JP6679831B2

JP6679831B2 - 包装容器

Info

Publication number: JP6679831B2
Application number: JP2015049840A
Authority: JP
Inventors: 佐々木　規行; 規行佐々木
Original assignee: Toppan Inc
Current assignee: Toppan Inc
Priority date: 2015-03-12
Filing date: 2015-03-12
Publication date: 2020-04-15
Anticipated expiration: 2035-03-12
Also published as: JP2016169030A

Description

本発明は、自立性を有する包装容器に関するものである。

紙製の基材層と、熱可塑性樹脂によるシーラント層と、これらの間にアルミ箔、アルミ蒸着フィルムなどのバリア性のある層とを積層して得られるシート材を箱型に折曲げ、端部を重ね合わせてシールすることにより製造される紙製包装容器が知られている。紙製包装容器にはさまざまな形態があるが、直方体形状としたブリック型（特許文献１）や屋根板を切妻屋根型にしたゲーブルトップ型（特許文献２）の紙製包装容器が広く知られている。

また、ポリエチレンテレフタレートなどの樹脂またはアルミニウムを含み一定の剛性を有する２枚の側面フィルムを重ね合わせて、その側面フィルムの間に２つ折りにした底フィルムを折り目側から挿入し、その周縁部をシールして形成されるフレキシブル包装容器が知られている（特許文献３）。

特開平７−８９５３５号公報特開２０１２−１６６７９６号公報特開２０１４−１２２０５７号公報

液体等の包装容器には、ビン、缶、プラスチックボトル、紙製包装容器、フレキシブル包装容器等が広く用いられている。ビン、缶、プラスチックボトルは、いずれも使用される材質の剛性の高さから、取扱い易く、内容物の注ぎ出しも容易である。その反面、これらの包装容器は、潰したり分解したりすることが困難であるため、ゴミの減容ができないという課題があった。

紙製包装容器およびフレキシブル包装容器は、紙やフィルムなどの柔軟な材質を用いているため、廃棄時には容易に潰すことができ減容が可能である。その反面、紙製包装容器は、自立させるために箱型の形状が採用されることが多く、形状自由度が低くなり、意匠性の高い形状を採用し難かった。また、フレキシブル包装容器は、フィルムの柔軟性から剛性が低く、内容物の注ぎ出しが容易でないことがあった。

本願発明は、上記課題を鑑みてなされたものであり、使用後には容易に潰すことができ減容が可能でありながら、高い自立性、注出容易性を備え、かつ形状自由度の大きさから意匠性の高い形状を採用できる包装容器を提供することを目的とする。

上記課題を解決するための本発明の一局面は、シート材を折曲げ、各端縁を重ね合わせてシールして収容部を形成した自立性を有する包装容器であって、包装容器の底部は、シート材の折曲げ箇所の一端を含む端縁の、収容部の内方への折込みによって形成され、折込み深さがシート材の折曲げ箇所から折曲げ箇所の一端を含まない端縁に向かうにつれて減少する部分を含み、包装容器の側面は、折込みによってシート材の折曲げ箇所が収容部の外方に向かって膨らむように湾曲する湾曲部を有し、包装容器を正立させた際の湾曲部の上方に開封予定箇所を備え、湾曲部側へ傾けることで注出が進行する、包装容器である。

また、本発明の他の局面は、上述の包装容器の製造方法であって、シート材を折曲げて、各端縁を重ね合わせる工程と、シート材の折曲げ箇所の一端を含む端縁をシールする工程と、シールした端縁を、折重なったシート材の間に折込むことによって、折込み深さがシート材の折曲げ箇所から折曲げ箇所の一端を含まない端縁に向かうにつれて減少する部分を含む底部を形成するとともに、シート材の折曲げ箇所の少なくとも一部を膨らむように湾曲させて湾曲部を形成する工程と、シート材の、他の端縁をシールする工程とを含む、包装容器の製造方法である。

本発明によれば、使用後には容易に潰すことができ減容が可能でありながら、高い自立性、注出容易性を備え、かつ形状自由度の大きさから意匠性の高い形状を採用できる包装容器を提供することができる。

本発明の実施形態に係る包装容器の正面図、側面図、断面図および斜視図本発明の実施形態に係るブランクの展開図本発明の実施形態に係るシート材を模式的に表す断面図本発明の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図本発明の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図本発明の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図本発明の実施形態に係る包装容器の変形例を示す図本発明の実施形態に係る包装容器の変形例を示す図

（包装容器）
図１の（ａ）には、本発明の一実施形態に係る包装容器１００を正立させた状態の正面図、側面図および、側面図に示したＡ−Ａ’線に沿った断面図を示し、図１の（ｂ）には、斜視図を示す。

包装容器１００の収容部１０１は、後述するシート材３００を加工したブランク２００を折曲げ、各端縁を重ね合わせてシールして形成される。包装容器１００の底部１０２は、シート材３００の折曲げ箇所の一端を含む端縁を、収容部１０１の内方へ折込むことによって形成される。包装容器１００の側面１０３は、折込みによってシート材３００の折曲げ箇所が収容部１０１の外方に向かって膨らむように湾曲する湾曲部１０４を有する。

図１に示すように、包装容器１００は、正立させた際の湾曲部１０４の上方に開封予定箇所１０８を備える。収容部１０１の上部の端縁にはトップシール１０５が、湾曲部１０４とは反対の側部の端縁にはサイドシール１０６が、底部１０２のほぼ中央にはボトムシール１０７が形成されている。なお、底部１０２は、収容部１０１の内方に折り込まれて収容されている。

包装容器１００は、上端から下方に向かって形成された切欠１０９を有する。包装容器１００の内容物を抽出する際には、使用者は、切欠１０９から開封予定箇所１０８の上部に位置するトップシール１０５を切断することで開封予定箇所１０８を開放して、その後、トップシール１０５、サイドシール１０６、またはその周辺を掴んで包装容器１００を湾曲部１０４側へ傾ける。

包装容器１００は、湾曲部１０４を有するため、収容部１０１の接地断面を広く確保でき、高い自立性を備える。また、開封予定箇所１０８を一定の内径を確保した湾曲部１０４の上方に設けているため、内容物の注出の際、内容物が包装容器１００内のサイドシール１０６等の周辺で滞留することなくスムーズに注出される。

（ブランク）
図２には、包装容器１００の製造に用いるブランク２００の展開図を示す。ブランク２００は、後述するシート材３００を、線対称な形状に打ち抜いて形成される。また、ブランク２００は、側面１０３を構成する側面部２０１と、底部１０２を構成する底面部２０２とから構成され、ハッチングで示す外周端部には、ヒートシールされるシール部２０３を備える。側面部２０１の上端には、切欠１０９が形成されている。底面部２０２の端縁と対称線との交差箇所には、切欠２０４が形成されていることが好ましい。

（シート材）
図３に、ブランク２００に用いられるシート材３００の模式断面図を示す。シート材３００は、包装容器１００の外方となる側から内方となる側に向かって順に、第１シーラント層３０１／印刷層３０２／紙基材層３０３／第１接着層３０４／バリア層３０５／第２接着層３０６／第２シーラント層３０７を有する。

第１シーラント層３０１および第２シーラント層３０７には、ＨＤＰＥ、ＭＤＰＥ、ＬＤＰＥ、ＬＬＤＰＥ等が使用できる。また、一部ポリブデンを含む層があってもよい。なお、第１シーラント層３０１は、ブランク２００の外面どうしをシールしない場合には形成しなくてもよい。

紙基材層３０３には、ミルクカートン原紙等の板紙を用いることができる。坪量及び密度は、容器の容量やデザインにより適宜選択可能である。充分な剛性と省資源との観点から、坪量は１５０ｇ／ｍ^２以上５００ｇ／ｍ^２以下、密度は０．６ｇ／ｃｍ^３以上１．１ｇ／ｃｍ^３以下が好適である。

第１接着層３０４および第２接着層３０６は、ポリオレフィン系樹脂または接着剤からなる層である。ポリオレフィン系樹脂には、ＨＤＰＥ、ＭＤＰＥ、ＬＤＰＥ、ＬＬＤＰＥ等のポリエチレン樹脂、エチレン・メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）、エチレン・アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、アイオノマー、ポリプロピレン（ＰＰ）等を用い、押出し加工等で接着することができる。この場合、層厚は、１０μｍ以上６０μｍ以下が好適である。１０μｍより薄い場合、接着強度を高めるために、紙基材層３０３やバリア層３０５の表面に、コロナ処理、オゾン処理、アンカーコート等を行ってもよい。接着剤には、ドライラミネート接着剤、ノンソルベントラミネート接着剤等を用いることができる。塗布量は、０．５ｇ／ｍ^２以上７．０ｇ／ｍ^２以下が好適である。

バリア層３０５は、アルミニウム等の金属、シリカ、アルミナ等を蒸着した蒸着層とポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の基材フィルムとを含む蒸着フィルム、アルミニウム等の金属箔をＰＥＴ、ナイロン、ＰＰ等の基材フィルムにドライラミネートした積層フィルム、または、ポリエチレンテレフタレートフィルムにバリアコーティングを施したバリアコーティングポリエチレンテレフタレートフィルムや、ＥＶＯＨなどのバリア材料からなるバリア性フィルムを用いることができる。蒸着フィルムの場合、蒸着層の層厚は、５ｎｍ以上１００ｎｍ以下、基材フィルムの層厚は、６μｍ以上２５μｍ以下が好適である。また、積層フィルムの場合、金属箔の層厚は、５μｍ以上１５μｍ以下、基材フィルムの層厚は、６μｍ以上２５μｍ以下が好適である。

（包装容器の製造方法）
つぎに、本発明の実施形態に係る包装容器１００の製造方法について図４〜６を参照して説明する。

はじめに、シート材３００を打ち抜いてブランク２００を作成する。ブランク２００を、対称線に沿って折曲げ、シール部２０３どうしを重ねる。その後、側面部２０１のシール部２０３の一部を重ね合わせてシールし、サイドシール１０６の一部を形成する。図４の（ａ）に、ブランク２００を折曲げる様子を示し、図４の（ｂ）に、サイドシール１０６の一部が形成されたブランク２００の正面図、側面図を示す。図４の（ｂ）では、シールが行われた範囲をハッチングで示す。図５、６においても、それぞれの工程でシールが行われる箇所には、同一のハッチングを付して示す。本工程では、後述するボトム反転工程で底面部２０２の折込みを行うために、サイドシール１０６形成予定箇所のうち、底面部２０２に近い下半分程度はシールしない。

つぎに、底面部２０２の下端のシール部２０３をシールして、ボトムシール１０７を形成する。図５の（ａ）に、ボトムシール１０７が形成されたブランク２００の正面図および側面図を示す。

つぎに、底面部２０２を折重なった側面部２０１の間に折込んで底部１０２を形成する。図５の（ｂ）に、底面部２０２を折込んだブランク２００の正面図、側面図および、側面図に示したＢ−Ｂ’線に沿った断面図を示す。底面部２０２を折込むことで、側面部２０１のサイドシール１０６と反対の側端には、収容部１０１外方に向かって膨らむように湾曲する湾曲部１０４が形成される。包装容器１００の自立を妨げないように、ボトムシール１０７が、全て側面部２０１の間に入りこむまで底面部２０２を折込むことが好ましい。ブランク２００に、切欠２０４を設けることで、底面部２０２を折込む際、側面部２０１と底面部２０２とを干渉しにくくできるため、底部１０２を容易に形成することができる。

つぎに、側面部２０１のサイドシール１０６形成予定箇所のうち、未シール箇所をシールして、サイドシール１０６を形成する。図６の（ａ）に、サイドシール１０６が形成されたブランク２００の正面図、側面図および側面図に示したＣ−Ｃ’線に沿ったサイドシール１０６の断面図を示す。サイドシール１０６が形成されることで、ボトム反転工程で側面部２０１の内側に折込まれた底面部２０２の側端部は、側面部２０１の内側に固定される。なお、図６の（ａ）の断面拡大図に示すように、サイドシール１０６の下端では、折込まれた底面部２０２の外面どうしが第１シーラント層３０１によってシールされる。また、図６の（ａ）に変形例として示すように、シート材３００に第１シーラント層３０１を形成しないで、折込まれた底面部２０２の外面どうしをシールしなくてもよい。

つぎに、ブランク２００に、図示しない内容物を充填する。その後、側面部２０１の上端をシールして、トップシール１０５を形成する。図６の（ｂ）に、トップシール１０５が形成された状態の包装容器１００の正面図および側面図を示す。以上のようにして、包装容器１００が製造される。なお、包装容器１００の製造方法は、上述の方法に限定されず、例えば、あらかじめサイドシール１０６の一部を形成することなく、底面部２０２を折重なった側面部２０１の間に折込んだ後に、サイドシール１０６全体をシールしてもよい。

（包装容器の変形例）
底部１０２を収容部１０１の内側に折込み、収容部１０１に湾曲部１０４を備える構造であれば、包装容器１００は様々な変形例を採用できる。図７、８に、包装容器１００の変形例である包装容器１２０、１３０、１４０、１５０、１６０、１７０、１８０を示す。

例えば、図７の（ａ）に示すように、サイドシール１０６の上端を円弧状に形成したラウンド部１１０を設けて意匠性を高めてもよい。また、図７の（ｂ）に示すように、開封予定箇所１０８に、包装容器１００の内部と外部とを閉塞可能な口栓１１１を設けて、包装容器の繰り返し使用を可能としてもよい。また、図７の（ｃ）に示すように、切欠１０９の代わりに、トップシール１０５に、強度弱化線１１２を設けてもよい。また、図７の（ｄ）に示すように、湾曲部１０４の上方に、開封予定箇所１０８をティーポットの注出口の形状に似せて設けて意匠性を高めてもよい。

また、図８の（ａ）に示すように、側面１０３の湾曲部１０４上方に注出口栓１１１を設けてもよい。また、図８の（ｂ）に示すように、トップシール１０５を形成するシート材３００の一部を打ち抜いて、使用者が指を入れて包装容器１７０を吊り下げることができる孔１１３を設けてもよい。また、図８の（ｃ）に示すように、トップシール１０５を、湾曲部１０４上方において、シート材をサイドシール１０６側へ折込んだ状態でシールして形成し、開封後の開閉が可能となる注ぎ口１１４を設けてもよい。

また、実施形態およびその変形例として、湾曲部１０４の上方に開封予定箇所１０８を備える包装容器を示したが、開封予定箇所は、湾曲部１０４のない側の側端の上方に設けてもよい。この場合、使用者は内容物の注出に際して湾曲部１０４を掴む。湾曲部１０４は、紙を基材とするシート材３００を用いて一定の剛性を有して収容部の外方に向かって膨らむように形成されているため、使用者は、湾曲部１０４を持ちやすく、容易に内容物の注出ができる。

また、シート材３００は、紙を基材にするもの以外に、ＰＥＴ等の樹脂またはアルミニウムを含み一定の剛性を有するフィルムを用いることもできる。

以上説明したように、本包装容器１は、使用後には容易に潰すことができ減容が可能でありながら、高い自立性、注出容易性を備え、かつ形状自由度の大きさから意匠性の高い形状を採用できる。

本発明は、液体等を収容する紙製包装容器等に有用である。

１００、１２０、１３０、１４０、１５０、１６０、１７０、１８０包装容器
１０１収容部
１０２底部
１０３側面
１０４湾曲部
１０５トップシール
１０６サイドシール
１０７ボトムシール
１０８開封予定箇所
１０９切欠
１１０ラウンド部
１１１口栓
１１２強度弱化線
１１３孔
１１４注ぎ口
２００ブランク
２０１側面部
２０２底面部
２０３シール部
２０４切欠
３００シート材
３０１第１シーラント層
３０２印刷層
３０３紙基材層
３０４第１接着層
３０５バリア層
３０６第２接着層
３０７第２シーラント層

Claims

シート材を折曲げ、各端縁を重ね合わせてシールして収容部を形成した自立性を有する包装容器であって、
前記包装容器の底部は、前記シート材の折曲げ箇所の一端を含む端縁の、前記収容部の内方への折込みによって形成され、折込み深さが前記シート材の折曲げ箇所から前記折曲げ箇所の一端を含まない端縁に向かうにつれて減少する部分を含み、
前記包装容器の側面は、前記折込みによって前記シート材の折曲げ箇所が前記収容部の外方に向かって膨らむように湾曲する湾曲部を有し、
前記包装容器を正立させた際の前記湾曲部の上方に開封予定箇所を備え、前記湾曲部側へ傾けることで注出が進行する、包装容器。
前記シート材は、紙基材層に樹脂フィルム層を積層して形成される、請求項１に記載の包装容器。
前記開封予定箇所として、前記包装容器の内部と外部とを閉塞可能な口栓を備える、請求項１または２に記載の包装容器。
請求項１から３のいずれかに記載の包装容器の製造方法であって、
シート材を折曲げて、各端縁を重ね合わせる工程と、
前記シート材の折曲げ箇所の一端を含む端縁をシールする工程と、
シールした前記端縁を、折重なった前記シート材の間に折込むことによって、折込み深さが前記シート材の折曲げ箇所から前記折曲げ箇所の一端を含まない端縁に向かうにつれて減少する部分を含む底部を形成するとともに、前記シート材の折曲げ箇所の少なくとも一部を膨らむように湾曲させて湾曲部を形成する工程と、
前記シート材の、他の端縁をシールする工程とを含む、包装容器の製造方法。