JP6245381B2 - 粘着シート及び電子機器 - Google Patents

Description

本発明は、例えば電子機器等をはじめとする様々な物品の製造場面で使用可能な粘着シートに関する。

発泡体を基材とする粘着シートは、例えば電子機器を構成する２以上のきょう体、充電池、回路基板等を固定する場面で広く使用されている。

前記粘着シートとしては、例えばポリオレフィン系樹脂とポリオレフィン系樹脂に対する非相容樹脂を９０：１０〜６０：４０の割合で含む樹脂組成物を発泡させた樹脂発泡体であって、前記ポリオレフィン系樹脂と非相容樹脂とによって形成される海島構造の島部の平均長径が１μｍ以上であることを特徴とする発泡シートを基材とした粘着シートが知られている（例えば特許文献１参照。）。

ところで、前記携帯電子端末の情報表示部の大画面化や、前記携帯電子端末の薄型化が進むなかで、それらの製造に使用する粘着シートとしては、薄型で細幅の粘着シートが求められている。

しかし、薄型で細幅化された粘着シートは、一般に、被着体の段差部に対する追従性の点で十分でなく、また、前記携帯電子端末を落下等した際の衝撃の際に、発泡体の割れ等に起因した剥がれを引き起こしやすい等、耐衝撃性の点で十分でない場合があった。

これまで、粘着シートには、その面方向（厚さ方向）の衝撃を受けた場合の発泡体の割れ等に起因した剥がれを防止できるレベルの耐衝撃性が求められることが多かった。

しかし、近年、粘着シートの適用場面が拡大するなかで、前記衝撃が粘着シートのせん断方向に加わった場合であっても、発泡体の割れ等に起因した剥がれを防止可能なレベルの耐衝撃性（せん断方向の衝撃に対する耐衝撃性）を備えた粘着シートが求められている。

また、被着体の段差部に対する追従性と、前記せん断方向の衝撃に対する耐衝撃性とは、一般にトレードオフの関係にあるため、前記追従性と、せん断方向の衝撃に対する耐衝撃性とを両立した粘着シートは、これまで見出されていなかった。

特開２００８−２７４０７３号公報

本発明が解決しようとする課題は、せん断方向の力（衝撃）が加わった場合であっても発泡体の割れ等に起因した被着体の剥がれを防止可能なレベルの耐衝撃性を有し、かつ、被着体の段差部に対して良好な追従性を有する粘着シートを提供することである。

本発明者等は、前記せん断方向の衝撃に対する耐衝撃性と、前記追従性とを両立するためには、特定の見かけ密度の範囲を選択し、かつ、厚さ×幅方向距離（１．５ｍｍ）の範囲及び厚さ×流れ方向距離（１．５ｍｍ）の範囲に存在する気泡の数を選択し、それらを組み合わせた場合に、前記課題を解決できることを見出した。

すなわち、本発明は、見かけ密度が０．４０ｇ／ｃｍ^３〜０．５９ｇ／ｃｍ^３の範囲である発泡体の片面側または両面側に、粘着剤層を有する粘着シートであって、前記発泡体を幅方向に裁断した面のうち、厚さ×幅方向距離（１．５ｍｍ）の範囲に存在する気泡の数が２０個以上であり、かつ、前記発泡体を流れ方向に裁断した面のうち、厚さ×流れ方向距離（１．５ｍｍ）の範囲に存在する気泡の数が２０個以上であることを特徴とする粘着シートに関するものである。

本発明の粘着シートは、せん断方向の力（衝撃）が加わった場合であっても発泡体の割れ等に起因した被着体の剥がれを引き起こすことがなく、被着体の段差部に対して良好な追従性を備える。前記粘着シートは、例えば携帯電子端末等の電子機器の製造、自動車部品の固定、建築内外装の固定等をはじめとする様々な場面で使用することができる。

せん断方向の耐衝撃性の評価に使用する試験片の概念図である。 せん断方向の耐衝撃性の評価方法を示す概念図である。

本発明の粘着シートは、見かけ密度が０．４０ｇ／ｃｍ^３〜０．５９ｇ／ｃｍ^３の範囲である発泡体の片面側または両面側に、粘着剤層を有する粘着シートであって、前記発泡体を幅方向に裁断した面のうち、厚さ×幅方向距離（１．５ｍｍ）の範囲に存在する気泡の数が２０個以上であり、かつ、前記発泡体を流れ方向に裁断した面のうち、厚さ×流れ方向距離（１．５ｍｍ）の範囲に存在する気泡の数が２０個以上であることを特徴とするものである。

本発明の粘着シートとしては、その基材（中芯）を構成するものとして、見かけ密度が０．４０ｇ／ｃｍ^３〜０．５９ｇ／ｃｍ^３の範囲の発泡体を使用する。前記範囲の密度を有する発泡体を使用することによって、せん断方向の力（衝撃）が加わった場合であっても発泡体の割れ等に起因した被着体の剥がれを引き起こすことがなく、被着体の段差部に対して良好な追従性を備えた粘着シートを得るうえで好ましい。

前記発泡体としては、０．４２ｇ／ｃｍ^３〜０．５８ｇ／ｃｍ^３の範囲の見かけ密度を有する発泡体を使用することが好ましく、０．４５ｇ／ｃｍ^３〜０．５６ｇ／ｃｍ^３の範囲の見かけ密度を有するものを使用することが、せん断方向の力（衝撃）が加わった場合であっても発泡体の割れ等に起因した被着体の剥がれを引き起こすことがなく、被着体の段差部に対して良好な追従性を備えた粘着シートを得るうえでより好ましい。なお、前記見かけ密度は、ＪＩＳＫ６７６７に準じて測定される見かけ密度をいい、４ｃｍ×５ｃｍの長方形に切断した発泡体を１５ｃｍ^３分用意しその質量を測定し、前記質量と前記体積とに基づいて算出された値を指す。

また、前記発泡体としては、それを幅方向に裁断した面（裁断面）のうち、任意の、厚さ×幅方向距離（１．５ｍｍ）の範囲に存在する気泡の数が２０個以上であるものを使用する。前記発泡体としては、前記気泡の数が、２５個以上のものを使用することが好ましく、３０個〜１５０個であるものを使用することがより好ましく、３０個〜１２０個のものを使用することがさらに好ましく、３０個〜５０個のものを使用することがさらに好ましく、３０個〜４５個のものを使用することが、せん断方向の力（衝撃）が加わった場合であっても発泡体の割れや被着体からの剥がれを引き起こすことがなく、段差部に対して良好な追従性を備えた粘着シートを得るうえで特に好ましい。なお、前記厚さは、発泡体の厚さを指す。したがって、上記気泡の個数は、発泡体の後述する好適な範囲の厚さ（好ましくは５０μｍ〜４００μｍ、より好ましくは１００μｍ〜３００μｍ、さらに好ましくは１１０μｍ〜２５０μｍ）×流れ方向距離（１．５ｍｍ）または幅方向距離（１．５ｍｍ）の範囲に存在する気泡の数であるとすることができる。

また、前記発泡体としては、それを流れ方向に裁断した面（裁断面）のうち、任意の、厚さ×流れ方向距離（１．５ｍｍ）の範囲に存在する気泡の数が２０個以上であるものを使用する。前記発泡体としては、前記気泡の数が、３０個〜１５０個であるものを使用することがより好ましく、３０個〜１２０個のものを使用することがさらに好ましく、３０個〜５０個のものを使用することがさらに好ましく、３０個〜４５個のものを使用することが、せん断方向の力（衝撃）が加わった場合であっても発泡体の割れ等に起因した被着体の剥がれを引き起こすことがなく、被着体の段差部に対して良好な追従性を備えた粘着シートを得るうえで特に好ましい。

なお、前記厚さ×流れ方向距離（１．５ｍｍ）の範囲に存在する気泡の数が２０個以上である発泡体が、必ずしもその厚さ×幅方向距離（１．５ｍｍ）の範囲に２０個以上の気泡を有するとは限らない。

本発明では、単に、前記発泡体の厚さ×流れ方向距離（１．５ｍｍ）の範囲に存在する気泡の数が２０個以上であるものを使用するのではなく、さらに、厚さ×幅方向距離（１．５ｍｍ）の範囲に存在する気泡の数が２０個以上であるものを使用することが、せん断方向の力（衝撃）が加わった場合であっても発泡体の割れ等に起因した被着体の剥がれを引き起こすことがなく、被着体の段差部に対して良好な追従性を備えた粘着シートを得るうえで好適である。

前記発泡体の厚さ×幅方向距離（１．５ｍｍ）及び厚さ×流れ方向距離（１．５ｍｍ）の範囲に存在する気泡の数は、下記の要領で測定した値を指す。

はじめに厚さを測定した発泡体を幅方向２ｃｍ及び流れ方向２ｃｍに裁断する。次に、発泡体の切断面を、デジタルマイクロスコープ（商品名「ＫＨ−７７００」、ＨｉＲＯＸ社製）で２００倍に拡大し、その幅方向及び流れ方向に裁断した面（裁断面）を撮影する。

次に、前記発泡体の幅方向の裁断面のうち、任意の、厚さ×幅方向距離（１．５ｍｍ）の範囲に存在する気泡の数を数える。また、前記発泡体の流れ方向の裁断面のうち、任意の、前記発泡体の厚さ×流れ方向距離（１．５ｍｍ）の範囲に存在する気泡の数を数える。

前記発泡体としては、厚さ方向の平均気泡径に対する幅方向の平均気泡径の比（Ｂ）が０．３〜４の範囲であるものを使用することが好ましく、１〜４の範囲であるものを使用することがより好ましく、１〜３の範囲であるものを使用することがより好ましく、２〜３の範囲であるものを使用することが、せん断方向の力（衝撃）が加わった場合であっても発泡体の割れや被着体からの剥がれを引き起こすことがなく、段差部に対して良好な追従性を備えた粘着シートを得るうえで特に好ましい。

前記発泡体としては、厚さ方向の平均気泡径に対する流れ方向の平均気泡径の比（Ａ）が０．３〜４の範囲であるものを使用することが好ましく、１〜４の範囲であるものを使用することがより好ましく、１〜３の範囲であるものを使用することがより好ましく、２〜３の範囲であるものを使用することが、せん断方向の力（衝撃）が加わった場合であっても発泡体の割れ等に起因した被着体の剥がれを引き起こすことがなく、段差部に対して良好な追従性を備えた粘着シートを得るうえで特に好ましい。

前記発泡体としては、その流れ方向の平均気泡径の下限が好ましくは２０μｍ以上、より好ましくは３０μｍ以上、より好ましくは８０μｍ以上、さらに好ましくは９０μｍ以上のものを使用することができ、その上限が好ましくは１６０μｍ以下、より好ましくは１４０μｍ以下、さらに好ましくは１２０以下のものを使用することができる。

また、前記発泡体としては、その幅方向の平均気泡径の下限が好ましくは２０μｍ以上、より好ましくは３０μｍ以上、より好ましくは８０μｍ以上、さらに好ましくは９０μｍ以上のものを使用することができ、その上限が好ましくは１６０μｍ以下、より好ましくは１４０μｍ以下、さらに好ましくは１２０以下のものを使用することができる。

上記範囲の平均気泡径を有する発泡体を使用することによって、せん断方向の力（衝撃）が加わった場合であっても発泡体の割れ等に起因した被着体の剥がれを引き起こすことがなく、段差部に対して良好な追従性を備えた粘着シートを得るうえで特に好ましい。

前記発泡体としては、独立気泡構造を有するものを使用することが、発泡体の切断面からの浸水等を効果的に防ぐことができるため好ましい。

なお、前記発泡体の幅方向、流れ方向、厚さ方向の平均気泡径は、下記の要領で測定した値を指す。はじめに発泡体を幅方向２ｃｍ及び流れ方向２ｃｍに裁断することによって、幅方向２ｃｍ及び流れ方向２ｃｍの試験片を１０個作製した。次に、前記試験片の裁断面を、デジタルマイクロスコープ（商品名「ＫＨ−７７００」、ＨｉＲＯＸ社製）で２００倍に拡大し、その幅方向及び流れ方向の裁断面を撮影した。

次に、前記試験片の流れ方向の裁断面のうち、厚さ×流れ方向距離（１．５ｍｍ）の範囲に存在する気泡の直径をすべて測定した。前記試験片の前記裁断面のうち、任意の１０か所で上記測定を行い測定された直径を平均した値を、前記発泡体の流れ方向の平均気泡径とした。前記発泡体の幅方向の平均気泡径は、前記試験片の幅方向の裁断面のうち、厚さ×幅方向距離（１．５ｍｍ）の範囲に存在する気泡の直径をすべて測定した。前記試験片の前記裁断面のうち、任意の１０か所で上記測定を行い測定された直径を平均した値を、前記発泡体の幅方向の平均気泡径とした。

前記発泡体としては、その厚さが５０μｍ〜４００μｍの範囲であるものを使用することが好ましく、１００μｍ〜３００μｍの範囲であるものを使用することがより好ましく、１１０μｍ〜２５０μｍの範囲であるものを使用することが、例えば携帯電子端末の薄型化に貢献可能なレベルの薄さであっても、せん断方向の力（衝撃）が加わった場合の発泡体の割れ等に起因した被着体の剥がれを引き起こすことがなく、段差部に対してより一層優れた追従性を備えた粘着シートを得ることができるため好ましい。

前記発泡体としては、その層間強度が２０Ｎ／ｃｍ以上であるものを使用することが好ましく、３０Ｎ／ｃｍ〜１５０Ｎ／ｃｍであるものを使用することがより好ましく、３５Ｎ／ｃｍ〜１００Ｎ／ｃｍであるものを使用することがさらに好ましく、３５Ｎ／ｃｍ〜６０Ｎ／ｃｍであるものを使用することが特に好ましい。

前記範囲の層間強度を有する発泡体を使用することによって、せん断方向の力（衝撃）が加わった場合の発泡体の割れ等に起因した被着体の剥がれを引きこすことがなく、被着体の段差部に対して良好な追従性を備えた粘着シートを得ることができる。また、前記粘着シートを用い電子機器等を製造する際、その歩留まりを向上させるために、電子機器等から粘着シートによって固定された部品を分離等する場合がある。その際、前記層間強度を有する発泡体を用いて得られた粘着シートは、発泡体の層間割れを引き起こしにくく、また、前記層間割れを引き起こした場合であっても、前記部品の表面から、前記粘着シートの残部（発泡体の一部など）を容易に除去しやすい。

上記層間強度は、以下の方法により測定された値を指す。

発泡体の両面に、厚さ５０μｍの強粘着性（下記高速剥離試験時に被着体および発泡体から剥離しないもの）の粘着剤層を１枚ずつ貼り合わせたのち、４０℃で４８時間熟成し、層間強度測定用の両面粘着シートを作成する。

次に、片側の粘着面を厚さ２５μｍのポリエステルフィルムで裏打ちした幅１ｃｍ及び長さ１５ｃｍの大きさの片面粘着シートを、２３℃及び５０％ＲＨ下で厚さ５０μｍ、幅３ｃｍ、長さ２０ｃｍのポリエステルフィルムの表面に貼付し、２ｋｇローラーを１往復させることでそれらを加圧貼付した後、６０℃の環境下に４８時間静置し、次に２３℃環境下に２４時間静置する。

その後、２３℃及び５０％ＲＨ下、前記厚さ５０μｍｍのポリエステルフィルム側の面を高速剥離試験機の取り付け治具に固定し、前記厚さ２５μｍのポリエステルフィルムを引張速度１５ｍ／分で、９０度方向に引っ張り発泡体を引き裂いた際に測定された最大強度を、上記層間強度とする。

前記発泡体としては、その２５％圧縮強度が３８０ｋＰａ以上であるものを使用することが好ましく、３８０ｋＰａ〜１３００ｋＰａであるものを使用することが好ましく、４５０ｋＰａ〜１１００ｋＰａであるものを使用することが好ましく、５００ｋＰａ〜１０００ｋＰａであるものを使用することが、凹凸形状や粗面を備えた被着体に対して優れた追従性を備え、かつ、それを粘着シートの基材に使用した場合には、前記被着体に対して優れた追従性を備えた粘着シートを得ることができるためさらに好ましい。

なお、２５％圧縮強度は、ＪＩＳＫ６７６７に準じて測定した値を指す。具体的には、２５ｍｍ角に切断した発泡体を厚さ約１０ｍｍになるまで重ね合わせ、それをステンレス板ではさみ、２３℃下で１０ｍｍ／分の速度で約２．５ｍｍ（もとの厚さの２５％分）だけ圧縮した時の強度を測定することによって得られた値である。

前記発泡体としては、その流れ方向と幅方向の引張弾性率がそれぞれ２００Ｎ／ｃｍ^２以上であるものを使用することが好ましく、３００Ｎ／ｃｍ^２〜１８００Ｎ／ｃｍ^２であるものを使用することがより好ましい。

前記流れ方向及び幅方向のうち引張弾性率のうち、低い値である引張弾性率は、５００Ｎ／ｃｍ^２〜１４００Ｎ／ｃｍ^２であることが好ましく、６００Ｎ／ｃｍ^２〜１３００Ｎ／ｃｍ^２であることがより好ましい。また、前記流れ方向及び幅方向のうち引張弾性率のうち、高い値である引張弾性率は、７００Ｎ／ｃｍ^２〜１８００Ｎ／ｃｍ^２であることが好ましく、８００Ｎ／ｃｍ^２〜１６００Ｎ／ｃｍ^２であることがより好ましい。

なお、前記発泡体の流れ方向と幅方向の引張弾性率は、ＪＩＳＫ６７６７に準じて測定した値を指す。具体的には、標線長さ２ｃｍ、幅１ｃｍの発泡体を、テンシロン引張試験機を用い、２３℃及び５０％ＲＨの環境下で、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎの測定条件で測定した最大強度である。

また、前記発泡体の、引張試験における切断時の引張伸度は、流れ方向の引張伸度が２００％〜１５００％であることが好ましく、４００％〜１０００％であることがより好ましく、４５０％〜８００％であることがさらに好ましい。前記引張弾性率や引張伸度が前記範囲である発泡体は、層間破壊や千切れ等を引き起こしにくいことから、一般的な発泡体を用いて得た粘着シートに生じうる加工性や貼付作業性の低下を抑制することができる。また、前記発泡体を用いて得られた粘着シートは、被着体の表面から除去しやすい

前記発泡体としては、ポリオレフィン、ポリウレタン及びアクリル重合体からなる群より選ばれる少なくとも１種等を用いて得られるものを使用することができ、具体的にはポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合ポリマー、エチレン−酢酸ビニル共重合ポリマー等を用いて得られるポリオレフィン系発泡体、ポリウレタン系発泡体、アクリル系ゴムやその他のエラストマー等を用いて得られるゴム系発泡体等を使用することができる。なかでも、前記発泡体としては、薄型であっても被着体が有する表面凹凸への追従性や、面方向やせん断方向に対する耐衝撃性等に優れることから、ポリオレフィン系発泡体を使用することが好ましい。

前記ポリオレフィン系発泡体としては、ポリオレフィン系樹脂を用いて得られるものを使用することができる。なかでも、前記ポリオレフィン系発泡体としては、ポリエチレン系樹脂を用いて得られる発泡体を使用することが、均一な厚みで製造しやすく、また好適な柔軟性を付与できるため好ましい。

前記ポリエチレン系樹脂としては、例えば、直鎖状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン−α−オレフィン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体等を、単独または二種以上組み合わせ使用することができる。

前記エチレン−α−オレフィン共重合体を構成するオレフィンとしては、例えばプロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテンなどが挙げられる。

前記ポリエチレン系樹脂は、前記発泡体の製造に使用するポリオレフィン系樹脂の全量に対して、４０質量％以上含まれることが好ましく、５０質量％以上含まれることがより好ましく、６０質量％以上含まれることがさらに好ましく、８０質量％以上含まれることが特に好ましい。

前記ポリエチレン系樹脂としては、重合触媒として四価の遷移金属を含むメタロセン化合物を用いて得られたものを使用することが、比較的均一に延伸しやすく、厚さも全体的に均一なポリオレフィン系発泡体を得ることができるため好ましい。

前記ポリエチレン系樹脂は、せん断方向の力（衝撃）が加わった場合の発泡体の割れ等に起因した被着体の剥がれを引き起こすことがなく、段差部に対して良好な追従性を備えた粘着シートを得るために、スチレン系熱可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラストマー、エチレン・α−オレフィン系熱可塑性エラストマーなどのエラストマーを使用できる。

前記発泡体の製造方法としては、特に限定されず、例えば、重合触媒として四価の遷移金属を含むメタロセン化合物を用いて得られたポリエチレン系樹脂を含有するポリオレフィン系樹脂、必要に応じて熱分解型発泡剤、発泡助剤、及び、着色剤を含有する発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物を押出機に供給して溶融混練し、押出機からシート状に押出すことによって発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを製造する工程と、必要に応じて前記発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを架橋させる工程と、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させる工程を有する方法が挙げられる。

前記方法で得られた発泡体は、必要に応じて溶融又は軟化され、その流れ方向または幅方向の何れか一方又は双方の方向に延伸させてもよい。前記延伸は、必要に応じて複数回行ってもよい。

前記発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを製造する方法としては、発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物を構成するポリオレフィン系樹脂、熱分解型発泡剤、発泡助剤、着色剤、及びその他の任意成分を、単軸押出機、二軸押出機等の押出成形機に供給して、熱分解型発泡剤の分解温度未満の温度で溶融、混練して、押出成形等により押し出すことによって製造することができる。

前記方法で得た発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを架橋させる工程は、例えば、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートに電離性放射線を照射する方法、有機過酸化物を含有する発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物を用意し、それを用いて得られた発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを加熱する方法などで行うことができる。

前記電離性放射線としては、電子線、α線、β線、γ線などが挙げられる。電離性放射線の線量は、ポリオレフィン系樹脂発泡体のゲル分率が前記の好ましい範囲になるように適宜調整されるが、５〜２００ｋＧｙの範囲が好ましい。また、電離性放射線の照射は、均一な発泡状態を得やすいことから、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートの両面に照射するのが好ましく、両面に照射する線量を同じにするのがより好ましい。

有機過酸化物としては、例えば、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）オクタン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレート、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、α，α’−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−イソプロピル）ベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３、ベンゾイルパーオキサイド、クミルパーオキシネオデカネート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシアリルカーボネートなどが挙げられ、これらは単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

有機過酸化物の添加量は、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対し、０．０１質量部〜５質量部が好ましく、０．１質量部〜３質量部がより好ましい。

また、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させる工程は、例えば、熱風により加熱する方法、赤外線により加熱する方法、塩浴による方法、オイルバスによる方法等により行うことができる。なかでも熱風により加熱する方法や赤外線により加熱する方法が好ましい。

前記発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させる際には、熱分解型発泡剤を含有する発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを使用することができる。

前記熱分解型発泡剤は、前記ポリオレフィン系樹脂発泡体の発泡倍率に応じて適宜決定してよいが、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して０．５質量部〜４０質量部の範囲で使用することが好ましく、１質量部〜３０質量部の範囲で使用することがより好ましく、１質量部〜２０質量部の範囲で使用することが好ましく、１質量部〜１０質量部の範囲で使用することがより好ましく、１質量部〜５質量部の範囲で使用することがより好ましい。

熱分解型発泡剤としては、その分解温度がポリオレフィン系樹脂の溶融温度より高いものが好ましく、分解温度が１６０℃〜２７０℃であることがより好ましく、１６０℃〜２２０℃であることがさらに好ましい。

熱分解型発泡剤としては、アゾジカルボンアミド等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ‘−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）等のヒドラジン化合物などの有機系発泡剤や、炭酸水素ナトリウム、炭酸アンモニウム等の炭酸塩、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸ナトリウム等の無機系発泡体が挙げられるが、アゾ化合物やニトロソ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミドやＮ，Ｎ‘−ジニトロソペンタメチレンテトラミンがより好ましい。

熱分解型発泡剤としては、粉末状のものを使用することが好ましく、５０％平均粒子径（メジアン径）が５０μｍ以下であるものを使用することが好ましく、４０μｍ以下であるものを使用することがより好ましく、３０μｍ以下であるものを使用することが、厚さ×幅方向距離（１．５ｍｍ）の範囲に存在する気泡の数が２０個であり、かつ、前記発泡体を流れ方向に裁断した面のうち、厚さ×流れ方向距離（１．５ｍｍ）の範囲に存在する気泡の数が２０個である発泡体を製造するうえで好ましい。

前記延伸工程は、前記方法で得られた発泡体に対して行ってもよく、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させる工程と並行して行ってもよい。

前記延伸工程は、前記発泡工程での溶融状態を維持した状態で、引き続き行ってもよく、また、前記発泡工程を経た後、冷却し、再度、発泡体を加熱し行ってもよい。

前記発泡体として、前記延伸工程を経た発泡体を使用することによって、前記特定の平均気泡径の比（Ａ）及び（Ｂ）を備えた発泡体を得ることができ、かかる発泡体を使用することによって、衝撃による割れ等をより一層引き起こしにくく、段差部に対して良好な追従性を備えた粘着シートを得ることができる。

ここで、発泡体の溶融状態とは、発泡体を構成するポリオレフィン系樹脂等の樹脂の融点以上に加熱した状態をいう。また、発泡体の軟化とは、発泡体を構成しているポリオレフィン系樹脂等の樹脂の軟化点以上融点未満の温度に加熱した状態をいう。

上記方法で得られた前記ポリオレフィン系発泡体としては、架橋構造を有するものを使用することができる。

前記架橋構造を有するポリオレフィン系発泡体は、その架橋度が１０質量％〜８０質量％となる発泡体であることが好ましく、１５質量％〜７５質量％がより好ましく、２０質量％〜７０質量％が、せん断方向の力（衝撃）が加わった場合の発泡体の割れ等に起因した被着体の剥がれを引き起こすことがなく、段差部に対して良好な追従性を備えた粘着シートを得ることができるため好ましい。

なお、架橋度は、ポリオレフィン系発泡体を１０５℃のキシレン中に２４時間浸漬放置した時の不溶解分の割合より算出される。

本発明の発泡体としては、意匠性、遮光性、隠蔽性、光反射性、耐光性を付与することを目的として、着色されたものを使用することができる。前記着色に使用可能な着色剤としては、例えば黒色の着色剤を使用することができ、具体的には
カーボンブラック、グラファイト、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、ペリレンブラック、チタンブラック、シアニンブラック、活性炭、フェライト、マグネタイト、酸化クロム、酸化鉄、二硫化モリブデン、クロム錯体、複合酸化物系黒色色素、アントラキノン系有機黒色色素などを用いることができる。なかでも、着色剤としては、コスト、入手性、絶縁性、耐熱性を維持するうえでカーボンブラックを使用することが好ましい。

前記着色剤としては、白色の着色剤を使用することができ、具体的には、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、酸化カルシウム、酸化スズ、酸化バリウム、酸化セシウム、酸化イットリウム、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム、炭酸亜鉛、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化亜鉛、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸カルシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、ステアリン酸バリウム、亜鉛華、タルク、シリカ、アルミナ、クレー、カオリン、リン酸チタン、マイカ、石膏、ホワイトカーボン、珪藻土、ベントナイト、リトポン、ゼオライト、セリサイト、などの無機系白色着色剤やシリコーン系樹脂粒子、アクリル系樹脂粒子、ウレタン系樹脂粒子、メラミン系樹脂粒子などの有機系白色着色剤などを用いることができる。なかでも、着色剤としては、コスト、入手性、色調、耐熱性を維持するうえで、酸化アルミニウムや酸化亜鉛を使用することが好ましい。

また、本発明の発泡体としては、その物性を損なわない範囲で、必要に応じて、可塑剤、酸化防止剤、酸化亜鉛などの発泡助剤、気泡核調整材、熱安定剤、金属不活性剤、水酸化アルミニウムや水酸化マグネシウムなどの難燃剤、帯電防止剤、ガラス製やプラスチック製の中空バルーン・ビーズ、金属粉末、金属化合物等の充填材、導電性フィラー、熱伝導性フィラー等の添加剤を含有するものを使用することができる。

前記発泡体としては、適度な追従性とクッション性を維持するうえで、前記添加剤を、ポリオレフィン系樹脂等の樹脂に対して０．１質量％〜１０質量％が好ましく、１質量％〜７質量％が好ましい。

前記着色剤や熱分解性発泡剤や発泡助剤等の添加剤を含有する発泡体を製造する場合、色ムラや部分的な過剰発泡や発泡不足等を防止するうえで、発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物と相溶性が高い熱可塑性樹脂と、前記添加剤とを予め混練しマスターバッチ化したものを使用することが、厚さ×幅方向距離（１．５ｍｍ）の範囲に存在する気泡の数が２０個以上であり、かつ、前記発泡体を流れ方向に裁断した面のうち、厚さ×流れ方向距離（１．５ｍｍ）の範囲に存在する気泡の数が２０個以上である発泡体を製造するうえで好ましい。

前記発泡体としては、粘着剤層や他の層との密着性を向上させることを目的として、ぬれ試薬によるぬれ指数が３６ｍＮ／ｍ以上である表面を有するものを使用することが好ましく、４０ｍＮ／ｍ以上の表面を有するものを使用することがより好ましく４８ｍＮ／ｍ以上の表面を有するものを使用することがさらに好ましい。前記発泡体の表面のぬれ指数を上記範囲に調整する方法としては、コロナ処理、火炎処理、プラズマ処理、熱風処理、オゾン処理、紫外線処理、易接着処理剤の塗布等の表面処理方法が挙げられる。

本発明の粘着シートとしては、前記発泡体の片面または両面に、直接、粘着剤層が積層された構成を有するものや、前記発泡体の片面側または両面側に、他の層を介して粘着剤層が積層された構成を有するものが挙げられる。

前記粘着剤層の形成に使用可能な粘着剤としては、例えばアクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、合成ゴム系粘着剤、天然ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤等を使用することができるが、（メタ）アクリル単量体を含む単量体成分の重合体であるアクリル系重合体を含有し、必要に応じて粘着付与樹脂や架橋剤等を含有するアクリル系粘着剤を使用することが好ましい。

前記アクリル系重合体の製造に使用可能な（メタ）アクリル単量体としては、例えばメチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、ｎ−ヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ−オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート等の炭素原子数が１〜１２であるアルキル基を有する（メタ）アクリレート等を使用することができる。

なかでも、（メタ）アクリル単量体としては、炭素原子数が４〜１２であるアルキル基を有する（メタ）アクリレートを使用することが好ましく、炭素原子数が４〜８であるアルキル基を有する（メタ）アクリレートを使用することがさらに好ましく、ｎ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレートのいずれか一方または両方を使用することが、優れた接着力と優れた追従性とを両立するうえで特に好ましい。

前記炭素原子数１〜１２のアルキル基を有する（メタ）アクリレートは、前記アクリル系重合体の製造に使用する単量体の全量に対し、６０質量％以上使用することが好ましく、８０質量％〜９８．５質量％の範囲で使用することがより好ましく、９０質量％〜９８．５質量％の範囲で使用することが、優れた接着力と優れた追従性とを両立するうえでさらに好ましい。

また、前記アクリル系重合体を製造する際には、単量体として高極性ビニル単量体を使用することができる。前記高極性ビニル単量体としては、水酸基を有するビニル単量体、カルボキシル基を有するビニル単量体、アミド基を有するビニル単量体等を１種または２種以上組み合わせ使用することができる。

水酸基を有する単量体としては、例えば２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、６−ヒドロキシヘキシル（メタ）アクリレート等の水酸基を有する（メタ）アクリレートを使用することができる。

カルボキシル基を有するビニル単量体としては、例えばアクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、（メタ）アクリル酸２量体、クロトン酸、エチレンオキサイド変性琥珀酸アクリレート等を使用することができ、なかでもアクリル酸を使用することが好ましい。

アミド基を有する単量体としては、例えばＮ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニルカプロラクタム、アクリロイルモルホリン、アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド等を使用することができる。

前記高極性ビニル単量体としては、前記したものの他に、酢酸ビニル、エチレンオキサイド変性琥珀酸アクリレート、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸等を使用することもできる。

前記高極性ビニル単量体は、前記アクリル系重合体の製造に使用する単量体の全量に対して１．５質量％〜２０質量％の範囲で使用することが好ましく、１．５質量％〜１０質量％の範囲で使用することがより好ましく、２質量％〜８質量％の範囲で使用することが、優れた接着力と優れた追従性とを両立するうえでさらに好ましい。

前記粘着剤として後述する架橋剤を含有するものを使用する場合、前記アクリル系重合体としては、前記架橋剤が有する官能基と反応する官能基を有するアクリル系重合体を使用することが好ましい。前記アクリル系重合体が有していてもよい官能基としては、例えば水酸基が挙げられる。

前記水酸基は、例えば前記単量体として水酸基を有するビニル単量体を使用することによって、アクリル系重合体に導入することができる。

前記水酸基を有するビニル単量体は、アクリル系重合体の製造に使用する単量体の全量に対し、０．０１質量％〜１．０質量％の範囲で使用することが好ましく、０．０３質量％〜０．３質量％の範囲で使用することがより好ましい。

前記アクリル系重合体は、前記単量体を、溶液重合法、塊状重合法、懸濁重合法、乳化重合法等の方法で重合させることによって製造することができ、溶液重合法を採用することが、アクリル系重合体の生産効率を向上するうえで好ましい。

前記溶液重合法としては、例えば前記単量体と、重合開始剤と、有機溶剤とを、好ましくは４０℃〜９０℃の温度下で混合、攪拌し、ラジカル重合させる方法が挙げられる。

前記重合開始剤としては、例えば過酸化ベンゾイルや過酸化ラウリル等の過酸化物、アゾビスイソブチルニトリル等のアゾ系熱重合開始剤、アセトフェノン系光重合開始剤、ベンゾインエーテル系光重合開始剤、ベンジルケタール系光重合開始剤、アシルフォスフィンオキシド系光重合開始剤、ベンゾイン系光重合開始剤、ベンゾフェノン系の光重合開始剤等を使用することができる。

前記方法で得たアクリル系重合体は、例えば溶液重合法で製造した場合であれば、有機溶剤に溶解または分散した状態であってもよい。

上記アクリル系重合体としては、４０万〜３００万の重量平均分子量を有するものを使用することが好ましく、７０万〜２５０万の重量平均分子量を有するものを使用することがより好ましい。

なお、前記重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフ法（ＧＰＣ法）により測定され、標準ポリスチレン換算して算出された値を指す。具体的には、前記重量平均分子量は、東ソー株式会社製ＧＰＣ装置（ＨＬＣ−８３２０ＧＰＣ）を用い、以下の条件で測定することができる。

サンプル濃度：０．２質量％（テトラヒドロフラン溶液）
サンプル注入量：１００μｌ
溶離液：テトラヒドロフラン
流速：１．０ｍｌ／分
測定温度：４０℃
本カラム：ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨＨＲ−Ｈ（２０）２本
ガードカラム：ＴＳＫｇｅｌ ＨＸＬ−Ｈ
検出器：示差屈折計
標準ポリスチレンの重量平均分子量：１万〜２０００万（東ソー株式会社製）

前記粘着剤層の形成に使用できる粘着剤としては、被着体や発泡体に対する優れた接着力と、優れた追従性とを両立するうえで、粘着付与樹脂を含有するものを使用することが好ましい。

前記粘着付与樹脂としては、例えばロジン系粘着付与樹脂、重合ロジン系粘着付与樹脂、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂、ロジンフェノール系粘着付与樹脂、安定化ロジンエステル系粘着付与樹脂、不均化ロジンエステル系粘着付与樹脂、水添ロジンエステル系粘着付与樹脂、テルペン系粘着付与樹脂、テルペンフェノール系粘着付与樹脂、石油樹脂系粘着付与樹脂、（メタ）アクリレート樹脂系粘着付与樹脂等を使用することができる。前記粘着剤としてエマルジョン型粘着剤を使用する場合には、前記粘着付与樹脂としてもエマルジョン型粘着付与樹脂を使用することが好ましい。

前記粘着付与樹脂としては、前記したなかでも不均化ロジンエステル系粘着付与樹脂、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂、ロジンフェノール系粘着付与樹脂、水添ロジンエステル系粘着付与樹脂、（メタ）アクリレート系樹脂、テルペンフェノール系樹脂、石油系樹脂から１種または２種以上を組み合わせ使用することが好ましい。

前記粘着付与樹脂としては、軟化点３０℃〜１８０℃の範囲のものを使用することが好ましく、７０℃〜１４０℃の範囲のものを使用することが、被着体や発泡体基材（Ｂ）に対する優れた接着力と、優れた追従性とを両立するうえでより好ましい。前記（メタ）アクリレート粘着付与樹脂を使用する場合、（メタ）アクリレート粘着付与樹脂としては、ガラス転移温度３０℃〜２００℃のものを使用することが好ましく、５０℃〜１６０℃のものを使用することがより好ましい。

前記粘着付与樹脂は、前記アクリル系重合体１００質量部に対し、５質量部〜６５質量部の範囲で使用することが好ましく、８質量部〜５５質量部の範囲で使用することが、被着体や発泡体に対する優れた接着力と、優れた追従性とを両立するうえでより好ましい。

前記粘着剤層の形成に使用する粘着剤としては、被着体や発泡体に対する優れた接着力と、優れた追従性とを両立した粘着剤層を形成するうえで、架橋剤を使用することが好ましい。

前記架橋剤としては、例えばイソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、金属キレート系架橋剤、アジリジン系架橋剤等を使用することができる。なかでも、前記架橋剤としては、アクリル系重合体との反応性に富むイソシアネート系架橋剤及びエポキシ系架橋剤のいずれか一方または両方を使用することが好ましく、イソシアネート系架橋剤を使用することがより好ましい。

前記イソシアネート系架橋剤としては、例えばトリレンジイソシアネート、ナフチレン−１，５−ジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、トリメチロールプロパン変性トリレンジイソシアネート等を使用することができ、トリレンジイソシアネート、トリメチロールプロパン変性トリレンジイソシアネートを使用することが好ましい。

前記架橋剤は、粘着剤層のトルエンに対するゲル分率が７０質量％以下となる量を選択し使用することが好ましく、ゲル分率が２０質量％〜６０質量％となる量を選択し使用することがより好ましく、ゲル分率が２５質量％〜５５質量％となる量を選択し使用することが、被着体や発泡体基材に対する優れた接着力と、優れた追従性とを両立した粘着シートを得るうえでさらに好ましい。

なお、前記ゲル分率は、下記に示す方法で測定した値を指す。

剥離ライナーの離型処理面に、乾燥後の厚さが５０μｍになるように、前記粘着剤を塗工したものを、１００℃の環境下で３分間乾燥した後、４０℃の環境下で２日間エージングさせることによって粘着剤層を形成した。

前記粘着剤層を縦５０ｍｍ及び横５０ｍｍの正方形に裁断したものを試験片とした。

上記試験片の質量（Ｇ１）を測定した後、２３℃の環境下で、上記試験片をトルエンに２４時間浸漬させた。

前記浸漬後、前記試験片とトルエンとの混合物を、３００メッシュ金網を用いて濾過することによって、トルエンへの不溶成分を抽出した。前記不溶成分を１１０℃の環境下で１時間乾燥させたものの質量（Ｇ２）を測定した。

前記質量（Ｇ１）と質量（Ｇ２）と下記式に基づいて、そのゲル分率を算出した。

ゲル分率（質量％）＝（Ｇ２／Ｇ１）×１００

前記粘着剤としては、例えば可塑剤、軟化剤、酸化防止剤、難燃剤、ガラスやプラスチック製の繊維・バルーン、ビーズ、金属、金属酸化物、金属窒化物等の充填剤、顔料、染料等の着色剤、レベリング剤、増粘剤、撥水剤、消泡剤等の添加剤を含有するものを使用することができる。

前記粘着剤を用いて形成できる粘着剤層は、周波数１Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）のピーク値を示す温度が好ましくは温度が−４０℃〜１５℃であることが好ましい。粘着剤層の損失正接のピーク値を当該範囲とすることで、常温下での被着体との良好な密着性を付与しやすくなる。特に低温環境下での耐落下衝撃性の向上に際しては、−３５℃〜１０℃であることがより好ましく、−３０℃〜６℃であることがさらに好ましい。

周波数１Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）は、温度分散による動的粘弾性測定で得られた貯蔵弾性率（Ｇ’）、損失弾性率（Ｇ”）から、ｔａｎδ＝Ｇ”／Ｇ’の式より求められる。動的粘弾性の測定においては、粘弾性試験機（ティ・エイ・インスツルメント・ジャパン社製、商品名：ＡＲＥＳ Ｇ２）を用いて、厚さ約２ｍｍに形成した粘着剤層を同試験機の測定部である直径８ｍｍの平行円盤の間に試験片を挟み込み、周波数１Ｈｚで−５０℃から１５０℃までの貯蔵弾性率（Ｇ’）と損失弾性率（Ｇ”）を測定する。

本発明に使用する粘着剤層の厚さは、被着体や発泡体に対する優れた接着力と、優れた追従性とを両立するうえで、５μｍ〜１００μｍであることが好ましく、１０μｍ〜８０μｍであることがより好ましく、１５μｍ〜８０μｍであることが特に好ましい。

本発明の粘着シートは、例えば、前記発泡体に直接、前記粘着剤を塗布して乾燥させる直接法や、剥離シートに粘着剤を塗布して乾燥させることによって粘着剤層を形成した後、発泡体に貼り合せる転写法によって製造することができる。前記粘着剤層を形成する粘着剤としてアクリル系重合体と架橋剤とを含有する粘着剤を使用する場合、前記直接法または転写法によって発泡体の片面または両面に粘着剤層を積層したものを、好ましくは２０℃〜５０℃、より好ましくは２３℃〜４５℃の環境下で２日〜７日間程度、熟成させることが、被着体や発泡体基材に対する優れた接着力と、優れた追従性とを両立するうえで好ましい。

本発明の粘着シートとしては、総厚さが５００μｍ以下であるものを使用することが、小型電子機器の薄型化に貢献しやすいため好ましく、８０μｍ〜４００μｍであるものを使用することがより好ましく、１００μｍ〜３５０μｍであるものを使用することがより好ましく、１５０μｍ〜３００μｍであるものを使用することが特に好ましい。前記粘着シートは、前記特定の見かけ密度及び気泡数を有する発泡体を使用していることから、粘着シートの総厚さが前記したように薄型であっても、せん断方向の力（衝撃）が加わった場合の発泡体の割れ等に起因した被着体の剥がれを引き起こすことがなく、段差部に対して良好な追従性を両立することができる。

前記粘着シートとしては、前記発泡体及び粘着剤層の他に必要に応じてその他の層を有するものを使用することができる。

前記その他の層としては、例えば粘着シートの寸法安定性や良好な引張強さやリワーク適性等を付与するうえで、ポリエステルフィルム等のラミネート層、遮光層、光反射層、金属層等の熱伝導層が挙げられる。

本発明の粘着シートとしては、その粘着剤層の表面に剥離シートが積層されていてもよい。

前記剥離シートとしては、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル等の合成樹脂を用いて得られるフィルム、紙、不織布、布、発泡シート、金属基材、及び、それらの積層体の少なくとも片面に、シリコーン系処理、長鎖アルキル系処理、フッ素系処理などの剥離処理が施されたものを使用することができる。

本発明の粘着シートは、例えば貼付部位や形状等の制約によって、粘着シートの最狭部分の幅が５ｍｍ以下に制限される部材の固定等に使用することができる。

前記狭幅の部材は、例えば携帯電話機等の電子端末、自動車、建材、ＯＡ、家電業界などの工業用途における部材として使用されることが多い。

前記部材としては、具体的には電子端末を構成する２以上のきょう体、レンズ部材、情報表示装置を構成する情報表示モジュール、各種センサー、バッテリー、加飾部品、鏡等が挙げられる。

本発明の粘着シートを用いて２以上のきょう体やレンズ部材が固定された電子端末等の物品は、落下等の衝撃によって容易に解体等することなく、また、優れた防水性を備える。

以下、本発明を実施例と比較例により、一層、具体的に説明する。

［調製例１］アクリル重合体（Ａ−１）の製造方法
攪拌機、還流冷却管、窒素導入管、温度計を備えた反応容器に、ｎ−ブチルアクリレート９５．９質量部、アクリル酸４質量部、２−ヒドロキシエチルアクリレート０．１質量部、及び、酢酸エチル２００質量部を仕込み、攪拌下、窒素を吹き込みながら７２℃まで昇温させた。

次に、前記混合物に、予め酢酸エチルに溶解した２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）溶液２質量部（固形分０．１質量％）を添加し、攪拌下、７２℃で４時間ホールドした後、７５℃で５時間ホールドした。

次に、前記混合物を２００メッシュ金網でろ過することによって、重量平均分子量１８６万のアクリル重合体（Ａ−１）溶液（不揮発分３３．３質量％）を得た。

［調製例２］アクリル重合体（Ａ−２）の製造方法
攪拌機、還流冷却管、窒素導入管、温度計を備えた反応容器に、ｎ−ブチルアクリレート６３．９質量部、２−エチルヘキシルアクリレート３２質量部、アクリル酸４質量部、４−ヒドロキシブチルアクリレート０．１質量部、及び、酢酸エチル２００質量部を仕込み、攪拌下、窒素を吹き込みながら７２℃まで昇温させた。

次に、前記混合物に、予め酢酸エチルに溶解した２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）溶液２質量部（固形分０．１質量％）を添加し、攪拌下、７２℃で４時間ホールドした後、７５℃で５時間ホールドした。

次に、前記混合物を２００メッシュ金網でろ過することによって、重量平均分子量７５万のアクリル重合体（Ａ−２）溶液（不揮発分３３．３質量％）を得た。

［実施例１］
容器に、前記アクリル重合体（Ａ−１）１００質量部に対して、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂Ｄ−１２５（荒川化学工業株式会社製）１０質量部と不均化ロジンエステル系粘着付与樹脂Ａ−１００（荒川化学工業株式会社製）１５質量部とを混合攪拌したのち、酢酸エチルを加えることによって固形分３１質量％の粘着剤組成物（Ａ）を得た。

次に、前記粘着剤組成物（Ａ）１００質量部に対し、架橋剤としてバーノックＤ−４０（ＤＩＣ（株）製、トリレンジイソシアネートのトリメチロールプロパンアダクト体、イソシアネート基含有率７質量％、不揮発分４０質量％）１．４質量部を添加し、均一になるよう攪拌混合した後、１００メッシュ金網で濾過することによって粘着剤（Ａ）を得た。

次に、離型ライナーの表面に、乾燥後の粘着剤層の厚さが５０μｍとなるように、バーコーターを用いて前記粘着剤（Ａ）を塗工し、８０℃で３分間乾燥させることによって粘着剤層を作製した。

次に、前記粘着剤層を、表１に記載のポリオレフィン樹脂系発泡体１の表面をコロナ処理することによってぬれ指数を５４ｍＮ／ｍに調整したものの両面に貼付し、４０℃の環境下で４８時間養生することによって粘着シートを作製した。

［実施例２］
ポリオレフィン樹脂系発泡体１の代わりに、表１に記載のポリオレフィン樹脂系発泡体２を使用すること以外は、実施例１と同様の方法で粘着シートを得た。

［実施例３］
ポリオレフィン樹脂系発泡体１の代わりに、表１に記載のポリオレフィン樹脂系発泡体３を使用すること以外は、実施例１と同様の方法で粘着シートを得た。

［実施例４］
ポリオレフィン樹脂系発泡体１の代わりに、表１に記載のポリオレフィン樹脂系発泡体４を使用すること以外は、実施例１と同様の方法で粘着シートを得た。

［実施例５］
ポリオレフィン樹脂系発泡体１の代わりに、表１に記載のポリオレフィン樹脂系発泡体５を使用すること以外は、実施例１と同様の方法で粘着シートを得た。

［実施例６］
ポリオレフィン樹脂系発泡体１の代わりに、表１に記載のポリオレフィン樹脂系発泡体６を使用すること以外は、実施例１と同様の方法で粘着シートを得た。

［実施例７］
ポリオレフィン樹脂系発泡体１の代わりに、表１に記載のポリオレフィン樹脂系発泡体７を使用したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着シートを得た。

［実施例８］
容器に、前記アクリル重合体（Ａ−２）１００質量部に対して、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂Ｄ−１２５（荒川化学工業株式会社製）１０質量部と不均化ロジンエステル系粘着付与樹脂Ａ−１００（荒川化学工業株式会社製）１５質量部とを混合攪拌したのち、酢酸エチルを加えることによって固形分３１質量％の粘着剤組成物（Ｂ）を得た。

次に、前記粘着剤組成物（Ｂ）１００質量部に対し、架橋剤としてバーノックＤ−４０（ＤＩＣ（株）製、トリレンジイソシアネートのトリメチロールプロパンアダクト体、イソシアネート基含有率７質量％、不揮発分４０質量％）１．４質量部を添加し、均一になるよう攪拌混合した後、１００メッシュ金網で濾過することによって粘着剤（Ｂ）を得た。

ポリオレフィン樹脂系発泡体１の代わりに、表１に記載のポリオレフィン樹脂系発泡体４を使用し、かつ、粘着剤（Ａ）の代わりに粘着剤（Ｂ）を使用すること以外は、実施例１と同様の方法で粘着シートを得た。

［実施例９］
ポリオレフィン樹脂系発泡体１の代わりに、表２に記載のポリオレフィン樹脂系発泡体８を使用し、かつ、粘着剤（Ａ）の乾燥後の粘着剤層の厚さを４０μｍにしたこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着シートを得た。

［実施例１０］
ポリオレフィン樹脂系発泡体１の代わりに、表２に記載のポリオレフィン樹脂系発泡体１３を使用したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着シートを得た。

［実施例１１］
ポリオレフィン樹脂系発泡体４の代わりに、表２に記載のポリオレフィン樹脂系発泡体１４を使用したこと以外は、実施例８と同様の方法で粘着シートを得た。

［実施例１２］
ポリオレフィン樹脂系発泡体８の代わりに、表２に記載のポリオレフィン樹脂系発泡体１５を使用したこと以外は、実施例９と同様の方法で粘着シートを得た。

［比較例１］
ポリオレフィン樹脂系発泡体１の代わりに、表２に記載のポリオレフィン樹脂系発泡体９を使用したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着シートを得た。

［比較例２］
ポリオレフィン樹脂系発泡体１の代わりに、表２に記載のポリオレフィン樹脂系発泡体１０を使用したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着シートを得た。

［比較例３］
ポリオレフィン樹脂系発泡体１の代わりに、表２に記載のポリオレフィン樹脂系発泡体１１を使用したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着シートを得た。

［比較例４］
ポリオレフィン樹脂系発泡体１の代わりに、表２に記載のポリオレフィン樹脂系発泡体１２を使用したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着シートを得た。

表１及び２中の発泡体の見かけ密度、平均気泡径、平均気泡径の比及び気泡の数は、本願明細書の記載した方法と同様の方法で測定した。表１及び２中のＭＤは流れ方向を表し、ＣＤは幅方向を表し、ＶＤは厚さ方向を表す。「ＭＤ／ＶＤ」は厚さ方向の平均気泡径に対する流れ方向の平均気泡径の比を表し、「ＣＤ／ＶＤ」は厚さ方向の平均気泡径に対する流れ方向の平均気泡径の比を表す。表１及び２中の発泡体の厚さは、尾崎製作所製のダイヤルシクネスゲージＧ型を用いて測定した値を表す。

［せん断方向の耐衝撃性の評価方法］
実施例及び比較例で得た粘着シートを幅１ｍｍ及び長さ１．５ｃｍの大きさに裁断することによって試験用テープを得た。

次に、厚さ２ｍｍ、幅２ｃｍ及び長さ２ｃｍのガラス板の片面に、４枚の前記試験用テープを２枚ずつ水平になるよう貼付した。

次に、前記試験用テープの表面に、厚さ２ｍｍ、幅５ｃｍ及び長さ５ｃｍのポリカーボネート板（表面は平滑）を載置し、その上面を、２ｋｇローラー（ＪＩＳＺ０２３７（２００９）の第８頁（「１０．２．４ 圧着装置」）に記載の、直径８５±２．５ｍｍ、幅４５±１．５ｍｍ及び質量２０００±１００ｇのローラー）を１往復させることで加圧した後、２３℃で２４時間放置したものを試験片とした（図１参照）。

前記試験片を構成するガラス板の側面に、重さ１００ｇの金属錘を高さ５ｃｍから２回連続して落下させた（図２）。前記落下後の試験片を構成する発泡体の割れの有無を、目視で確認した。前記発泡体の割れを確認できなかった試験片は、さらに５ｃｍ高い位置（高さ１０ｃｍ）から５回連続して落下させ、その試験片を構成する発泡体の割れの有無を目視で確認した。上記試験を繰り返し行い、発泡体の割れが確認された高さを表２及び３に記載した。

上記試験の結果、前記落下高さが２５ｃｍ以上であったものを「◎◎」、２０ｃｍであったものを「◎」、１５ｃｍであったものを「○」、１０ｃｍであったものを「△」、５ｃｍであったものを「×」と評価した。

［段差追従性の評価方法］
実施例及び比較例で得た粘着シートを、外形６４ｍｍ×４３ｍｍで、幅２ｍｍの額縁状に裁断し、それを、厚さ２ｍｍ、外形６５ｍｍ×４５ｍｍのアクリル板に貼付することによって、額縁粘着シート付アクリル板を得た。

次に、上記とは別の厚さ２ｍｍ、外形６５ｍｍ×４５ｍｍのアクリル板の中央部に、ポリエチレンテレフタレート基材の片面に粘着剤層を有する片面粘着テープ（厚さ３０μｍ、幅５ｍｍ及び長さ４５ｍｍ）２枚を、縦方向に１ｃｍ間隔で平行に貼付することによって、段差部を有するアクリル板を作成した。

２３℃下、上記段差部を有するアクリル板の段差部を有する面に、上記額縁粘着シート付アクリル板の粘着剤層を有する面をのせ、それらの上部を、２ｋｇローラーで１往復加圧することによって積層体を得た。

前記積層体を構成する上記記段差部を有するアクリル板側から、前記段差部に対する粘着シートの追従性を目視で評価した。

◎：段差部と粘着シートとの界面に気泡等の空隙がまったく確認されなかった。

○：段差部と粘着シートとの界面に、微細な気泡等の空隙が確認されたが、実用上問題ないレベルであった。

△：段差部と粘着シートとの界面に、気泡等の空隙が確認された。

×：段差部と粘着シートとの界面に、大きな気泡等の明確な空隙が確認された。

１ ガラス板
２ 試験用テープ
３ 錘
４ ポリカーボネート板

Claims (7)

1. 見かけ密度が０．４０ｇ／ｃｍ^３〜０．５９ｇ／ｃｍ^３の範囲である発泡体の片面側または両面側に、粘着剤層を有する粘着シートであって、前記発泡体を幅方向に裁断した面のうち、厚さ×幅方向距離（１．５ｍｍ）の範囲に存在する気泡の数が２０〜１５０個であり、かつ、前記発泡体を流れ方向に裁断した面のうち、厚さ×流れ方向距離（１．５ｍｍ）の範囲に存在する気泡の数が２０〜１５０個であり、流れ方向の平均気泡径が２０μｍ〜１６０μｍであり、かつ、幅方向の平均気泡径が２０μｍ〜１６０μｍであり、前記発泡体がポリオレフィン系発泡体であり、前記発泡体の厚さが５０〜４００μｍであることを特徴とする粘着シート。
2. 厚さ方向の平均気泡径に対する流れ方向の平均気泡径の比（Ａ）が０．３〜４の範囲であり、かつ、厚さ方向の平均気泡径に対する幅方向の平均気泡径の比（Ｂ）が０．３〜４である気泡を有する請求項１に記載の粘着シート。
3. 前記発泡体が５０μｍ〜４００μｍの範囲の厚さを有するものである請求項１又は２に記載の粘着シート。
4. 前記発泡体の２５％圧縮強度が５００ｋＰａ〜１０００ｋＰａである請求項１〜３のいずれか１項に記載の粘着シート。
5. 前記粘着剤層の厚さが１０μｍ〜８０μｍである請求項１〜４のいずれか１項に記載の粘着シート。
6. 前記粘着剤層が重量平均分子量７０万〜２５０万のアクリル系重合体を含有するものである請求項１〜５のいずれか１項に記載の粘着シート。
7. ２以上の被着体が、請求項１〜６のいずれか１項に記載の粘着シートによって接着された構成を有することを特徴とする電子機器。

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