JP6489795B2 - 繊維強化樹脂材料、樹脂成形品、メッキ層付樹脂成形品、メッキ層付樹脂成形品の製造方法、および繊維強化樹脂材料の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、レーザーダイレクトストラクチャリング用途の繊維強化樹脂材料に関する。さらに、繊維強化樹脂材料を加熱加工してなる樹脂成形品に関する。さらに、メッキ層付樹脂成形品、メッキ層付樹脂成形品の製造方法、および繊維強化樹脂材料の製造方法に関する。
近年、スマートフォンを含む携帯電話の開発に伴い、携帯電話の内部にアンテナを製造する方法が種々検討されている。特に、携帯電話に３次元設計ができるアンテナを製造する方法が求められている。このような３次元アンテナを形成する技術の１つとして、レーザーダイレクトストラクチャリング（以下、「ＬＤＳ」ということがある）技術が注目されている。ＬＤＳ技術は、例えば、ＬＤＳ添加剤を含む樹脂成形品の表面にレーザーを照射し、レーザーを照射した部分のみを活性化させ、前記活性化させた部分に金属を適用することによってメッキ層を形成する技術である。この技術の特徴は、接着剤などを使わずに、樹脂基材表面に直接にアンテナ等の金属構造体を製造できる点にある。かかるＬＤＳ技術は、例えば、特許文献１〜４等に開示されている。
ここで、樹脂成形品の機械的強度を向上させるために、熱可塑性樹脂組成物に繊維を配合することが広く行われている。しかしながら、熱可塑性樹脂組成物に、繊維とＬＤＳ添加剤の両方を入れてコンパウンドすると、ＬＤＳ添加剤が繊維にダメージを与えてしまい、樹脂成形品の機械的強度が劣る傾向にある。本発明はかかる問題点を解決することを目的とするものであって、メッキが適切に形成でき、かつ、機械的強度に優れた樹脂成形品を提供するための、繊維強化樹脂材料を提供することを目的とする。
また、繊維強化樹脂材料を加熱加工してなる樹脂成形品、メッキ層付樹脂成形品、ならびに、メッキ層付樹脂成形品の製造方法を提供することを目的とする。さらに、繊維強化樹脂材料の製造方法を提供することを目的とする。
また、繊維強化樹脂材料を加熱加工してなる樹脂成形品、メッキ層付樹脂成形品、ならびに、メッキ層付樹脂成形品の製造方法を提供することを目的とする。さらに、繊維強化樹脂材料の製造方法を提供することを目的とする。
上記課題のもと、本願発明者が鋭意検討を行った結果、熱可塑性樹脂とＬＤＳ添加剤を含む熱可塑性樹脂組成物を連続繊維に含浸させて繊維強化樹脂材料にすることによって、繊維にダメージを与えずに、熱可塑性樹脂と繊維とＬＤＳ添加剤を含む樹脂成形品材料を提供できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
具体的には、下記手段＜１＞により、好ましくは＜２＞〜＜１７＞により、上記課題は解決された。
＜１＞熱可塑性樹脂と、レーザーダイレクトストラクチャリング添加剤を含む熱可塑性樹脂組成物を、連続繊維に含浸させてなる繊維強化樹脂材料。
＜２＞連続繊維が規則性を持って配列している、＜１＞に記載の繊維強化樹脂材料。
＜３＞熱可塑性樹脂がポリアミド樹脂である、＜１＞または＜２＞に記載の繊維強化樹脂材料。
＜４＞連続繊維がガラス繊維である、＜１＞〜＜３＞のいずれかに記載の繊維強化樹脂材料。
＜５＞レーザーダイレクトストラクチャリング添加剤が銅とクロムを含む酸化物である、＜１＞〜＜４＞のいずれかに記載の繊維強化樹脂材料。
＜６＞＜１＞〜＜５＞のいずれかに記載の繊維強化樹脂材料を加熱加工してなる、樹脂成形品。
＜７＞＜６＞に記載の樹脂成形品の表面にメッキ層を有する、樹脂成形品。
＜８＞前記メッキ層がアンテナとしての性能を保有する、＜７＞に記載の樹脂成形品。
＜９＞携帯電子機器部品である、＜６＞〜＜８＞のいずれかに記載の樹脂成形品。
＜１０＞＜６＞に記載の樹脂成形品の表面に、レーザーを照射後、金属を適用して、メッキ層を形成することを含む、メッキ層付樹脂成形品の製造方法。
＜１１＞前記メッキ層が銅メッキ層である、＜１０＞に記載のメッキ層付樹脂成形品の製造方法。
＜１２＞＜１０＞または＜１１＞に記載のメッキ層付樹脂成形品の製造方法を含む、アンテナを有する携帯電子機器部品の製造方法。
＜１３＞熱可塑性樹脂と、レーザーダイレクトストラクチャリング添加剤を含む熱可塑性樹脂組成物を連続繊維に含浸させることを含む、繊維強化樹脂材料の製造方法。
＜１４＞連続繊維が規則性を持って配列している、＜１３＞に記載の繊維強化樹脂材料の製造方法。
＜１５＞熱可塑性樹脂がポリアミド樹脂である、＜１３＞または＜１４＞に記載の繊維強化樹脂材料の製造方法。
＜１６＞連続繊維がガラス繊維である、＜１３＞〜＜１５＞のいずれかに記載の繊維強化樹脂材料の製造方法。
＜１７＞レーザーダイレクトストラクチャリング添加剤が銅とクロムを含む酸化物である、＜１３＞〜＜１６＞のいずれかに記載の繊維強化樹脂材料の製造方法。
具体的には、下記手段＜１＞により、好ましくは＜２＞〜＜１７＞により、上記課題は解決された。
＜１＞熱可塑性樹脂と、レーザーダイレクトストラクチャリング添加剤を含む熱可塑性樹脂組成物を、連続繊維に含浸させてなる繊維強化樹脂材料。
＜２＞連続繊維が規則性を持って配列している、＜１＞に記載の繊維強化樹脂材料。
＜３＞熱可塑性樹脂がポリアミド樹脂である、＜１＞または＜２＞に記載の繊維強化樹脂材料。
＜４＞連続繊維がガラス繊維である、＜１＞〜＜３＞のいずれかに記載の繊維強化樹脂材料。
＜５＞レーザーダイレクトストラクチャリング添加剤が銅とクロムを含む酸化物である、＜１＞〜＜４＞のいずれかに記載の繊維強化樹脂材料。
＜６＞＜１＞〜＜５＞のいずれかに記載の繊維強化樹脂材料を加熱加工してなる、樹脂成形品。
＜７＞＜６＞に記載の樹脂成形品の表面にメッキ層を有する、樹脂成形品。
＜８＞前記メッキ層がアンテナとしての性能を保有する、＜７＞に記載の樹脂成形品。
＜９＞携帯電子機器部品である、＜６＞〜＜８＞のいずれかに記載の樹脂成形品。
＜１０＞＜６＞に記載の樹脂成形品の表面に、レーザーを照射後、金属を適用して、メッキ層を形成することを含む、メッキ層付樹脂成形品の製造方法。
＜１１＞前記メッキ層が銅メッキ層である、＜１０＞に記載のメッキ層付樹脂成形品の製造方法。
＜１２＞＜１０＞または＜１１＞に記載のメッキ層付樹脂成形品の製造方法を含む、アンテナを有する携帯電子機器部品の製造方法。
＜１３＞熱可塑性樹脂と、レーザーダイレクトストラクチャリング添加剤を含む熱可塑性樹脂組成物を連続繊維に含浸させることを含む、繊維強化樹脂材料の製造方法。
＜１４＞連続繊維が規則性を持って配列している、＜１３＞に記載の繊維強化樹脂材料の製造方法。
＜１５＞熱可塑性樹脂がポリアミド樹脂である、＜１３＞または＜１４＞に記載の繊維強化樹脂材料の製造方法。
＜１６＞連続繊維がガラス繊維である、＜１３＞〜＜１５＞のいずれかに記載の繊維強化樹脂材料の製造方法。
＜１７＞レーザーダイレクトストラクチャリング添加剤が銅とクロムを含む酸化物である、＜１３＞〜＜１６＞のいずれかに記載の繊維強化樹脂材料の製造方法。
本発明により、メッキが適切に形成でき、かつ、機械的強度に優れた樹脂成形品を提供するための、繊維強化樹脂材料を提供可能になった。また、繊維強化樹脂材料を加熱加工してなる樹脂成形品、メッキ層付樹脂成形品、メッキ層付樹脂成形品の製造方法、および、繊維強化樹脂材料の製造方法を提供可能になった。
以下において、本発明の内容について詳細に説明する。尚、本願明細書において「〜」とはその前後に記載される数値を下限値および上限値として含む意味で使用される。
＜繊維強化樹脂材料＞
本発明の繊維強化樹脂材料は、熱可塑性樹脂と、レーザーダイレクトストラクチャリング添加剤を含む熱可塑性樹脂組成物を、連続繊維に含浸させてなる繊維強化樹脂材料である。このようなシートを加熱成形して成形品とすることにより、メッキ性に優れ、かつ、機械的強度、特にノッチ付シャルピー衝撃強度に優れた樹脂成形品が得られる。以下、これらの詳細について説明する。
本発明の繊維強化樹脂材料は、熱可塑性樹脂と、レーザーダイレクトストラクチャリング添加剤を含む熱可塑性樹脂組成物を、連続繊維に含浸させてなる繊維強化樹脂材料である。このようなシートを加熱成形して成形品とすることにより、メッキ性に優れ、かつ、機械的強度、特にノッチ付シャルピー衝撃強度に優れた樹脂成形品が得られる。以下、これらの詳細について説明する。
＜＜熱可塑性樹脂組成物＞＞
本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂と、レーザーダイレクトストラクチャリング添加剤を含む。さらに、ガラス繊維、エラストマー、ケイ酸塩鉱物、安定剤、酸化防止剤、離型等を含んでいても良い。
本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂と、レーザーダイレクトストラクチャリング添加剤を含む。さらに、ガラス繊維、エラストマー、ケイ酸塩鉱物、安定剤、酸化防止剤、離型等を含んでいても良い。
＜＜＜熱可塑性樹脂＞＞＞
本発明で用いる熱可塑性樹脂としては、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、アクリル樹脂、ポリアセタール樹脂およびポリカーボネート樹脂から選択されることが好ましい。これらの中でも、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂が好ましい。これらは単独で用いてもよく、２種以上を用いてもよい。
本発明で用いる熱可塑性樹脂としては、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、アクリル樹脂、ポリアセタール樹脂およびポリカーボネート樹脂から選択されることが好ましい。これらの中でも、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂が好ましい。これらは単独で用いてもよく、２種以上を用いてもよい。
ポリエステル樹脂としては、特開２０１０−１７４２２３号公報の段落番号００１３〜００１６の記載を参酌することができる。
ポリアセタール樹脂としては、特開２００３−００３０４１号公報の段落番号００１１、特開２００３−２２０６６７号公報の段落番号００１８〜００２０の記載を参酌することができる。
ポリアセタール樹脂としては、特開２００３−００３０４１号公報の段落番号００１１、特開２００３−２２０６６７号公報の段落番号００１８〜００２０の記載を参酌することができる。
ポリアミド樹脂としては、特開２０１１−１３２５５０号公報の段落番号００１１〜００１３の記載を参酌することができる。好ましくは、ジアミン構成単位（ジアミンに由来する構成単位）とジカルボン酸構成単位（ジカルボン酸に由来する構成単位）をからなるポリアミド樹脂であって、ジアミン構成単位の５０モル％以上がキシリレンジアミンに由来するポリアミド樹脂である。好ましくは、ジアミン構成単位の７０モル％以上、より好ましくは８０モル％以上がメタキシリレンジアミンおよび／またはパラキシリレンジアミンに由来し、ジカルボン酸構成単位（ジカルボン酸に由来する構成単位）の好ましくは５０モル％以上、より好ましくは７０モル％以上、特には８０モル％以上が、炭素原子数が好ましくは４〜２０の、α，ω−直鎖脂肪族ジカルボン酸に由来するキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂である。
キシリレンジアミンは、７０モル％以上が、パラキシリレンジアミンであることが好ましい。
４〜２０のα、ω−直鎖脂肪族二塩基酸は、アジピン酸、セバシン酸、スベリン酸、ドデカン二酸、エイコジオン酸などが好適に使用できる。ジカルボン酸は、アジピン酸およびセバシン酸が好ましく、セバシン酸がより好ましい。
また、ポリアミド樹脂は、分子量が１，０００以下の成分を０．５〜５質量％含有することが好ましい。このような低分子量成分をこのような範囲で含有することにより、得られる成形品の強度や低そり性がより良好となる。５質量％以下とすることにより、低分子量成分がブリードしにくくなり、また、表面外観が向上する傾向にある。
分子量が１，０００以下の成分の好ましい含有量は、０．６〜４．５質量％であり、より好ましくは０．７〜４質量％であり、さらに好ましくは０．８〜３．５質量％であり、特に好ましくは０．９〜３質量％であり、最も好ましくは１〜２．５質量％である。
キシリレンジアミンは、７０モル％以上が、パラキシリレンジアミンであることが好ましい。
４〜２０のα、ω−直鎖脂肪族二塩基酸は、アジピン酸、セバシン酸、スベリン酸、ドデカン二酸、エイコジオン酸などが好適に使用できる。ジカルボン酸は、アジピン酸およびセバシン酸が好ましく、セバシン酸がより好ましい。
また、ポリアミド樹脂は、分子量が１，０００以下の成分を０．５〜５質量％含有することが好ましい。このような低分子量成分をこのような範囲で含有することにより、得られる成形品の強度や低そり性がより良好となる。５質量％以下とすることにより、低分子量成分がブリードしにくくなり、また、表面外観が向上する傾向にある。
分子量が１，０００以下の成分の好ましい含有量は、０．６〜４．５質量％であり、より好ましくは０．７〜４質量％であり、さらに好ましくは０．８〜３．５質量％であり、特に好ましくは０．９〜３質量％であり、最も好ましくは１〜２．５質量％である。
分子量が１，０００以下の低分子量成分の含有量の調整は、ポリアミド樹脂重合時の温度や圧力、ジアミンの滴下速度などの溶融重合条件を調節して行うことができる。特に溶融重合後期に反応装置内を減圧して低分子量成分を除去し、任意の割合に調節することができる。また、溶融重合により製造されたポリアミド樹脂を熱水抽出して低分子量成分を除去してもよいし、溶融重合後さらに減圧下で固相重合して低分子量成分を除去してもよい。固相重合に際しては、温度や減圧度を調節して、低分子量成分を任意の含有量に制御することができる。また、分子量が１，０００以下の低分子量成分を後からポリアミド樹脂に添加することでも調節可能である。
なお、分子量１，０００以下の成分量の測定は、東ソー社（ＴＯＳＯＨ ＣＯＲＰＯＲＡＴＩＯＮ）製「ＨＬＣ−８３２０ＧＰＣ」を用いて、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定による標準ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）換算値より求めることができる。なお、測定用カラムとしては「ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ」を２本用い、溶媒にはトリフルオロ酢酸ナトリウム濃度１０ｍｍｏｌ／ｌのヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）を用い、樹脂濃度０．０２質量％、カラム温度は４０℃、流速０．３ｍｌ／分、屈折率検出器（ＲＩ）にて測定することができる。また、検量線は６水準のＰＭＭＡをＨＦＩＰに溶解させて測定し作成する。
繊維強化樹脂材料における熱可塑性樹脂の含有量としては、２０〜９８重量％が好ましく、２５〜８０重量％がより好ましく、３０〜７０重量％がさらに好ましい。熱可塑性樹脂は１種類のみを用いても良く、２種類以上用いても良い。２種類以上用いた場合は、その合計量が上記範囲となることが好ましい。このような範囲とすることにより、本発明の効果がより効果的に発揮される。
＜＜＜ＬＤＳ添加剤＞＞＞
本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物は、ＬＤＳ添加剤を含む。本発明におけるＬＤＳ添加剤は、熱可塑性樹脂（例えば、後述する実施例で合成しているポリアミド樹脂）１００重量部に対し、ＬＤＳ添加剤と考えられる添加剤を１０重量部添加し、波長１０６４ｎｍのＹＡＧレーザーを用い、出力１３Ｗ、周波数２０ｋＨｚ、スキャン速度２ｍ／ｓにて照射し、その後のメッキ工程は無電解のＭａｃＤｅｒｍｉｄ社製ＭＩＤＣｏｐｐｅｒ１００ＸＢ Ｓｔｒｉｋｅのメッキ槽にて実施し、該レーザー照射面に金属を適用したときに、メッキを形成できる化合物をいう。本発明で用いるＬＤＳ添加剤は、合成品であってもよいし、市販品を用いてもよい。また、市販品は、ＬＤＳ添加剤として市販されているものの他、本発明におけるＬＤＳ添加剤の要件を満たす限り、他の用途として販売されている物質であってもよい。ＬＤＳ添加剤は、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。
本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物は、ＬＤＳ添加剤を含む。本発明におけるＬＤＳ添加剤は、熱可塑性樹脂（例えば、後述する実施例で合成しているポリアミド樹脂）１００重量部に対し、ＬＤＳ添加剤と考えられる添加剤を１０重量部添加し、波長１０６４ｎｍのＹＡＧレーザーを用い、出力１３Ｗ、周波数２０ｋＨｚ、スキャン速度２ｍ／ｓにて照射し、その後のメッキ工程は無電解のＭａｃＤｅｒｍｉｄ社製ＭＩＤＣｏｐｐｅｒ１００ＸＢ Ｓｔｒｉｋｅのメッキ槽にて実施し、該レーザー照射面に金属を適用したときに、メッキを形成できる化合物をいう。本発明で用いるＬＤＳ添加剤は、合成品であってもよいし、市販品を用いてもよい。また、市販品は、ＬＤＳ添加剤として市販されているものの他、本発明におけるＬＤＳ添加剤の要件を満たす限り、他の用途として販売されている物質であってもよい。ＬＤＳ添加剤は、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。
以下に、本発明で用いるＬＤＳ添加剤の好ましい実施形態について述べる。本発明で用いるＬＤＳ添加剤がこれらに限定されるものでは無いことは言うまでもない。
本発明で用いるＬＤＳ添加剤の第１の実施形態は、銅およびクロムを含むＬＤＳ添加剤を用いる態様である。本発明におけるＬＤＳ添加剤としては、銅を１０〜３０質量％含むことが好ましい。また、クロムを１５〜５０質量％含むことが好ましい。
本実施形態におけるＬＤＳ添加剤は、銅およびクロムを含む酸化物であることが好ましい。
本実施形態におけるＬＤＳ添加剤は、銅およびクロムを含む酸化物であることが好ましい。
銅およびクロムの含有形態としては、スピネル構造が好ましい。スピネル構造とは、複酸化物でＡＢ2Ｏ4型の化合物（ＡとＢは金属元素）にみられる代表的結晶構造型の一つである。
本実施形態におけるＬＤＳ添加剤は、銅およびクロムの他に、他の金属を微量含んでいてもよい。他の金属としては、アンチモン、スズ、鉛、インジウム、鉄、コバルト、ニッケル、亜鉛、カドミウム、銀、ビスマス、ヒ素、マンガン、マグネシウム、カルシウムなどが例示される。これら金属は酸化物として存在していてもよい。これら金属の含有量は、それぞれ０．００１質量％以下が好ましい。
ＬＤＳ添加剤の粒子径は、０．０１〜５０μｍであることが好ましく、０．０５〜３０μｍであることがより好ましい。このような構成とすることにより、メッキを適応した際のメッキ表面状態の均一性が良好になる傾向にある。
本発明で用いるＬＤＳ添加剤の第２の実施形態は、ＬＤＳ添加剤に含まれる金属成分が錫とアンチモンを含む態様であり、より好ましくは、ＬＤＳ添加剤に含まれる金属成分の、９０重量％以上が錫であり、５重量％以上がアンチモンであり、微量成分として、鉛および／または銅を含む態様である（但し、金属成分の合計量は１００重量％を超えることは無い、以下同じ）。第２の実施形態におけるＬＤＳ添加剤は、より好ましくは、９０重量％以上が錫であり、５〜９重量％がアンチモンであり、０．０１〜０．１重量％の範囲で鉛を含み、０．００１〜０．０１重量％の範囲で銅を含む。
より具体的には、第２の実施形態で用いるＬＤＳ添加剤は、酸化錫９０重量％以上と、酸化アンチモン３〜８重量％を含むことが好ましく、さらに、酸化鉛０．０１〜０．１重量％および／または酸化銅０．００１〜０．０１重量％含むことが好ましい。より好ましい実施形態は、酸化錫９０重量％以上と、酸化アンチモン３〜８重量％と、酸化鉛０．０１〜０．１重量％と、酸化銅０．００１〜０．０１重量％含むＬＤＳ添加剤を用いる形態である。よりさらに好ましい実施形態は、酸化錫９２重量％以上と、酸化アンチモン４〜７重量％と、酸化鉛０．０１〜０．０５重量％と、酸化銅０．００１〜０．００６重量％含むＬＤＳ添加剤を用いる形態である。
第２の実施形態で用いるＬＤＳ添加剤は、鉛および／または銅の他に、他の金属成分を微量含んでいてもよい。他の金属としては、インジウム、鉄、コバルト、ニッケル、亜鉛、カドミウム、銀、ビスマス、ヒ素、マンガン、クロム、マグネシウム、カルシウムなどが例示される。これら金属は酸化物として存在していてもよい。これら金属の含有量は、それぞれ、ＬＤＳ添加剤に含まれる金属成分の、０．００１重量％以下が好ましい。
本発明の第３の実施形態で用いるＬＤＳ添加剤は、少なくとも２種の金属を含み、かつ、抵抗率が５×１０3Ω・ｃｍ以下の導電性酸化物である形態である。導電性酸化物の抵抗率は、８×１０2Ω・ｃｍ以下が好ましく、７×１０2Ω・ｃｍ以下がより好ましく、５×１０2Ω・ｃｍ以下がさらに好ましい。下限については特に制限はないが、例えば、１×１０1Ω・ｃｍ以上とすることができ、さらには、１×１０2Ω・ｃｍ以上とすることができる。
本発明における導電性酸化物の抵抗率は、通常、粉末抵抗率をいい、導電性酸化物の微粉末１０ｇを、内面にテフロン（登録商標）加工を施した内径２５ｍｍの円筒内へ装入して１００ｋｇ／ｃｍ2に加圧し（充填率２０％）、横河電気製の「３２２３型」テスターで測定することができる。
本発明における導電性酸化物の抵抗率は、通常、粉末抵抗率をいい、導電性酸化物の微粉末１０ｇを、内面にテフロン（登録商標）加工を施した内径２５ｍｍの円筒内へ装入して１００ｋｇ／ｃｍ2に加圧し（充填率２０％）、横河電気製の「３２２３型」テスターで測定することができる。
第３の実施形態で用いるＬＤＳ添加剤は、抵抗率が５×１０3Ω・ｃｍ以下の導電性酸化物を含んでいれば特に制限されないが、少なくとも２種類の金属を含むことが好ましく、具体的には、周期表のｎ族（ｎは３〜１６の整数）の金属とｎ＋１族の金属を含むことが好ましい。ｎは１０〜１３の整数が好ましく、１２または１３がさらに好ましい。
第３の実施形態で用いるＬＤＳ添加剤は、ＬＤＳ添加剤中における、周期表のｎ族（ｎは３〜１６の整数）の金属の含有量とｎ＋１族の金属の含有量の合計を１００モル％としたとき、一方の金属の含有量が１５モル％以下であることが好ましく、１２モル％以下であることがさらに好ましく、１０モル％以下であることが特に好ましい。下限については特に制限はないが、０．０００１モル％以上である。２種類以上の金属の含有量をこのような範囲とすることで、メッキ性を向上させることができる。本発明では特に、ｎ＋１族の金属がドープされたｎ族の金属酸化物が好ましい。
さらに、第３の実施形態で用いるＬＤＳ添加剤は、ＬＤＳ添加剤中に含まれる金属成分の９８重量％以上が、上記周期表のｎ族の金属の含有量とｎ＋１族の金属で構成されることが好ましい。
第３の実施形態で用いるＬＤＳ添加剤は、ＬＤＳ添加剤中における、周期表のｎ族（ｎは３〜１６の整数）の金属の含有量とｎ＋１族の金属の含有量の合計を１００モル％としたとき、一方の金属の含有量が１５モル％以下であることが好ましく、１２モル％以下であることがさらに好ましく、１０モル％以下であることが特に好ましい。下限については特に制限はないが、０．０００１モル％以上である。２種類以上の金属の含有量をこのような範囲とすることで、メッキ性を向上させることができる。本発明では特に、ｎ＋１族の金属がドープされたｎ族の金属酸化物が好ましい。
さらに、第３の実施形態で用いるＬＤＳ添加剤は、ＬＤＳ添加剤中に含まれる金属成分の９８重量％以上が、上記周期表のｎ族の金属の含有量とｎ＋１族の金属で構成されることが好ましい。
周期表のｎ族の金属としては、例えば、３族（スカンジウム、イットリウム）、４族（チタン、ジルコニウムなど）、５族（バナジウム、ニオブなど）、６族（クロム、モリブテンなど）、７族（マンガンなど）、８族（鉄、ルテニウムなど）、９族（コバルト、ロジウム、イリジウムなど）、１０族（ニッケル、パラジウム、白金）、１１族（同、銀、金など）、１２族（亜鉛、カドミウムなど）、１３族（アルミニウム、ガリウム、インジウムなど）、１４族（ゲルマニウム、錫など）、１５族（ヒ素、アンチモンなど）、１６族（セレン、テルルなど）、これらの金属酸化物などが挙げられる。中でも、１２族（ｎ＝１２）の金属または金属酸化物が好ましく、亜鉛がより好ましい。
周期表のｎ＋１族の金属としては、例えば、４族（チタン、ジルコニウムなど）、５族（バナジウム、ニオブなど）、６族（クロム、モリブテンなど）、７族（マンガンなど）、８族（鉄、ルテニウムなど）、９族（コバルト、ロジウム、イリジウムなど）、１０族（ニッケル、パラジウム、白金）、１１族（同、銀、金など）、１２族（亜鉛、カドミウムなど）、１３族（アルミニウム、ガリウム、インジウムなど）、１４族（ゲルマニウム、錫など）、１５族（ヒ素、アンチモンなど）、１６族（セレン、テルルなど）、これらの金属酸化物などが挙げられる。中でも、１３族（ｎ＋１＝１３）の金属または金属酸化物が好ましく、アルミニウムまたはガリウムがより好ましく、アルミニウムがさらに好ましい。
第３の実施形態で用いるＬＤＳ添加剤は、導電性金属酸化物以外の金属を含有していてもよい。導電性酸化物以外の金属としては、アンチモン、チタン、インジウム、鉄、コバルト、ニッケル、カドミウム、銀、ビスマス、ヒ素、マンガン、クロム、マグネシウム、カルシウムなどが例示される。これらの金属は酸化物として存在していてもよい。これら金属の含有量は、ＬＤＳ添加剤に対してそれぞれ０．０１重量％以下が好ましい。
ＬＤＳ添加剤の粒子径は、０．０１〜１００μｍであることが好ましく、０．０５〜１０μｍであることがより好ましい。このような構成とすることにより、メッキを適応した際のメッキ表面状態の均一性が良好になる傾向にある。
本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物における、ＬＤＳ添加剤の配合量は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、好ましくは１〜３０重量部であり、より好ましくは２〜２５重量部であり、さらに好ましくは５〜２０重量部である。ＬＤＳ添加剤の配合量をこのような範囲にすることによって、樹脂成形品のメッキ性をより良好にすることができる。また、後述するように、タルクと組み合わせることにより、少ない添加量でメッキ形成をすることが可能になる。２種類以上のＬＤＳ添加剤を含む場合には、合計量が上記範囲となることが好ましい。
＜＜＜タルク＞＞＞
本発明の熱可塑性樹脂組成物はタルクを含んでいてもよい。本発明では、タルクを配合することにより、レーザーを照射した部分のメッキ性能が向上する傾向にある。
本発明の熱可塑性樹脂組成物がタルクを含む場合、該タルクの配合量は、熱可塑性樹脂組成物１００重量部に対し、０．５〜２０重量部であることが好ましく、１〜１５重量部であることがより好ましい。
本発明の熱可塑性樹脂組成物はタルクを含んでいてもよい。本発明では、タルクを配合することにより、レーザーを照射した部分のメッキ性能が向上する傾向にある。
本発明の熱可塑性樹脂組成物がタルクを含む場合、該タルクの配合量は、熱可塑性樹脂組成物１００重量部に対し、０．５〜２０重量部であることが好ましく、１〜１５重量部であることがより好ましい。
＜＜＜離型剤＞＞＞
本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物は、離型剤を含んでいてもよい。離型剤は、脂肪族カルボン酸、脂肪族カルボン酸エステル、および数平均分子量２００〜１５０００の脂肪族炭化水素化合物から選ばれる少なくとも１種の化合物が好ましい。中でも、脂肪族カルボン酸、および脂肪族カルボン酸エステルから選ばれる少なくとも１種の化合物がより好ましく用いられる。
本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物は、離型剤を含んでいてもよい。離型剤は、脂肪族カルボン酸、脂肪族カルボン酸エステル、および数平均分子量２００〜１５０００の脂肪族炭化水素化合物から選ばれる少なくとも１種の化合物が好ましい。中でも、脂肪族カルボン酸、および脂肪族カルボン酸エステルから選ばれる少なくとも１種の化合物がより好ましく用いられる。
脂肪族カルボン酸としては、飽和または不飽和の脂肪族モノカルボン酸、ジカルボン酸またはトリカルボン酸を挙げることができる。本明細書では、脂肪族カルボン酸の用語は、脂環式カルボン酸も包含する意味で用いる。脂肪族カルボン酸の中でも、炭素数６〜３６のモノまたはジカルボン酸が好ましく、炭素数６〜３６の脂肪族飽和モノカルボン酸がより好ましい。このような脂肪族カルボン酸の具体例としては、パルミチン酸、ステアリン酸、吉草酸、カプロン酸、カプリン酸、ラウリン酸、アラキン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸、セロチン酸、メリシン酸、テトラリアコンタン酸、モンタン酸、グルタル酸、アジピン酸、アゼライン酸等を挙げることができる。
脂肪族カルボン酸エステルを構成する脂肪族カルボン酸成分としては、前記脂肪族カルボン酸と同じものが使用できる。一方、脂肪族カルボン酸エステルを構成するアルコール成分としては、飽和または不飽和の１価アルコール、飽和または不飽和の多価アルコール等を挙げることができる。これらのアルコールは、フッ素原子、アリール基等の置換基を有していてもよい。これらのアルコールのうち、炭素数３０以下の１価または多価の飽和アルコールが好ましく、さらに炭素数３０以下の脂肪族飽和１価アルコールまたは多価アルコールが好ましい。ここで脂肪族アルコールは、脂環式アルコールも包含する。これらのアルコールの具体例としては、オクタノール、デカノール、ドデカノール、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコール、エチレングリコール、ジエチレングリコール、グリセリン、ペンタエリスリトール、２，２−ジヒドロキシペルフルオロプロパノール、ネオペンチレングリコール、ジトリメチロールプロパン、ジペンタエリスリトール等を挙げることができる。これらの脂肪族カルボン酸エステルは、不純物として脂肪族カルボン酸および／またはアルコールを含有していてもよく、複数の化合物の混合物であってもよい。脂肪族カルボン酸エステルの具体例としては、蜜ロウ（ミリシルパルミテートを主成分とする混合物）、ステアリン酸ステアリル、ベヘン酸ベヘニル、ベヘン酸オクチルドデシル、グリセリンモノパルミテート、グリセリンモノステアレート、グリセリンジステアレート、グリセリントリステアレート、ペンタエリスリトールモノパルミテート、ペンタエリスリトールモノステアレート、ペンタエリスリトールジステアレート、ペンタエリスリトールトリステアレート、ペンタエリスリトールテトラステアレートを挙げることができる。
本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物が離型剤を含む場合、該離型剤の配合量は、樹脂成分１００重量部に対し、０．０１〜５重量部であり、０．０５〜３重量部がより好ましい。本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物は、離型剤を１種類のみ含んでいてもよいし、２種類以上含んでいてもよい。２種類以上含む場合は、合計量が上記範囲となる。
＜＜＜ガラス繊維＞＞＞
本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物はガラス繊維を含んでいてもよい。本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物は、ＬＤＳ添加剤を含むため、メッキ性の向上のためには、ガラス繊維の配合量は少ない方が良いが、ある程度の量を入れることにより、メッキ性を維持しつつ、機械的強度のバランスを保つこともできる。すなわち、本発明では、熱可塑性樹脂組成物とは別に、連続繊維を用いるため、熱可塑性樹脂組成物に、多量のガラス繊維を入れなくても高い機械的強度を達成する手段として用いることもできる。
本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物はガラス繊維を含んでいてもよい。本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物は、ＬＤＳ添加剤を含むため、メッキ性の向上のためには、ガラス繊維の配合量は少ない方が良いが、ある程度の量を入れることにより、メッキ性を維持しつつ、機械的強度のバランスを保つこともできる。すなわち、本発明では、熱可塑性樹脂組成物とは別に、連続繊維を用いるため、熱可塑性樹脂組成物に、多量のガラス繊維を入れなくても高い機械的強度を達成する手段として用いることもできる。
＜＜＜その他の成分＞＞＞
本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物は、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、他の成分を含んでいてもよい。他の成分としては、光安定剤、熱安定剤、エラストマー、顔料、アルカリ、紫外線吸収剤、難燃剤、蛍光増白剤、滴下防止剤、帯電防止剤、防曇剤、滑剤、アンチブロッキング剤、流動性改良剤、可塑剤、分散剤、防菌剤などが挙げられる。これらは２種以上を併用してもよい。
これらの記載は、国際公開ＷＯ２０１２／１２８２１９号パンフレットの段落番号００２７、００２８、００３８〜００５４、特開２００７−３１４７６６号公報、特開２００８−１２７４８５号公報および特開２００９−５１９８９号公報、特開２０１２−７２３３８号公報等の記載を参酌でき、これらの内容は本願明細書に組み込まれる。
また、本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物は、本発明の範囲を逸脱しない範囲で、繊維を含んでいても良い。繊維としてはガラス繊維、有機繊維が挙げられる。しかしながら、本発明では、本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物が繊維（特に、ガラス繊維）を実質的に含まない態様が好ましい。実質的に含まないとは、例えば、熱可塑性樹脂組成物の３重量％以下であることをいい、好ましくは１重量％以下である。
本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物は、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、他の成分を含んでいてもよい。他の成分としては、光安定剤、熱安定剤、エラストマー、顔料、アルカリ、紫外線吸収剤、難燃剤、蛍光増白剤、滴下防止剤、帯電防止剤、防曇剤、滑剤、アンチブロッキング剤、流動性改良剤、可塑剤、分散剤、防菌剤などが挙げられる。これらは２種以上を併用してもよい。
これらの記載は、国際公開ＷＯ２０１２／１２８２１９号パンフレットの段落番号００２７、００２８、００３８〜００５４、特開２００７−３１４７６６号公報、特開２００８−１２７４８５号公報および特開２００９−５１９８９号公報、特開２０１２−７２３３８号公報等の記載を参酌でき、これらの内容は本願明細書に組み込まれる。
また、本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物は、本発明の範囲を逸脱しない範囲で、繊維を含んでいても良い。繊維としてはガラス繊維、有機繊維が挙げられる。しかしながら、本発明では、本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物が繊維（特に、ガラス繊維）を実質的に含まない態様が好ましい。実質的に含まないとは、例えば、熱可塑性樹脂組成物の３重量％以下であることをいい、好ましくは１重量％以下である。
＜＜熱可塑性樹脂組成物の調整方法＞＞
本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物の製造方法は、特に定めるものではなく、公知の熱可塑性樹脂組成物の製造方法を広く採用できる。具体的には、各成分を、タンブラーやヘンシェルミキサーなどの各種混合機を用い予め混合した後、バンバリーミキサー、ロール、ブラベンダー、単軸混練押出機、二軸混練押出機、ニーダーなどで溶融混練することによって熱可塑性樹脂組成物を製造することができる。
本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物の製造方法は、特に定めるものではなく、公知の熱可塑性樹脂組成物の製造方法を広く採用できる。具体的には、各成分を、タンブラーやヘンシェルミキサーなどの各種混合機を用い予め混合した後、バンバリーミキサー、ロール、ブラベンダー、単軸混練押出機、二軸混練押出機、ニーダーなどで溶融混練することによって熱可塑性樹脂組成物を製造することができる。
また、例えば、各成分を予め混合せずに、または、一部の成分のみを予め混合し、フィーダーを用いて押出機に供給して溶融混練して、本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物を製造することもできる。
さらに、例えば、一部の成分を予め混合し押出機に供給して溶融混練することで得られる熱可塑性樹脂組成物をマスターバッチとし、このマスターバッチを再度残りの成分と混合し、溶融混練することによって本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物を製造することもできる。
さらに、例えば、一部の成分を予め混合し押出機に供給して溶融混練することで得られる熱可塑性樹脂組成物をマスターバッチとし、このマスターバッチを再度残りの成分と混合し、溶融混練することによって本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物を製造することもできる。
＜＜連続繊維＞＞
本発明に用いる連続繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維、植物繊維（ケナフ（Ｋｅｎａｆ）、竹繊維等を含む）、アルミナ繊維、ボロン繊維、セラミック繊維、金属繊維（スチール繊維等）、アラミド繊維、ポリオキシメチレン繊維、芳香族ポリアミド繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維、超高分子量ポリエチレン繊維などが挙げられる。なかでも、炭素繊維および／またはガラス繊維が好ましく、ガラス繊維がより好ましい。繊維の断面は、円形であってもよく、扁平な形状であってもよい。連続繊維の製法としては、例えば、平均繊維径５〜２４μｍの繊維を数千本集束したストランドを所定の本数（数本から数十本）に引き揃えるものがある。
本発明に用いる連続繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維、植物繊維（ケナフ（Ｋｅｎａｆ）、竹繊維等を含む）、アルミナ繊維、ボロン繊維、セラミック繊維、金属繊維（スチール繊維等）、アラミド繊維、ポリオキシメチレン繊維、芳香族ポリアミド繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維、超高分子量ポリエチレン繊維などが挙げられる。なかでも、炭素繊維および／またはガラス繊維が好ましく、ガラス繊維がより好ましい。繊維の断面は、円形であってもよく、扁平な形状であってもよい。連続繊維の製法としては、例えば、平均繊維径５〜２４μｍの繊維を数千本集束したストランドを所定の本数（数本から数十本）に引き揃えるものがある。
連続繊維は、本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物に含まれる熱可塑性樹脂との濡れ性、界面密着性を向上させるために、連続繊維の表面に熱可塑性樹脂と反応性を有する官能基を有するものが好ましい。
熱可塑性樹脂と反応性を有する官能基を有する連続繊維の例として、表面処理剤または集束剤で表面処理したものが好ましく挙げられる。
熱可塑性樹脂と反応性を有する官能基を有する連続繊維の例として、表面処理剤または集束剤で表面処理したものが好ましく挙げられる。
表面処理剤としては、例えば、エポキシ系化合物、アクリル系化合物、イソシアネート系化合物、シラン系化合物、チタネート系化合物等の官能性化合物からなるものが挙げられ、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤等であり、シラン系カップリング剤が好ましい。
シラン系カップリング剤としては、アミノプロピルトリエトキシシラン、フェニルアミノプロピルトリメトキシシラン、グリシジルプロピルトリエトキシシラン、メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン等のトリアルコキシまたはトリアリロキシシラン化合物、ウレイドシラン、スルフィドシラン、ビニルシラン、イミダゾールシラン等が挙げられる。
シラン系カップリング剤としては、アミノプロピルトリエトキシシラン、フェニルアミノプロピルトリメトキシシラン、グリシジルプロピルトリエトキシシラン、メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン等のトリアルコキシまたはトリアリロキシシラン化合物、ウレイドシラン、スルフィドシラン、ビニルシラン、イミダゾールシラン等が挙げられる。
集束剤としては、ビスフェノールＡ型のエポキシ樹脂等のエポキシ系樹脂、１分子中にアクリル基またはメタクリル基を有するエポキシアクリレート樹脂であって、ビスフェノールＡ型のビニルエステル樹脂、ノボラック型のビニルエステル樹脂、臭素化ビニルエステル樹脂等のビニルエステル系樹脂が好ましく挙げられる。また、エポキシ系樹脂やビニルエステル系樹脂のウレタン変性樹脂であってもよい。
繊維強化樹脂材料における連続繊維の量は、繊維強化樹脂材料の２〜８０重量％が好ましく、３０〜７０重量％がより好ましい。
また、繊維強化樹脂材料は、その構成成分の８０重量％以上が、熱可塑性樹脂と連続繊維からなることが好ましい。
また、繊維強化樹脂材料は、その構成成分の８０重量％以上が、熱可塑性樹脂と連続繊維からなることが好ましい。
＜繊維強化樹脂材料の製造方法＞
本発明の繊維強化樹脂材料の製造方法では、熱可塑性樹脂と、ＬＤＳ添加剤を含む熱可塑性樹脂組成物を連続繊維に含浸させることを含む。このような構成とすることにより、ＬＤＳ添加剤と繊維と共に、樹脂成分をコンパウンドする必要がなくなり、コンパウンド時に、ＬＤＳ添加剤が、繊維にダメージを与えるのをより効果的に抑制できる。
本発明の繊維強化樹脂材料の製造方法では、熱可塑性樹脂と、ＬＤＳ添加剤を含む熱可塑性樹脂組成物を連続繊維に含浸させることを含む。このような構成とすることにより、ＬＤＳ添加剤と繊維と共に、樹脂成分をコンパウンドする必要がなくなり、コンパウンド時に、ＬＤＳ添加剤が、繊維にダメージを与えるのをより効果的に抑制できる。
本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物を含浸させる際の、連続繊維の形態についても特に定めるものではないが、連続繊維が規則性を持って配列しているもの、例えば、一方向または交互の交差するように並べたものが好ましい。また、これらを積層し、バインダー等を含浸したプリプレグも用いられる。より好ましくは、シートを巻き取る場合の巻き取り方向が、連続繊維の長手方向となるように、連続繊維を引き揃える。
本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物を連続繊維に含浸させる際の熱可塑性樹脂組成物の形状は特に定めるものではなく、フィルム状、繊維状、粉状、溶融状等の各種の形状のものを採用でき、溶融状のものが好ましい。
本発明の好ましい態様の一例として、溶融した熱可塑性樹脂組成物を連続繊維に供給し、その後冷却することが好ましい。この場合の溶融温度は、熱可塑性樹脂組成物中の熱可塑性樹脂の融点等を考慮して適宜定められる。具体的には、本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物の種類や分子量によっても異なるが、一般に本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物のガラス転移点＋５℃以上の温度から熱分解温度−５℃の温度範囲が好ましい。また、融点を有する本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物の場合は、融点＋５℃以上が好ましく、より好ましくは融点＋１０℃以上である。上限については、熱可塑性樹脂組成物の熱分解温度−５℃の温度範囲が好ましい。
また、含浸の際に、加圧も行ってもよい。加圧の際のプレス圧力は５ＭＰａ以上が好ましく、８ＭＰａ以上がより好ましく、１０〜１００ＭＰａが特に好ましい。
このような温度範囲で加熱や加圧することで、本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物の連続繊維への含浸がより良好に行われ、繊維強化樹脂材料およびこれを成形して得られる樹脂成形品の物性が向上する傾向にある。なお、本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物が融点を２つ以上有する場合、ここでいう融点とは、高温側の吸熱ピークのピークトップの温度である。
本発明の好ましい態様の一例として、溶融した熱可塑性樹脂組成物を連続繊維に供給し、その後冷却することが好ましい。この場合の溶融温度は、熱可塑性樹脂組成物中の熱可塑性樹脂の融点等を考慮して適宜定められる。具体的には、本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物の種類や分子量によっても異なるが、一般に本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物のガラス転移点＋５℃以上の温度から熱分解温度−５℃の温度範囲が好ましい。また、融点を有する本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物の場合は、融点＋５℃以上が好ましく、より好ましくは融点＋１０℃以上である。上限については、熱可塑性樹脂組成物の熱分解温度−５℃の温度範囲が好ましい。
また、含浸の際に、加圧も行ってもよい。加圧の際のプレス圧力は５ＭＰａ以上が好ましく、８ＭＰａ以上がより好ましく、１０〜１００ＭＰａが特に好ましい。
このような温度範囲で加熱や加圧することで、本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物の連続繊維への含浸がより良好に行われ、繊維強化樹脂材料およびこれを成形して得られる樹脂成形品の物性が向上する傾向にある。なお、本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物が融点を２つ以上有する場合、ここでいう融点とは、高温側の吸熱ピークのピークトップの温度である。
また、本発明の好ましい形態の他の一例として、ＬＤＳ添加剤を含有する繊維含浸ポリアミド樹脂シートと、ＬＤＳ添加剤を実質的に含有しない繊維含浸ポリアミド樹脂シートを積層することも例示される。ここでの繊維は、ガラス繊維が好ましい。
ＬＤＳ添加剤を含有する繊維含浸ポリアミド樹脂シートは、ＬＤＳ添加剤を含む熱可塑性樹脂組成物を溶融し、開繊した連続繊維に含浸させて、フィルム状とすることによって得られる。ＬＤＳ添加剤を実質的に含有しない繊維含浸ポリアミド樹脂シートは、ＬＤＳ添加剤を実質的に含まない熱可塑性樹脂組成物を溶融し、開繊した連続繊維に含浸させて、フィルム状とすることによって得られる。ここで、ＬＤＳ添加剤を実質的に含まないとは、メッキを形成できる程度にＬＤＳ添加剤が配合されていないことをいい、例えば、熱可塑性樹脂組成物の１重量％以下をいい、好ましくは０．０重量％以下である。
ＬＤＳ添加剤を含有する繊維含浸ポリアミド樹脂シートと、ＬＤＳ添加剤を実質的に含有しない繊維含浸ポリアミド樹脂シートを積層する際には、通常、熱プレスすることが好ましい。熱プレスすることによって、両樹脂シートを密着させることができる。
このような構成とすることにより、ＬＤＳ添加剤を含有する繊維含浸ポリアミド樹脂シート側にも、繊維が存在するため、シートのそりなどを生じにくくすることができる。さらに、得られるシートの厚さ方向で、ＬＤＳ添加剤の配合量に濃度勾配を付けることができ、シート全体におけるＬＤＳ添加剤の量を減らしつつ、適切にメッキを形成できる。また、得られるシートの厚さ方向で、ＬＤＳ添加剤の量が多い領域は、繊維の量が少ないため、繊維によってＬＤＳ添加剤がダメージを受けるのを最小限に抑えつつ、機械的強度の向上やそりの抑制を達成できる。
ＬＤＳ添加剤を含有する繊維含浸ポリアミド樹脂シートは、ＬＤＳ添加剤を含む熱可塑性樹脂組成物を溶融し、開繊した連続繊維に含浸させて、フィルム状とすることによって得られる。ＬＤＳ添加剤を実質的に含有しない繊維含浸ポリアミド樹脂シートは、ＬＤＳ添加剤を実質的に含まない熱可塑性樹脂組成物を溶融し、開繊した連続繊維に含浸させて、フィルム状とすることによって得られる。ここで、ＬＤＳ添加剤を実質的に含まないとは、メッキを形成できる程度にＬＤＳ添加剤が配合されていないことをいい、例えば、熱可塑性樹脂組成物の１重量％以下をいい、好ましくは０．０重量％以下である。
ＬＤＳ添加剤を含有する繊維含浸ポリアミド樹脂シートと、ＬＤＳ添加剤を実質的に含有しない繊維含浸ポリアミド樹脂シートを積層する際には、通常、熱プレスすることが好ましい。熱プレスすることによって、両樹脂シートを密着させることができる。
このような構成とすることにより、ＬＤＳ添加剤を含有する繊維含浸ポリアミド樹脂シート側にも、繊維が存在するため、シートのそりなどを生じにくくすることができる。さらに、得られるシートの厚さ方向で、ＬＤＳ添加剤の配合量に濃度勾配を付けることができ、シート全体におけるＬＤＳ添加剤の量を減らしつつ、適切にメッキを形成できる。また、得られるシートの厚さ方向で、ＬＤＳ添加剤の量が多い領域は、繊維の量が少ないため、繊維によってＬＤＳ添加剤がダメージを受けるのを最小限に抑えつつ、機械的強度の向上やそりの抑制を達成できる。
＜繊維強化樹脂材料の形状＞
本発明で用いる繊維強化樹脂材料の形状は、特に定めるものではなく、テープ、フィルム、シート等の形状とすることができる。これらの繊維強化複合材料は、芯等に巻き取られ、巻き取り品として市場に供給される。巻き取られる場合、連続繊維の繊維方向（長手方向）に巻き取られることが好ましい。本発明の繊維強化樹脂材料の好ましい形態として、一方向または交互に交差して規則的に並んでいる連続繊維に、熱可塑性樹脂組成物を含浸させてなるテープ、フィルムまたはシートが挙げられる。テープ等の厚さは、０．０５〜２ｍｍが好ましく、０．１〜１ｍｍがより好ましい。
本発明で用いる繊維強化樹脂材料の形状は、特に定めるものではなく、テープ、フィルム、シート等の形状とすることができる。これらの繊維強化複合材料は、芯等に巻き取られ、巻き取り品として市場に供給される。巻き取られる場合、連続繊維の繊維方向（長手方向）に巻き取られることが好ましい。本発明の繊維強化樹脂材料の好ましい形態として、一方向または交互に交差して規則的に並んでいる連続繊維に、熱可塑性樹脂組成物を含浸させてなるテープ、フィルムまたはシートが挙げられる。テープ等の厚さは、０．０５〜２ｍｍが好ましく、０．１〜１ｍｍがより好ましい。
＜樹脂成形品＞
本発明の繊維強化材料は、そのまま用いられることもあるが、通常は、加熱加工して樹脂成形品として用いられる。樹脂成形品として用いられる場合、繊維強化樹脂材料を複数枚積層して、または、他の樹脂材料等と併せて、加熱加工することが好ましい。繊維強化樹脂材料を複数枚積層する場合、繊維強化樹脂材料の連続繊維の繊維方向（長手方向）が直交するように積層することが好ましい。このような構成とすると、得られる樹脂成形品の機械的強度がより向上する傾向にある。本発明の繊維強化樹脂材料は、所望の形状・サイズに切断して、また、これらを複数重ねて加熱加工することも好ましい。加熱加工の際には、繊維強化樹脂材料を金型に入れて成形して樹脂成形品を得ることも可能である。
加熱温度は、本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物のガラス転移点＋５℃以上の温度から熱分解温度−５℃の温度範囲が好ましい。また、融点を有する熱可塑性樹脂組成物を用いる場合は、融点＋５℃以上が好ましく、より好ましくは融点＋１０℃以上である。上限については、熱可塑性樹脂組成物の熱分解温度−５℃の温度範囲が好ましい。
また、加圧の際のプレス圧力は５ＭＰａ以上が好ましく、８ＭＰａ以上がより好ましく、１０〜１００ＭＰａが特に好ましい。プレス機は、８０〜１２０ｔのものが好ましい。
本発明の繊維強化材料は、そのまま用いられることもあるが、通常は、加熱加工して樹脂成形品として用いられる。樹脂成形品として用いられる場合、繊維強化樹脂材料を複数枚積層して、または、他の樹脂材料等と併せて、加熱加工することが好ましい。繊維強化樹脂材料を複数枚積層する場合、繊維強化樹脂材料の連続繊維の繊維方向（長手方向）が直交するように積層することが好ましい。このような構成とすると、得られる樹脂成形品の機械的強度がより向上する傾向にある。本発明の繊維強化樹脂材料は、所望の形状・サイズに切断して、また、これらを複数重ねて加熱加工することも好ましい。加熱加工の際には、繊維強化樹脂材料を金型に入れて成形して樹脂成形品を得ることも可能である。
加熱温度は、本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物のガラス転移点＋５℃以上の温度から熱分解温度−５℃の温度範囲が好ましい。また、融点を有する熱可塑性樹脂組成物を用いる場合は、融点＋５℃以上が好ましく、より好ましくは融点＋１０℃以上である。上限については、熱可塑性樹脂組成物の熱分解温度−５℃の温度範囲が好ましい。
また、加圧の際のプレス圧力は５ＭＰａ以上が好ましく、８ＭＰａ以上がより好ましく、１０〜１００ＭＰａが特に好ましい。プレス機は、８０〜１２０ｔのものが好ましい。
本発明の樹脂成形品は、最終製品に限らず、複合材料や各種部品も含む趣旨である。本発明における樹脂成形品は、携帯電子機器、車両および医療機器の部品や、その他の電気回路を含む電子部品、ならびに、これらを形成するための複合材料として用いることが好ましい。特に、本発明の樹脂成形品は、高い耐衝撃特性と剛性、優れた耐熱性を併せ持つうえ、異方性が小さく、そりが小さいものとすることができるため、電子手帳、携帯用コンピューター等のＰＤＡ、ポケットベル、携帯電話、ＰＨＳなどの内部構造物および筐体として極めて有効である。特に樹脂成形品がリブを除く平均肉厚が１．２ｍｍ以下（下限値は特に定めるものではないが、例えば、０．４ｍｍ以上）である平板形状の部品に適しており、中でも携帯電子機器の筐体として特に適している。
＜メッキ層の形成方法＞
次に、本発明の樹脂成形品の表面にメッキを設ける工程を図１に従って説明する。図１は、レーザーダイレクトストラクチャリング技術によって、樹脂成形品１の表面にメッキを形成する工程を示す概略図である。図１では、樹脂成形品１は、平坦な基板となっているが、必ずしも平坦な基板である必要はなく、一部または全部が曲面している樹脂成形品であってもよい。
本発明のメッキ層の形成方法では、樹脂成形品１にレーザー２を照射する。ここでのレーザーとは、特に定めるものではなく、ＹＡＧレーザー、エキシマレーザー、電磁線等の公知のレーザーから適宜選択することができ、ＹＧＡレーザーが好ましい。また、レーザーの波長も特に定めるものではない。好ましい波長範囲は、２００ｎｍ〜１２００ｎｍである。特に好ましくは８００〜１２００ｎｍである。
レーザーが照射されると、レーザーが照射された部分３のみ、樹脂成形品１が活性化される。この活性化された状態で、樹脂成形品１をメッキ液４に適用する。メッキ液４としては、特に定めるものではなく、公知のメッキ液を広く採用することができ、金属成分として銅、ニッケル、金、銀、パラジウムが混合されているものが好ましく、銅がより好ましい。
樹脂成形品１をメッキ液４に適用する方法についても、特に定めるものではないが、例えば、メッキ液を配合した液中に投入する方法が挙げられる。メッキ液を適用後の樹脂成形品は、レーザー照射した部分のみ、メッキ層５が形成される。
本発明の方法では、１ｍｍ以下、さらには、１５０μｍ以下の幅の回路間隔（下限値は特に定めるものではないが、例えば、３０μｍ以上）を形成することができる。かかる回路は携帯電子機器部品のアンテナとして好ましく用いられる。すなわち、本発明の樹脂成形品の好ましい実施形態の一例として、携帯電子機器部品の表面に設けられたメッキ層が、アンテナとしての性能を保有する樹脂成形品が挙げられる。
次に、本発明の樹脂成形品の表面にメッキを設ける工程を図１に従って説明する。図１は、レーザーダイレクトストラクチャリング技術によって、樹脂成形品１の表面にメッキを形成する工程を示す概略図である。図１では、樹脂成形品１は、平坦な基板となっているが、必ずしも平坦な基板である必要はなく、一部または全部が曲面している樹脂成形品であってもよい。
本発明のメッキ層の形成方法では、樹脂成形品１にレーザー２を照射する。ここでのレーザーとは、特に定めるものではなく、ＹＡＧレーザー、エキシマレーザー、電磁線等の公知のレーザーから適宜選択することができ、ＹＧＡレーザーが好ましい。また、レーザーの波長も特に定めるものではない。好ましい波長範囲は、２００ｎｍ〜１２００ｎｍである。特に好ましくは８００〜１２００ｎｍである。
レーザーが照射されると、レーザーが照射された部分３のみ、樹脂成形品１が活性化される。この活性化された状態で、樹脂成形品１をメッキ液４に適用する。メッキ液４としては、特に定めるものではなく、公知のメッキ液を広く採用することができ、金属成分として銅、ニッケル、金、銀、パラジウムが混合されているものが好ましく、銅がより好ましい。
樹脂成形品１をメッキ液４に適用する方法についても、特に定めるものではないが、例えば、メッキ液を配合した液中に投入する方法が挙げられる。メッキ液を適用後の樹脂成形品は、レーザー照射した部分のみ、メッキ層５が形成される。
本発明の方法では、１ｍｍ以下、さらには、１５０μｍ以下の幅の回路間隔（下限値は特に定めるものではないが、例えば、３０μｍ以上）を形成することができる。かかる回路は携帯電子機器部品のアンテナとして好ましく用いられる。すなわち、本発明の樹脂成形品の好ましい実施形態の一例として、携帯電子機器部品の表面に設けられたメッキ層が、アンテナとしての性能を保有する樹脂成形品が挙げられる。
その他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、特開２０１１−２１９６２０号公報、特開２０１１−１９５８２０号公報、特開２０１１−１７８８７３号公報、特開２０１１−１６８７０５号公報、特開２０１１−１４８２６７号公報の記載を参酌することができる。
本発明の方法により、樹脂成形品の表面に直接にメッキ層を形成できる。このため、本発明の製造方法は、アンテナを有する携帯電子機器部品の製造に好ましく用いられる。
以下に実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り、適宜、変更することができる。従って、本発明の範囲は以下に示す具体例に限定されるものではない。
＜ポリアミド樹脂＞
（ポリアミド（ＰＡＭＰ１０）の合成）
セバシン酸を窒素雰囲気下の反応缶内で加熱溶解した後、内容物を攪拌しながら、パラキシリレンジアミン（三菱瓦斯化学（株）製）とメタキシリレンジアミン（三菱瓦斯化学（株）製）のモル比が３：７の混合ジアミンを、加圧（０．３５Ｍｐａ）下でジアミンとセバシン酸とのモル比が約１：１になるように徐々に滴下しながら、温度を２３５℃まで上昇させた。滴下終了後、６０分間反応継続し、分子量１０００以下の成分量を調整した。反応終了後、内容物をストランド状に取り出し、ペレタイザーにてペレット化し、ポリアミドを得た。以下、「ＰＡＭＰ１０」という。
（ポリアミド（ＰＡＭＰ１０）の合成）
セバシン酸を窒素雰囲気下の反応缶内で加熱溶解した後、内容物を攪拌しながら、パラキシリレンジアミン（三菱瓦斯化学（株）製）とメタキシリレンジアミン（三菱瓦斯化学（株）製）のモル比が３：７の混合ジアミンを、加圧（０．３５Ｍｐａ）下でジアミンとセバシン酸とのモル比が約１：１になるように徐々に滴下しながら、温度を２３５℃まで上昇させた。滴下終了後、６０分間反応継続し、分子量１０００以下の成分量を調整した。反応終了後、内容物をストランド状に取り出し、ペレタイザーにてペレット化し、ポリアミドを得た。以下、「ＰＡＭＰ１０」という。
（ポリアミド（ＰＡＭＰ６）の合成）
アジピン酸を窒素雰囲気下の反応缶内で加熱溶解した後、内容物を攪拌しながら、パラキシリレンジアミン（三菱瓦斯化学（株）製）とメタキシリレンジアミン（三菱瓦斯化学（株）製）のモル比が３：７の混合ジアミンを、加圧（０．３５Ｍｐａ）下でジアミンとアジピン酸（ローディア社製）とのモル比が約１：１になるように徐々に滴下しながら、温度を２７０℃まで上昇させた。滴下終了後、０．０６ＭＰａまで減圧し１０分間反応を続け分子量１，０００以下の成分量を調整した。その後、内容物をストランド状に取り出し、ペレタイザーにてペレット化し、ポリアミドを得た。以下、「ＰＡＭＰ６」という。
アジピン酸を窒素雰囲気下の反応缶内で加熱溶解した後、内容物を攪拌しながら、パラキシリレンジアミン（三菱瓦斯化学（株）製）とメタキシリレンジアミン（三菱瓦斯化学（株）製）のモル比が３：７の混合ジアミンを、加圧（０．３５Ｍｐａ）下でジアミンとアジピン酸（ローディア社製）とのモル比が約１：１になるように徐々に滴下しながら、温度を２７０℃まで上昇させた。滴下終了後、０．０６ＭＰａまで減圧し１０分間反応を続け分子量１，０００以下の成分量を調整した。その後、内容物をストランド状に取り出し、ペレタイザーにてペレット化し、ポリアミドを得た。以下、「ＰＡＭＰ６」という。
＜ＬＤＳ添加剤＞
Ｂｌａｃｋ１Ｇ：Ｌ値：（１５．６）、銅クロム酸化物（ＣｕＣｒ2Ｏ4）（シェファードジャパン製）
Ｂｌａｃｋ１Ｇ：Ｌ値：（１５．６）、銅クロム酸化物（ＣｕＣｒ2Ｏ4）（シェファードジャパン製）
＜繊維＞
＜＜連続繊維＞＞
Ｔ−４２３：ガラスロービング（日本電気硝子製）、繊維径：１７μｍ、線密度：２４００ＴＥＸ
＜＜樹脂組成物に配合する繊維＞＞
０３Ｔ−２９６ＧＨ：ガラス繊維（日本電気硝子製）、繊維径：１０μｍ
＜＜連続繊維＞＞
Ｔ−４２３：ガラスロービング（日本電気硝子製）、繊維径：１７μｍ、線密度：２４００ＴＥＸ
＜＜樹脂組成物に配合する繊維＞＞
０３Ｔ−２９６ＧＨ：ガラス繊維（日本電気硝子製）、繊維径：１０μｍ
＜タルク＞
ミクロンホワイト（ＭＷ）５０００Ｓ（林化成製）
＜離型剤＞
ＣＳ８ＣＰ（日東化成工業製）
ミクロンホワイト（ＭＷ）５０００Ｓ（林化成製）
＜離型剤＞
ＣＳ８ＣＰ（日東化成工業製）
実施例１
＜テープの作成＞
後述する表に示す組成となる熱可塑性樹脂組成物を用い、下記方法にてテープ（繊維強化樹脂材料）を作成した。なお、熱可塑性樹脂組成物はあらかじめ各成分をそれぞれ秤量し、タンブラーにてブレンドを行った。
ガラスロービング（連続繊維）２２ロールを等間隔に並べ、スプレッダーを通過させ、２００ｍｍ幅に広げた。広げたガラス繊維を上下２つの含浸ロール間に入れる際に、二軸押出機（東芝機械社製、ＴＥＭ２６ＳＳ）で溶融させた熱可塑性樹脂組成物を供給し、含浸ロール中で、ガラス繊維に熱可塑性樹脂組成物を含浸させた。その後、冷却ロールで冷却しながら、引き取り、円柱状の芯材に巻き取り、テープを作成した。押出機の設定温度は２８０℃、回転数は３５０回転、引き取り速度は２ｍｍ／ｍｉｎとした。ガラス含有率６０重量％の幅２００ｍｍ、厚さ０．２５ｍｍのテープが５０ｍ得られた。
＜テープの作成＞
後述する表に示す組成となる熱可塑性樹脂組成物を用い、下記方法にてテープ（繊維強化樹脂材料）を作成した。なお、熱可塑性樹脂組成物はあらかじめ各成分をそれぞれ秤量し、タンブラーにてブレンドを行った。
ガラスロービング（連続繊維）２２ロールを等間隔に並べ、スプレッダーを通過させ、２００ｍｍ幅に広げた。広げたガラス繊維を上下２つの含浸ロール間に入れる際に、二軸押出機（東芝機械社製、ＴＥＭ２６ＳＳ）で溶融させた熱可塑性樹脂組成物を供給し、含浸ロール中で、ガラス繊維に熱可塑性樹脂組成物を含浸させた。その後、冷却ロールで冷却しながら、引き取り、円柱状の芯材に巻き取り、テープを作成した。押出機の設定温度は２８０℃、回転数は３５０回転、引き取り速度は２ｍｍ／ｍｉｎとした。ガラス含有率６０重量％の幅２００ｍｍ、厚さ０．２５ｍｍのテープが５０ｍ得られた。
＜厚さ４．０ｍｍの樹脂成形品の作成＞
上記テープを幅２００ｍｍ、長さ２００ｍｍに切削し、ガラス繊維が直交するように９０度ずつ回転させ、交互に並べた１８枚のテープを、２７０℃に昇温させた金型内に入れ、１００ｔのプレス機を用い、プレス成形を行った。プレス後、金型に水を流し、８０度まで冷却した後、金型を開いて取り出し、テープを１８枚重ねた厚さ４．０ｍｍの樹脂成形品が得られた。プレス時の金型の温度は２６０度、圧力１００ｋｇｆ／ｃｍ2（９．８ＭＰａ）、プレス時間１０分、冷却時間２０分とした。
上記テープを幅２００ｍｍ、長さ２００ｍｍに切削し、ガラス繊維が直交するように９０度ずつ回転させ、交互に並べた１８枚のテープを、２７０℃に昇温させた金型内に入れ、１００ｔのプレス機を用い、プレス成形を行った。プレス後、金型に水を流し、８０度まで冷却した後、金型を開いて取り出し、テープを１８枚重ねた厚さ４．０ｍｍの樹脂成形品が得られた。プレス時の金型の温度は２６０度、圧力１００ｋｇｆ／ｃｍ2（９．８ＭＰａ）、プレス時間１０分、冷却時間２０分とした。
＜ＩＳＯ試験片の作成＞
厚さ４．０ｍｍの樹脂成形品から、試験片を切り出して作成した。１０ｍｍ幅、８０ｍｍ長のサイズで繊維が試験片長手方向に配向する方向にて切り出し、衝撃試験用試験片を得た。
厚さ４．０ｍｍの樹脂成形品から、試験片を切り出して作成した。１０ｍｍ幅、８０ｍｍ長のサイズで繊維が試験片長手方向に配向する方向にて切り出し、衝撃試験用試験片を得た。
実施例２
＜テープ作成＞
実施例１で用いたＰＡＭＰ１０をＰＡＭＰ６に換え、ガラスロービングを１８ロールに変更した以外は、実施例１と同様の方法でテープを作成した。ガラス含有率５０重量％の幅２００ｍｍ、厚さ０．２５ｍｍのテープが５０ｍ得られた。
＜テープ作成＞
実施例１で用いたＰＡＭＰ１０をＰＡＭＰ６に換え、ガラスロービングを１８ロールに変更した以外は、実施例１と同様の方法でテープを作成した。ガラス含有率５０重量％の幅２００ｍｍ、厚さ０．２５ｍｍのテープが５０ｍ得られた。
＜厚さ４．０ｍｍの樹脂成形品の作成＞
実施例１において、金型の設定温度を２８０℃に変更する以外は、実施例１における厚さ４．０ｍｍの樹脂成形品の作成と同様の方法で繊維強化樹脂材料を作成した。
実施例１において、金型の設定温度を２８０℃に変更する以外は、実施例１における厚さ４．０ｍｍの樹脂成形品の作成と同様の方法で繊維強化樹脂材料を作成した。
＜ＩＳＯ試験片の作成＞
厚さ４．０ｍｍの樹脂成形品から、試験片を切り出して作成した。１０ｍｍ幅、８０ｍｍ長のサイズで繊維が試験片長手方向に配向する方向にて切り出し、衝撃試験用試験片を得た。
厚さ４．０ｍｍの樹脂成形品から、試験片を切り出して作成した。１０ｍｍ幅、８０ｍｍ長のサイズで繊維が試験片長手方向に配向する方向にて切り出し、衝撃試験用試験片を得た。
比較例１〜３
＜コンパウンド品の作成＞
後述する表に示す組成となるように、各成分をそれぞれ秤量し、ガラス繊維を除く成分をタンブラーにてブレンドし、二軸押出機（東芝機械社製、ＴＥＭ２６ＳＳ）の根元から投入し、溶融した後で、ガラス繊維をサイドフィードして樹脂ペレットを作成した。押出機の温度設定は２８０℃、回転数は３５０回転にて実施した。
＜コンパウンド品の作成＞
後述する表に示す組成となるように、各成分をそれぞれ秤量し、ガラス繊維を除く成分をタンブラーにてブレンドし、二軸押出機（東芝機械社製、ＴＥＭ２６ＳＳ）の根元から投入し、溶融した後で、ガラス繊維をサイドフィードして樹脂ペレットを作成した。押出機の温度設定は２８０℃、回転数は３５０回転にて実施した。
＜ＩＳＯ試験片の作成＞
射出成形用ペレットを８０℃で５時間乾燥させた後、ファナック社製射出成形機（１００Ｔ）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度１３０℃の条件で、ＩＳＯ引張り試験片（厚さ４．０ｍｍ）を射出成形した。その後、ＩＳＯ引張り試験片の両端を切削し衝撃強度測定用試験片を得た。
射出速度：ＩＳＯ引張試験片中央部の断面積から樹脂流速を計算して３００ｍｍ／ｓとなるように設定した。約９５％充填時にＶＰ切替となるように保圧に切り替えた。保圧はバリの出ない範囲で高めに５００ｋｇｆ／ｃｍ2を２５秒とした。
射出成形用ペレットを８０℃で５時間乾燥させた後、ファナック社製射出成形機（１００Ｔ）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度１３０℃の条件で、ＩＳＯ引張り試験片（厚さ４．０ｍｍ）を射出成形した。その後、ＩＳＯ引張り試験片の両端を切削し衝撃強度測定用試験片を得た。
射出速度：ＩＳＯ引張試験片中央部の断面積から樹脂流速を計算して３００ｍｍ／ｓとなるように設定した。約９５％充填時にＶＰ切替となるように保圧に切り替えた。保圧はバリの出ない範囲で高めに５００ｋｇｆ／ｃｍ2を２５秒とした。
＜シャルピー衝撃強度＞
上述の方法で得られたＩＳＯ引張試験片（厚さ４．０ｍｍ）を用い、ＩＳＯ１７９−１またはＩＳＯ１７９−２に準拠し、２３℃の条件で、ノッチ付きシャルピー衝撃強度を測定した。単位は、ｋＪ／ｍ2とした。結果を下記表１に示す。
上述の方法で得られたＩＳＯ引張試験片（厚さ４．０ｍｍ）を用い、ＩＳＯ１７９−１またはＩＳＯ１７９−２に準拠し、２３℃の条件で、ノッチ付きシャルピー衝撃強度を測定した。単位は、ｋＪ／ｍ2とした。結果を下記表１に示す。
＜メッキ性（Ｐｌａｔｉｎｇ外観）＞
上記ＩＳＯ試験片を用い、得られたプレート試験片の５×５ｍｍの範囲に、ＳＵＮＸ（株）製ＬＰ−Ｚ ＳＥＲＩＥＳのレーザー照射装置（波長１０６４ｎｍのＹＡＧレーザー最大出力１３Ｗ）を用い、出力８０％、パルス周期２０μｓ（マイクロ秒）、速度４ｍ／ｓにて照射した。その後のメッキ工程は無電解のＭａｃＤｅｒｍｉｄ社製、ＭＩＤＣｏｐｐｅｒ１００ＸＢ Ｓｔｒｉｋｅを用い、６０℃のメッキ槽にて実施した。メッキ性は３０分間にメッキされた銅の厚みを目視にて判断した。
以下の通り評価した。結果を下記表に示す。
Ａ：良好な外観（銅の色も濃くメッキが厚く乗っている様子が確認された）
Ｂ：メッキがほとんど確認されない様子であった
上記ＩＳＯ試験片を用い、得られたプレート試験片の５×５ｍｍの範囲に、ＳＵＮＸ（株）製ＬＰ−Ｚ ＳＥＲＩＥＳのレーザー照射装置（波長１０６４ｎｍのＹＡＧレーザー最大出力１３Ｗ）を用い、出力８０％、パルス周期２０μｓ（マイクロ秒）、速度４ｍ／ｓにて照射した。その後のメッキ工程は無電解のＭａｃＤｅｒｍｉｄ社製、ＭＩＤＣｏｐｐｅｒ１００ＸＢ Ｓｔｒｉｋｅを用い、６０℃のメッキ槽にて実施した。メッキ性は３０分間にメッキされた銅の厚みを目視にて判断した。
以下の通り評価した。結果を下記表に示す。
Ａ：良好な外観（銅の色も濃くメッキが厚く乗っている様子が確認された）
Ｂ：メッキがほとんど確認されない様子であった
上記結果から明らかなとおり、本発明の繊維強化樹脂材料では、高いメッキ性を維持しつつ、高いノッチ付きシャルピー衝撃強度を維持できた（実施例１、２）。これに対し、ガラス繊維およびＬＤＳ添加剤を配合した熱可塑性樹脂組成物のコンパウンド品では、メッキ性は維持できたが、ノッチ付きシャルピー衝撃強度が低下してしまった（比較例１、２）。また、ＬＤＳ添加剤を配合しない熱可塑性樹脂組成物のコンパウンド品では、比較例１、２よりも、ノッチ付きシャルピー衝撃強度に優れていたが、メッキが形成できなかった（比較例３）。
Claims (17)
- 熱可塑性樹脂とレーザーダイレクトストラクチャリング添加剤を溶融混練した熱可塑性樹脂組成物を溶融状態で、連続繊維に含浸させてなる繊維強化樹脂材料であって、前記繊維強化樹脂材料中の連続繊維の割合が５０〜７０質量％である繊維強化樹脂材料。
- 連続繊維が規則性を持って配列している、請求項１に記載の繊維強化樹脂材料。
- 熱可塑性樹脂がポリアミド樹脂である、請求項１または２に記載の繊維強化樹脂材料。
- 連続繊維がガラス繊維である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の繊維強化樹脂材料。
- レーザーダイレクトストラクチャリング添加剤が銅とクロムを含む酸化物である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の繊維強化樹脂材料。
- 請求項１〜５のいずれか１項に記載の繊維強化樹脂材料を加熱加工してなる、樹脂成形品。
- 請求項６に記載の樹脂成形品の表面にメッキ層を有する、樹脂成形品。
- 前記メッキ層がアンテナとしての性能を保有する、請求項７に記載の樹脂成形品。
- 携帯電子機器部品である、請求項６〜８のいずれか１項に記載の樹脂成形品。
- 請求項６に記載の樹脂成形品の表面に、レーザーを照射後、金属を適用して、メッキ層を形成することを含む、メッキ層付樹脂成形品の製造方法。
- 前記メッキ層が銅メッキ層である、請求項１０に記載のメッキ層付樹脂成形品の製造方法。
- 請求項１０または１１に記載のメッキ層付樹脂成形品の製造方法を含む、アンテナを有する携帯電子機器部品の製造方法。
- 熱可塑性樹脂と、レーザーダイレクトストラクチャリング添加剤を溶融混練して熱可塑性樹脂組成物を製造し、前記熱可塑性樹脂組成物を溶融状態で連続繊維に含浸させることを含む、繊維強化樹脂材料の製造方法であって、
前記繊維強化樹脂材料中の連続繊維の割合が５０〜７０質量％である繊維強化樹脂材料の製造方法。 - 連続繊維が規則性を持って配列している、請求項１３に記載の繊維強化樹脂材料の製造方法。
- 熱可塑性樹脂がポリアミド樹脂である、請求項１３または１４に記載の繊維強化樹脂材料の製造方法。
- 連続繊維がガラス繊維である、請求項１３〜１５のいずれか１項に記載の繊維強化樹脂材料の製造方法。
- レーザーダイレクトストラクチャリング添加剤が銅とクロムを含む酸化物である、請求項１３〜１６のいずれか１項に記載の繊維強化樹脂材料の製造方法。
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