JP6489089B2 - 熱間圧延コイルおよび無方向性電磁鋼板の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、熱間圧延コイルおよび無方向性電磁鋼板の製造方法に関するものである。

従来、冷間圧延における板厚の制御方法はスタンドの前方及び後方、またはその一方に板厚計を設けて、板厚が一定となるよう各スタンドの圧下位置（圧延荷重）、スタンド間張力などをフィードバック、フィードフォワード制御でコントロールするのが一般的である。しかし変動が発生してから、前段スタンドの情報をフィードフォワードで後段スタンドに入力、またはフィードバックして前段スタンドに入力したとしても、短周期で急峻な変動に対して十分に板厚変動を修正することが困難であるといった問題がある。

上記短周期で急峻な変動として、熱間圧延コイル（以下、熱延コイルともいう）の巻きピッチの変動がある。

冷間圧延前の熱延コイルの製造において、熱延コイル保管時の再結晶を促進させるため、熱延での巻取り温度を高くした場合、熱延コイルの置き方、つまりは保管方法によって、コイルの周方向の温度分布が発生する場合がある。例えば大気と接するコイルの表面は空冷されて冷えるが、他の熱いコイルと接触している箇所では保温され、前記空冷されたコイルの表面と保温された箇所との間で温度分布が生じる。そして、この温度分布に起因する組織変化によって、前記空冷されたコイルの表面と保温された箇所との硬度差、摩擦係数差が大きくなる。また例えば他の冷たいコイルと接触している箇所や、地面または固定のためのスキッドに接触する箇所は、急激に冷却されるため、前記空冷されたコイルの表面との間で温度分布が生じ、同様の組織変化が起こる。

このような熱延コイルの周方向の組織変化は、後の冷間圧延における板厚変動の原因になる。特許文献１には、熱延コイルの周方向の組織変化に起因する冷間圧延での板厚変動を抑制するため、コイルを所定温度まで徐冷する方法が開示されている。しかし単に徐冷しただけでは、コイルの外周（鋼板面）が接する地面からの抜熱とその他空冷部との熱伝達係数の差異により、地面に接する箇所と空冷された箇所との間で温度差が発生し、組織変化が生じ、後の冷間圧延時の板厚変動を十分に抑制できないといった問題が発生する。また、特許文献２には、コイルを転倒する装置が開示されている。特許文献３には、コイルをアップエンドの状態で載置する際に用いる冷却用対流板が開示されている。しかし、これらの文献には、鋼の成分組成やコイルの巻取り温度等に関する記載はない。また、特許文献３に開示された冷却用対流板は擦り疵防止のため開孔の面積を内周側と外周側で変化させるものであるが、コイルが載置される面（載置面）の面積に対する開孔の総面積の割合（開口率）に関する記載はない。

特公平１−１８１２９号公報 特許第３７８３３９７号公報 特公平７−８１６号公報

高温での巻取りが必要となる熱延コイルでは鋼板面を重力方向に置く方式（ダウンエンドの状態で置く方式、すなわちコイルの軸方向を水平にして置く方式）であると、地面や置台等にコイルを載置した際に、地面や置台等に接触する箇所と、接触しない箇所との温度差が増加するため、コイルの周方向、つまりは鋼帯の長手方向に周期的な特性変動が発生してしまう。その場合、その後の製造工程で冷間圧延を行う際、周期的な硬度変動や摩擦係数変動により、板厚変動を生じるといった課題が発生する。

そこで、本発明は、前記の課題を解決し、高温巻取りしたコイルに対し、コイルの周方向の特性変動を抑制でき、冷間圧延時の板厚変動が抑制され、安定的に冷間圧延を実施可能な熱間圧延コイルの製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決する本発明の手段は次の通りである。
［１］Ｃ：０．０１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：５．０ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：０．０５〜３．０ｍａｓｓ％、ｓｏｌ．Ａｌ：０．００５０ｍａｓｓ％以下もしくは０．２〜２．０ｍａｓｓ％、Ｐ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０１０ｍａｓｓ％以下およびＮ：０．０１０ｍａｓｓ％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有する鋼を熱間圧延したのち、温度５５０℃以上でコイル状に巻取りコイルとした後に、前記コイルをアップエンドの状態で載置することを特徴とする熱間圧延コイルの製造方法。
ただし、前記成分組成において、Ｓｉが１．５ｍａｓｓ％以上の場合はｓｏｌ．Ａｌは０．００５０ｍａｓｓ％以下であり、Ｓｉが１．５ｍａｓｓ％未満の場合はｓｏｌ．Ａｌは０．２〜２．０ｍａｓｓ％である。
［２］前記コイル状に巻取ったコイルを、巻取り完了から３０分以内にアップエンドの状態で載置し、当該状態での載置を前記コイルの外周の表面温度が３００℃以下になるまで継続することを特徴とする［１］に記載の熱間圧延コイルの製造方法。
［３］前記アップエンドの状態で載置したコイルの上下の側面の位置を入れ替えるように前記コイルを転倒することを特徴とする［１］または［２］に記載の熱間圧延コイルの製造方法。
［４］前記コイルを０．３以上の開口率を有する置台に載置することを特徴とする［１］〜［３］のいずれかに記載の熱間圧延コイルの製造方法。
［５］［１］〜［４］のいずれかに記載の熱間圧延コイルの製造方法により得られた熱間圧延コイルから払い出した鋼帯を冷間圧延および焼鈍することを特徴とする無方向性電磁鋼板の製造方法。

本発明によれば、高温巻取りしたコイルに対し、コイルの周方向の特性変動を抑制でき、冷間圧延時の板厚変動が抑制され、安定的に冷間圧延を実施可能な熱間圧延コイルを製造できる。

図１はコイルをアップエンドの状態にする方法の一例を説明する側面図である。 図２は本発明にかかるコイルの載置状態の一例を示す側面図である。 図３は本発明にかかる置台の一例を示す上面図である。

本発明は、Ｃ：０．０１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：５．０ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：０．０５〜３．０ｍａｓｓ％、ｓｏｌ．Ａｌ：０．００５０ｍａｓｓ％以下もしくは０．２〜２．０ｍａｓｓ％、Ｐ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０１０ｍａｓｓ％以下およびＮ：０．０１０ｍａｓｓ％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有する鋼を熱間圧延したのち、温度５５０℃以上でコイル状に巻取りコイルとした後に、前記コイルをアップエンドの状態で載置する熱間圧延コイルの製造方法である。ただし、前記成分組成において、Ｓｉが１．５ｍａｓｓ％以上の場合はｓｏｌ．Ａｌは０．００５０ｍａｓｓ％以下であり、Ｓｉが１．５ｍａｓｓ％未満の場合はｓｏｌ．Ａｌは０．２〜２．０ｍａｓｓ％である。

図１を用いて説明すると、前記コイル状に巻取られたコイル１０は、コイル転倒装置２０に移された後、コイル１０の一方の側面１２ａで自重を支えるようにコイル転倒装置２０により転倒されて（図１（ａ））、アップエンドの状態、すなわちコイルの軸方向が重力方向に沿うような状態にされて（図１（ｂ））、地面や置台等（以下、単に「置台等」という）に載置される。その際、コイル１０は、図２に示すように、コイル置台３０に載置されることが好ましい。また、コイル１０は、コイル１０の外周１４（鋼板表面）に、転倒装置等の構造物や、他のコイル等の任意の構造物４０が接触しないように載置されることが好ましい。さらに、コイル１０と任意の構造物４０との距離Ｌは１００ｍｍ以上確保されることが好ましい。そうすることでコイル１０の外周１４と任意の構造物４０との接触による保温、抜熱の影響を小さくし、コイル１０の周方向の温度ムラをより低減できる。また、前記距離Ｌを１００ｍｍ以上確保することにより輻射による保温効果をさらに小さくし、コイル１０の周方向の温度ムラをさらに低減できる。また、応用例として、アップエンドの状態で載置したコイル１０の周方向に断熱材等を巻きつけてもよい。そうすることで、コイル１０の温度ムラをよりいっそう低減できるとともに、均一な保熱効果によりコイル１０の温度を高い状態に保ち再結晶を促進することができる。

次に、本発明の熱延コイルを使用した最終製品板（無方向性電磁鋼板）の特性と成分組成の関係について説明する。

Ｃは、磁気時効を起こして鉄損を増加させる元素であり、特に、０．０１ｍａｓｓ％を超えると、鉄損の増加が顕著となることから、０．０１ｍａｓｓ％以下に制限する。好ましくは０．００５０ｍａｓｓ％以下である。なお、下限については、少ないほど好ましいので、特に規定しない。

Ｓｉは、鋼の電気抵抗を高めて鉄損を低減するのに有効な元素である。そのため添加することが好ましい。Ｓｉと同じ効果を有するＡｌを低減する場合、Ｓｉは１．５ｍａｓｓ％以上添加することが好ましい。しかし、Ｓｉが５．０ｍａｓｓ％を超えると、磁束密度が低下するだけでなく、鋼が脆化し、冷間圧延中に亀裂を生じる等、製造性を大きく低下させる。よって、上限は５．０ｍａｓｓ％とする。好ましくは０．２〜３．８ｍａｓｓ％の範囲である。

Ｍｎは、Ｓと結合してＭｎＳを形成し、ＦｅＳによる熱間脆性を防止する効果を有する。また、Ｓｉと同様、鋼の電気抵抗を高めて鉄損を低減するのに有効な元素でもある。そこで、本発明では、Ｍｎを０．０５ｍａｓｓ％以上含有させる。一方、３．０ｍａｓｓ％を超えると、磁束密度が低下するため、上限は３．０ｍａｓｓ％とする。好ましくは、０．２５〜１．５ｍａｓｓ％の範囲である。

Ａｌは、Ｓｉと同様、鋼の電気抵抗を高めて鉄損を低減するのに有効な元素である。しかしスクラップを鋳物銑の原料としてリサイクルする観点から、Ａｌは０．０５ｍａｓｓ％未満であることが望まれており、Ａｌの含有量は少ないほど好ましい。本発明では、集合組織を改善し、磁束密度を高めるため、Ａｌの含有量をさらに低減し、ｓｏｌ．Ａｌ（酸可溶Ａｌ）で０．００５０ｍａｓｓ％以下に制限する。ｓｏｌ．Ａｌは、より好ましくは、０．００２０ｍａｓｓ％以下である。ｓｏｌ．Ａｌを０．００５０ｍａｓｓ％以下に制限する場合、Ｓｉの含有量は１．５ｍａｓｓ％以上とされる。また、Ｓｉ添加量を抑制する場合（Ｓｉの含有量が１．５ｍａｓｓ％未満）は、Ｓｉと同じ効果を有するＡｌをｓｏｌ．Ａｌ（酸可溶Ａｌ）で０．２〜２．０ｍａｓｓ％含有させる。

Ｐは、微量の添加で鋼の硬さを高める効果が大きい有用な元素であり、要求される硬さに応じて適宜添加する。しかし、Ｐの過剰な添加は、冷間圧延性の低下をもたらすので、上限は０．２０ｍａｓｓ％とする。好ましくは、０．０４０ｍａｓｓ％〜０．１５ｍａｓｓ％の範囲である。

Ｓは、硫化物となって析出物や介在物を形成し、製造性（熱間圧延性）や最終製品板の磁気特性を低下させるので、Ｓの含有量は少ないほど好ましい。最終製品板の磁気特性を重視する場合には０．０１０ｍａｓｓ％以下とするのが好ましい。なお、Ｓは少ないほど好ましいので、下限は特に規定しない。

Ｎは、前述したＣと同様、磁気特性を劣化させる元素であり、特に、低Ａｌ材では、上記悪影響は顕著となるので、０．０１０ｍａｓｓ％以下に制限する。好ましくは０．００４０ｍａｓｓ％以下である。なお、下限については、少ないほど好ましいので、特に規定しない。

上記に加えて、特性改善のため公知の元素を利用してもよい。磁束密度向上のためにはＳｂ、Ｓｎから選んだ１種もしくは２種を合計で０．０１〜０．２ｍａｓｓ％含有することが好適である。粒成長性を改善し鉄損を低減するためには硫化物形成元素であるＣａ、ＲＥＭ、Ｍｇから選んだ１種もしくは２種以上を合計で０．００１〜０．０２ｍａｓｓ％含有することが好適である。いずれも下限未満では効果が得られず、上限を超えると効果が飽和する。

このような成分系において製造された熱延鋼板は、低い温度で巻き取ると、コイル保管中に再結晶が十分に起こらず、伸長粒と呼ばれる未再結晶部が残り、圧延方向に長い結晶粒が残存してしまう。そのようなコイルから払い出した鋼帯を後に冷間圧延すると縦スジ状の外観欠陥が発生してしまう。また最終製品板において、磁束密度の低下など磁気特性低下の原因となる。すなわち、安定的に冷間圧延を実施できない。そのため巻取り温度を５５０℃以上とする。巻取り温度は６００℃以上とすることが好ましい。しかしコイルの巻取り温度の上昇は、コイル保管時の温度ムラの拡大に繋がってしまう。そこで、コイル１０の外周１４（鋼板表面）が置台等と接触するような置き方ではなく、熱延コイルの側面１２ａが置台等と接触するように載置・保管することでコイルの周方向の温度変化、つまりはコイルの周方向での組織変化や特性変動を発生させることなく、再結晶を完了させ、冷間圧延時に板厚変動の小さい鋼板を製造することが可能となる。なお、コイルの側面１２ａを置台等と接触させることでコイル幅方向（鋼板の幅方向）の温度差は拡大するが、コイルの周方向の急激な特性変動とは異なり、冷間圧延において鋼板の両端に作用させる圧延荷重等を調整することで鋼板の幅方向の板厚調整を行うことができるため、十分に板厚を制御することが可能である。

また、コイル状に巻取ったコイル１０を、巻取り完了からアップエンドの状態で載置するまでの時間は、３０分以内が好ましく、１５分以内がさらに好ましい。これはコイルの周方向の温度差が発生する状態でコイル１０が長時間保持されないことが好ましいためであり、前記コイル１０をアップエンドの状態にするまでの時間は短いほど良い。前記コイル１０をアップエンドの状態で載置するまでの時間が巻取り完了から３０分を超えると、コイルの周方向の温度差が大きくなり、鋼板の組織変化に差異が生じ、硬度や摩擦係数等が変化して、冷間圧延時の板厚変動に繋がるおそれがある。

また、コイル１０をアップエンドの状態で載置した後、前記状態での載置を、前記コイルの外周１４の表面温度が３００℃以下になるまで継続することが好ましい。すなわち、コイル１０をアップエンドの状態で載置した後、前記コイル１０の外周１４の表面温度が３００℃以下になるまで、前記コイル１０の外周１４が置台等と接触する状態（ダウンエンドの状態）に戻さないことが好ましい。なお、コイル１０のハンドリング等で短時間であれば、ダウンエンドの状態に戻してもコイル周方向の温度分布が付かず、それほど問題とはならない。そのため、本発明では、コイル１０の保管期間中にダウンエンドの状態となる時間が一回当たり１５分以内であれば、アップエンドの状態での載置が継続していたものとする。しかし長い時間、例えば１５分を超えて、ダウンエンドの状態となり、コイル１０の外周１４が置台等と接触する状態で保持されるとコイル１０の周方向の温度ムラが発生し、コイル１０をアップエンドの状態で載置した効果が薄れてしまう。またコイル１０の外周１４の表面温度が３００℃より高い温度でコイル１０をダウンエンドの状態に戻し、その状態を継続した場合、コイル周方向で温度差が付き、組織変化に差が生じてしまう。コイル１０の外周１４の表面温度が３００℃以下であれば、組織変化が進行しにくくなるため、コイル１０をダウンエンドの状態に戻しても、コイル１０をアップエンドの状態で載置した効果が維持される。

また、コイル１０をアップエンドの状態で載置した後、コイル１０の上下の側面の位置を入れ替えるような転倒を行ってもよい。すなわち、図２において、コイル１０の下側の側面１２ａが上側となり、コイル１０の上側の側面１２ｂが下側となる（コイル１０の側面１２ｂがコイル置台３０に接触する）ような転倒を行ってもよい。このような転倒を行うことで、コイル１０の一方の側面のみが置台等と接触することで生じるコイル幅方向の温度差が拡大するのを抑制できる。そのためコイル幅方向の硬度、摩擦係数等の特性変化をより抑えることができる。さらに、上記のような転倒を複数回行っても良い。上記のような転倒を複数回行うことで、コイル幅方向の温度差が拡大するのをより抑制でき、コイル幅方向の硬度、摩擦係数等の特性変化をより抑制することができる。

また、上記のような転倒は、コイル１０をアップエンドの状態で載置した後、一定時間経過ごとに行われることが好ましく、例えば、コイル１０をアップエンドの状態で載置した後、１〜２時間経過するごとに行われることが好ましく、０．５〜１．０時間経過するごとに行われることがより好ましい。また、上記のような転倒は、コイル１０をアップエンドの状態で載置した後、コイル１０の外周１４の表面温度が一定温度低下するごとに行われることが好ましく、例えば、コイル１０をアップエンドの状態で載置した後、コイル１０の外周１４の表面温度が、５０〜１００℃低下するごとに行われることが好ましく、１０〜５０℃低下するごとに行われることがより好ましい。

また、コイル１０は、地面に載置されてもよいが、コイル幅方向の組織変動差をより低減できる点等から、置台に載置されることが好ましい。前記置台としては、図３に示すような開口を備えるコイル置台３０が好ましい。コイル置台３０は、コイル１０の載置面（コイル１０が載置される面）に、複数の開口部３２を備える。コイル置台３０の開口率（開口部の総面積／載置面の面積）は０．３以上であることが好ましい。ここで、前記載置面の面積は、図３において、載置面の縦の長さＸと横の長さＹとの積で求められる面積である。なお、図３において、コイル置台３０の開口部３２の形状は平面視略正方形とされているが、これに限定されない。例えば、コイル置台３０の開口部の平面視形状を、長方形、菱形、円形等としてもよいし、三角形や五角形以上の多角形としてもよい。

さらに、コイル１０の下側の側面１２ａと、開口のない面（例えば、地面等のコイル置台３０が載置された面）との距離を１００ｍｍ以上確保することが好ましい。前記距離は、例えば、コイル置台３０において、コイル置台３０の厚さを１００ｍｍ以上とするとともに、開口部３２を、コイル１０の載置面からコイル置台３０の厚さ方向に１００ｍｍ以上の長さ（深さ）で形成することで容易に確保できる。コイル１０をこのような置台に載置して保管することで、コイル１０の下側の側面１２ａの冷却効率を上側の側面１２ｂに近づけ、輻射による保熱の影響を小さくし、鋼板幅方向の温度差をより低減、つまりは鋼板幅方向の組織変動差をより低減することができる。その結果、冷間圧延時の鋼板幅方向の板厚精度をより向上させることができる。なお、コイル置台３０の開口率が０．３未満であると、コイル置台３０と接触するコイルの下側の側面１２ａが空冷される面積が十分でなく、コイル１０の下側の側面１２ａと上側の側面１２ｂ間の温度差が拡大し、コイル幅方向の特性、つまりは冷間圧延時の鋼板幅方向の板厚精度が悪化するおそれがある。また、コイル１０の下側の側面１２ａと、前記開口のない面との間の距離が短いと、輻射の影響でコイル１０の下側の側面１２ａが高温に保持されるため、コイル１０の両側面（１２ａ、１２ｂ）の温度差が拡大するおそれがある。

本発明を以下の実施例、及び比較例により詳細に説明する。

板厚２．０ｍｍ、板幅１２３０ｍｍの熱延鋼板を、表１に記載した条件でコイル状に巻取ってコイルとし、載置・保管した。その後、前記載置・保管後の熱延コイルから払い出した鋼帯を酸洗し、板厚０．５ｍｍまで冷間圧延を施して冷延鋼板とし、前記鋼板の長手方向及び幅方向の板厚変動値を測定し、相対評価を行った。熱延コイルの重量は２０ｔｏｎ、内径は３０インチとした。板厚変動値は、熱延コイル外巻き側２０〜５０ｍ部分の冷間圧延後の板厚変動値（最大板厚−最小板厚）である。冷間圧延は、５台の圧延機が連続的に並ぶタンデム冷間圧延機を用いた。また、上記冷延鋼板を均熱温度１０００℃で仕上げ焼鈍した後、絶縁被膜を形成し、最終製品板（無方向性電磁鋼板）とした。

上記熱延鋼板は、Ｃ：０．００３ｍａｓｓ％、Ｓｉ：１．６ｍａｓｓ％、Ｍｎ：０．４ｍａｓｓ％、ｓｏｌ．Ａｌ：０．００２１ｍａｓｓ％、Ｐ：０．１２ｍａｓｓ％、Ｓ：０．００２ｍａｓｓ％、Ｎ：０．００２ｍａｓｓ％を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有する鋼を溶製し、連続鋳造法でスラブとし、次いで、前記スラブを１０５０〜１１３０℃の温度に再加熱した後、熱間圧延して得た。

なお、磁気特性は、最終製品板の圧延方向（Ｌ）および圧延直角方向（Ｃ）からエプスタイン試験片を切り出して、磁束密度Ｂ_５０（磁化力５０００Ａ／ｍにおける磁束密度）および鉄損Ｗ_{１５／５０}（磁束密度１．５Ｔ、周波数５０Ｈｚで励磁したときの鉄損）をＪＩＳ Ｃ２５５２に準拠して測定、評価した。

表１に示すように本発明例１〜１８では、熱延鋼板を５５０℃以上の高温巻取りした条件において、板厚変動を抑制できた。また最終製品板の鉄損Ｗ_{１５／５０}、磁束密度Ｂ_５０が良好な鋼板（無方向性電磁鋼板）を製造できた。巻取り温度５５０℃では、巻取り温度６００℃と比較し、若干の磁気特性の劣化がみられた。更に低い巻取り温度５００℃では、板厚変動は小さかったが、熱延コイル保管時の再結晶が不十分で未再結晶粒が多く残り、外観不良及び大幅な磁性劣化が発生した（比較例１）。またコイル置台の開口率を小さくした条件では、鋼板幅方向に若干の板厚変動が認められた。

比較例として、コイルを高温巻取り後、転倒しない条件では、１０μｍを超える大きな板厚変動が発生した（比較例２〜５）。

ここで発明例として、上記鋼の成分組成でＳｉとＡｌのみをＳｉ：１．０ｍａｓｓ％、ｓｏｌ．Ａｌ：０．５ｍａｓｓ％としたもの（本発明例１９）、ＳｉとＡｌのみをＳｉ：１．０ｍａｓｓ％、ｓｏｌ．Ａｌ：１．５ｍａｓｓ％としたもの（本発明例２０）、ＳｉのみをＳｉ：２．０ｍａｓｓ％としたもの（本発明例２１）、ＳｉのみをＳｉ：２．５ｍａｓｓ％としたもの（本発明例２２）について、本発明例５と同様の条件でコイル状に巻取ってコイルとし載置・保管した後、冷間圧延を施したところ、板厚変動が小さく、最終製品板の磁気特性も良好であった。

なお、上記鋼の成分組成でＳｉのみＳｉ：５．２ｍａｓｓ％としたもの（比較例６）、ＰのみＰ：０．２２ｍａｓｓ％としたもの（比較例７）については、本発明例５と同様の条件でコイル状に巻取ってコイルとし載置・保管した後、冷間圧延を施した際に、冷間圧延中に割れが生じたため、その後の工程は中止し、最終製品板の製造はできなかった。またＭｎのみＭｎ：０．０３％としたもの（比較例８）についても、熱間圧延中に割れが生じたため、その後の工程は中止し、最終製品板の製造はできなかった。またＡｌのみｓｏｌ．Ａｌ：０．００６０ｍａｓｓ％としたもの（比較例９）、ＳのみＳ：０．０１２ｍａｓｓ％としたもの（比較例１０）、およびＳｉとＡｌのみをＳｉ：１．０ｍａｓｓ％、ｓｏｌ．Ａｌ：２．５ｍａｓｓ％としたもの（比較例１１）については、本発明例５と同様の条件でコイル状に巻取ってコイルとし載置・保管した後、冷間圧延を施した際に大きな板厚変動は発生しなかったが、最終製品板の磁気特性が大幅に悪化した。

なお、前記実施例では相対比較のため、板厚、板幅、仕上げ焼鈍温度など、一定の条件で実施したが、本発明はこれに限定されるものではなく、その他の板厚、板幅、コイル重量、焼鈍温度等においても適用されるものである。

１０ コイル
２０ コイル転倒装置
３０ コイル置台
４０ 任意の構造物

Claims (5)

1. Ｃ：０．０１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：５．０ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：０．０５〜３．０ｍａｓｓ％、ｓｏｌ．Ａｌ：０．００５０ｍａｓｓ％以下もしくは０．２〜２．０ｍａｓｓ％、Ｐ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０１０ｍａｓｓ％以下およびＮ：０．０１０ｍａｓｓ％以下、を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有する鋼を熱間圧延したのち、温度６００℃以上でコイル状に巻取りコイルとした後に、前記コイル状に巻取ったコイルを、巻取り完了から３０分以内にアップエンドの状態で載置することを特徴とする熱間圧延コイルの製造方法。
   ただし、前記成分組成において、Ｓｉが１．５ｍａｓｓ％以上の場合はｓｏｌ．Ａｌは０．００５０ｍａｓｓ％以下であり、Ｓｉが１．５ｍａｓｓ％未満の場合はｓｏｌ．Ａｌは０．２〜２．０ｍａｓｓ％である。
2. 前記アップエンドの状態での載置を前記コイルの外周の表面温度が３００℃以下になるまで継続することを特徴とする請求項１に記載の熱間圧延コイルの製造方法。
3. 前記アップエンドの状態で載置したコイルの上下の側面の位置を入れ替えるように前記コイルを転倒することを特徴とする請求項１または２に記載の熱間圧延コイルの製造方法。
4. 前記コイルを０．３以上の開口率を有する置台に載置することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の熱間圧延コイルの製造方法。
5. 請求項１〜４のいずれかに記載の熱間圧延コイルの製造方法により得られた熱間圧延コイルから払い出した鋼帯を冷間圧延および焼鈍することを特徴とする無方向性電磁鋼板の製造方法。

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