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JP6695065B1 - 皮膜形成方法 - Google Patents

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Abstract

【課題】部材表面の耐食性を向上させること。【解決手段】亜鉛粉または亜鉛合金粉とショット球とを部材の表面に衝突させることで、前記亜鉛粉または前記亜鉛合金粉が潰れ互いに接合し、前記部材の表面に亜鉛皮膜または亜鉛合金皮膜を形成する工程と、前記亜鉛皮膜または前記亜鉛合金皮膜の表面にオルガノシロキサン、アルコキシシランオリゴマーまたはコロイダルシリカを含む溶液を塗布し乾燥させる第１工程と、前記第１工程の後、前記亜鉛皮膜または前記亜鉛合金皮膜の表面にオルガノシロキサン、アルコキシシランオリゴマーまたはコロイダルシリカを含む溶液を塗布し乾燥させる第２工程と、を含む皮膜形成方法。【選択図】図１

Description

本発明は、皮膜形成方法に関し、例えば亜鉛皮膜または亜鉛合金皮膜を形成する工程を有する皮膜形成方法に関する。
亜鉛皮膜や亜鉛合金皮膜等の金属表面にシリカ皮膜を設けることで錆等の腐食を抑制することが知られている（例えば特許文献１から４）。アルコキシシランオリゴマーを含むアルコール溶液を用いシリカ皮膜を形成することが知られている（例えば特許文献１）。水性コロイダルシリカを含む水性溶液を用いシリカ皮膜を形成することが知られている（例えば特許文献２)。亜鉛または亜鉛合金の電気メッキ膜に亜鉛、アルミニウムおよびシリカ化合物の混合皮膜を焼き付け塗装し、ポリオルガノシロキサン薄膜を焼成処理しシリカ皮膜を形成することが知られている（例えば特許文献３）。珪酸アルカリ金属塩溶液で処理後、シリカ皮膜を形成することが知られている（例えば特許文献４）。
特許第４１２８９６９号公報 特許第５３６４３９０号公報 特許第５８４０２７８号公報 特許第６３４７５３１号公報
特許文献１から４の方法では、クロムを用いずに耐食性を向上できる。しかしながら、特許文献１から４の方法では十分な耐食性が得られない場合がある。
本発明は、上記課題に鑑みなされたものであり、部材表面の耐食性を向上させることを目的とする。
本発明は、亜鉛粉または亜鉛合金粉とショット球とを部材の表面に衝突させることで、前記亜鉛粉または前記亜鉛合金粉が潰れ互いに接合し、前記部材の表面に亜鉛皮膜または亜鉛合金皮膜を形成する工程と、前記亜鉛皮膜または前記亜鉛合金皮膜の表面にオルガノシロキサン、アルコキシシランオリゴマーまたはコロイダルシリカを含む溶液を塗布し乾燥させる第１工程と、前記第１工程の後、前記亜鉛皮膜または前記亜鉛合金皮膜の表面にオルガノシロキサン、アルコキシシランオリゴマーまたはコロイダルシリカを含む溶液を塗布し乾燥させる第２工程と、を含む皮膜形成方法である。
上記構成において、前記第１工程は、前記亜鉛皮膜または前記亜鉛合金皮膜の表面にテトラアルコキシシランを加水分解しかつ縮重合されたアルコキシシランオリゴマーを含む有機溶液を塗布し乾燥させる工程、または、前記亜鉛皮膜または前記亜鉛合金皮膜の表面に水性コロイダルシリカとアルコールおよび水の混合溶媒とを含む水性溶液を塗布し乾燥させる工程を含み、前記第２工程は、前記亜鉛皮膜または前記亜鉛合金皮膜の表面にテトラアルコキシシランを加水分解しかつ縮重合されたアルコキシシランオリゴマーを含む有機溶液を塗布し乾燥させる工程、または、前記亜鉛皮膜または前記亜鉛合金皮膜の表面に水性コロイダルシリカとアルコールおよび水の混合溶媒とを含む水性溶液を塗布し乾燥させる工程を含む構成とすることができる。
上記構成において、前記第１工程は、前記亜鉛皮膜または前記亜鉛合金皮膜の表面に水性コロイダルシリカとアルコールおよび水の混合溶媒とを含む水性溶液を塗布し乾燥させる工程を含み、前記第２工程は、前記亜鉛皮膜または前記亜鉛合金皮膜の表面にテトラアルコキシシランを加水分解しかつ縮重合されたアルコキシシランオリゴマーを含む有機溶液を塗布し乾燥させる工程を含む構成とすることができる。
上記構成において、前記第１工程は、前記亜鉛皮膜または前記亜鉛合金皮膜の表面にテトラアルコキシシランを加水分解しかつ縮重合されたアルコキシシランオリゴマーを含む有機溶液を塗布し乾燥させる工程を含み、前記第２工程は、前記亜鉛皮膜または前記亜鉛合金皮膜の表面に水性コロイダルシリカとアルコールおよび水の混合溶媒とを含む水性溶液を塗布し乾燥させる工程を含む構成とすることができる。
上記構成において、前記亜鉛粉または前記亜鉛合金粉は、亜鉛、マグネシウムおよびアルミニウムを含む構成とすることができる。
上記構成において、前記亜鉛粉または前記亜鉛合金粉の平均粒径は１５０μｍ以下である構成とすることができる。
上記構成において、前記部材は金属部材である構成とすることができる。
上記構成において、前記金属部材の表面は、鉄または鉄合金である構成とすることができる。
上記構成において、前記アルコキシシランオリゴマーの重量平均分子量は１０００から１００００である構成とすることができる。
本発明によれば、金属表面の耐食性を向上させることができる。
図１は、実施形態１に係る皮膜形成方法を示すフローチャートである。 図２（ａ）から図２（ｄ）は実施形態１に係る皮膜形成方法を示す断面模式図である。
特許文献１から４のように、金属部材等の部材の表面に亜鉛皮膜または亜鉛合金皮膜等の金属皮膜を形成し、金属皮膜の表面にシリカ皮膜を形成することで、錆等の腐食が抑制できる。特に、特許文献４のように、金属皮膜の表面を珪酸アルカリ金属塩溶液で処理後、シリカ皮膜を形成すると、防錆性が向上する。しかしながら、防錆性等の耐腐食性は十分ではない。例えば部材を曲げるまたはカシメを行う等変形させると、金属皮膜および／またはシリカ皮膜が剥がれてしまう。これにより、防錆性等の耐食性が低下する。
部材の変形に強い皮膜として、ショットピーニング法等を用い亜鉛粉または亜鉛合金粉等の粉体を部材に衝突させることにより、粉体が潰れ互いに接合することで金属皮膜を形成する方法が考えられる。この方法では部材と金属皮膜との密着力が強い。このため部材を変形しても金属皮膜が剥がれにくい。一方で、ショットピーニング法を用い形成した金属皮膜では粉体の接合界面に隙間が生じている場合がある。これにより、耐食性が劣化する。そこで、特許文献１から４のように金属皮膜上にシリカ皮膜を形成することが考えられる。しかしながら、ショットピーニング法を用い形成した金属皮膜上にシリカ皮膜を形成しても耐食性はあまり向上しない。以下、このような課題を解決する実施形態について説明する。
［実施形態１］
図１は、実施形態１に係る皮膜形成方法を示すフローチャートである。図２（ａ）から図２（ｄ）は実施形態１に係る皮膜形成方法を示す断面模式図である。図１および図２（ａ）に示すように、金属部材１０を準備する（ステップＳ１０）。金属部材１０は、例えば鉄（Ｆｅ）または鉄合金であり、例えばボルト、ナット、鉄筋またはカシメに用いられる部材である。鉄合金は、鉄を５０重量％以上含む。金属部材１０は鉄または鉄合金以外の部材でもよく、例えば銅、アルミニウムまたはこれらの合金等の金属材料または硬めの樹脂でもよい。
図１および図２（ｂ）に示すように、ショットピーニング法を用い金属部材１０上に金属皮膜１４を形成する（ステップＳ１２）。常温において金属部材１０の表面にショット球１１と粉体１２を投射する。ショット球１１は粉体１２より硬い金属または絶縁体であり、例えばステンレスである。ショット球１１は例えば球形であり、ショット球１１の平均粒径は例えば１０μｍ以上かつ１５０μｍ以下であり、例えば１００μｍ以下である。粉体１２は、例えば亜鉛粉または亜鉛合金粉である。亜鉛粉は亜鉛（Ｚｎ）以外の元素を意図的に含まない。亜鉛合金粉は、例えば亜鉛を５０重量％以上含み、アルミニウム（Ａｌ）、マグネシウム（Ｍｇ）およびニッケル（Ｎｉ）の少なくとも１つの元素を含む。粉体１２の例としては、例えば亜鉛を５０重量％以上含み、アルミニウムおよびマグネシウムを含む亜鉛合金である。亜鉛合金は亜鉛を７０重量％以上含むことが好ましい。粉体１２は例えば球形であり、粉体１２の粒径は例えば１０μｍ以上かつ１５０μｍ以下であり、例えば１００μｍ以下である。例えば、粉体１２とショット球１１とをバレル内に投入しバレルを回転させることで、バレル内に配置した金属部材に粉体１２とショット球１１とが高速に投射される。
図２（ｃ）に示すように、ショット球１１および粉体１２が金属部材１０の表面に衝突すると、粉体１２の運動エネルギー、またはショット球１１および粉体１２の運動エネルギーにより、粉体１２が潰れる。潰れた粉体１３は金属部材１０の表面に凝着する。複数の潰れた粉体１３は互いに接合する。これにより、潰れた粉体１３が接合した金属皮膜１４となる。金属皮膜１４には、潰れた粉体１３の接合した界面１６が存在する。また、金属皮膜１４の上面はショット球１１が衝突するため、凹凸が大きくなる。粉体１２が亜鉛粉のとき、金属皮膜１４は亜鉛皮膜となり、粉体１２が亜鉛合金粉のとき、金属皮膜１４は亜鉛合金皮膜となる。金属皮膜１４の厚さは例えば１μｍ以上かつ１０μｍ以下であり、例えば２μｍ以上かつ５μｍ以下である。ショット球１１および粉体１２を金属部材１０に打ち付けるエネルギーとしては、バレルを用いた遠心力または空気圧等の熱以外のエネルギーを主に用いる。
このように形成した金属皮膜１４は、ショット球１１が粉体１３に衝突するため金属部材１０との密着性がよく、金属部材１０を曲げまたはカシメを行っても金属皮膜１４が剥がれにくい。ピーニング効果により、金属部材１０の機械的特性が向上する。常温で処理するため熱応力等の問題が生じにくい。また、めっき処理または酸処理を行わないため、残存する水素に起因する水素脆性による劣化の問題が生じにくい。
図１のように、金属皮膜１４にシリカ皮膜形成用溶液を塗布する（ステップＳ１４）。シリカ皮膜形成用溶液は、オルガノシロキサンを含む有機溶液、アルコキシシランオリゴマーを含む有機溶液、または水性コロイダルシリカを含む水性溶液である。
オルガノシロキサンを含む有機溶液またはアルコキシシランオリゴマーを含む有機溶液は、例えば特許文献１のようなアルコキシシランオリゴマーのアルコール溶液である。アルコキシシランオリゴマーは、例えばテトラアルコキシシランを加水分解しかつ縮重合された重量平均分子量が１０００から１００００である。有機溶剤中の濃度はシリカ成分に換算して例えば８重量％から２５重量％である。有機溶剤は、メタノール、エタノールおよび／またはイソプロピルアルコール等のアルコールを含む。有機溶剤は、プロピレンフリコールモノメチルエーテルおよび／またはエチレングリコールモノブチルエーテル等のエーテルを含んでもよい。有機溶剤は、テトラエトキシシタンおよび／またはトリエトキシビニルシラン等のシランカップリング剤を含んでもよい。さらに有機溶剤は、酸化チタン粉末および／または有機溶剤に可溶性の樹脂を含んでもよい。
水性コロイダルシリカを含む水性溶液は、例えば特許文献２のような水性コロイダルシリカと、アルコールと水の混合溶媒とを含む水性溶液である。水性コロイダルシリカは、例えば酸性で安定である。混合溶媒中には例えば３重量％から４０重量％のアルコールを含む。アルコールは、例えばメタノール、エタノールおよび／またはイソプロピルアルコールである。水性溶液はシランカップリング剤、チタンキレート化合物、および／または水性溶液に可溶性の樹脂を含んでもよい。
シリカ皮膜形成用溶液の塗布は、例えば溶液に浸漬した後引き上げる方法、浸漬しその後スピン法を用い残液を振り切る方法、または溶液をスプレーする方法等を用いる。シリカ皮膜形成用溶液を塗布する前に前処理を行ってもよい。例えば金属皮膜１４の表面に珪酸アルカリ金属塩溶液を塗布し乾燥させてもよい。
塗布したシリカ皮膜形成用溶液を乾燥させる（ステップＳ１６）。乾燥は、例えば雰囲気炉または大気炉または温風乾燥炉において８０℃から１５０℃の温度で１０分から３０分程度行う。
次に、金属皮膜１４にシリカ皮膜形成用溶液を再度塗布する（ステップＳ１８）。シリカ皮膜形成用溶液および塗布方法は、ステップＳ１４において例示した溶液および方法を用いる。塗布したシリカ皮膜形成用溶液を乾燥させる（ステップＳ２０）。乾燥方法はステップＳ１６において例示した方法を用いる。
図２（ｄ）に示すように、金属皮膜１４上にシリカ皮膜１８が形成される。シリカ皮膜１８の膜厚は例えば０．５μｍから２０μｍであり、例えば１μｍから２μｍである。シリカ皮膜形成用溶液中のシリカまたはオリゴマーの大きさは例えば２０ｎｍ以下であるが、シリカ皮膜１８内のシリカ粒子の大きさは例えば１００ｎｍから２０００ｎｍである。シリカ粒子は２０００ｎｍより大きくてもよい。粉体１３の接合界面１６にシリカ１７が浸透し接合界面１６の隙間を塞ぐ。
金属皮膜１４には亜鉛が含まれるため、金属皮膜１４とシリカ皮膜１８との密着性が向上する。金属皮膜１４の厚さを２μｍから５μｍ、シリカ皮膜１８の厚さを１μｍから２μｍとすると、金属皮膜１４とシリカ皮膜１８との合計の厚さは３μｍから５μｍとなり、非常に薄い皮膜となる。
実施形態１では、溶液を塗布し乾燥する工程を２回行う。これにより、耐食性が向上する。これは、ステップＳ１４の工程で金属皮膜１４内の粉体１３の界面１６にシリカ皮膜形成用溶液が浸透する。ステップＳ１６において界面１６内にシリカ１７が形成され、界面１６の隙間が塞がれる。これにより、金属皮膜１４は空気に曝されない状態となる。ステップＳ１８およびＳ２０において、界面１６の隙間が塞がれた状態で金属皮膜１４上にさらにシリカ皮膜を形成する。これにより界面１６の隙間が完全に塞がれているため、実施形態１より耐食性がより向上すると考えられる。
実施例および比較例として、以下の実験を行った。
［比較例１］
図１のステップＳ１０および図２（ａ）の金属部材１０としてリベット状の炭素鋼（ＳＷＣＨ１０Ｒ）を２０個準備した。
図１のステップＳ１２および図２（ｂ）において、ショット球１１を直径が約１００μｍの球形のステンレス球、粉体１２を直径が約１００μｍの球形の亜鉛合金粉とした。亜鉛合金粉は、亜鉛、アルミニウムおよびマグネシウムからなる合金であり５０重量％以上の亜鉛を含む。金属皮膜１４の厚さは２μｍから３μｍである。ステップＳ１４からＳ２０は行っていない。
［比較例２］
ステップＳ１０およびＳ１２は、比較例１と同じである。
ステップＳ１４として、テトラアルコキシシランを加水分解しかつ縮重合された重量平均分子量が１０００から１００００であるアルコキシシランオリゴマーを含む有機溶液を塗布した。塗布条件は以下である。
溶液Ｐ：株式会社放電精密加工研究所製ＺＥＣ−Ｐｒｅｍｉｕｍ
主に、珪素化合物、チタン化合物、イソプロピルアルコール、シランカップリング剤および樹脂が含まれている。
塗布方法：溶液に浸漬
溶液温度：常温
ステップＳ１６として、塗布した溶液を乾燥させた。条件は以下である。
乾燥温度：１２０℃
乾燥時間：１５分
ステップＳ１８およびＳ２０は行っていない。
［比較例３］
ステップＳ１０およびＳ１２は、比較例１と同じである。
ステップＳ１４として、水性コロイダルシリカとアルコールおよび水の混合溶媒とを含む水性溶液を塗布した。塗布条件は以下である。
溶液Ｗ：株式会社放電精密加工研究所製ＺＥＣ−Ｗ
主に、珪素化合物、チタン化合物、イソプロピルアルコール、シランカップリング剤、樹脂および水が含まれている。
塗布方法：溶液に浸漬
溶液温度：常温
ステップＳ１６として、塗布した溶液を乾燥させた。条件は以下である。
乾燥温度：１００℃
乾燥時間：２０分
ステップＳ１８およびＳ２０は行っていない。
［実施例１］
ステップＳ１０およびＳ１２は比較例１と同じである。
ステップＳ１４およびＳ１６は比較例２と同じである。
ステップＳ１８およびＳ２０は比較例３のステップＳ１４およびＳ１６と同じである。
［実施例２］
ステップＳ１０およびＳ１２は比較例１と同じである。
ステップＳ１４およびＳ１６は比較例３と同じである。
ステップＳ１８およびＳ２０は比較例２のステップＳ１４およびＳ１６と同じである。
比較例１から３、実施例１および２のサンプルを各々２０個用い、塩水噴霧試験を行った。塩水噴霧試験の条件は以下である。
ＪＩＳ−Ｚ２３７１に準拠
試験室温度：３５±２℃
噴霧液：５％塩化ナトリウム溶液
噴霧量：１．５±０．５ｍｌ／時間
表１は、比較例１から３、実施例１および２の作製条件および塩水噴霧試験の結果をまとめた表である。表１において項目「Ｓ１２」は金属皮膜１４の有無を示す。項目「Ｓ１４」および「Ｓ１８」はそれぞれステップＳ１４およびＳ１８における溶液を示し、「Ｗ」は溶液Ｗを示し、「Ｐ」は溶液Ｐを示す。［−］は処理を行っていないことを示す。項目「錆発生時間」は、２０個のサンプルの少なくとも１個に錆が発生し始めた時間を示す。項目「１０００ｈ後錆発生個数」は、塩水噴霧試験を１０００時間行った後の錆の発生した個数を示す。項目「表」は２０個のサンプルのうちサンプルの表側に錆が発生した個数を示し、項目「裏」は２０個のサンプルのうちサンプルの裏側に錆が発生した個数を示す。
Figure 0006695065
表１に示すように、比較例１では、５５０時間後に錆が発生し始め、１０００時間後には全てのサンプルに錆が発生している。比較例２では、６００時間後に錆が発生し始め、１０００時間後には表で１３個、裏で１８個に錆が発生している。比較例３では、５２０時間後に錆が発生し始め、１０００時間後には全てのサンプルに錆が発生している。このように、１回のシリカ皮膜を形成した比較例２および３では、錆の発生は、シリカ皮膜を形成していない比較例１と同程度である。このように、金属皮膜１４にシリカ皮膜を形成しても防食性が向上しない。
実施例１では、８００時間後に錆が発生し始め、１０００時間後には表で５個、裏で７個に錆が発生している。実施例２では、９００時間後に錆が発生し始め、１０００時間後には表で９個、裏で８個に錆が発生している。このように、１回のシリカ皮膜を形成した比較例２および３に比べ、２回シリカ皮膜を形成した実施例１および２では、錆の発生が抑制されている。
実施形態１および実施例によれば、ステップＳ１２のように、粉体１２（亜鉛粉または亜鉛合金粉）とショット球１１とを金属部材１０の表面に衝突させることで、粉体１２が潰れ互いに接合し、金属部材１０の表面に金属皮膜１４（亜鉛皮膜または亜鉛合金皮膜）を形成する。これにより、金属部材が変形しても皮膜が剥がれにくくなる。次に、ステップＳ１４およびＳ１６のように、第１工程として、金属皮膜１４の表面にオルガノシロキサン、アルコキシシランオリゴマーまたはコロイダルシリカを含む溶液を塗布し乾燥させる。ステップＳ１８およびＳ２０のように、第１工程の後、第２工程として金属皮膜１４の表面にオルガノシロキサン、アルコキシシランオリゴマーまたはコロイダルシリカを含む溶液を塗布し乾燥させる。
これにより、粉体１２（亜鉛粉または亜鉛合金粉）を金属部材１０の表面に衝突させることで形成した金属皮膜１４において防食性を向上できる。
第１工程では、金属皮膜１４の表面にテトラアルコキシシランを加水分解しかつ縮重合されたアルコキシシランオリゴマーを含む有機溶液（溶液Ｐ）を塗布し乾燥させる工程、または、金属皮膜１４の表面に水性コロイダルシリカとアルコールおよび水の混合溶媒とを含む水性溶液（溶液Ｗ）を塗布し乾燥させる工程を行う。第２工程では、金属皮膜１４の表面に溶液Ｐまたは溶液Ｗを塗布し乾燥させる工程を行う。これにより、防食性をより向上できる。
実施例１のように、第１工程として溶液Ｐを用い、第２工程として溶液Ｗを用いてもよい。実施例２のように、第１工程として溶液Ｗを用い、第２工程として溶液Ｐを用いてもよい。
金属皮膜１４の形成には、粉体１２とショット球１１とを金属部材１０の表面に衝突させることで、粉体１２が潰れ互いに接合し、金属部材１０の表面に金属皮膜１４を形成することが好ましい。これにより、ショット球１１の運動エネルギーにより粉体１２が金属部材１０に衝突するため、金属皮膜１４と金属部材１０との密着性をより向上できる。
粉体１２は、亜鉛、マグネシウムおよびアルミニウムを含むことが好ましい。これにより、金属皮膜１４による耐食性を向上できる。粉体１２の平均粒径は１５０μｍ以下であることが好ましい。これにより、金属皮膜１４による耐食性を向上できる。金属皮膜１４を形成する部材は金属部材以外の絶縁性部材等でもよいが金属部材は腐食しやすい。そこで、部材が金属部材のとき金属皮膜を形成し、かつ溶液処理を２回行うことが好ましい。金属部材１０の表面は、鉄または鉄合金である。これにより、金属部材１０の耐食性を向上できる。
以上、本発明の実施例について詳述したが、本発明はかかる特定の実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能である。
１０ 金属部材
１１ ショット球
１２、１３ 粉体
１４ 金属皮膜
１６ 界面
１７ シリカ
１８ シリカ皮膜

Claims (9)

  1. 亜鉛粉または亜鉛合金粉とショット球とを部材の表面に衝突させることで、前記亜鉛粉または前記亜鉛合金粉が潰れ互いに接合し、前記部材の表面に亜鉛皮膜または亜鉛合金皮膜を形成する工程と、
    前記亜鉛皮膜または前記亜鉛合金皮膜の表面にオルガノシロキサン、アルコキシシランオリゴマーまたはコロイダルシリカを含む溶液を塗布し乾燥させる第１工程と、
    前記第１工程の後、前記亜鉛皮膜または前記亜鉛合金皮膜の表面にオルガノシロキサン、アルコキシシランオリゴマーまたはコロイダルシリカを含む溶液を塗布し乾燥させる第２工程と、
    を含む皮膜形成方法。
  2. 前記第１工程は、前記亜鉛皮膜または前記亜鉛合金皮膜の表面にテトラアルコキシシランを加水分解しかつ縮重合されたアルコキシシランオリゴマーを含む有機溶液を塗布し乾燥させる工程、または、前記亜鉛皮膜または前記亜鉛合金皮膜の表面に水性コロイダルシリカとアルコールおよび水の混合溶媒とを含む水性溶液を塗布し乾燥させる工程を含み、
    前記第２工程は、前記亜鉛皮膜または前記亜鉛合金皮膜の表面にテトラアルコキシシランを加水分解しかつ縮重合されたアルコキシシランオリゴマーを含む有機溶液を塗布し乾燥させる工程、または、前記亜鉛皮膜または前記亜鉛合金皮膜の表面に水性コロイダルシリカとアルコールおよび水の混合溶媒とを含む水性溶液を塗布し乾燥させる工程を含む請求項１に記載の皮膜形成方法。
  3. 前記第１工程は、前記亜鉛皮膜または前記亜鉛合金皮膜の表面に水性コロイダルシリカとアルコールおよび水の混合溶媒とを含む水性溶液を塗布し乾燥させる工程を含み、
    前記第２工程は、前記亜鉛皮膜または前記亜鉛合金皮膜の表面にテトラアルコキシシランを加水分解しかつ縮重合されたアルコキシシランオリゴマーを含む有機溶液を塗布し乾燥させる工程を含む請求項１に記載の皮膜形成方法。
  4. 前記第１工程は、前記亜鉛皮膜または前記亜鉛合金皮膜の表面にテトラアルコキシシランを加水分解しかつ縮重合されたアルコキシシランオリゴマーを含む有機溶液を塗布し乾燥させる工程を含み、
    前記第２工程は、前記亜鉛皮膜または前記亜鉛合金皮膜の表面に水性コロイダルシリカとアルコールおよび水の混合溶媒とを含む水性溶液を塗布し乾燥させる工程を含む請求項１に記載の皮膜形成方法。
  5. 前記亜鉛粉または前記亜鉛合金粉は、亜鉛、マグネシウムおよびアルミニウムを含む請求項１から４のいずれか一項に記載の皮膜形成方法。
  6. 前記亜鉛粉または前記亜鉛合金粉の平均粒径は１５０μｍ以下である請求項１から５のいずれか一項に記載の皮膜形成方法。
  7. 前記部材は金属部材である請求項１から６のいずれか一項に記載の皮膜形成方法。
  8. 前記部材の表面は、鉄または鉄合金である請求項１から６のいずれか一項に記載の皮膜形成方法。
  9. 前記アルコキシシランオリゴマーの重量平均分子量は１０００から１００００である請求項２から４のいずれか一項に記載の皮膜形成方法。
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