する比率であり、引張強度試験により得られる耐力及び引張強さから算出される。降伏比が低いほどプレス金型等へのなじみが良く、良い成形形状が得られるので、プレス成形及び絞り加工の成形性に対する指標として広く使用される。
本発明で用いる金属板層を構成する金属板の降伏比はより好ましくは８５％以下、４０％以上であり、さらに好ましくは８０％以下、４５％以上である。
金属板層３を構成する金属板の材質としては、目的、用途、物性に応じて、鉄、ステンレス等の鋼板の他、アルミニウム、マグネシウム、チタン、それらを含む合金からなる群より選択される少なくとも一種が用いられる。中でも、軽量性（比重と剛性のバランス）の点から鉄、アルミ及びこれらを含む合金、ステンレスが好ましく、コストの点から、鉄、アルミ及びこれらを含む合金がより好ましい。
また、金属板の材質としては、金属板層単体試験片についてＪＩＳ Ｚ２２４１：２０１１（金属材料引張試験方法）に従って室温（２３℃）で測定される引張強度が２００〜１５００ＭＰａであることが好ましく、２５０〜１０００ＭＰａであることがより好ましく、２８０〜６００ＭＰａであることがさらに好ましい。このような引張強度を有する金属板を用いることにより、冷間深絞り性等の冷間加工性を確保しながら、金属板層の厚みを可能な限り薄くすることができ、積層体パネルがより軽量となる傾向にあり好ましい。室温（２３℃）における引張伸び率は、１０〜８０％であることが好ましく、１２〜８０％であることがより好ましく、２０〜８０％であることがさらに好ましい。このような引張伸び率を有する金属板を用いることにより、冷間深絞り等の冷間塑性加工時に金属板層が破断し難くなり、冷間塑性加工性が良好となる傾向にあり好ましい。
金属板層の厚みｔ３は、鋼板の場合には通常０．０５〜１ｍｍ、好ましくは０．０８〜０．６ｍｍ、より好ましくは０．１〜０．４ｍｍ、アルミ合金の場合には通常０．１〜２ｍｍ、好ましくは０．１５〜１ｍｍ、より好ましくは０．２〜０．５ｍｍであることが、積層パネルの剛性、軽量性の観点から好ましい。用途及びその要求特性に応じて繊維強化熱可塑性樹脂層（コア層）の厚みと金属板層の厚みを適宜選定することで、鋼材やアルミ材単体との等価剛性、等価強度を任意に設定可能である。
金属板としては繊維強化熱可塑性樹脂層の種類、厚みにもよるが、軽量性、高剛性の観点から厚み０．１〜２ｍｍのアルミ合金が好ましく、Ａ１０６０、Ａ１１００−Ｏ、Ａ２０１１、Ａ２０１４、Ａ２０１７，Ａ２０２４、Ａ２０２５、Ａ２１１７、Ａ２２１９、Ａ３００３−Ｏ、Ａ３００４、Ａ３１０５、Ａ４０３２、Ａ５００５−Ｏ、Ａ５０５２、Ａ５０５６、Ａ５０８６、Ａ５１５４、Ａ５１８２、Ａ５２５４、Ａ５４５４、Ａ５６５２、Ａ６０６１、Ａ６０６３、Ａ６０６６、Ａ６１０１、６Ｎ０１、Ａ７００１、Ａ７００３、Ａ７０５０、Ａ７０７５，Ａ７１７８、７Ｎ０１、Ａ７４７５等が利用できる。
中でも入手性の観点から、Ａ５１８２（Ｏ，Ｈ３４，Ｈ３８）、Ａ６０６１（Ｔ６，Ｔ６５１，Ｔ８），Ａ６０６３（Ｔ６，Ｔ８３，Ｔ８３２）等が活用できる。
なお、アルミ合金以外にはＳＰＣＣ、ＳＰＣＤ、ＳＰＣＥ等の冷間圧延鋼板、ＳＧＣＣ等の溶融亜鉛めっき鋼板、ＳＥＣＣ等の電気亜鉛めっき鋼板等の鋼板やステンレス合金系も活用できる。
なお、金属板層を構成する金属板は板状のものであることが好ましいが、本発明の積層パネルを成形加工できる形状であれば板状のものに限られず、湾曲していてもよいし、折れ曲がっていてもよい。また、表面が平らではない凹凸を有する形状のもの等であってもよい。凹凸形状としては、レンズ状、円錐、三角錐、四角錘、卍状等凹凸が連続的に配置されたアレイが好ましい。
本発明の繊維強化熱可塑性樹脂層は、熱可塑性樹脂に不織布又は平均繊維長１０ｍｍ以上のチョップド繊維を含むものであればよい。熱可塑性樹脂中にこのような繊維を含むことにより、本発明の積層パネルを用いて後述の塑性加工等の成形加工を行う際に、繊維同士の摩擦や繊維と熱可塑性樹脂とのずれによる摩擦エネルギー（摩擦熱）が発生し、繊維強化熱可塑性樹脂層が軟化しやすくなり、低い加工温度であっても塑性加工がより容易となる利点がある。
ガラス短繊維による繊維強化熱可塑性樹脂は、通常、射出成形や押出成形で用いられる熱可塑性樹脂組成物であり、混練押出機によるコンパウンドで得ることができるものであり、射出成形や押出成形後のガラス繊維等強化繊維の残存繊維長は通常は１ｍｍ以下となるため、本積層パネルには適さない。
長繊維チョップド繊維による繊維強化熱可塑性樹脂は、通常、射出成形や押出成形で用いられる熱可塑性樹脂組成物であるが、射出成形や押出成形時にガラス繊維等強化繊維は１ｍｍ以下となり物性低下を来すため、この残存繊維長を意図的に数ｍｍ以上にするように、直接、ガラス繊維等強化繊維の連続繊維を成形時に複合化する工程を設けたものがある。これらの代表例としては、ＰＰやＰＡ、ＰＰＳ等の熱可塑性樹脂をベースレジンとするＬＦＴ（Ｌｏｎｇ Ｆｉｂｅｒ Ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃ）、Ｄ−ＬＦＴ（Ｄｉｒｅｃｔ Ｌｏｎｇ Ｆｉｂｅｒ Ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃ）等が挙げられる。
これらは、製造工程にもよるが、射出成形や押出成形時の混練工程によるガラス繊維の切断を極力抑制することで１０〜数十ｍｍ程度の残存繊維長を確保できるため、本積層パネルに適用可能である。このようなＬＦＴの代表例としては、商品名ファンクスター（日本ポリプロ株式会社製）やプラストロン（ダイセル株式会社製）、モストロン−Ｌ（株式会社プライムポリマー製）、クイックフォーム（東洋紡株式会社製）等が挙げられる。
チョップド繊維を用いる場合、繊維強化熱可塑性樹脂層中の平均繊維長が１０ｍｍ以上、好ましくは２０ｍｍ以上、より好ましくは３０ｍｍ以上となるものであれば、どのようなチョップド繊維を使用してもよい。チョップド繊維は通常、モノフィラメントを集束した強化繊維（ストランド）を所定の長さに切断したものとして使用され、例えば、該ストランドに熱可塑性樹脂を含浸させて所定の長さに切断した長繊維ペレットの形態として使用される。繊維強化熱可塑性樹脂層中では通常これらが開繊された状態で存在するが、本発明においては、このように開繊されたチョップド繊維に加え未開繊状態の繊維も含めるものとする。
繊維強化熱可塑性樹脂層に用いる繊維が不織布の場合は、ウェブの形成法として、乾式、湿式、スパンボンド法、メルトブローン法、エアレイド法が挙げられ、繊維の結合法として、ニードルパンチ法、ケミカルボンド法（浸漬法・スプレー法）、サーマルボンド法、水流交絡法等が挙げられ、これらの組合せにより調製された不織布が好適に利用できる。不織布の中でも特に好ましくは、繊維が相互に絡み合ったニードルパンチ法により製造された不織布である。
不織布を用いた繊維強化熱可塑性樹脂としての代表例としては、商品名ＧＭＴ（Ｇｌａｓｓ ＭＡＴ Ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃ： Ｑｕａｄｒａｎｔ Ｐｌａｓｔｉｃ Ｃｏｍｐｏｓｉｔｅｓ Ｊａｐａｎ（株）社製）、ＧＭＴｅｘ（Ｇｌａｓｓ Ｍａｔ Ｔｅｘｔｉｌｅ Ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃ： Ｑｕａｄｒａｎｔ Ｐｌａｓｔｉｃ Ｃｏｍｐｏｓｉｔｅｓ Ｊａｐａｎ（株）社製））等が挙げられる。なお、本発明においては、上記の不織布を用いた繊維強化熱可塑性樹脂に加えて、織物や編物を用いた繊維強化熱可塑性樹脂材料を用いることを妨げるものではない。織物を用いた繊維強化熱可塑性樹脂としての代表例としては、Ｑ−Ｔｅｘ（Ｑｕａｄｒａｎｔ Ｐｌａｓｔｉｃ Ｃｏｍｐｏｓｉｔｅｓ社製）等が挙げられる。
不織布の中でも特に好ましくは、相互に繊維が絡み合ったニードルパンチにより製造された不織布である。強化繊維として不織布と織物を組み合わせた繊維強化熱可塑性樹脂層も好適である。何れも、繊維が相互に拘束されているので、高い耐衝撃性が確保でき、塑性加工時の繊維の切断や繊維の偏在が抑制でき、使用時の物性低下を抑制しやすい。
これらは、ニードルパンチ工程の条件にもよるが、最低でも５ｍｍ以上、通常２５ｍｍ以上、好ましくは４０ｍｍ以上の残存繊維長が確保できるため、本積層パネルに適用可能である。繊維強化熱可塑性樹脂層中の繊維の平均繊維長は２５ｍｍ以上であることが好ましく、４０ｍｍ以上であることがより好ましく、７０ｍｍ以上であることがさらに好ましい。また、連続繊維の形態であることも好ましい。
なお、本発明における平均繊維長は、繊維強化熱可塑性樹脂層を灰化処理し、得られた残分中の繊維について測定される繊維長の数平均値を採用する。
繊維強化熱可塑性樹脂層２の厚みｔ２は、通常０．２〜４ｍｍであり、好ましくは０．３〜３ｍｍ、特に０．４〜２ｍｍであることが好ましい。繊維強化熱可塑性樹脂層２の厚みを上記範囲内とすることにより、冷間塑性加工時におけるスプリング・バックによる変形が抑制されやすくなり好ましい。
繊維強化熱可塑性樹脂層２を構成する繊維としては、無機繊維、有機繊維、金属繊維などの強化繊維を１種又は２種以上用いることができる。中でも、軽量性、弾性率の点から無機繊維が好ましく、軽量性、伸び率、冷間加工性の点から有機繊維が好ましい。
無機繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維、ボロン繊維、炭化ケイ素繊維、アルミナ繊維等が例示される。有機繊維としては、アラミド繊維、ポリパラフェニレンベンズオキサゾール繊維（ＰＢＯ繊維）、高強力ポリエチレン繊維やポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維やこれらを延伸配向強化した自己強化繊維等が例示される。金属繊維としては、アルミ繊維、アルミナ繊維、ＳＵＳ繊維、銅繊維等が例示される。
強化繊維の形態としては、不織布、チョップド繊維（平均繊維長１０ｍｍ以上）、不織布と織物または編物の組合せが挙げられ、中でも不織布、チョップド繊維が好適である。コスト、耐衝撃性能、成形性のバランスからガラス繊維又は炭素繊維、特にガラス繊維による不織布、平均繊維長１０ｍｍ以上のチョップド繊維が好適である。
好ましく用いられる有機繊維は、有機繊維の融点と繊維強化熱可塑性樹脂層に用いる熱可塑性樹脂の融点又はガラス転移温度との差が４０℃以上であるものが、熱可塑性樹脂を有機繊維に含浸させる際等の有機繊維の形態維持の点から好ましい。上記の温度差は、５０〜２００℃であることがより好ましく、６０〜１５０℃であることがさらに好ましい。なお、上記温度差の算出には、繊維強化熱可塑性樹脂層に用いる熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点を、非晶性の場合はガラス転移温度を採用する。
また、繊維強化熱可塑性樹脂層に複数の熱可塑性樹脂を使用する場合は、これらの樹脂の融点又はガラス転移温度の平均値を採用する。複数の有機繊維を使用する場合は、これら有機繊維の融点の平均値を採用する。なお、融点、ガラス転移温度の測定は、示差走査熱量分析計（ＤＳＣ）を用いて測定される。融点は、得られるＤＳＣ曲線の吸熱ピークのピークトップの温度とする。具体的には、２５℃から１０℃／分の昇温条件下、予想される融点＋５０℃程度まで昇温し、同温度にて１分間保持後、１０℃／分にて２５℃まで降温し、同温度にて１分間保持する。その後、１０℃／分の昇温条件下で再度昇温した際のＤＳＣ曲線から求めることができる。
また、有機繊維としては、融点が好ましくは１６０℃以上、より好ましくは２００℃以上、さらに好ましくは２２０℃以上、特に好ましくは２５０℃以上の結晶性熱可塑性樹脂からなるものであるが好ましい。融点が１６０℃以上であることにより、結晶性熱可塑性樹脂の融点や非晶性熱可塑樹脂のガラス転移温度付近まで、繊維強化熱可塑性樹脂層の熱変形温度（耐熱性）が向上し、結果として、積層パネルの耐熱性が向上する傾向となり好ましい。
有機繊維の形態としては、フィラメント、ステープル及びフラットヤーン等の何れであってもよく、これら１種又は２種以上からなる不織布として用いることが好ましい。フィラメントの形態は、長繊維（連続繊維）であり、ステープルはフィラメントを収束したステープル・トウを切断して綿状にした短繊維であり、通常繊維長は３５〜１００ｍｍ度である。フラットヤーンは、熱可塑性樹脂等のフィルムを短冊状にカット（スリット）し、延伸することにより強度を持たせた平らな糸である。
特に、有機繊維を用いたニードルパンチ法による不織布の場合においては、有機繊維の形態が、平均繊維長５〜４００ｍｍであることが好ましく、２５〜３００ｍｍであることがより好ましく、４０〜２００ｍｍであることがさらに好ましい。また、連続繊維の形態であることも好ましい。このような繊維長とすることにより、繊維が均質に分散し相互に絡み合いやすくなるので、繊維強化熱可塑性樹脂層の機械強度、耐熱性が向上する傾向となり好ましい。
平均繊度は１〜３０ｄｅｘであることが好ましく、２〜２０ｄｔｅｘであることがより好ましく、３〜１５ｄｔｅｘであることがさらに好ましい。このような平均繊度とすることにより、熱可塑性樹脂と有機繊維との界面が増大し、繊維強化熱可塑性樹脂層の機械強度、耐熱性が向上する傾向となり好ましい。
目付は５０〜１５００ｇ／ｍ２であることが好ましく、１００〜１０００ｇ／ｍ２であることがより好ましい。このような目付量とすることにより、繊維強化熱可塑性樹脂層の厚みを変えることにより、用途毎に要求される積層パネルの剛性を必要に応じて調整しやすく、冷間塑性加工性が確保しやすい傾向となり好ましい。
また、有機繊維として不織布と織物を組み合わせた有機繊維強化熱可塑性樹脂層も好適である。何れも、繊維が相互に拘束されているので、高い耐衝撃性が確保でき、冷間塑性加工時の繊維の切断や繊維の偏在、目開きが抑制でき、使用時の物性低下を抑制することできる。
熱可塑性樹脂としては、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ＰＡ（ポリアクリロニトリル）、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）のほか、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）等のポリエステル、ＰＥＳ（ポリエーテルサルフォン）などが好適であり、中でもＰＰ、ＰＡ、ＰＢＴ、ＰＰＳ、ＰＥＥＫ等の結晶性樹脂が好ましく、ＰＰ、ＰＡ、ＰＢＴがより好ましく、耐熱性、耐吸湿性、耐加水分解性、コストの点からＰＰがさらに好ましい。
繊維強化熱可塑性樹脂層中の繊維の体積含有率Ｖｆは、１０〜８０体積％、さらには１５〜７０体積％であることが好ましい。体積含有率Ｖｆが１０体積％未満であると繊維による補強効果が現れにくく、８０体積％を超えると繊維強化熱可塑性樹脂層にボイドができ、応力集中により衝撃強度が低下しやすくなったり、冷間加工等の加工時に割れやすくなったりする場合があるため、好ましくない。
繊維強化熱可塑性樹脂層中の繊維の重量体積含有率Ｗｆは、２０〜８０重量％、さらには２５〜７５重量％であることが好ましい。体積含有率Ｗｆが２０重量％未満であると繊維による補強効果が現れにくく、８０重量％を超えると繊維強化熱可塑性樹脂層にボイドができ、応力集中により衝撃強度が低下しやすくなったり、冷間加工等の加工時に割れやすくなったりするため、好ましくない。
繊維強化熱可塑性樹脂層の製造方法は、特に限定されるものではなく、従来公知の方法を採用することができる。
繊維強化熱可塑性樹脂層に用いる繊維がチョップド繊維の場合は、例えば、チョップド繊維を含有する樹脂ペレットを加熱溶融して直接積層パネルの繊維強化熱可塑性樹脂層を形成するか、樹脂ペレットを加熱溶融して予めシート化しておき、それと金属板層とを加熱融着等により積層する方法が挙げられる。また、Ｄ−ＬＦＴ法によって、繊維長３０ｍｍ以上の状態で、押出機のダイスより吐出した繊維強化熱可塑性樹脂を、繊維の切断を抑制しながら直接に積層、シート化する方法が挙げられる。
繊維強化熱可塑性樹脂層に用いる繊維が不織布の場合は、例えば、熱可塑性樹脂を押出機に投入し溶融させたのち、所望の厚みのシート状に押出成形するとともに、押出されたシート状物の少なくとも片面、好ましくは両面に不織布を供給して積層することにより製造することができる。得られた積層体の表面に、さらに熱可塑性樹脂シートを表裏に供給して積層することもできる。積層する際は、ラミネーター等を用いて加熱及び加圧し、熱可塑性樹脂を不織布に含浸させ、次いで冷却固化させシート状（所謂スタンパブルシート）にすることによって繊維強化熱可塑性樹脂層を製造することができる。また、工程短縮化の観点から、不織布と熱可塑性樹脂シートとを積層し、金属板と一度に熱成形することによって本発明の積層パネルの繊維強化熱可塑性樹脂層とすることも可能である。
また、繊維強化熱可塑性樹脂層は、本発明の目的を損なわない範囲で、熱可塑性樹脂及び不織布又は平均繊維長１０ｍｍ以上のチョップド繊維以外の他の成分を含んでいてもよい。他の成分としては、例えば、紫外線吸収剤、光安定剤、熱安定剤、酸化防止剤、耐衝撃性改質剤、難燃剤、離型剤、滑剤、ブロッキング防止剤、帯電防止剤、強化繊維以外の無機充填材等の各種添加剤が挙げられる。
繊維強化熱可塑性樹脂層は、０．２ｍｍ以上の厚みであって、該繊維強化熱可塑性樹脂層単層の単体試験片によるパンクチャー衝撃試験（ＡＳＴＭ Ｄ３７６３、ストライカ径１／２ｉｎｃｈ、衝撃速度４．４ｍ／ｓ、支持台内径：３ｉｎｃｈ、試験温度：２３℃）の条件下にて試験片厚み当たりの最大衝撃力が０．５ｋＮ／ｍｍ以上である場合、使用時の衝撃強度の向上のみならず、折り曲げやプレス成形（絞り成形）等塑性加工（板金加工）を容易とすることができ、好ましい。この最大衝撃力は０．７〜１０ｋＮ／ｍｍであることが好適であり、特に０．８〜５ｋＮ／ｍｍであることがより好適である。
また、繊維強化熱可塑性樹脂層は、該繊維強化熱可塑性樹脂層単体試験片の動的粘弾性試験（ＪＩＳ Ｋ ７２４４−４：１９９９（プラスチック−動的機械特性の試験方法、周波数１００Ｈｚ、試験片厚み２ｍｍ、試験温度２３℃）における当該繊維強化熱可塑性樹脂層の比重ρに対する貯蔵弾性率Ｅ′の比（比貯蔵弾性率値：Ｅ′／ρ）値が１．０ＧＰa以上であると、繊維強化熱可塑性樹脂層の可塑化が過剰となりにくく、金属板層の塑性変形と追従しながら繊維強化熱可塑性樹脂層も変形しやすくなるため、塑性加工がより容易となる傾向となり好ましい。
ここで、繊維強化熱可塑性樹脂層の比貯蔵弾性率は、動的粘弾性測定装置（例えば、レオロジー社製ＦＴレオスペクトラー）を用いて繊維強化熱可塑性樹脂層単体試験片の動的粘弾性試験（ＪＩＳ Ｋ ７２４４−４：１９９９（プラスチック−動的機械特性の試験方法、周波数１００Ｈｚ、試験片厚み２ｍｍ））の条件で、室温から２００℃までの温度依存性を測定して求めることができる。なお、繊維強化熱可塑性樹脂層の比重ρ（無次元）も温度依存性があるが、ここでは室温（２３℃）での重量と体積の測定値から算出された値を代表値として適用することができる。
上記の繊維強化熱可塑性樹脂層の比貯蔵弾性率値（Ｅ′／ρ）値は、より好ましくは１．５ＧＰａ以上であり、更に好ましくは１．８ＧＰａ以上である。一方、繊維強化熱可塑性樹脂の弾性率から、この値は通常５０ＧＰａ以下、好ましくは３０ＧＰａ以下、より好ましくは２０ＧＰａ以下である。上限を５０ＧＰａ以下とすることにより、冷間塑性加工時に、繊維強化熱可塑性樹脂による金属板層の破壊や、高硬度の強化繊維を使用した場合の強化繊維による金属板表面への転写痕の発生が抑制されやすくなり好ましい。
繊維強化熱可塑性樹脂層と金属板層との接合（接着）方法については、特に制限がなく、各種の方法が適用できるが、剥離強度試験時に繊維強化熱可塑性樹脂層で母材破壊を起こすほど剥離試験強度が強固であることが必須となる。ＪＩＳ Ｋ６８５４−４：１９９９の浮動ローラー法剥離試験で、剥離強度が２．５ｋＮ以上であり、且つ界面剥離を起こさず、繊維強化熱可塑性樹脂層で母材破壊を起こす接合（接着）方法であれば、特に制限がなく、公知の方法が好適に適用できる。
浮動ローラー法剥離試験での剥離強度が２．５ｋＮ／ｍ以上であり、且つ繊維強化熱可塑性樹脂層で母材破壊が起こる接合性（接着性）を達成する方法としては、例えば、接着剤を使用した接着層を設ける方法、金属板の表面を例えば、陽極酸化処理、エッチング処理する方法の他、近年大成プラス株式会社により開発されたＮＭＴ処理、株式会社ＵＡＣＪにより開発されたＫＯ処理等の金属表面に微細で複雑な凹凸によるアンカー層を設ける方法、株式会社新技術研究所や株式会社東亜電化等によるトリアジンチオール変性化合物を金属表面に化学反応により修飾し、金属表面と熱可塑性樹脂や各種硬化性樹脂等の接着剤との接着性を向上させる方法、株式会社ダイセルが開発したレーザー照射により金属表面に複雑な３次元網目状のステッチ・アンカーと呼ばれる多孔質層を形成する方法等が挙げられる。上述したように、金属板の表面処理を適切に選択する等を行えば、コア材となる繊維強化熱可塑性樹脂層との接着強度が十分に得られる場合があるので、必ずしも接着層は必要ではないが、容易に両層間の接着強度を確保する上では、接着剤または接着性樹脂（接着性フィルム）等の接着層を介して金属板層と繊維強化熱可塑性樹脂層とが接合されたものが望ましい。
接着剤としては、エポキシ系接着剤、ウレタン系接着剤、ポリエステル系接着剤等を基本としてポリオレフィン系樹脂との接着性を改良したタイプの熱硬化型接着剤等を挙げることができる。あるいは、積層工程で、金属板層と積層される繊維強化熱可塑性樹脂層側の表面に、易接着性のプライマー層を付与しておいて、通常の熱硬化型エポキシ系、ウレタン系、ポリエステル系、アクリル系等の接着剤を用いて金属板層と接着させてもよい。
接着性樹脂としては、市販の無水マレイン酸−ＰＰ共重合体樹脂フィルム（商品名：三菱化学社製モディックＰ５５５、クラボウ社製クランベターＰ６７００等）が好適に利用可能である。また、ＰＰ系フィルムとしては変性ポリオレフィン接着性樹脂フィルム（三井化学東セロ株式会社製アドマーＶＥ３００）、ＰＥＴ系フィルムとしてはヒートシールタイプＰＥＴフィルム（帝人デュポンフィルム株式会社製マイラー８５０）及びフィルム状ホットメルト型接着剤（クラボウ社製クランベターＧ１３）、ナイロン系フィルムとしてはフィルム状ホットメルト型接着剤（クラボウ社製クランベターＣＮ−１００３）等が活用できる。または、予め繊維強化熱可塑性樹脂層と同類樹脂のフィルムが積層された金属複合板（ヒシメタル、アルセット（いずれも三菱樹脂株式会社製）等）を使用しても良い。この場合、ＰＰ系樹脂層においてはヒシメタルＰＯ、アルセット１Ｐ、アルセットＨＰ等が、ポリアミド系樹脂層においてはアルセット１Ｙ、アルセット３Ｙ、アルセットＡＲ等が、ＰＥＴ系樹脂層においてはアルセットＥＧ、アルセットＥＨ等が好適に使用できる。
金属板層の金属板には、表面処理を施した方が接着（接合）強度の向上が期待でき、好ましい。表面処理方法としては、プラズマ処理、ＵＶ処理、コロナ処理、エッチング処理、アルカリ電解処理、クロメート処理等の化成処理等各種の化成処理等が挙げられる。
金属板層と繊維強化熱可塑性樹脂層の接着方法としては、繊維強化熱可塑性樹脂層の熱可塑性樹脂の種類に応じた接着剤や接着性樹脂層を選択し、接合界面に介在させる方法等が挙げられる。具体的には、熱可塑性樹脂フィルムを金属板層に融着させておき、この熱可塑性樹脂フィルム層付きの金属板層と繊維強化熱可塑性樹脂層とを重ね合わせて加熱して金属板層と繊維強化熱可塑性樹脂層とを接着する方法が好適である。また、金属板層と繊維強化熱可塑性樹脂層との間に熱可塑性樹脂フィルムを介在させ、これらを加圧加熱して金属板層と繊維強化熱可塑性樹脂層とで接着させる方法も好適である。
なお、積層パネルの製造に用いる繊維強化熱可塑性樹脂層としては、上述したような予め製造された繊維強化熱可塑性樹脂シートを使用してもよいし、工程短縮化の観点から、不織布と熱可塑性樹脂シートとを積層したものや、チョップド繊維含有樹脂ペレットを直接用いて、金属板と一度に熱成形することによって本発明の積層パネルの繊維強化熱可塑性樹脂層としてもよい。
本発明の積層パネルは、上述した繊維強化熱可塑性樹脂層と金属板層を組み合わせて積層し、パネルの最外層が金属板層となる構成であれば、積層数は特に限定されない。中でも、軽量性、剛性、生産性の点から、金属板層／繊維強化熱可塑性樹脂層／金属板層の３層構造であることが好ましい。また、本発明の目的を損なわない範囲で、積層体パネルには、金属板層、本発明の繊維強化熱可塑性樹脂層以外の層を含んでいてもよい。
接着して得られた積層パネルは、ＪＩＳ Ｋ６８５４−４：１９９９の「浮動ローラー法剥離試験」法による試験を行った場合に、剥離強度が２．５ｋＮ／ｍ以上、好ましくは３ｋＮ／ｍ以上、より好ましくは５ｋＮ／ｍ以上であり、且つ破壊は繊維強化熱可塑性樹脂層に生じる。
このようにして得られる本発明の積層パネルは、下記の積層構成因子を示す式（１）の計算値Ｚが１以上であるが、好ましくは２以上、より好ましくは３以上、さらに好ましくは５以上である。積層構成因子Ｚが当該値以上であることは、下記に説明する加工性の観点から好ましい。また、積層構成因子Ｚは、２０００以下であることが好ましく、より好ましくは５００以下、さらに好ましくは１００以下、特に好ましくは５０以下である。積層構成因子Ｚが当該値以下であることは、軽量化の点から好ましい。
Ｚ＝（σｍ・ｔｍ・εｍ）／（σｃ・ｔｃ・εｃ） …（１）
σｍ：金属板層の室温における引張強度（ＭＰａ）
ｔｍ：金属板層の厚み（ｍｍ）
εｍ：金属板層の室温における引張伸び率（％）
σｃ：繊維強化熱可塑性樹脂層の室温における引張強度（ＭＰａ）
ｔｃ：繊維強化熱可塑性樹脂層の厚み（ｍｍ）
εｃ：繊維強化熱可塑性樹脂層の室温における引張伸び率（％）
ここで、金属板層の室温（２３℃）における引張強度（ＭＰａ）、金属板層の室温（２３℃）における引張伸び率（％）は、金属板層単体試験片についてＪＩＳ Ｚ２２４１：２０１１（金属材料引張試験方法）に従って測定した測定値に基づく。
繊維強化熱可塑性樹脂層の室温（２３℃）における引張強度（ＭＰａ）、繊維強化熱可塑性樹脂層の室温（２３℃）における引張伸び率（％）は、該繊維強化熱可塑性樹脂層単体試験片についてＪＩＳ Ｋ７１６４：２００５（プラスチック−引張特性の試験方法−第４部：等方性及び直交行異方性繊維強化プラスチックの試験条件）に従って測定した測定値に基づく。
金属板層及び繊維強化熱可塑性樹脂層の厚みは平均厚みをいい、リブ、ボス等の部分的に突出する凸部を有する場合等は、これらの凸部を除いた部分の平均厚みをいう。
なお、上記（１）式における（σｍ・ｔｍ・εｍ）の値は、最外層の金属板それぞれについて引張強度×厚み×引張伸び率の値を算出し、両金属板層のそれらの合計値を（σｍ・ｔｍ・εｍ）とする。最外層以外に金属板層有する場合にも同様に、各金属板層について引張強度×厚み×引張伸び率を算出し、各金属板層のそれらの合計値を（σｍ・ｔｍ・εｍ）とする。
同様に、繊維強化熱可塑性樹脂層が２以上存在する構成の場合も、各繊維強化熱可塑性樹脂層の引張強度×厚み×引張伸び率を算出し、各繊維強化熱可塑性樹脂層のそれらの合計値を（σｃ・ｔｃ・εｃ）とする。
この計算値Ｚは、本発明の積層パネルの塑性加工が可能な積層構成の選択及び、その塑性加工特性を示す指標である。金属板層、繊維強化熱可塑性樹脂層の両層が理想的に接合されていることを前提に両層の変形に要するエネルギーが各々釣り合う場合には、金属板層と繊維強化熱可塑性樹脂層が追従して変形し、両層何れかの層に破断が起こらないと仮定すれば、両層の変形に要するエネルギーは金属板層と繊維強化熱可塑性樹脂層各々の層の最大引張力、厚み（断面積）、引張伸び率（歪）の積で表すことができ、計算値Ｚ（式（１））で表すことができる。Ｚが１よりも小さいと深絞り成形や曲げ加工等の塑性加工時に金属板層の破断、割れが起こりやすくなる。
本発明の積層パネルは、様々な成形加工法に適用することが可能であるが、上述した性質を備えたものであるので、特に塑性加工に用いることにより、顕著な効果を発揮することができる。本発明の積層パネルから成形品を製造するための塑性加工（板金加工）方法としては、従来公知の方法を挙げることができ。特に、プレス加工（単純プレス加工、絞り加工、深絞り加工、張出し加工、伸びフランジ加工等を含む。）、ロールフォーミング加工、曲げ加工に好ましく適用可能であり、特に深絞り加工に好適である。中でも、限界絞り比が１．６以上、特に２〜３の深絞り加工品の製造に、好適に用いることができる。なお、限界絞り比（ＬＤＲ）とは、円筒絞りにおいて、１回の絞りで破断を起こさない円筒を絞ることのできる最大ブランク直径（Ｄｍａｘ）と円筒の直径（絞り加工品の内径：ｄ）の比（Ｄｍａｘ／ｄ）として算出される。
本発明の積層パネルは、前記繊維強化熱可塑性樹脂層単体試験片の動的粘弾性試験（ＪＩＳ Ｋ ７２４４−４：１９９９（プラスチック−動的機械特性の試験方法、周波数１００Ｈｚ、試験片厚み２ｍｍ、試験温度２３℃）における当該繊維強化熱可塑性樹脂層の比重ρに対する貯蔵弾性率Ｅ′の比（比貯蔵弾性率値：Ｅ′／ρ）が１．０ＧＰａ以上、好ましくは１．５ＧＰａ以上、例えば１．５〜３ＧＰａの温度領域の何れかの温度（金型温度または積層パネルの予熱温度）で好適に加工することができる。即ち、比貯蔵弾性率値（Ｅ′／ρ）が１．０ＧＰa以上となる温度を、積層パネルの予備加熱温度選択の指標とすることができる。特に、積層パネルを上記の温度領域の何れかの温度に予熱した後に加工するこがより好ましい。
比貯蔵弾性率値（Ｅ′／ρ）がこのような値を示す加工温度領域で加工する方法としては、室温又は積層パネルの繊維強化熱可塑性樹脂層を構成する熱可塑性樹脂の融点以下若しくはガラス転移温度以下の溶融温度未満の軟化温度（半溶融温度）に積層パネルを予熱した後、室温から熱可塑性樹脂のガラス転移温度または融点温度以下設定された金型温度でプレス加工（単純プレス、深絞り等を含む。）、曲げ加工、ロールフォーミング等の塑性加工（板金加工）する方法が好適である。積層パネルの構成にもよるが、冷却サイクルの短縮化の観点から室温の積層パネルを室温の金型にて冷間加工してもよい。本発明においては、無機繊維に比べて引張伸び率が高い有機繊維を用いると、冷間塑性加工時に繊維強化熱可塑性樹脂層が金属板層の変形に追従しやすくなり、室温の積層パネルを室温の金型で冷間加工することがより容易となる。
軟化温度は、繊維強化熱可塑性樹脂層を構成する熱可塑性樹脂が結晶性樹脂の場合、ＤＳＣのカーブにおける、室温以上、融点以下であり、好ましくは結晶化温度以下である。非晶性樹脂の場合、軟化温度は室温以上ガラス転移温度＋５０℃程度の範囲をいい、好ましくはガラス転移温度以下である。融点、ガラス転移温度の測定方法は、上述した通りである。
繊維強化熱可塑性樹脂層を構成する熱可塑性樹脂が結晶性樹脂の場合、予熱をしない室温でも塑性加工が可能な場合があり、熱可塑性樹脂の結晶化開始温度から結晶融解温度の間の温度領域の温度を選択して加温することが、得られる成形品の物性上好ましいが、成形時の成形サイクルの観点から、可能な限り、予熱工程を設けないことが望ましい。加温を行う場合、加温温度が結晶化開始温度より低いと、繊維強化熱可塑性樹脂層の塑性変形が困難となり、金属板層の割れを招くことがある。逆に熱可塑性樹脂の結晶融解温度よりも高いと、繊維強化熱可塑性樹脂層が過度に軟化し、成形加工時の変形過程の金属板層がこれに食い込むため、皺発生の原因となる場合がある。
金型温度としては、室温から熱可塑性樹脂の結晶化温度の間に設定することが好ましく、冷却時間の短縮化から室温が特に好ましいが、加工時の剪断による強化繊維の破断状態により適宜選定することが可能である。
繊維強化熱可塑性樹脂層を構成する熱可塑性樹脂が非晶性樹脂の場合、予熱をしない室温でも板金加工が可能な場合があり、熱可塑性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）以上かつガラス転移温度＋５０℃以下、即ち、Ｔｇ〜Ｔｇ＋５０℃の範囲の温度を選択して加温することが、得られる成形品の物性上好ましいが、成形時の成形サイクルの観点から、可能な限り、予熱工程を設けないことが望ましい。この加温温度が熱可塑性樹脂のガラス転移温度より低いと、繊維強化熱可塑性樹脂層の塑性変形が困難となり、金属板層の割れを招くことがある。逆に熱可塑性樹脂のガラス転移温度＋５０℃よりも高いと、溶融加工温度領域となるため、繊維強化熱可塑性樹脂層が過度に軟化、流動化し、成形加工時の変形過程の金属板層がこれに食い込むため、割れ、皺発生の原因となる場合がある。
金型温度としては、室温以上熱可塑性樹脂のガラス転移温度以下に設定することが好ましく、冷却時間の短縮化から室温が特に好ましいが、加工時の剪断による強化繊維、金属板層の破断状態により適宜選定することが可能である。
本発明の積層パネルは、上述した性能を備えているので、金属板層及び繊維強化熱可塑性樹脂層の種類、構成、厚み、引張強度、引張伸び率を適切に選択することにより、１０〜４０℃といった低い温度領域でも塑性加工を行うことが容易となり、冷却時間が短くなり成形サイクルの短縮化を効果的に達成することができる。
本発明で得られた成形品は、必要に応じて各種の塗装、フィルムラミネート等の表面加飾を施すことにより、自動車部品、電子部品、建材、その他各種の製品に利用できる。
自動車部品としては、ボディー、ドアインナー、サイドパネル、ボンネット（エンジン・フード）、ルーフ、フロアー、キャブ下カバー、トランクリッド、レインフォース部品、サイドシル、クロスメンバー、ブラケット、各種ピラー部品、各種ビーム部品、フロアー補強板などが例示される。
電子部品としては、ＴＶ、ＰＣ、モバイル機器等の筐体が例示される。
その他の製品としては、ヘルメット、アルミサッシ・フレーム、エレベータ・ゲート・フレーム（梁）、防刃チョッキ、旅行カバン、破風、屋根などが例示される。
以下、実施例及び比較例について説明する。なお、以下の実施例及び比較例では、塑性加工として図２に示す深絞り加工又は図３に示すプレス成形を行った。図２では、直径９８ｍｍ厚さ２ｍｍの円形板状の積層パネルを高出力プレス試験機（（株）アミノ製複動油圧プレス機ＴＭ２００特別仕様）にて深絞り加工して図２に示す形状（絞り比：１．７）の成形品とした。図３では、４００×６００ｍｍ、厚さ２ｍｍの長方形状の積層パネルを金型によってプレス成形し、図３に示す成形品とした。
下記に繊維強化熱可塑性樹脂層に適用した材料を示す。なお、各種物性測定は、上述の方法に従って行った。また、「室温」とは、２３℃をいう。
ＧＭＴ４０：クオドラント・コンポジット・プラスチック・ジャパン株式会社製Ｐ４０２０−ＢＫ３１
ニードルパンチ法によるガラス繊維製不織布とポリプロピレン樹脂からなるスタンパブルシート
ポリプロピレン樹脂含有量：６０重量％
ガラス繊維含有量：１９体積％（４０重量％）
平均繊維長：１０１ｍｍ
比重：１．２
比貯蔵弾性率値Ｅ′／ρ（周波数１００Ｈｚ、試験片厚み２ｍｍ、試験温度２３℃）：３．０ＧＰａ
パンクチャー試験（試験片厚み２ｍｍ、試験温度２３℃）による最大耐衝撃強さ：２．２ｋＮ
単位厚み当たりの最大耐衝撃強さ：１．１ｋＮ／ｍｍ
ＧＭＴ６５：クオドラント・コンポジット・プラスチック・ジャパン株式会社製
ニードルパンチ法によるガラス繊維製不織布とポリプロピレン樹脂からなるスタンパブルシート
ポリプロピレン樹脂含有量：３５重量％
ガラス繊維含有量：４０体積％（６５重量％）
平均繊維長：９８ｍｍ
比重：１．５３
比貯蔵弾性率値Ｅ′／ρ（周波数１００Ｈｚ、試験片厚み２ｍｍ、試験温度２３℃）：３．４ＧＰａ
パンクチャー試験（試験片厚み２ｍｍ、試験温度２３℃）による最大耐衝撃強さ：３．１ｋＮ
単位厚み当たりの最大耐衝撃強さ：１．５５ｋＮ／ｍｍ
ＧＭＴｅｘ：クオドラント・コンポジット・プラスチック・ジャパン株式会社製Ｐ６５３８−ＢＫ３１
ニードルパンチ処理されたガラス繊維製織物と不織布の積層体とポリプロピレン樹脂からなるスタンパブルシート
ポリプロピレン樹脂含有量：４０重量％（６５体積％）
ガラス繊維不織布含有量：１４体積％
ガラス繊維織布含有量：２１体積％
ガラス繊維含有量：３５体積％（６０重量％）
平均繊維長：１０１ｍｍ（不織布）、連続繊維（織物）
比重：１．４５
比貯蔵弾性率値Ｅ′／ρ（周波数１００Ｈｚ、試験片厚み２ｍｍ、試験温度２３℃）：６．９ＧＰａ
パンクチャー試験（試験片厚み２ｍｍ、試験温度２３℃）による最大耐衝撃強さ：２．７ｋＮ
単位厚み当たりの最大耐衝撃強さ：１．３５ｋＮ／ｍｍ
ＣＦＲＴＰ：株式会社ユウホウ製
ニードルパンチ製法によるＰＡＮ系炭素繊維不織布にポリカーボネート樹脂が溶融含浸されたスタンパブルシート
ポリカーボネート樹脂含有量：３５重量％
炭素繊維含有量：５５体積％（６５重量％）
平均繊維長：６０ｍｍ
比重：１．５３
比貯蔵弾性率値Ｅ′／ρ（周波数１００Ｈｚ、試験片厚み２ｍｍ、試験温度２３℃）：１２．４ＧＰａ
パンクチャー試験（試験片厚み２ｍｍ、試験温度２３℃）による最大耐衝撃強さ：４．０ｋＮ
単位厚み当たりの最大耐衝撃強さ：２．０ｋＮ／ｍｍ
ＬＦＴ：日本ポリプロ株式会社製 ＬＲ２４Ａ
長繊維チョップドガラス繊維とポリプロピレン樹脂からなるペレットを２２０℃で熱プレス成形したシート
ペレットのガラス繊維含有量：１３体積％（４０重量％）
ペレットのポリプロピレン樹脂含有量：６０重量％
ペレット中のガラス繊維平均繊維長：１０ｍｍ
ペレットの比重：１．２
比貯蔵弾性率値Ｅ′／ρ（周波数１００Ｈｚ、試験片厚み２ｍｍ、試験温度２３℃）：２．９ＧＰａ
パンクチャー試験（試験片厚み２ｍｍ、試験温度２３℃）による最大耐衝撃強さ：１．６ｋＮ
単位厚み当たりの最大耐衝撃強さ：０．８ｋＮ／ｍｍ
有機繊維不織布１：ユニセル株式会社製ＢＴ−１８１２Ｗ
メルトブローン法によるポリエステル連続繊維（融点２６５℃）製不織布
平均繊維長：連続繊維
目付：８０ｇ／ｍ２
ポリプロピレン樹脂（融点１６５℃）を有機繊維不織布１に含浸させた繊維強化熱可塑性樹脂層単体試験片（ポリプロピンレン樹脂含有量７０重量％、ポリエステル繊維含有量２２体積％（３０重量％）、比重１．０）の
・比貯蔵弾性率値Ｅ′／ρ（周波数１００Ｈｚ、試験片厚み２ｍｍ、試験温度２３℃）：１．４ＧＰａ
・パンクチャー試験（試験片厚み２ｍｍ、試験温度２３℃）による
最大耐衝撃強さ：４．２ｋＮ
単位厚み当たりの最大耐衝撃強さ：２．１ｋＮ／ｍｍ
有機繊維不織布２：ワタナベ工業株式会社製エコパンチ
ニードルパンチ法による再生ポリエチレンテレフタレート樹脂ステープル（融点２６５℃）製不織布
平均繊維長：５１ｍｍ
平均繊度：１０ｄｔｅｘ
目付：３００ｇ／ｍ２
ポリプロピレン樹脂（融点１６５℃）を有機繊維不織布２に含浸させた繊維強化熱可塑性樹脂層単体試験片（ポリプロピンレン樹脂含有量７０重量％、ポリエステル繊維含有量２２体積％（３０重量％）、比重１．０）の
・比貯蔵弾性率値Ｅ′／ρ（周波数１００Ｈｚ、試験片厚み２ｍｍ、試験温度２３℃）：１．４ＧＰａ
・パンクチャー試験（試験片厚み２ｍｍ、試験温度２３℃）による
最大耐衝撃強さ：２．４ｋＮ
単位厚み当たりの最大耐衝撃強さ：１．２ｋＮ／ｍｍ
有機繊維不織布３：三澤繊維株式会社製
ニードルパンチ法によるポリエチレンテレフタレート樹脂ステープル（融点２６５℃）製不織布
平均繊維長：５１ｍｍ
平均繊度：３．３ｄｔｅｘ
目付：３００ｇ／ｍ２
ポリプロピレン樹脂（融点１６５℃）を有機繊維不織布３に含浸させた繊維強化熱可塑性樹脂層単体試験片（ポリプロピンレン樹脂含有量７０重量％、ポリエステル繊維含有量２２体積％（３０重量％）、比重１．０）の
・比貯蔵弾性率値Ｅ′／ρ（周波数１００Ｈｚ、試験片厚み２ｍｍ、試験温度２３℃）：１．４ＧＰａ
・パンクチャー試験（試験片厚み２ｍｍ、試験温度２３℃）による
最大耐衝撃強さ：１．６ｋＮ
単位厚み当たりの最大耐衝撃強さ：０．８ｋＮ／ｍｍ
ポリプロピレン樹脂（融点１６５℃）を有機繊維不織布３に含浸させた繊維強化熱可塑性樹脂層単体試験片（ポリプロピンレン樹脂含有量３０重量％、ポリエステル繊維含有量６０体積％（７０重量％）、比重１．１９）の
・比貯蔵弾性率値Ｅ′／ρ（周波数１００Ｈｚ、試験片厚み２ｍｍ、試験温度２３℃）：２．８ＧＰａ
・パンクチャー試験（試験片厚み２ｍｍ、試験温度２３℃）による
最大耐衝撃強さ：３．０ｋＮ
単位厚み当たりの最大耐衝撃強さ：１．５ｋＮ／ｍｍ
Ａ６０６１−Ｔ６：日本軽金属株式会社製アルミ板
厚み：０．５ｍｍ
引張強度：３１０ＭＰａ
引張伸び率：１２％
降伏比：８９％
Ａ５０５２−Ｈ３４：株式会社ＵＡＣＪ製アルミニウム合金板
厚み：０．６ｍｍ
引張強度：２６０ＭＰａ
引張伸び率：１０％
降伏比：８３％
Ａ５１８２−Ｈ３８：三菱アルミ株式会社製アルミニウム合金板
厚み：０．２５ｍｍ
引張強度：３８０ＭＰａ
引張伸び率：９％
降伏比：８３％
Ａ５１８２−Ｏ：三菱アルミニウム株式会社製アルミニウム合金板
厚み：０．２５ｍｍ
引張強度：２９０ＭＰａ
引張伸び率：２１％
降伏比：５６％
Ａ５１８２−Ｏ：株式会社ＵＡＣＪ製アルミニウム合金板
厚み：０．４ｍｍ
引張強度：２９０ＭＰａ
引張伸び率：２１％
降伏比：５６％
Ａ１１００−Ｈ１６：三菱アルミニウム株式会社製アルミニウム合金板
厚み：０．１５ｍｍ
引張強度：１４５ＭＰａ
引張伸び率：６％
降伏比：９４％
ＳＰＣＤ：新日鐵住金株式会社製 冷延鋼板
厚み：０．４ｍｍ
引張強度：３００ＭＰａ
引張伸び率：４８％
降伏比：５０％
［実施例１］（図１）
金属板層として、厚さ０．５ｍｍ、引張強度３１０ＭＰａ、引張伸び率１２％のＡ６０６１−Ｔ６のアルミ板を２枚用いた。アルミ板の一方の面に予め接着性樹脂層（三菱化学社製モデッィクＰ５５５、厚さ２０μｍ）を面圧３．９ＭＰａ、１８０℃にて加熱融着させた。
繊維強化熱可塑性樹脂層としては、厚さ３．８ｍｍのＧＭＴ４０を用いた。
２枚の金属板層間に繊維強化熱可塑性樹脂層を挟み、面圧３．９ＭＰａ、１８０℃×１０分にてプレス成形を行い、金属板層と繊維強化熱可塑性樹脂層とを接着し、厚さ２ｍｍの積層パネルを得た。
この積層パネルに剥離強度、曲げ弾性率、最大衝撃強さを測定すると共に、図２に示す深絞り加工を１２０℃で行い、深絞り性及び成形サイクルを評価し、結果を表１に示した。
また、繊維強化熱可塑性樹脂層として用いた材料のパンクチャー衝撃試験（ＡＳＴＭ Ｄ３７６３、ストライカ径１／２ｉｎｃｈ、衝撃速度４．４ｍ／ｓ、支持台内径：３ｉｎｃｈ、試験温度：２３℃）による単位厚み当たりの最大耐衝撃強さと、積層構成因子を表わす式（１）の計算値Ｚを表１に併せて示す。
積層体パネルの剥離強度は、ＪＩＳ Ｋ６８５４−４：１９９９の「浮動ローラー法剥離試験」法に従い、室温（２３℃）で測定を行った。なお、剥離試験において繊維強化熱可塑性樹脂組成物層が破壊（母材破壊）する場合を「Ａ」、繊維強化熱可塑性樹脂組成層と金属板層との界面で剥離（界面剥離）する場合を「Ｂ」とした。
積層パネルの曲げ弾性率は、ＪＩＳ Ｋ７０１７：１９９９に基づき、曲げ試験機（インテスコ社製精密万能材料試験機）により室温で測定を行った。
深絞り加工時の深絞り性については、深絞り加工が可能であり得られる成形品に割れがない場合を「Ａ」、深絞り加工は可能で金属板層にわずかに亀裂が存在するが実成形品として問題ないレベルである場合を「Ｂ」、深絞り加工ができず得られる成形品に割れが発生する場合を「Ｃ」として、評価した。
深絞り加工時の成形サイクルについては、深絞り加工に要する時間（積層パネルを金型に置いてから離型するまでの時間）及び冷却時間を測定することにより評価した。
なお、繊維強化熱可塑性樹脂層の予熱温度における比貯蔵弾性率値Ｅ′／ρ（ＧＰａ）は、動的粘弾性測定機（レオロジ社製ＦＴレオスペクトラー）により２５〜２００℃の温度範囲で測定した。
また、積層パネル及び繊維強化熱可塑性樹脂層の最大耐衝撃強さはＩＭＡＴＥＫ社製衝撃試験機により測定した。
塑性加工時（積層パネルの予熱温度又は金型温度）の繊維強化熱可塑性樹脂層の比貯蔵弾性率値Ｅ′／ρ（ＧＰａ）は１．０ＧＰａ以上であることが好ましく、繊維強化熱可塑性樹脂層の単位厚み当たりの最大耐衝撃強さは０．５ｋＮ／ｍｍ以上が好ましい。
［実施例２］
繊維強化熱可塑性樹脂層として厚さ３．８ｍｍのＧＭＴ６５を用いた他は実施例１と同様にして積層パネルを成形し、特性測定及び深絞り加工した。結果及びＺ値等を表１に示す。
［実施例３］
繊維強化熱可塑性樹脂層として厚さ３．８ｍｍのＧＭＴｅｘを用いた他は実施例１と同様にして積層パネルを成形し、特性測定及び深絞り加工した。結果及びＺ値等を表１に示す。
［実施例４］
繊維強化熱可塑性樹脂層として厚さ１．３ｍｍのＣＦＲＴＰを用いた他は実施例１と同様にして積層パネルを成形し、特性測定及び深絞り加工した。結果及びＺ値等を表１に示す。
［実施例５］
予熱温度を３５℃、金型温度を３０℃で深絞り加工を行ったこと以外は実施例１と同様にして積層パネルを成形し、特性測定及び深絞り加工した。結果及びＺ値を表２に示す。
［実施例６］
金属板層の一方をアルミニウム合金板Ａ５１８２−Ｈ３８（厚さ：０．２５ｍｍ、引張強度：３８０ＭＰａ、引張伸び率：９％）としたこと以外は実施例１と同様にして積層パネルを成形し、特性測定及び深絞り加工した。結果及びＺ値を表２に示す。
［実施例７］
２枚の金属板層をアルミニウム合金板Ａ５０５２−Ｈ３４（厚さ：０．６ｍｍ、引張強度：２６０ＭＰａ、引張伸び率：１０％）を用いたこと、接着性樹脂層を金属板層と繊維強化熱可塑性樹脂層との間に介在させて金属板層と繊維強化熱可塑性樹脂層とを積層パネルの成形時に接着したこと、塑性加工を図３のプレス成形としたこと、金型温度を室温（２３℃）としたこと以外は実施例１と同様にして積層パネルを成形し、特性測定した。結果及びＺ値を表２に示す。
［実施例８］
実施例７において、プレス成形時の予熱温度及び金型温度を１６０℃としたこと以外は同様にして積層パネルを成形し、特性測定を行った。結果及びＺ値を表２に示す。
［実施例９］
２枚の金属板層としてアルミニウム合金板Ａ５１８２−Ｏ（厚さ：０．２５ｍｍ、引張強度：２９０ＭＰａ、引張伸び率：２１％）を用いたこと以外は実施例１と同様にして積層パネルを成形し、特性測定及び深絞り加工した。結果及びＺ値を表３に示す。
［実施例１０］
２枚の金属板層として、深絞り用冷間圧延鋼板ＳＰＣＤ（厚さ：０．４ｍｍ、引張強度：３００ＭＰａ、引張伸び率：４８％）を用いたこと以外は実施例１と同様にして積層パネルを成形し、特性測定及び深絞り加工した。結果及びＺ値を表３に示す。
［実施例１１］
繊維強化熱可塑性樹脂層として厚さ２ｍｍのＬＦＴを用いた他は実施例１と同様にして積層パネルを成形し、特性測定及び深絞り加工した。結果及びＺ値を表３に示す。
［実施例１２］
２枚の金属板層としてアルミニウム合金板Ａ５１８２−Ｏ（厚さ：０．４ｍｍ、引張強度：２９０ＭＰａ、引張伸び率：２１％）を用いたこと以外は実施例１と同様にして積層パネルを成形し、特性測定及び深絞り加工した。結果及びＺ値を表３に示す。
［実施例１３］
金属板層として、厚さ０．５ｍｍ、引張強度３１０ＭＰａ、引張伸び率１２％のＡ６０６１−Ｔ６のアルミ板を２枚用いた。アルミ板の一方の面に予め接着性樹脂層（三菱化学社製モデッィクＰ５５５、厚さ２０μｍ）を面圧３．９ＭＰａ、１８０℃にて加熱融着させた。
繊維強化熱可塑性樹脂層の材料として有機繊維不織布１とポリプロピレン樹脂（融点１６５℃）シートを、有機繊維３０重量％、ポリプロピレン樹脂７０重量％となるように積層した。
２枚の金属板層間に、ポリプロピレン樹脂シート／有機繊維不織布１／ポリプロピレン樹脂シートをこの順に挟み、面圧３．９ＭＰａ、１８０℃×１０分にて総厚み２ｍｍとなるようにプレス成形を行い、金属板層と繊維強化熱可塑性樹脂層（ポリプロピレン樹脂／有機繊維不織布１）とを接着し、厚さ２ｍｍの積層パネルを得た。
得られた積層パネルを実施例１と同様にして成形し、特性測定及び深絞り加工した。結果及びＺ値等を表４に示す。
［実施例１４］
繊維強化熱可塑性樹脂層の材料として有機繊維不織布２を用い、２枚の金属板層としてアルミニウム合金板Ａ５１８２−Ｏ（厚さ：０．４ｍｍ、引張強度：２９０ＭＰａ、引張伸び率：２１％）を用いたこと以外は実施例１３と同様にして積層パネルを成形し、特性測定及び深絞り加工した。結果及びＺ値を表４に示す。
［実施例１５］
繊維強化熱可塑性樹脂層の材料として有機繊維不織布３を用い、２枚の金属板層としてアルミニウム合金板Ａ５１８２−Ｏ（厚さ：０．４ｍｍ、引張強度：２９０ＭＰａ、引張伸び率：２１％）を用いたこと以外は実施例１３と同様にして積層パネルを成形し、特性測定及び深絞り加工した。結果及びＺ値を表４に示す。
［実施例１６］
繊維強化熱可塑性樹脂層の材料として有機繊維不織布３を用い、２枚の金属板層としてアルミニウム合金板Ａ５１８２−Ｏ（厚さ：０．４ｍｍ、引張強度：２９０ＭＰａ、引張伸び率：２１％）を用い、有機繊維７０重量％、ポリプロピレン樹脂３０重量％となるように用いたこと以外は実施例１３と同様にして積層パネルを成形し、特性測定及び深絞り加工した。結果及びＺ値を表４に示す。
［比較例１］
接着用ＰＰフィルムを用いず、アルミ板を表面処理（具体的には、ＭＥＣ株式会社ＡＭＡＬＦＡ処理（化学エッチング）による多孔化処理（マイクロポーラス化処理））したこと、繊維強化熱可塑性樹脂層と金属板層とを繊維強化熱可塑性樹脂層中の樹脂の融着によって接着するようにしたこと以外は実施例１と同様にして積層パネルを成形し、特性測定及び深絞り加工した。結果及びＺ値等を表５に示す。表５の通り、比較例１では、繊維強化熱可塑性樹脂層と金属板層との接着強度が低いため、両者間で界面剥離が生じると共に、深絞り加工により割れが生じた。
［比較例２］
繊維強化熱可塑性樹脂層の代りにＰＰ１００％（強化繊維０％）を用いたこと以外は実施例１と同様にして積層パネルを成形し、特性測定及び深絞り加工した。結果及びＺ値等を表５に示す。表５に示す通り、この比較例２では、ＰＰ層の引張強度４０ＭＰａと低く、引張伸び率６００％と高いため、積層構成因子を示す式（１）の値が０．１６と１未満の値となると共に予熱温度における比貯蔵弾性率が０．６ＧＰａと１．０ＧＰａ未満となり、界面剥離が生じ、絞り加工により割れが生じた。
［比較例３］
比較例２において積層パネルの予熱温度を３５℃、金型温度を３０℃として深絞り加工を行ったこと以外は同様とした。結果及びＺ値等を表５に示す。表５に示す通り、この比較例３では、ＰＰ層の引張強度が４０ＭＰａと低く、引張伸び率が６００％と高いため、積層構成因子を示すＺ値が０．１６と１未満の値となり、界面剥離が生じると共に、絞り加工により割れが生じた。
［比較例４］
２枚の金属板層として、アルミニウム合金板Ａ１１００−Ｈ１６（厚さ：０．１５ｍｍ、引張強度：１４５ＭＰａ、引張伸び率：６％）を用いた他は実施例１と同様にして積層パネルを成形し、特性測定及び深絞り加工した。結果及びＺ値等を表５に示す。表５の通り、この比較例４では、金属板層の厚みが０．１５ｍｍと薄く、かつ引張強度が１４５ＭＰａ、引張伸び率が６％と低いため、積層構成因子を示すＺ値が０．７７と１未満の値となり、深絞り加工によって金属板層に割れが生じた。
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以上の実施例より明らかな通り、本発明の積層パネルは剛性、剥離強度及び衝撃強度が高く、また深絞り性、プレス加工性に優れ、塑性加工が可能である。
本発明を特定の態様を用いて詳細に説明したが、本発明の意図と範囲を離れることなく様々な変更が可能であることは当業者に明らかである。
本出願は、２０１５年１１月２５日付で出願された日本特許出願２０１５−２２９８１０に基づいており、その全体が引用により援用される。
１ 積層パネル
２ 繊維強化熱可塑性樹脂層
３ 金属板層

Claims (13)

  1. 不織布又は平均繊維長が１０ｍｍ以上のチョップド繊維と熱可塑性樹脂とを含む繊維強化熱可塑性樹脂層と、該繊維強化熱可塑性樹脂層に接着された金属板層とを有し、最外層が該金属板層である積層パネルにおいて、
    ＪＩＳ Ｋ６８５４−４：１９９９の「浮動ローラー法剥離試験」法による試験を行った場合に、剥離強度が２．５ｋＮ／ｍ以上であり、且つ破壊は繊維強化熱可塑性樹脂層に生じるものであり、下記の積層構成因子を示す式（１）の計算値Ｚが１以上であることを特徴とする積層パネル。
    Ｚ＝（σｍ・ｔｍ・εｍ）／（σｃ・ｔｃ・εｃ） …（１）
    σｍ：金属板層の室温における引張強度（ＭＰａ）
    ｔｍ：金属板層の厚み（ｍｍ）
    εｍ：金属板層の室温における引張伸び率（％）
    σｃ：繊維強化熱可塑性樹脂層の室温における引張強度（ＭＰａ）
    ｔｃ：繊維強化熱可塑性樹脂層の厚み（ｍｍ）
    εｃ：繊維強化熱可塑性樹脂層の室温における引張伸び率（％）
  2. 請求項１において、前記繊維強化熱可塑性樹脂層が、該繊維強化熱可塑性樹脂層単体試験片の動的粘弾性試験（ＪＩＳ Ｋ ７２４４−４：１９９９（プラスチック−動的機械特性の試験方法、周波数１００Ｈｚ、試験片厚み２ｍｍ、試験温度２３℃）における当該繊維強化熱可塑性樹脂層の比重ρに対する貯蔵弾性率Ｅ′の比（比貯蔵弾性率値：Ｅ′／ρ）が１．０ＧＰa以上であることを特徴とする積層パネル。
  3. 請求項１又は２において、前記繊維強化熱可塑性樹脂層は、該繊維強化熱可塑性樹脂層単体試験片によるパンクチャー衝撃試験（ストライカ径１／２ｉｎｃｈ、衝撃速度４．４ｍ／ｓ、支持台内径：３ｉｎｃｈ、試験温度：２３℃）による単位厚み当たりの最大耐衝撃強さが０．５ｋＮ／ｍｍ以上であることを特徴とする積層パネル。
  4. 請求項１ないし３のいずれか１項において、前記繊維強化熱可塑性樹脂層中の繊維が不織布であり、その平均繊維長が２５ｍｍ以上であることを特徴とする積層パネル。
  5. 請求項１ないし４のいずれか１項において、前記繊維強化熱可塑性樹脂層の両面に前記金属板層が接着された３層構造からなるものであることを特徴とする積層パネル。
  6. 請求項１ないし５のいずれか１項において、前記繊維強化熱可塑性樹脂層と前記金属板層との間に接着層を有することを特徴とする積層パネル。
  7. 請求項１ないし６のいずれか１項において、前記繊維強化熱可塑性樹脂層中の繊維が有機繊維であり、該有機繊維の融点と前記熱可塑性樹脂の融点またはガラス転移温度との差が４０℃以上であることを特徴とする積層パネル。
  8. 請求項１ないし６のいずれか１項において、前記繊維強化熱可塑性樹脂層中の繊維が有機繊維であり、該有機繊維の融点が１６０℃以上であることを特徴とする積層パネル。
  9. 請求項７又は８において、前記有機繊維が、平均繊維長２５〜３００ｍｍ、平均繊度２〜２０ｄｔｅｘ、目付５０〜１０００ｇ／ｍ２の不織布であることを特徴とする積層パネル。
  10. 請求項１ないし９のいずれか１項において、塑性加工に用いることを特徴とする積層パネル。
  11. 請求項１ないし１０のいずれか１項に記載の積層パネルを塑性加工して成形品を製造する方法であって、前記繊維強化熱可塑性樹脂層単体試験片の動的粘弾性試験（ＪＩＳ Ｋ ７２４４−４：１９９９（プラスチック−動的機械特性の試験方法、周波数１００Ｈｚ、試験片厚み２ｍｍ）における当該繊維強化熱可塑性樹脂層の比重ρに対する貯蔵弾性率Ｅ′の比（比貯蔵弾性率値：Ｅ′／ρ）が１．０ＧＰa以上の温度領域における何れかの温度で塑性加工をすることを特徴とする成形品の製造方法。
  12. 請求項１ないし１０のいずれか１項に記載の積層パネルを塑性加工して成形品を製造する方法であって、１０〜４０℃の温度領域における何れかの温度で塑性加工をすることを特徴とする成形品の製造方法。
  13. 請求項１１又は１２において、前記塑性加工は、プレス加工、ロールフォーミング加工、又は曲げ加工であることを特徴とする成形品の製造方法。
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