JP6359361B2 - ブッシュ - Google Patents

Description

本発明はブッシュに関し、特に防振基体の特性と耐久性とを両立できるブッシュに関するものである。

自動車のサスペンション装置等において、車体と振動側の部材との間にブッシュが配置される（特許文献１）。特許文献１に開示されるブッシュは、防振基体の軸方向端面に環状のすぐりが形成されており、防振基体によって内筒と連結された外筒は、軸方向両端が径方向内方へ屈曲する２つの屈曲部を備えている。このブッシュでは、すぐりによって防振基体の径方向のばね定数を小さくできる。また、屈曲部によって、径方向の大きな振動が入力されたときの防振基体の過大な変位を規制できるので、防振基体の耐久性を確保できる。

特開２００２−１６１９４３号公報

しかしながら上述した従来の技術では、軸方向の大きな振動が入力されたときの防振基体の過大な変位を規制できないという問題がある。

本発明は上述した問題を解決するためになされたものであり、防振基体の特性を確保しつつ軸方向の変位を規制して耐久性を向上できるブッシュを提供することを目的としている。

課題を解決するための手段および発明の効果

この目的を達成するために請求項１記載のブッシュによれば、内筒の径方向外側に距離を隔てて同軸状に外筒が配置され、ゴム状弾性体から構成される防振基体により外筒と内筒とが一体的に連結される。外筒は、軸方向両端が径方向内方へ屈曲する２つの屈曲部を備え、防振基体は、周方向に１周する環状のすぐりが、軸方向端面にそれぞれ形成される。すぐりは、軸心を含む断面において、２つの屈曲部の各起点よりも軸方向の内側または各起点の軸方向の位置に底部がそれぞれ位置するので、防振基体の径方向および軸方向の軟らかいばね特性を確保できる。

内筒は、外周に設けられる突起部が外筒へ向かって突き出し、突起部は、軸方向のヤング率が、防振基体の軸方向のヤング率よりも大きい値に設定される。突起部は、軸心を含む断面において、２つの屈曲部の軸方向の内側に設けられるので、ヤング率の大きい突起部および屈曲部によって、軸方向の大きな振動が入力されたときの防振基体の過大な変位を規制できる。その結果、防振基体の特性を確保しつつ軸方向の変位を規制して耐久性を向上できる効果がある。

ゴム状弾性体から構成される凸部が突起部から屈曲部へ向かって突出し、屈曲部の径方向内側の端部よりも径方向外側に凸部の一部が位置するので、軸方向の大きな振動が入力されたときに、突起部と屈曲部との間に凸部を介在させることができる。その結果、突起部と屈曲部とが干渉するときの衝撃を凸部により抑制できる効果がある。

請求項２記載のブッシュによれば、屈曲部は、内径の最小値が、突起部の外径の最大値よりも小さく設定されている。これにより、突起部と屈曲部との間に径方向の重なり代を確保できる。その重なり代によって、請求項１の効果に加え、軸方向の大きな振動が入力されたときの防振基体の過大な変位の規制効果を向上できる。さらに、重なり代があるので、防振基体に剥がれや破断が生じても、内筒が外筒から抜けてそれらが完全に分離してしまうことを防止できる効果がある。

本発明の第１実施の形態におけるブッシュの軸方向断面図である。 図１のＩＩで示す部分を拡大して示すブッシュの拡大断面図である。 外筒が縮径される前の成形体の軸方向断面図である。 第２実施の形態におけるブッシュの軸方向断面図である。 図４のＶで示す部分を拡大して示すブッシュの拡大断面図である。 外筒が縮径される前の成形体の軸方向断面図である。 第３実施の形態におけるブッシュの軸方向断面図である。 第４実施の形態におけるブッシュの軸方向断面図である。

以下、本発明の好ましい実施形態について添付図面を参照して説明する。図１は本発明の第１実施の形態におけるブッシュ１０の軸方向断面図であり、図２は図１のＩＩで示す部分を拡大して示すブッシュ１０の拡大断面図である。図１に示すようにブッシュ１０は、内筒２０と、内筒２０の外周２１に距離を隔てて同軸状に配置される外筒３０と、ゴム状弾性体から構成されると共に内筒２０と外筒３０との間に介設される防振基体４０とを備えている。

内筒２０は、鉄鋼材料やアルミニウム合金等の剛性材料によりパイプ状に形成される部材である。内筒２０は、ボルト等の軸状部材（図示せず）が挿通され、軸状部材が相手部材（図示せず）に固定されることにより相手部材に取り付けられる。内筒２０は、外周２１の軸方向中央に突起部２２が設けられている。突起部２２は、内筒２０と一体に形成されており、周方向に亘って径方向外方へ向かって膨出される。突起部２２は、内筒２０の軸心Ｏと平行となるように形成された円筒状の頂面２３と、軸方向の外側へ向かうにつれて外径が次第に小さくなるように形成された傾斜面２４とを備えている。傾斜面２４は、軸方向の外側へ向かうにつれて約４０°の勾配で頂面２３に対して下降傾斜している。

外筒３０は、鉄鋼材料やアルミニウム合金等の塑性変形可能な剛性材料により厚さが略一定の円筒状に形成される部材である。外筒３０は、相手部材（図示せず）に圧入されることにより相手部材に取り付けられる。外筒３０は、内筒２０よりも少し短い長さに形成され、突起部２２（頂面２３）の外径よりも所定寸法大きい内径をもち、内筒２０の径方向外側に距離を隔てて同軸状に配置される。外筒３０は、軸方向の両端をそれぞれ径方向内方へ約４０°屈曲させることにより２つの屈曲部３１が形成される。

２つの屈曲部３１は、外筒３０の軸方向の両端の所定箇所を起点３２として塑性変形した部位であり、各起点３２から軸方向の外側へ向かうにつれて内径が次第に小さくなるように縮径される。２つの屈曲部３１は、軸心Ｏを含む断面（軸方向断面）において、２つの起点３２が、突起部２２の頂面２３と傾斜面２４との境界よりも軸方向の外側にそれぞれ位置する。これにより、屈曲部３１を有する外筒３０は、内筒２０の外周２１、突起部２２の頂面２３及び傾斜面２４に内周面が沿う形状に形成される。

防振基体４０は、内筒２０と外筒３０との間に介設されると共にゴム状弾性体から構成される略円筒状の部材であり、本実施の形態ではゴム材料の加硫成形により形成される。防振基体４０は、内筒２０の外周２１、突起部２２の頂面２３及び傾斜面２４に内周面が加硫接着されると共に、外筒３０の内周面に外周面が加硫接着される。これにより、防振基体４０は内筒２０及び外筒３０を一体的に連結する。防振基体４０は、周方向に１周する環状のすぐり４１が、軸方向端面にそれぞれ形成される。

図２に示すように２つのすぐり４１は、軸心Ｏを含む断面において、外筒３０の屈曲部３１の起点３２よりも軸方向の内側に底部４４が到達する深さに形成される。その結果、すぐり４１によって防振基体４０の径方向および軸方向の軟らかいばね特性を確保できる。

図１に戻って説明する。防振基体４０にすぐり４１が設けられることによって、内筒２０の外周２１及び突起部２２の傾斜面２４に、防振基体４０と一体成形された厚さの薄い円筒状の内筒膜部４２が形成される。内筒膜部４２は、軸方向の外側の端面が、軸心Ｏを含む断面において、外筒３０に形成された屈曲部３１の軸方向の端面よりも軸方向の外側に位置する。

また、防振基体４０にすぐり４１が設けられることによって、外筒３０（屈曲部３１）の内周面に、防振基体４０と一体成形された厚さの薄い円筒状の外筒膜部４３が形成される。外筒膜部４３は、軸方向の外側の端面が、外筒３０の端面から所定距離だけ軸方向の内側にずれたところに位置する。具体的には、外筒膜部４３の軸方向の外側の端面が、軸心Ｏを含む断面において、内筒２０に設けられた突起部２２の傾斜面２４の軸方向の中間付近に位置する。

次に図３を参照してブッシュ１０の製造方法について説明する。図３は外筒３０が縮径される前の成形体５０の軸方向断面図である。ブッシュ１０は、成形体５０の外筒３０の縮径加工により製造される。成形体５０は、成形型（図示せず）に内筒２０及び外筒３０を配置して、ゴム材料を加硫成形することにより製造される。成形体５０は、すぐり４１が、開口部から軸方向の内側の底部４４へ向かうにつれて径方向の幅（内筒膜部４２と外筒膜部４３との径方向の距離）が小さくなるように形成される。

成形型（図示せず）から成形体５０を脱型した後、成形体５０の外筒３０の内径が小さくなるように、軸方向に亘って外筒３０を縮径加工しつつ、軸方向の両端を径方向内方へ屈曲させて屈曲部３１を形成する。屈曲部３１は、内径の最小値Ｄ１（図２参照）が、突起部２２の外径の最大値Ｄ２よりも小さくなるように形成される。これによりブッシュ１０が製造される。外筒３０が軸方向に亘って縮径加工されることにより、ブッシュ１０は防振基体４０に径方向の予圧縮が付与される。これにより、防振基体４０の径方向のばね定数を適宜設定できる。

ここで、すぐり４１は、軸心Ｏを含む断面において、２つの屈曲部３１の各起点３２よりも軸方向の内側に底部４４がそれぞれ位置するので、屈曲部３１により防振基体４０へ予圧縮が付与されないようにできる。その結果、屈曲部３１が防振基体４０の特性に影響を与えることを防ぎつつ、防振基体４０の径方向のばね定数を適宜設定できる。

このブッシュ１０は、振動側の部材（図示せず）に内筒２０が取り付けられると共に、車体（図示せず）に外筒３０が取り付けられる。その結果、車体と振動側の部材とがブッシュ１０によって防振連結される。車両の走行時などにブッシュ１０に振動が入力されると、防振基体４０が弾性変形することにより振動が吸収され、振動伝達が防止される。ブッシュ１０は、軸心Ｏを含む断面において、外筒３０の屈曲部３１の起点３２よりも軸方向の内側に底部４４が到達する深さに形成されているので、すぐり４１によって防振基体４０の径方向の軟らかいばね特性を確保できる。また、防振基体４０の軸方向の変形はせん断変形が主となるので、軸方向の軟らかいばね特性を確保できる。

また、内筒膜部４２及び外筒膜部４３は、いずれも厚さの薄い膜状に形成されているので、外筒膜部４３と内筒膜部４２との径方向の距離（すぐり４１の大きさ）を確保できる。内筒２０と外筒３０とがこじり方向に相対変位するときに、内筒膜部４２及び外筒膜部４３が互いに干渉することを防止できるので、内筒２０と外筒３０とのこじり方向の相対変位量を確保できる。このとき、防振基体４０の変形はせん断変形が主となるので、こじり方向の軟らかいばね特性を確保できる。

ここで、ブッシュ１０に軸方向の大きな振動が入力されると、内筒２０と外筒３０とが軸方向に相対変位する。内筒２０から外筒３０へ向かって突き出た突起部２２は剛性材料で形成されており、その表面（傾斜面２４）に厚さの薄いゴム状弾性体製の内筒膜部４２が形成されているので、内筒膜部４２及び突起部２２の軸方向のヤング率は、防振基体４０の軸方向のヤング率より大きい値となる。突起部２２は、軸心Ｏを含む断面において、２つの屈曲部３１の軸方向の内側に設けられるので、ヤング率の大きい突起部２２及び屈曲部３１の干渉によって、ブッシュ１０に軸方向の大きな振動が入力されたときの防振基体４０の過大な変位を規制できる。その結果、防振基体４０の特性を確保しつつ、過大な振動が入力されたときの防振基体４０の軸方向の変位を規制して耐久性を向上できる。

また、屈曲部３１の内周面に形成された外筒膜部４３の端面が、屈曲部３１の軸方向の内側にずれているので、屈曲部３１の軸方向の端部に外筒膜部４３が省略されている分だけ、屈曲部３１の軸方向の端部と内筒膜部４２との軸方向の距離を大きくできる。そのため、屈曲部３１と突起部２２とが互いに干渉するまでの軸方向の相対変位量を大きくできる。その結果、屈曲部３１と突起部２２とが互いに干渉するまでは、防振基体４０による軸方向の線形領域を広く確保できる。一方、屈曲部３１と突起部２２とが互いに干渉すると、ばねが急激に硬くなる非線形の特性が得られ、屈曲部３１と突起部２２との相対変位が規制される。なお、屈曲部３１と突起部２２とが互いに干渉するときに、屈曲部３１と突起部２２との間にゴム状弾性体製の内筒膜部４２が介在するので、衝撃を緩衝することができ、異音の発生を抑制できる。

また、屈曲部３１は、内径の最小値Ｄ１が、突起部２２の外径の最大値Ｄ２よりも小さく設定されているので、突起部２２と屈曲部３１との間に径方向の重なり代（Ｄ２−Ｄ１）を確保できる。その重なり代によって、ブッシュ１０に軸方向の大きな振動が入力されたときに突起部２２と屈曲部３１とを対面させることができるので、防振基体４０の過大な変位の規制効果を向上できる。さらに、重なり代があるので、防振基体４０に剥がれや破断が生じても、内筒２０が外筒３０から抜けてそれらが完全に分離してしまうことを防止できる。

次に図４から図６を参照して第２実施の形態について説明する。第１実施の形態では、屈曲部３１と突起部２２とが干渉するときに、ばねが急激に硬くなる非線形の特性が得られる場合について説明した。これに対し第２実施の形態では、屈曲部３１と突起部２２とが干渉するときに、柔らかいばね特性が得られるブッシュ６０について説明する。なお、第１実施の形態で説明した部分と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図４は第２実施の形態におけるブッシュ６０の軸方向断面図であり、図５は図４のＶで示す部分を拡大して示すブッシュ６０の拡大断面図であり、図６は外筒３０が縮径される前の成形体７０の軸方向断面図である。

図４に示すようにブッシュ６０は、内筒２０と、内筒２０の外周に距離を隔てて同軸状に配置される外筒３０と、ゴム状弾性体から構成されると共に内筒２０と外筒３０との間に介設される防振基体４０とを備えている。防振基体４０は軸方向端面にすぐり４１が形成される。すぐり４１によって、内筒２０の外周２１及び突起部２２の傾斜面２４に内筒膜部４２が形成され、外筒３０の屈曲部３１の内周面に外筒膜部６１が形成されている。外筒膜部６１は、防振基体４０と一体成形された厚さの薄い円筒状の部位であり、軸方向の外側の端面が、外筒３０の端面（面取りの境界部分）とほぼ同じ位置に形成されている。

ここで、図６を参照してブッシュ６０の製造方法について説明する。ブッシュ６０は、成形体７０の外筒３０の縮径加工により製造される。成形体７０は、内筒２０及び外筒３０を成形型（図示せず）に配置して、ゴム材料を加硫成形することにより製造される。外筒膜部６１は、外筒３０の軸方向の両端の内周面に防振基体４０と一体に成形される。外筒膜部６１は、外筒３０の端面（面取りの境界部分）に成形型の一部を突き当て、外筒３０の内周面にキャビティを形成し、このキャビティにゴム材料を注入することで成形される。外筒３０の端面（面取りの境界部分）に成形型の一部を突き当ててキャビティを形成するので、外筒３０に寸法ばらつきがあったとしても、外筒３０の内周面と成形型（図示せず）との間に隙間を生じ難くできる。その結果、外筒３０の寸法ばらつきによって生じる隙間からゴム材料が漏れて成形型に汚れが付着する不具合を生じ難くできる。

図４に戻って説明する。内筒膜部４２は、突起部２２の傾斜面２４の軸方向および径方向の外側へ向かって突出する複数の凸部６２が一体に成形されている。複数の凸部６２は、軸心Ｏに対して放射状に突出し、凸部６２の各々は軸心Ｏに沿って延びる突条状に形成されている。図５に示すように凸部６２は、軸方向断面が、軸方向の外側へ向かって直線状に延びる外辺６３と、外辺６３の軸方向外側の端部に連成されると共に、軸方向の外側へ向かうにつれて径方向の内側へ向けて下降傾斜する斜辺６４とを備える略三角形状に形成されている。凸部６２の外辺６３と斜辺６４とが交わる部位は、屈曲部３１の径方向内方かつ軸方向内方に位置する。軸心Ｏを含む断面において、凸部６２は外辺６３と斜辺６４との交角が鈍角とされる。

内筒膜部４２は、凸部６２を挟んで周方向に凹部６５（図４参照）が複数設けられている。凹部６５は、ゴム膜が省略されることで内筒２０の外周２１が露出する部位であり、斜辺６４（図５参照）と内筒膜部４２とが交わる部位と周方向に隣接する位置に設けられている。凹部６５は、軸心Ｏに沿って筋状に延びるように形成されており、軸心Ｏを含む断面において、内筒膜部４２は、軸方向外方へ向かって凹部６５へ近づくにつれて膜厚が薄くなるように形成されている。

このブッシュ６０に軸方向の大きな振動が入力されると、内筒２０と外筒３０とが軸方向に相対変位し、屈曲部３１の内周面に形成された外筒膜部６１と凸部６２とが当接する。凸部６２は周方向の厚さが薄く、変形し易いので、凸部６２が変形することで静ばね特性を緩やかに上昇させることができる。内筒２０と外筒３０とが軸方向にさらに大きく相対変位すると、防振基体４０よりもヤング率の大きい突起部２２及び屈曲部３１により、それ以上の内筒２０と外筒３０との変位が規制される。よって、ブッシュ６０によれば、凸部６２が荷重を受けて変形するときの柔らかいばね特性と、凸部６２が変形した後の突起部２２及び屈曲部３１による変位規制とを両立できる。

なお、凸部６２は突起部２２の傾斜面２４を利用して形成されており、軸心Ｏを含む断面において、外辺６３と斜辺６４との交角が鈍角とされるので、外辺６３と斜辺６４との交角が鋭角に形成される場合と比較して、凸部６２のゴムボリュームを大きくできる。その結果、凸部６２の耐久性を確保できる。

また、内筒膜部４２は、軸心Ｏを含む断面において、軸方向外方へ向かい凹部６５へ近づくにつれて膜厚が薄くなるように形成されているので、内筒膜部４２を一定の膜厚にする場合と比較して、凸部６２のゴムボリュームを大きくすることで、凸部６２の軸方向および径方向のばね特性の高ばね化を抑制できる。さらに、周方向に並んで形成される複数の凹部６５を挟んで凸部６２が形成されるので、凹部６５を有しない場合と比較して、凸部６２のゴムボリュームを大きくすることで、凸部６２の軸方向および径方向のばね特性の高ばね化を抑制できる。その結果、防振基体４０のばね特性に凸部６２が影響を与えることを抑制することができ、防振基体４０の径方向および軸方向の軟らかいばね特性を確保できる。

次に図７を参照して第３実施の形態について説明する。第１及び第２実施の形態では、突起部２２が内筒２０と一体成形される場合について説明した。これに対し第３実施の形態では、リング状の突起部９２が内筒９０に取り付けられる場合について説明する。図７は第３実施の形態におけるブッシュ８０の軸方向断面図である。図７に示すようにブッシュ８０は、内筒９０と、内筒９０の外周９１に距離を隔てて同軸状に配置される外筒１００と、ゴム状弾性体から構成されると共に内筒９０と外筒１００との間に介設される防振基体１１０とを備えている。

内筒９０は、鉄鋼材料やアルミニウム合金等の剛性材料によりパイプ状に形成される部材である。内筒９０は、外周９１の軸方向の両側の２箇所に２つの突起部９２が設けられている。突起部９２は、鉄鋼材料やアルミニウム合金等の剛性材料によりリング状に形成される部材であり、軸方向に互いに離間して内筒９０の外周９１の２箇所に嵌められている。

外筒１００は、鉄鋼材料やアルミニウム合金等の塑性変形可能な剛性材料により厚さが略一定の円筒状に形成される部材である。外筒１００は、内筒９０よりも少し短い長さに形成され、突起部９２の外径よりも所定寸法大きい内径をもち、内筒９０の径方向外側に距離を隔てて同軸状に配置される。外筒１００は、軸方向の両端をそれぞれ径方向内方へ屈曲させることにより２つの屈曲部１０１が形成される。

２つの屈曲部１０１は、外筒１００の軸方向の両端の所定箇所を起点１０２として塑性変形した部位であり、各起点１０２から軸方向の外側へ向かうにつれて内径が次第に小さくなる。２つの屈曲部１０１は、軸心Ｏを含む断面において、内径が最小となる部分（屈曲部１０１の軸方向端部）が、突起部９２の外径が最大となる部分よりも軸方向の外側にそれぞれ位置する。なお、突起部９２の外径の最大値は、屈曲部１０１の内径の最小値と同一に設定されている。

防振基体１１０は、内筒９０と外筒１００との間に介設されると共にゴム状弾性体から構成される略円筒状の部材であり、内筒９０の外周９１及び突起部９２に内周面が加硫接着されると共に、外筒１００の内周面に外周面が加硫接着される。これにより、防振基体１１０は内筒９０及び外筒１００を一体的に連結する。防振基体１１０は、周方向に１周する環状のすぐり１１１が、軸方向端面にそれぞれ形成される。２つのすぐり１１１は、軸心Ｏを含む断面において、外筒１００の屈曲部１０１の起点１０２よりも軸方向の内側に底部１４４が到達する深さに形成されている。その結果、すぐり１１１によって防振基体１１０の径方向および軸方向の軟らかいばね特性を確保できる。

防振基体１１０にすぐり１１１が設けられることによって、内筒９０の外周９１及び突起部９２に、防振基体１１０と一体成形された厚さの薄い円筒状の内筒膜部１１２が形成される。外筒１００（屈曲部１０１）は、内周面に、防振基体１１０と一体成形された厚さの薄い円筒状の外筒膜部１１３が形成される。

このブッシュ８０を製造するには、まず、屈曲部１０１が形成されていない円筒状の外筒１００に、防振基体１１０を介して内筒９０を連結する。次に、外筒１００の内径が小さくなるように軸方向に亘って外筒１００を縮径加工しつつ、軸方向の両端を径方向内方へ屈曲させて屈曲部１０１を形成する。これによりブッシュ８０が製造される。

このブッシュ８０によれば、第１実施の形態におけるブッシュ１０と同様の作用・効果を実現できる。また、突起部９２は、軸方向に互いに離間して内筒９０の外周９１の２箇所に嵌められているので、第１実施の形態におけるブッシュ１０の突起部２２と比較して体積を小さくできる。突起部９２間（２つの突起部９２の軸方向内側）にはゴム状弾性体（防振基体１１０）が充填されるが、ゴム状弾性体の比重を突起部２２の比重より小さく設定することにより、突起部９２の体積を小さくできる分だけブッシュ８０を軽量化できる。

次に図８を参照して第４実施の形態について説明する。第１実施の形態から第３実施の形態では、防振基体４０，１１０や内筒膜部４２，１１２（ゴム状弾性体）で突起部２２，９２が覆われる場合について説明した。即ち、第１実施の形態から第３実施の形態では、防振基体４０が成形される前に、内筒２０，９０に突起部２２，９２が設けられる。これに対し第４実施の形態では、防振基体１３０が成形された後に内筒９０に突起部１４０が設けられる場合について説明する。なお、第３実施の形態で説明した部分と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図８は第４実施の形態におけるブッシュ１２０の軸方向断面図である。

図８に示すようにブッシュ１２０は、内筒９０と、内筒９０の径方向外側に距離を隔てて同軸状に配置される外筒１００と、ゴム状弾性体から構成されると共に内筒９０と外筒１００との間に介設される防振基体１３０とを備えている。防振基体１３０は、内筒９０と外筒１００との間に介設されると共にゴム状弾性体から構成される略円筒状の部材であり、内筒９０の外周９１に内周面が加硫接着されると共に、外筒１００の内周面に外周面が加硫接着される。防振基体１３０は、周方向に１周する環状のすぐり１３１が、軸方向端面にそれぞれ形成される。

２つのすぐり１３１は、軸心Ｏを含む断面において、外筒１００の屈曲部１０１の起点１０２よりも軸方向の内側に底部１３３が到達する深さに形成されている。その結果、すぐり１１１によって防振基体１３０の径方向および軸方向の軟らかいばね特性を確保できる。防振基体１３０にすぐり１３１が設けられることによって、外筒１１０（屈曲部１０１）の内周面に、防振基体１３０と一体成形された厚さの薄い円筒状の外筒膜部１３２が形成される。

内筒９０は、外周９１の軸方向の両側の２箇所に２つの突起部１４０が設けられている。突起部１４０は、ゴム状弾性体によりリング状に形成される部材であり、防振基体１３０の軸方向の両側の２箇所に配置されている。２つの突起部１４０は、内筒９０の外周９１の２箇所に嵌められており、内筒９０の外周９１に内周面が接着されている。突起部１４０は、軸方向のヤング率が、防振基体１３０の軸方向のヤング率よりも大きい値に設定されており、径方向のヤング率が、防振基体１３０の径方向のヤング率よりも大きい値に設定されている。

２つの屈曲部１０１は、軸心Ｏを含む断面において、内径が最小となる部分（屈曲部１０１の軸方向端部）が、突起部９２の外径が最大となる部分よりも軸方向の外側にそれぞれ位置する。突起部１４０は、外径の最大値が、屈曲部１０１の内径の最小値より大きく設定されている。また、突起部１４０は、屈曲部１０１及び外筒膜部１３２の内周面と外周面が離隔されるように外形が設定されて、突起部１４０の径方向の内側に配置される。

このブッシュ１２０を製造するには、まず、屈曲部１０１が形成されていない円筒状の外筒１００に、防振基体１３０を介して内筒９０を連結する。次に、内筒９０の防振基体１３０の軸方向の両側の位置に突起部１４０を設け、次いで、外筒１００の内径が小さくなるように軸方向に亘って外筒１００を縮径加工しつつ、軸方向の両端を径方向内方へ屈曲させて屈曲部１０１を形成する。これによりブッシュ１２０が製造される。

このブッシュ１２０によれば、第１実施の形態におけるブッシュ１０と同様の作用・効果を実現できる。また、突起部１４０は、２つの屈曲部１０１の軸方向の内側（すぐり１３１の内側）に配置されるので、ブッシュ１２０に軸方向の大きな振動が入力されると、内筒９０と外筒１００とが軸方向に相対変位し、屈曲部１０１の内周面に形成された外筒膜部１３２と突起部１４０とが当接する。突起部１４０は、軸方向のヤング率が、防振基体１３０の軸方向のヤング率よりも大きい値に設定されているので、内筒９０と外筒１００との軸方向の相対変位が規制される。その結果、防振基体１３０の特性を確保しつつ軸方向の変位を規制して耐久性を向上できる。

また、ブッシュ１２０に径方向の大きな振動が入力されると、内筒９０と外筒１００とが径方向に相対変位し、屈曲部１０１の内周面に形成された外筒膜部１３２と突起部１４０とが当接する。突起部１４０は、径方向のヤング率が、防振基体１３０の径方向のヤング率よりも大きい値に設定されているので、内筒９０と外筒１００との径方向の相対変位が規制される。その結果、防振基体１３０の特性を確保しつつ径方向の変位を規制して耐久性を向上できる。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、上記実施の形態で挙げた数値や形状（例えば各構成の寸法、形状、屈曲部３１，１０１の角度等）は一例であり、他の数値や形状を採用することは当然可能である。

また、上記の各実施形態は、それぞれ、他の実施形態が有する構成の一部または複数部分を、その実施形態に追加し或いはその実施形態の構成の一部または複数部分と交換等することにより、その実施形態を変形して構成するようにしても良い。

例えば、第３実施の形態で説明した突起部９２を、第１実施の形態や第２実施の形態におけるブッシュ１０，６０の突起部２２に代えて、ブッシュ１０，６０に設けることは可能である。また、ブッシュ１０，６０の内筒２０を膨出させて突起部２２を形成するのに代えて、内筒２０とは別部材の突起部２２を準備し、この突起部２２を内筒２０に取り付けるようにすることは当然可能である。

上記各実施の形態では、ブッシュ１０，６０，８０，１２０を自動車のサスペンション装置に設ける場合について説明したが、必ずしもこれに限られるのではなく、振動伝達を抑えつつ軸方向の相対変位を規制することが要求される各種用途に適用することは当然可能である。また、自動車向けの用途だけでなく、各種産業機械等に適用することは当然可能である。

上記各実施の形態では、防振基体４０，１１０，１３０に形成されたすぐり４１，１１１，１３１の底部４４，１１４，１３３が、軸心Ｏを含む断面において、２つの屈曲部３１，１０１の起点３２，１０２よりも軸方向の内側に位置する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。すぐり４１，１１１，１３１の底部４４，１１４，１３３を、軸心Ｏを含む断面において、２つの屈曲部３１，１０１の起点３２，１０２の軸方向の位置に設けることは当然可能である。この場合も、屈曲部３１，１０１を形成するときに防振基体４０，１１０，１３０へ予圧縮が付与されないようにできるからである。その結果、屈曲部３１，１０１が防振基体４０，１１０，１３０の特性に影響を与えることを防止できる。

上記第３実施の形態では、リング状に形成された突起部９２を内筒９０に取り付ける場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、金属製や合成樹脂製の線材を内筒９０に巻き付けて突起部９２とすることは当然可能である。

上記第４実施の形態では、ゴム状弾性体製の突起部１４０を備えるブッシュ１２０について説明したが、突起部１４０の材質はこれに限られるものではなく、他の材質の突起部を選択することは当然可能である。他の材質の突起部としては、防振基体１３０の軸方向のヤング率よりも軸方向のヤング率が大きい合成樹脂製や金属製の突起部が挙げられる。

上記第４実施の形態では、内筒９０の外周９１に突起部１４０が接着される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、他の手段を用いて突起部１４０を内筒９０に固定することは当然可能である。他の手段としては、ボルト等の軸状部材（図示せず）を用いて内筒９０を相手部材（図示せず）に固定する場合に、相手部材と突起部１４０との間に介設される円筒状の筒状部材が挙げられる。筒状部材の内径を、内筒９０の外径より少し大きめに設定し、筒状部材の外径を、屈曲部１０１の内径の最小値より小さく設定する。筒状部材の長さは、突起部１４０の軸方向外側の端面と内筒９０の端面との距離に設定する。これにより、内筒９０を相手部材（図示せず）に固定する場合に、筒状部材に内筒９０を挿入して、相手部材と突起部１４０との間に筒状部材を介設することができる。軸方向の外側へ向かって突起部１４０が移動することを筒状部材によって阻止できるので、接着しなくても突起部１４０を内筒９０に固定できる。

また、内筒９０の軸方向外方へ向けて突起部１４０を長く延ばし、その突起部１４０の軸方向の外側端面を相手部材（図示せず）で押さえることも可能である。この場合も、軸方向の外側へ向かって突起部１４０が移動することを阻止できるので、接着しなくても突起部１４０を内筒９０に固定できる。

１０，６０，８０，１２０ ブッシュ
２０，９０ 内筒
２１，９１ 外周
２２，９２，１４０ 突起部
３０，１００ 外筒
３１，１０１ 屈曲部
３２，１０２ 起点
４０，１１０，１３０ 防振基体
４１，１１１，１３１ すぐり
４４，１１４，１３３ 底部
６２ 凸部
Ｄ１ 内径の最小値
Ｄ２ 外径の最大値
Ｏ 軸心

Claims (2)

1. 内筒と、
   前記内筒の径方向外側に距離を隔てて同軸状に配置される外筒と、
   ゴム状弾性体から構成されると共に前記外筒と前記内筒との間に介設されてそれらを一体的に連結する防振基体とを備え、
   前記外筒は、軸方向両端が径方向内方へ屈曲する２つの屈曲部を備え、
   前記防振基体は、軸方向端面にそれぞれ形成されると共に周方向に１周する環状のすぐりを備え、
   前記すぐりは、軸心を含む断面において、前記２つの屈曲部の各起点よりも軸方向の内側または前記各起点の軸方向の位置に底部がそれぞれ位置すると共に、前記屈曲部の径方向内側の端部よりも径方向外側に前記すぐりの一部が位置し、
   前記内筒は、外周に設けられると共に前記外筒へ向かって突き出す突起部と、
   ゴム状弾性体から構成されると共に前記突起部から前記屈曲部へ向かって突出する凸部とを備え、
   前記屈曲部の径方向内側の端部よりも径方向外側に前記凸部の一部が位置し、
   前記突起部は、軸方向のヤング率が、前記防振基体の軸方向のヤング率よりも大きい値に設定されると共に、前記軸心を含む断面において、前記２つの屈曲部の軸方向の内側に設けられることを特徴とするブッシュ。
2. 前記屈曲部は、内径の最小値が、前記突起部の外径の最大値よりも小さく設定されていることを特徴とする請求項１記載のブッシュ。

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