JP6088215B2 - 難燃複合部材 - Google Patents

Description

本発明は、難燃複合部材、より詳しくは、基材上に無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂を少なくとも含むシリコーン樹脂組成物を被膜化させて得られる難燃複合部材、及び該難燃複合部材を用いた照明装置に関する。

従来、塗料組成物を難燃化するための難燃化剤としてハロゲン系難燃剤が広く使われている（例えば、特許文献１参照）。しかし、この方法は、ハロゲン化難燃剤から発生するダイオキシンやフロンの問題があるため、環境保護上好ましいとは言えない。また、塗料組成物を難燃化するための難燃化剤として水酸化アルミニウム等の無機系難燃剤も使われている。しかし、水酸化アルミニウムは、塗料及びそれを塗布した基材の物理的性質や耐水性等の物性を低下させるという問題がある。

また、無機塗料をプラスチック上にコーティングして難燃化させる方法もある。しかし、無機塗料はフレキシブル性が低く、割れやすいため、厚膜でコーティングすることが困難である。したがって、塗料自体は難燃性を有しているものの、プラスチックとの複合体の場合、接炎による熱がプラスチックに伝わり、プラスチックが炭化又は延焼してしまう。また、有機バインダーを含む塗料の場合、接炎時に有機バインダーが炭化してしまう。したがって、これらの塗料をコーティングしたプラスチックは、鉄道車両用途など非炭化性が求められる用途には使用が困難である。

従来、鉄道車両用照明用カバーとして、ガラス繊維シートに無機コーティング剤を適用したものが知られている。しかし、一般的な無機コーティング剤をガラス繊維シートに塗工、若しくは含浸させたものは、バインダーが有機成分を含む場合には、不燃性が低いという問題があり、バインダーが無機成分の場合は、フレキシブル性が低く、割れやすいという欠点がある。

特許文献２には、少なくとも１枚のガラス繊維織物と、このガラス繊維織物を挟む一対の樹脂層とを含む光拡散シートであって、前記樹脂層がビニルエステル等の熱硬化性樹脂又は光硬化性樹脂で構成されたシートが開示されている。また、特許文献３には、少なくとも１枚のガラス繊維織物と、該ガラス繊維織物に含浸、固化して形成された熱硬化性樹脂からなる樹脂被覆層と、この樹脂被覆層の少なくとも片面にビーズ層とを備えたガラス繊維シートが開示されている。しかし、これらの光拡散シートは、いずれも不燃性が十分でなく、フレキシブル性も低い。

特開平７−１８６３３３号公報 特許第４４９１７７８号公報 特許第４５３９３４９号公報

本発明の目的は、可燃性の基材を有していても極めて高い難燃性を示す難燃複合部材、該難燃複合部材を用いた照明装置を提供することにある。

本発明者らは、上記の目的を達成するため鋭意検討した結果、基材上に無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂を含むシリコーン樹脂組成物を塗工して被膜化すると、極めて高い難燃性を有する複合部材が得られることを見出し、本発明を完成した。

すなわち、本発明は、基材の少なくとも一方の面上に、無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂を少なくとも含むシリコーン樹脂組成物（Ｃ）から形成された被膜を有する難燃複合部材を提供する。

前記無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂として、縮合反応性基を有するポリシロキサン樹脂中に分散した無機酸化物粒子と該ポリシロキサン樹脂とが化学結合により架橋した架橋構造体からなる縮合反応性シリコーン樹脂（Ａ）を使用できる。

前記縮合反応性シリコーン樹脂（Ａ）において、縮合反応性基を有するポリシロキサン樹脂として、（ｉ）基本構成単位がＴ単位である縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサン、又は（ii）該基本構成単位がＴ単位である縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンとともに、基本構成単位がＤ単位及びＴ単位である縮合反応性基含有ポリシロキサン及び／又はシラノール基を有するポリシロキサン樹脂が用いられていてもよい。

前記難燃複合部材において、前記無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂を少なくとも含むシリコーン樹脂組成物（Ｃ）は、縮合反応性基を有するポリシロキサン樹脂中に分散した無機酸化物粒子と該ポリシロキサン樹脂とが化学結合により架橋した架橋構造体からなる縮合反応性シリコーン樹脂（Ａ）と、無機粒子（Ｂ）とを含んでいてもよい。

前記無機粒子（Ｂ）は、ガラスフリット、シリカ粒子、アルミナ粒子、水酸化アルミニウム粒子、水酸化マグネシウム粒子、酸化スズ粒子及び粘土鉱物粒子からなる群より選択された少なくとも１種の無機粒子であってもよい。

前記無機粒子（Ｂ）としてのガラスフリットの屈伏点は３００℃以上７００℃以下であってもよい。

前記無機粒子（Ｂ）としてのガラスフリットは、ケイ酸、ホウ酸、ホウケイ酸、酸化アルミニウム、酸化カルシウム、酸化ナトリウム、酸化リチウム及び酸化リンから選ばれる少なくとも１種の成分から形成されたガラスフリットであってもよい。前記無機粒子（Ｂ）としてのガラスフリットは、少なくとも酸化リンを含む成分から形成されたガラスフリットであるのが特に好ましい。前記無機粒子（Ｂ）としてのガラスフリットの平均粒子径は、例えば０．１μｍ〜１０００μｍである。

前記無機粒子（Ｂ）の含有量は、例えば、縮合反応性シリコーン樹脂（Ａ）１００重量部に対して０．１〜５００重量部である。

前記基材は、シート状又は板状のプラスチック系基材であってもよい。

難燃複合部材の厚みは、例えば５０〜６０００μｍである。

前記シリコーン樹脂組成物（Ｃ）から形成された被膜の厚みは、例えば５〜１０００μｍである。

前記難燃複合部材は、鉄道車両用材料燃焼試験の燃焼試験において、着火及び炭化しない特性を有するのが好ましい。

また、前記難燃複合部材は、鉄道車両用材料燃焼試験の燃焼試験において、不燃性を有するのが好ましい。

さらに、前記難燃複合部材は、鉄道車両用材料燃焼試験のコーンカロリーメーター試験において、１０分間当たりの総発熱量が３０ＭＪ／ｍ²以下、最大発熱速度が３００ｋＷ／ｍ²以下、着火時間が６０秒以上であるのが好ましい。

前記難燃複合部材は、例えば、輸送機用内装部材、建築材料部材、ディスプレイ部材、家電部材又は電子回路部材として用いられる。前記輸送機用内装部材には、例えば照明カバーが含まれる。

本発明は、また、前記の難燃複合部材を用いた照明装置であって、照明に用いられる光を発生させる光源と、前記光源を覆うように設置され、前記難燃複合部材を備えた照明カバーとを少なくとも有しており、前記光源からの光が前記難燃複合部材によって透過されて出射されることを特徴とする照明装置を提供する。

本発明の難燃複合部材は、基材上に、無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂を含むシリコーン樹脂組成物から形成された被膜を有するので、難燃性に非常に優れ、基材が可燃性であっても、接炎時に延焼せず、好ましくは着火、炭化もしない。また、基材上に、特定の縮合反応性シリコーン樹脂と無機粒子とを含むシリコーン樹脂組成物から形成された被膜を有する難燃複合部材は、被膜の強度がより向上し、極めて高い難燃性を示し、基材の厚みが比較的薄くても、接炎時に延焼せず、さらには着火、炭化もしない。そのため、本発明の難燃複合部材は、特に、鉄道車両、航空機、自動車、船舶、エレベーター、エスカレーターなどの輸送機の内装部材、建築材料部材、ディスプレイ部材、家電部材、電子回路部材として有用である。また、とりわけ、照明装置の照明カバーとして好適に利用できる。

図１は、本発明の難燃複合部材の一例を示す概略断面図である。 図２は、実施例において、燃焼試験で用いた燃焼試験装置の斜視図である。 図３は、実施例において、コーンカロリーメーター試験で用いた燃焼試験装置の概略図である。

本発明の難燃複合部材は、基材の少なくとも一方の面上に、無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂を少なくとも含むシリコーン樹脂組成物（Ｃ）から形成された被膜（無機酸化物粒子含有シリコーン樹脂被膜）を有する。

図１は本発明の難燃複合部材の一例を示す概略断面図である。この例では、難燃複合部材３は、基材１の片面に、無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂から形成された被膜（被覆層）２を有している。なお、基材１の両面に該被膜を有していてもよい。

［基材］
基材としては、難燃性を付与又は向上させる対象となるものであれば特に限定されないが、シート状又は板状であるのが好ましい。なお、粘着剤からなる層状物は、本発明における基材には含まれないものとする。

基材としては、例えば、プラスチックのシートや板状物などのプラスチック系基材；ゴムシートなどのゴム系基材；発泡シートなどの発泡体；紙などの紙系基材；布、不織布、ネットなどの繊維系基材（ガラス繊維基材を除く）；これらの積層体［例えば、プラスチック系基材と他の基材との積層体や、プラスチックのシートや板状物同士の積層体など］等の適宜な薄葉体を用いることができる。

本発明では、基材として、プラスチックのシートや板状物などのプラスチック系基材（プラスチック系基材を少なくとも含む積層体を含む）を好適に用いることができる。このようなプラスチックのシート等における素材としては、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂が挙げられる。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等のα−オレフィンをモノマーとするオレフィン系樹脂；ポリカーボネート（ＰＣ）；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル系樹脂；ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）；酢酸ビニル系樹脂；ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂等のスチレン系樹脂；アクリル樹脂；ポリアクリロニトリル；ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）；ポリアミド（ナイロン）、全芳香族ポリアミド（アラミド）等のアミド系樹脂；ポリイミド（ＰＩ）；ポリアミドイミド（ＰＡＩ）；ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）；ポリアリレート（ＰＡＲ）；ポリサルフォン（ＰＳＦ）；ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）；ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等のフッ素系樹脂；環状ポリオレフィン；ポリアセタール（ＰＯＭ）；ポリフェニレンエーテル（変性ポリフェニレンエーテルを含む）などが挙げられる。また、熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂などが挙げられる。これらの素材は、単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。

上記の中でも、プラスチック系基材の素材としては、難燃性に特に優れる点から、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂；ポリカーボネート樹脂が好ましい。上記の中でも、特にポリカーボネート樹脂がより好ましい。

また、プラスチック系の素材としては、難燃性に特に優れる点から、難燃化処理が施されたプラスチックが用いられても良い。難燃化処理方法としては特に限定されないが、有機系難燃剤や無機系難燃剤の添加、また、プラスチック強度を向上させるガラス繊維やフィラー等の添加が挙げられる。有機系難燃剤としては、フッ素系化合物、塩素系化合物、臭素系化合物、リン系化合物、シリコーン系化合物、硫黄系難燃剤等が挙げられ、無機系難燃剤としては、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の金属水酸化物、ホウ素系化合物、リン系化合物、アンチモン系化合物、硫黄系難燃剤等が挙げられる。

なお、基材としてプラスチック系基材を用いる場合、該プラスチック系基材の両面のうち、無機酸化物粒子含有シリコーン樹脂被膜を形成する側の表面は、密着性の点から、剥離処理が施されていないのが好ましい。

基材の厚みとしては、用途等に応じて適宜選択できるが、上限は、通常５０００μｍ、好ましくは４０００μｍ、さらに好ましくは３０００μｍであり、下限は、例えば４５μｍ、好ましくは８０μｍ、さらに好ましくは１００μｍ、特に好ましくは１５０μｍである。

なお、基材と前記シリコーン樹脂組成物（Ｃ）から形成される被膜との密着性を向上させるため、前記シリコーン樹脂組成物（Ｃ）から形成された被膜及び前記基材の双方に直接接するプライマー層をさらに設けてもよい。

プライマー層の形成に用いる化合物としては、前記シリコーン樹脂組成物（Ｃ）から形成された被膜及び前記基材の双方に対して接着性を有する成分（硬化或いは反応により接着性を発現する成分を含む）であればよく、例えば、シラン系カップリング剤（部分加水分解縮合物を含む）、（メタ）アクリロイル基含有有機化合物等が挙げられ、特に制限されないが、燃焼時に表面が炭化し難いという観点から、シラン系カップリング剤が好ましい。前記シラン系カップリング剤としては、例えば、同一分子内にアミノ基、ビニル基、エポキシ基、メルカプト基、クロル基、（メタ）アクリロイル基等の反応性官能基と加水分解性のアルコキシシリル基とを有するシラン系カップリング剤等が挙げられ、特に制限されないが、基材との投錨性の観点から、アミノ基含有シランカップリング剤が好ましい。

前記アミノ基含有シランカップリング剤としては、具体的には、例えば、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−ジメチルアミノプロピル（トリエトキシ）シラン、３−ジメチルアミノプロピル（トリメトキシ）シラン、３−ジエチルアミノプロピル（トリエトキシ）シラン、３−ジエチルアミノプロピル（トリメトキシ）シラン、２−ジメチルアミノエチル（トリエトキシ）シラン、２−ジメチルアミノエチル（トリメトキシ）シラン、３−ジメチルアミノプロピル（ジエトキシ）メチルシラン、３−ジブチルアミノプロピル（トリエトキシ）シラン、アミノフェニルトリメトキシシラン、アミノフェニルトリエトキシシラン、３−（Ｎ−メチルアミノ）プロピルトリメトキシシラン、３−（Ｎ−メチルアミノ）プロピルトリエトキシシラン等が挙げられ、特に制限されないが、入手性の点から３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシランが好ましい。

プライマー処理は、前記化合物（接着性成分）を含む組成物をコーティング、ディップコーティング、スプレー塗工などの方法を用いて前記基材表面に塗布することにより行うことができる。また、前記組成物中に基材を溶解するような溶剤を含有させることにより、基材表面を粗くしてアンカリング効果を発揮させることもできる。

基材の少なくとも一方の面には、難燃性を損なわない範囲で、上記プライマー層（易接着層）のほか、光拡散層、反射防止層、紫外線吸収層、遮熱層、断熱層などを設けてもよい。

［無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂］
本発明における「無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂」の「縮合反応性シリコーン樹脂」としては、縮合反応性基を有するシリコーン樹脂（ポリシロキサン樹脂）であれば特に限定されず、例えば、基本構成単位がＤ単位及びＴ単位である縮合反応性基含有ポリシロキサン（以下、「Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサン」と称する場合がある）、基本構成単位がＴ単位である縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサン（以下、「縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサン」と称する場合がある）、基本構成単位がＭ単位及びＱ単位である縮合反応性基含有ポリシロキサンなどが挙げられる。これらは単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

前記縮合反応性シリコーン樹脂のなかでも、複合部材にフレキシブル性を付与できる点で、Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサン、縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサン、Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンと縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンとの組合せが好ましい。本発明では、特に、縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサン、又はＤ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンと縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンとの組合せが好ましい。

前記縮合反応性基としては、シラノール基、アルコキシシリル基（例えば、Ｃ_1-6アルコキシシリル基等）、シクロアルキルオキシシリル基（例えば、Ｃ_3-6シクロアルキルオキシシリル基等）、アリールオキシシリル基（例えば、Ｃ_6-10アリールオキシシリル基等）などが挙げられる。これらの中でも、シラノール基、アルコキシシリル基、シクロアルキルオキシシリル基、アリールオキシシリル基が好ましく、特に、シラノール基、アルコキシシリル基が好ましい。

Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンは、具体的には、基本構成単位として、下記式（１）で表されるＤ単位と、下記式（２）で表されるＴ単位とを含有する。

上記式（１）中、Ｒ¹は、同一又は異なって、飽和炭化水素基及び芳香族炭化水素基から選択される１価の炭化水素基を示す。式（２）中、Ｒ²は、飽和炭化水素基及び芳香族炭化水素基から選択される１価の炭化水素基を示す。

前記Ｒ¹、Ｒ²における飽和炭化水素基としては、例えば、メチル、エチル、プロピル、イソプロピル、ブチル、イソブチル、ペンチル、ヘキシル基等の炭素数１〜６の直鎖状又は分岐鎖状のアルキル基；シクロペンチル、シクロヘキシル基等の炭素数３〜６のシクロアルキル基などが挙げられる。また、前記Ｒ¹、Ｒ²における芳香族炭化水素基としては、例えば、フェニル、ナフチル基等の炭素数６〜１０のアリール基などが挙げられる。

Ｒ¹、Ｒ²としては、好ましくは、炭素数１〜６のアルキル基、炭素数６〜１０のアリール基であり、さらに好ましくは、メチル基である。

式（１）で表されるＤ単位は、Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサン中において、それぞれ同一であっても異なっていてもよいが、好ましくは同一である。また、式（２）で表されるＴ単位は、Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサン中において、それぞれ同一であっても異なっていてもよいが、好ましくは同一である。

また、Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンは、対応するシリコーン単量体の部分縮合物［例えば、ジアルキル（又は、アリール）ジアルコキシシラン等の２官能のシリコーン単量体と、アルキル（又は、アリール）トリアルコキシシラン等の３官能のシリコーン単量体との部分縮合物］であって、その構成単位中に、Ｄ単位、Ｔ単位、及び下記式（３）
−ＯＲ³ （３）
で表される基を含有する。式（３）で表される基はケイ素原子に結合しており、分子末端に存在する。

前記Ｒ³は、飽和炭化水素基及び芳香族炭化水素基から選択される１価の炭化水素基を示す。飽和炭化水素基、芳香族炭化水素基としては、上記式（１）中のＲ¹における飽和炭化水素基、芳香族炭化水素基と同様のものが挙げられる。Ｒ³としては、好ましくは飽和炭化水素基であり、さらに好ましくは、炭素数１〜６のアルキル基であり、特に好ましくはメチル基又はエチル基である。

このようなＤ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンとしては、例えば、アルコキシシリル基（例えば、Ｃ_1-6アルコキシシリル基）含有ポリメチルシロキサン、アルコキシシリル基（例えば、Ｃ_1-6アルコキシシリル基）含有ポリメチルフェニルシロキサン、アルコキシシリル基（例えば、Ｃ_1-6アルコキシシリル基）含有ポリフェニルシロキサンなどが挙げられる。これらのＤ・Ｔ単位アルコキシシリル基含有ポリシロキサンは、単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンの中でも、好ましくは、Ｃ_1-6アルコキシシリル基含有ポリシロキサンであり、さらに好ましくは、メトキシシリル基含有ポリシロキサン又はエトキシシリル基含有ポリシロキサンであり、特に好ましくは、メトキシシリル基含有ポリメチルシロキサン又はエトキシシリル基含有ポリメチルシロキサンである。

このようなＤ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンの縮合反応性基（例えば、アルコキシシリル基）の含有量としては、上限は、例えば３０重量％、好ましくは２５重量％であり、下限は、例えば８重量％、好ましくは１０重量％、さらに好ましくは１２重量％である。縮合反応性基（例えば、アルコキシシリル基）の含有量は、ＴＧＡ（示差式重量減少測定装置）にて、室温から３００℃まで昇温したときの重量減少の割合から求めることができる。

Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンの数平均分子量（ＧＰＣ測定による標準ポリスチレン換算）としては、上限は、例えば６０００、好ましくは５５００、さらに好ましくは５３００であり、下限は、例えば８００、好ましくは１０００、さらに好ましくは１２００である。

Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンとして、商品名「Ｘ−４０−９２４６」、「Ｘ−４０−９２５０」（以上、信越化学工業社製）などの市販品（Ｄ・Ｔ単位アルコキシシリル基含有ポリシロキサン）を用いることもできる。

前記縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンは、具体的には、基本構成単位として、前記式（２）で表されるＴ単位を含有する。式（２）で表されるＴ単位は、縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサン中において、それぞれ、同一であっても異なっていてもよいが、好ましくは、同一である。

また、縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンは、対応するシリコーン単量体の部分縮合物［例えば、アルキル（又は、アリール）トリアルコキシシラン等の３官能のシリコーン単量体の部分縮合物］であって、その構成単位中に、Ｔ単位、及び下記式（４）
−ＯＲ⁴ （４）
で表される基を含有する。式（４）で表される基はケイ素原子に結合しており、分子末端に存在する。

前記Ｒ⁴は、飽和炭化水素基及び芳香族炭化水素基から選択される１価の炭化水素基を示す。飽和炭化水素基、芳香族炭化水素基としては、上記式（１）中のＲ¹における飽和炭化水素基、芳香族炭化水素基と同様のものが挙げられる。Ｒ⁴としては、好ましくは飽和炭化水素基であり、さらに好ましくは、炭素数１〜６のアルキル基であり、特に好ましくはメチル基又はエチル基である。

縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンは、ランダム型、ラダー型、カゴ型などのいずれであってもよいが、柔軟性の観点からは、ランダム型が最も好ましい。これらの縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンは、単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンの中でも、好ましくは、Ｃ_1-6アルコキシシリル基含有ポリシルセスキオキサンであり、さらに好ましくは、メトキシシリル基含有ポリシルセスキオキサン又はエトキシシリル基含有ポリシルセスキオキサンであり、特に好ましくは、メトキシシリル基含有ポリメチルシルセスキオキサン又はエトキシシリル基含有ポリメチルシルセスキオキサンである。

このような縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンの縮合反応性基（例えば、アルコキシシリル基）の含有量としては、上限は、例えば５０重量％、好ましくは４８重量％、さらに好ましくは４６重量％であり、下限は、例えば１０重量％、好ましくは１５重量％、さらに好ましくは２０重量％である。縮合反応性基（例えば、アルコキシシリル基）の含有量は、ＴＧＡ（示差式重量減少測定装置）にて、室温から３００℃まで昇温したときの重量減少の割合から求めることができる。

縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンの数平均分子量（ＧＰＣ測定による標準ポリスチレン換算）としては、上限は、例えば６０００、好ましくは３５００、さらに好ましくは３０００であり、下限は、例えば２００、好ましくは３００、さらに好ましくは４００である。

縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンとして、商品名「ＫＣ−８９」、「ＫＲ−５００」、「Ｘ−４０−９２２５」（以上、信越化学工業社製）などの市販品（アルコキシシリル基含有ポリシルセスキオキサン）を用いることもできる。

このほか、分子内（末端）に反応性のシラノール基を有するポリシロキサン化合物として、商品名「Ｘ−２１−３１５３」、「Ｘ−２１−５８４１」（以上、信越化学工業社製）などの市販品を用いることもできる。

前記ポリシロキサン化合物全体に占める、Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンと縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンの総量の割合は、好ましくは５０重量％以上、さらに好ましくは７０重量％以上、特に好ましくは９０重量％以上である。

本発明では、前記ポリシロキサン樹脂が、分子内（末端）にアルコキシシリル基及び／又はシラノール基を有しており、それらの基（アルコキシシリル基、シラノール基）の総含有量が８〜４８重量％であるポリシロキサン樹脂であって、該ポリシロキサン樹脂が前記無機酸化物粒子と化学結合により架橋されているのが好ましい。前記アルコキシシリル基、シラノール基の総含有量の上限は、より好ましくは３０重量％であり、下限は、より好ましくは１０重量％である。

本発明では、特に、柔軟性、強度、不燃性等の観点から、縮合反応性シリコーン樹脂として、縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンを用いるか、Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンと縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンとを併用するのが好ましい。この場合、Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンと縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンとの割合［前者／後者（重量比）］としては、上限は、例えば４．９、好ましくは３、さらに好ましくは２であり、下限は、例えば０、好ましくは０．０２であるが、さらに柔軟性を付与する場合は、上限は例えば１００である。Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンの比率が高くなりすぎると、有機基含量が増えるので、着火、延焼しやすくなる場合がある。

本発明において、前記無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂としては、耐熱性及び強度の観点から、縮合反応性シリコーン樹脂が無機酸化物粒子と化学結合により架橋して形成された架橋構造体を用いるのが好ましい。例えば、縮合反応性基を有するポリシロキサン樹脂中に分散した無機酸化物粒子と該ポリシロキサン樹脂とが化学結合により架橋した架橋構造体からなる縮合反応性シリコーン樹脂（Ａ）を用いるのが好ましい。以下、この縮合反応性シリコーン樹脂（Ａ）について説明する。

縮合反応性基を有するポリシロキサン樹脂としては前記のものを使用できる。なかでも、縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンか、又はＤ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンと縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンとの組合せが好ましい。

前記無機酸化物粒子としては、粒子表面に反応性官能基を有する無機酸化物粒子であればよく、例えば、シリカ（ＳｉＯ₂あるいはＳｉＯ）、アルミナ（Ａｌ₂Ｏ₃）、ガラスフリット、アンチモンドープ酸化スズ（ＡＴＯ）、酸化チタン（チタニア、ＴｉＯ₂）、ジルコニア（ＺｒＯ₂）などが挙げられる。無機酸化物粒子は２種以上の無機酸化物からなる複合無機酸化物粒子であってもよい。これらの中でも、特にシリカが好ましい。無機酸化物粒子は、単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

前記反応性官能基としては、例えば、ヒドロキシル基、イソシアネート基、カルボキシル基、エポキシ基、アミノ基、メルカプト基、ビニル型不飽和基、ハロゲン原子、イソシアヌレート基などが挙げられる。これらの中でも、ヒドロキシル基が好ましい。シリカ粒子表面のヒドロキシル基はシラノール基として存在する。

無機酸化物粒子の平均粒子径（一次粒子径）としては、上限は、例えば５００μｍ、好ましくは１００μｍ、さらに好ましくは１０μｍ、特に好ましくは１μｍであり、下限は、例えば１ｎｍである。なお、平均粒子径は、動的光散乱法などにより測定することができる。

無機酸化物粒子の粒度分布は狭い方が望ましく、また、一次粒子径のまま分散している単分散状態であることが望ましい。さらに、無機酸化物粒子の表面電位は、酸性領域（例えば、ｐＨ２〜５、好ましくはｐＨ２〜４）にあるのが好ましい。ポリシロキサン樹脂との反応時にそのような表面電位を有していればよい。

前記無機酸化物粒子としては、コロイド状の上記無機酸化物粒子を用いるのが好ましい。コロイド状の無機酸化物粒子としては、例えば、コロイド状シリカ（コロイダルシリカ）、コロイド状アルミナ（アルミナゾル）、コロイド状酸化スズ（酸化スズ水分散体）などが挙げられる。

コロイダルシリカとしては、例えば、特開昭５３−１１２７３２号公報、特公昭５７−９０５１号公報、特公昭５７−５１６５３号公報などにも記載されるように、二酸化ケイ素（無水ケイ酸）の微粒子（平均粒子径が、例えば、５〜１０００ｎｍ、好ましくは、１０〜１００ｎｍ）のコロイドなどが挙げられる。

また、コロイド状シリカは、必要により、例えば、アルミナ、アルミン酸ナトリウムなどを含有することができ、また、必要により、無機塩基（例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム、アンモニアなど）や、有機塩基（例えば、テトラメチルアンモニウムなど）などの安定剤を含有することもできる。

このようなコロイド状シリカは、特に制限されず、公知のゾル−ゲル法など、具体的には、例えば、Ｗｅｒｎｅｒ Ｓｔｏｂｅｒ ｅｔ ａｌ；Ｊ．Ｃｏｌｌｏｉｄ ａｎｄ Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ Ｓｃｉ．， ２６， ６２−６９（１９６８）、Ｒｉｃｋｅｙ Ｄ．Ｂａｄｌｅｙ ｅｔ ａｌ；Ｌａｎｇｍｕｉｒ ６， ７９２−８０１（１９９０）、色材協会誌，６１ [９] ４８８−４９３（１９８８）などに記載されるゾル−ゲル法などにより、製造することができる。

コロイダルシリカは表面処理を施していない裸の状態であることが好ましい。コロイダルシリカには、表面官能基としてシラノール基が存在する。

また、このようなコロイダルシリカとしては、市販品を用いることができ、具体的には、例えば、商品名「スノーテックス−ＸＬ」、「スノーテックス−ＹＬ」、「スノーテックス−ＺＬ」、「ＰＳＴ−２」、「スノーテックス−２０」、「スノーテックス−３０」、「スノーテックス−Ｃ」、「スノーテックス−Ｏ」、「スノーテックス−ＯＳ」、「スノーテックス−ＯＬ」、「スノーテックス−５０」（以上、日産化学工業社製）、商品名「アデライトＡＴ−３０」、「アデライトＡＴ−４０」、「アデライトＡＴ−５０」（以上、日本アエロジル社製）などが挙げられる。これらの中でも、商品名「スノーテックス−Ｏ」、「スノーテックス−ＯＳ」、「スノーテックス−ＯＬ」などが特に好ましい。

また、上記のコロイダルシリカ以外のコロイド状の無機粒子としても、市販品を用いることができ、具体的には、例えば、商品名「アルミナゾル１００」、「アルミナゾル２００」、「アルミナゾル５２０」（以上、日産化学工業製）などのアルミナゾル（ヒドロゾル）、例えば、商品名「ＴＴＯ−Ｗ−５」（石原産業社製）や商品名「ＴＳ−０２０」（テイカ社製）などのチタニアゾル（ヒドロゾル）、例えば、商品名「ＳＮ−１００Ｄ」、「ＳＮ−１００Ｓ」（以上、石原産業社製）などの酸化スズ水分散体などが挙げられる。

本発明では、無機酸化物粒子が、その一次粒子径が１ｎｍ〜５００μｍの範囲にあり、その表面電位がｐＨ２〜５の範囲にあるコロイダルシリカであって、該コロイダルシリカ表面のシラノール基がポリシロキサン樹脂と化学結合して該ポリシロキサン樹脂を架橋しているのが好ましい。

前記無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂中の無機酸化物粒子の含有量（或いは、被膜中の無機酸化物粒子の含有量）は適宜選択できるが、上限は、例えば３０重量％、好ましくは２０重量％、さらに好ましくは１５重量％であり、下限は、例えば１重量％、好ましくは２重量％、さらに好ましくは３重量％である。無機酸化物粒子の含有量が少なすぎると、被膜の機械的強度が低下しやすく、無機酸化物粒子の含有量が多すぎると、被膜が脆くなりやすい。

次に、前記無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂の製造法について説明する。

前記無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂は、例えば、前記無機酸化物粒子と縮合反応性基を有するポリシロキサン樹脂（好ましくは、縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサン、又はＤ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサン及び縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサン、或いはこれらとシラノール基を有するポリシロキサン樹脂）とを、溶媒中、好ましくは酸の存在下で反応させることにより製造できる。なお、ポリシロキサン樹脂は、無機酸化物粒子の粒子表面の反応性官能基と反応可能な官能基を有している。無機酸化物粒子の粒子表面の反応性官能基がシラノール基の場合は、前記縮合反応性基が該シラノール基と反応して架橋構造を形成する。

前記溶媒としては、水；メタノール、エタノール、２−プロパノール、２−メトキシエタノール等のアルコール；これらの混合液などが挙げられる。これらのなかでも、水とアルコールの混合溶媒が好ましく、さらに好ましくは、水と２−プロパノールとの混合溶媒、水と２−プロパノールと２−メトキシエタノールとの混合溶媒である。

前記酸としては、例えば、塩酸、硝酸、硫酸、リン酸などの無機酸；酢酸、ｐ−トルエンスルホン酸などの有機酸などが挙げられる。これらのなかでも、無機酸が好ましく、特に硝酸が好ましい。これらの酸は水溶液として使用することができる。酸の使用量は、反応系のｐＨを２〜５（好ましくは、２〜４）程度に調整できる量であればよい。

反応の方法としては特に限定されず、例えば、（ｉ）無機酸化物粒子と溶媒との混合液中にポリシロキサン樹脂と溶媒との混合液を添加する方法、（ii）ポリシロキサン樹脂と溶媒との混合液中に無機酸化物粒子と溶媒との混合液を添加する方法、（iii）溶媒中に、無機酸化物粒子と溶媒との混合液、及びポリシロキサン樹脂と溶媒との混合液をともに添加する方法等のいずれであってもよい。

なお、ポリシロキサン樹脂として、Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンと縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンとを併用する場合には、無機酸化物粒子と、Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンと縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンとの混合物とを反応させてもよく、また、無機酸化物粒子に、まず、Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンを反応させ、次いで、縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンを反応させてもよく、さらには、無機酸化物粒子に、まず、縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンを反応させ、次いで、Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサンを反応させてもよい。本発明において、無機酸化物粒子に、まず、縮合反応性基シリル基含有ポリシルセスキオキサンを反応させ、次いで、Ｄ・Ｔ単位縮合反応性基含有ポリシロキサン及び／又はシラノール基を有するポリシロキサン樹脂を反応させる方法を採用すると、基材の少なくとも一方の面に塗工してシリコーン樹脂からなる被膜を設ける場合、該被膜の柔軟性が大幅に向上する。

反応温度としては、上限は、例えば１５０℃、好ましくは１３０℃であり、下限は、例えば４０℃、好ましくは５０℃である。また、反応時間としては、上限は、例えば２４時間、好ましくは１２時間であり、下限は、例えば０．２時間、好ましくは０．５時間である。

反応終了後、必要に応じて、溶媒を留去し、濃度及び粘度を調整することにより、無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂を少なくとも含むシリコーン樹脂組成物（Ｃ）を得ることができる。

本発明において、前記無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂を少なくとも含むシリコーン樹脂組成物（Ｃ）は、前記縮合反応性基を有するポリシロキサン樹脂中に分散した無機酸化物粒子と該ポリシロキサン樹脂とが化学結合により架橋した架橋構造体からなる縮合反応性シリコーン樹脂（Ａ）と、無機粒子（Ｂ）とを含んでいてもよい。このようなシリコーン樹脂組成物を用いる場合には、難燃性が著しく向上し、可燃性の基材を有していても、また、基材の厚みが比較的薄くても、接炎時に延焼しないシート、さらには、着火、炭化しないシートが得られる。

［無機粒子（Ｂ）］
無機粒子（Ｂ）としては、特に限定されず、例えば、シリカ粒子、アルミナ粒子、水酸化アルミニウム粒子、酸化チタン粒子、酸化マグネシウム粒子、水酸化マグネシウム粒子、酸化スズ粒子、ジルコニア粒子、粘土鉱物（タルク、ゼオライト等）の粒子、ガラスフリットなどが挙げられる。これらは１種単独で又は２種以上を組み合わせて使用できる。無機粒子（Ｂ）は前記縮合反応性基を有するポリシロキサン樹脂とは化学的に結合していない。

上記の中でも、少量で高い難燃効果が得られる点で、シリカ粒子、アルミナ粒子、水酸化アルミニウム粒子、水酸化マグネシウム粒子、ガラスフリットが好ましい。さらに、透明性を得られる点で、シリカ粒子、ガラスフリットがより好ましく、特に、コーンカロリーメーター試験において発熱性抑制効果が得られる点で、ガラスフリットが特に好ましい。

シリカ粒子としては、例えば、ヒュームドシリカ粒子、ヒューズドシリカ粒子等の乾式シリカ粒子；湿式シリカ粒子；シリカゲル粒子；コロイダルシリカ粒子などが挙げられる。これらのシリカ粒子の中でも、アエロジル等のヒュームドシリカ粒子が好ましく、特に、疎水性ヒュームドシリカ粒子が好ましい。

ガラスフリットの屈伏点は、好ましくは３００〜７００℃であり、より好ましくは３００〜６５０℃であり、さらに好ましくは３００〜６００℃である。ガラスフリットの屈伏点を上記範囲とすることにより、難燃複合部材を作製した場合において、コーンカロリーメーター試験においても該複合部材の発熱量を抑制するという効果を十分に発現できる。

ガラスフリットとしては、任意の適切なガラスフリットを採用できる。このようなガラスフリットとしては、好ましくは焼結性を有する無機粒子（ガラスフリット）であり、より好ましくは、ケイ酸（又は、酸化ケイ素）、ホウ酸（又は、酸化ホウ素）、ホウケイ酸、酸化アルミニウム、酸化カルシウム、酸化ナトリウム、酸化リチウム及び酸化リンから選ばれる少なくとも１種の成分から形成された無機粒子（ガラスフリット）である。代表的なガラスフリットとして、リン酸ガラスフリット、ホウケイ酸ガラスフリット、無アルカリガラスフリット、ほうろうフリットなどが挙げられる。特に好ましいガラスフリットは、少なくとも酸化リンを含む成分から形成されたガラスフリットである。少なくとも酸化リンを含む成分から形成されたガラスフリットにおいて、酸化リンの含有量は、例えば、５〜７０重量％であり、下限は、好ましくは１０重量％、さらに好ましくは２０重量％であり、上限は、好ましくは６０重量％、さらに好ましくは５０重量％である。上記のようなガラスフリットを採用することにより、難燃複合部材を作製した場合において、コーンカロリーメーター試験においても該複合部材の発熱量を抑制するという効果を十分に発現できる。

ガラスフリットの平均粒子径は、好ましくは０．１μｍ〜１０００μｍである。ガラスフリットの平均粒子径の下限は、より好ましくは０．５μｍ、さらに好ましくは１μｍ、特に好ましくは２μｍである。また、ガラスフリットの平均粒子径の上限は、より好ましくは５００μｍ、さらに好ましくは３００μｍ、特に好ましくは１５０μｍである。ガラスフリットの平均粒子径を上記の範囲とすることにより、難燃複合部材を作製した場合において、コーンカロリーメーター試験においても該複合部材の発熱量を抑制するという効果を十分に発現できる。

無機粒子（Ｂ）としては、中空構造の無機粒子を用いてもよい。このような無機粒子として、例えば、中空構造を有するシリカ、中空構造を有するガラスフリット（リン酸ガラスフリット等）（中空のガラスビーズを含む）などが挙げられる。

無機粒子（Ｂ）の平均粒子径（一次粒子径）としては、上限は、例えば５００μｍ、好ましくは３００μｍ、さらに好ましくは２００μｍ、特に好ましくは１００μｍであり、下限は、例えば１ｎｍである。なお、平均粒子径は、動的光散乱法などにより測定することができる。

本発明において、前記シリコーン樹脂組成物（Ｃ）中の無機粒子（Ｂ）の含有量は、前記縮合反応性シリコーン樹脂（Ａ）１００重量部に対して、例えば、０．１〜５００重量部であり、上限は、好ましくは４００重量部、特に好ましくは３００重量部であり、下限は、好ましくは０．５重量部、より好ましくは１重量部、特に好ましくは２重量部である。

前記縮合反応性シリコーン樹脂（Ａ）と無機粒子（Ｂ）とを含むシリコーン樹脂組成物は、例えば、上記の方法で得られた縮合反応性シリコーン樹脂（Ａ）を含むシリコーン樹脂組成物に、無機粒子（Ｂ）を添加することにより製造できる。

本発明において、前記シリコーン樹脂組成物（Ｃ）には、必要に応じて、硬化触媒等の添加剤を添加してもよい。

本発明において、前記シリコーン樹脂組成物（Ｃ）の固形分濃度としては、取扱性、塗工性、含浸性等の観点から、上限は、例えば９５重量％、好ましくは９０重量％であり、下限は、例えば３０重量％、好ましくは４０重量％である。

［難燃複合部材］
本発明の難燃複合部材は、基材の少なくとも一方の面上に、上記の無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂を少なくとも含むシリコーン樹脂組成物（Ｃ）から形成された被膜（被覆層；難燃性シリコーン樹脂層）を設けることにより製造できる。

例えば、本発明の難燃複合部材は、基材の少なくとも一方の面上に、上記の無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂を少なくとも含むシリコーン樹脂組成物（Ｃ）を塗工して被膜を形成することにより製造できる。

前記シリコーン樹脂組成物（Ｃ）の塗工方法としては、特に制限はなく、例えば、キスコーティング、グラビアコーティング、バーコーティング、スプレーコーティング、ナイフコーティング、ワイヤーコーティング、ディップコーティング、ダイコーティング、カーテンコーティング、ディスペンサーコーティング、スクリーン印刷、メタルマスク印刷などの公知の塗布方法により、直接塗布して、塗膜を形成し、必要に応じて、例えば、８０〜１５０℃程度の温度で乾燥することにより、図１に示されるような、基材１の片面（又は両面）に無機酸化物粒子含有シリコーン樹脂からなる被膜（被覆層）２を有する難燃複合部材３を得ることができる。

なお、本発明の難燃複合部材は、薄葉体上に、前記の無機酸化物粒子含有縮合反応性シリコーン樹脂を少なくとも含むシリコーン樹脂組成物（Ｃ）を塗工して被膜を形成し、この被膜を基材の少なくとも一方の面上に積層する（ラミネートする）ことにより製造することもできる。

前記シリコーン樹脂組成物（Ｃ）の保存安定性、及び、成膜時の気泡欠点や外観ムラを低減させるために、脂肪族一価アルコールを除く水溶性有機溶剤をシリコーン樹脂組成物（Ｃ）に加えて塗工することが好ましい。前記脂肪族一価アルコールを除く水溶性有機溶剤の使用量は、特に制限されないが、シリコーン樹脂組成物（Ｃ）（固形分）１００重量部に対して、例えば、０．０１〜２００重量部であり、好ましくは０．１〜１５０重量部である。

前記脂肪族一価アルコールを除く水溶性有機溶剤の具体例としては、メチルセロソルブ（２−メトキシエタノール）、エチルセロソルブ（２−エトキシエタノール）、エチレングリコールイソプロピルエーテル、ブチルセロソルブ、カルビトール、ブチルカルビトール、ジエチレングリコールアセテート、エチレングリコールモノフェニルエーテル、エチレングリコールモノベンジルエーテル、メトキシメトキシエタノール、プロピレングリコールモノメチルエーエル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノアセテートなどのグリコールエーテル系溶剤、エチレングリコール、テトラエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコールなどのグリコール系溶剤、Ｎ−メチルピロリドン、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミドなどの含チッ素系溶剤、ジメチルスルフォキシドなどがあげられる。これらを使用する場合、単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。これらのうちではグリコールエーテル系溶剤が加水分解したアルコキシシランおよびその縮合体に対する溶解性がよいという点から好ましい。

被膜２の厚みとしては、上限は、例えば１０００μｍ、好ましくは８００μｍ、さらに好ましくは５００μｍであり、下限は、例えば５μｍ、好ましくは１０μｍ、さらに好ましくは２０μｍである。

また、本発明の難燃複合部材は、シリコーン樹脂組成物（Ｃ）から形成された被膜側の表面に保護層を有していても良く、前記保護層の主成分はポリマーであることが好ましい。前記保護層としては、例えば、紫外線硬化系ハードコート層、熱硬化系ハードコート層、及び有機無機ハイブリッド系ハードコート層からなる群より選択される少なくとも１つであることが好ましい。前記保護層は１層のみからなっていても良いし、２層以上からなっていても良い。

紫外線硬化系ハードコート層は、紫外線硬化性樹脂を含む樹脂組成物から形成し得る。熱硬化系ハードコート層は、熱硬化性樹脂を含む樹脂組成物から形成し得る。有機無機ハイブリッド系ハードコート層は、有機無機ハイブリッド樹脂を含む樹脂組成物から形成し得る。

上記のような樹脂に用いられる硬化性化合物として、より具体的には、シラノール基、シラノール基の前駆体（例えば、アルコキシシリル基やクロロシリル基）、アクリロイル基、メタクリロイル基、環状エーテル基、アミノ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも１種を有するモノマー、オリゴマー及び／若しくはポリマー、または、シラザン化合物等が挙げられる。燃焼時に表面が炭化し難いという観点から、シラノール基を有するモノマー、オリゴマー及び／又はポリマーを含むことが好ましい。

前記樹脂組成物は、目的に応じて任意の適切な添加剤をさらに含有し得る。前記添加剤としては、例えば、光重合開始剤、シランカップリング剤、離型剤、硬化剤、硬化促進剤、希釈剤、老化防止剤、変成剤、界面活性剤、染料、顔料、変色防止剤、紫外線吸収剤、柔軟剤、安定剤、可塑剤、消泡剤等が挙げられる。樹脂組成物に含有される添加剤の種類、数および量は、目的に応じて適切に設定され得る。

前記保護層の厚みは、特に制限されないが、例えば、０．１〜２００μｍであり、０．２〜１００μｍであることが好ましく、０．５〜５０μｍであることがより好ましい。前記保護層の厚みが上記範囲内にあれば、本発明の難燃複合部材の難燃性を損なうことなく、優れた耐擦傷性を発現することができる。

本発明の難燃複合部材の厚みとしては、用途に応じて適宜選択できるが、上限は、通常６０００μｍ、好ましくは５０００μｍ、より好ましくは４０００μｍ、さらに好ましくは３０００μｍであり、下限は、例えば５０μｍ、好ましくは９０μｍ、さらに好ましくは１２０μｍ、特に好ましくは１７０μｍである。

本発明の難燃複合部材は優れた難燃性を有しており、好ましくは不燃性を有している。例えば、社団法人日本鉄道車両機械技術協会の燃焼試験（一般材；鉄道車両用非金属材料の４５°エチルアルコール試験）に準拠した試験において、延焼しにくいか、又は延焼しない。また、好ましくは、表面に炭化も見られない。なお、本明細書において、不燃性とは、上記燃焼試験において、部材の表面が着火も炭化もしない特性を意味する。

また、本発明の難燃複合部材は優れた難燃性を有しており、好ましくは低発熱量、低発熱速度を有している。例えば、社団法人日本鉄道車両機械技術協会のコーンカロリーメーター試験（天井材；ＩＳＯ ５６６０−１）に準拠した試験においても、該部材の発熱量や最大発熱速度を低減でき、また着火時間も遅延できる。好ましくは、１０分間あたりの総発熱量が３０ＭＪ／ｍ²以下、最大発熱速度が３００ｋＷ／ｍ²以下、着火時間が６０秒以上である。

本発明の難燃複合部材は、難燃性に優れているため、鉄道車両、航空機、自動車、船舶、エレベーター、エスカレーターなどの輸送機の内装部材（輸送機用内装部材）、建築材料部材、ディスプレイ部材、家電部材、電子回路部材として利用できる。また、照明カバー、とりわけ、輸送機用内装部材としての照明カバーとして好適に利用できる。

本発明の難燃複合部材は、熱成形によって板状物から変形させた部材としても使用することができる。板状物の熱成形方法としては、曲げ加工、プレス成形、真空成形、圧空成形など、公知の方法を利用できる。

本発明の難燃複合部材には、難燃性を損なわない範囲内で、ハードコート層、防汚層、帯電防止層、光拡散層、反射防止層、紫外線吸収層、遮熱層、断熱層、熱伝導層、耐溶剤層などの機能層を付与することができる。

本発明の難燃複合部材は、難燃性を損なわない範囲内で、前記基材や被膜中に、任意の適切な他の成分を含んでいてもよい。このような他の成分は、１種のみを含んでいてもよいし、２種以上を含んでいてもよい。

他の成分としては、例えば、他のポリマー成分、軟化剤、酸化防止剤、老化防止剤、硬化剤、可塑剤、充填剤、熱重合開始剤、光重合開始剤、紫外線吸収剤、光安定剤、着色剤（顔料や染料など）、溶剤（有機溶剤）、界面活性剤（例えば、イオン性界面活性剤、シリコーン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤など）などが挙げられる。

本発明の照明装置は、上記の難燃複合部材を用いた照明装置であって、照明に用いられる光を発生させる光源と、前記光源を覆うように設置され、前記難燃複合部材を備えた照明カバーとを少なくとも有しており、前記光源からの光が前記難燃複合部材によって透過されて出射されることを特徴とする。

この照明装置において、照明カバーの取り付け方、照明カバーの配置等は、特に制限はなく、公知の方法や配置を採用できる。

以下に、実施例および比較例を挙げて、本発明をより具体的に説明する。ただし、本発明は、それらに何ら制限されるものではない。なお、以下の説明において、「部」および「％」は、特に明記のない限り、重量基準である。

合成例１
撹拌機、還流冷却器及び窒素導入管を備えた容器に、平均粒子径８−１１ｎｍのコロイダルシリカ溶液（商品名：スノーテクスＯＳ、日産化学社製、固形分濃度２０％）２５ｇ、２−プロパノール４２ｇを加えた。濃硝酸を加えて液の酸性度（ｐＨ）を２〜４の範囲内に調整した。次いで６５℃に昇温したのち、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有するシルセスキオキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２２５、信越化学社製、メトキシ含有量２４％）７５ｇを２−プロパノール７５ｇに溶解した液を、滴下ロートを用いて２時間かけて滴下し、シルセスキオキサン化合物とコロイダルシリカ粒子表面の反応を行った。
次いで、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有する３官能アルコキシシラン及び２官能アルコキシシランから誘導されるポリシロキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２４６、信越化学社製、メトキシ含有量１２％）２５ｇを２−プロパノール２５ｇに溶解した液を１時間かけて滴下して、前記コロイダルシリカ上のシルセスキオキサン化合物と反応を行った。６５℃で１時間加熱撹拌を行った後、室温（２５℃）まで冷却して、減圧下、溶媒を留去して濃縮し、液状の透明樹脂組成物溶液Ａを得た。

合成例２
合成例１と同様の実験装置を用い、Ｘ−４０−９２２５の量を６７ｇ、これを溶解するための２−プロパノールの量を６７ｇ、Ｘ−４０−９２４６の量を３３ｇ、これを溶解するための２−プロパノールの量を３３ｇに変えた以外は合成例１と同様の処理を行い、透明樹脂組成物溶液Ｂを得た。

合成例３
合成例１と同様の実験装置を用い、Ｘ−４０−９２２５の量を８３ｇ、これを溶解するための２−プロパノールの量を８３ｇ、Ｘ−４０−９２４６の量を１７ｇ、これを溶解するための２−プロパノールの量を１７ｇに変えた以外は合成例１と同様の処理を行い、透明樹脂組成物溶液Ｃを得た。

合成例４
合成例１と同様の実験装置を用い、Ｘ−４０−９２２５の量を９２ｇ、これを溶解するための２−プロパノールの量を９２ｇ、Ｘ−４０−９２４６の量を８ｇ、これを溶解するための２−プロパノールの量を８ｇに変えた以外は合成例１と同様の処理を行い、透明樹脂組成物溶液Ｄを得た。

合成例５
合成例１と同様の実験装置を用い、Ｘ−４０−９２２５の量を１００ｇ、これを溶解するための２−プロパノールの量を１００ｇに変え、Ｘ−４０−９２４６とこれを溶解するための２−プロパノールを添加しない以外は合成例１と同様の処理を行い、透明樹脂組成物溶液Ｅを得た。

実施例１
透明樹脂組成物溶液Ａを、ポリカーボネート板（厚さ：２０００μｍ、商品名「ＰＣ１６００」、タキロン社製）上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが４５μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで９０℃で５分間乾燥させた後、１２０℃で５分乾燥させて成形体（難燃複合部材）を得た。

実施例２
透明樹脂組成物溶液Ａを、ポリプロピレン板（厚さ：２０００μｍ、商品名「コウベポリシート ポリプロピレン板 ＰＰ−Ｎ−ＡＮ」新神戸電機社製）上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが４５μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで９０℃で５分間乾燥させて成形体（難燃複合部材）を得た。

実施例３
透明樹脂組成物溶液Ａを、ポリエチレン板（厚さ：２０００μｍ、商品名「コウベポリシート ポリエチレン板 ＥＬ−Ｎ−ＡＮ」新神戸電機社製）上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが４５μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで９０℃で５分間乾燥させて成形体（難燃複合部材）を得た。

実施例４
透明樹脂組成物溶液Ａを、アクリル板（厚さ：２０００μｍ、商品名「アクリライト ００１」三菱レイヨン社製）上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが４５μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで９０℃で５分間乾燥させて成形体（難燃複合部材）を得た。

実施例５
透明樹脂組成物溶液Ａを、ポリスチレン板（厚さ：２０００μｍ、商品名「ＰＳ」ＲＰ東プラ社製）上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが４５μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで９０℃で５分間乾燥させて成形体（難燃複合部材）を得た。

実施例６
透明樹脂組成物溶液Ａを、ポリカーボネートシート（厚さ：２００μｍ、商品名「２００ＫＫ」、カネカ社製）上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが５０μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで９０℃で３分間乾燥させた後、１２０℃で１５分乾燥させて成形体（難燃複合部材）を得た。

実施例７
透明樹脂組成物溶液Ａを、ポリプロピレンシート（厚さ：１０００μｍ、商品名「Ｖ３７９２２」、オカモト社製）上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが５０μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで９０℃で３０分間乾燥させて成形体（難燃複合部材）を得た。

実施例８
透明樹脂組成物溶液Ａを、ポリプロピレンシート（厚さ：７５０μｍ、商品名「Ｖ３７９７６」、オカモト社製）上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが５０μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで９０℃で３０分間乾燥させて成形体（難燃複合部材）を得た。

実施例９
透明樹脂組成物溶液Ａを、ポリプロピレンシート（厚さ：５００μｍ、商品名「Ｖ３８２４１」、オカモト社製）上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが９０μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで９０℃で３０分間乾燥させて成形体（難燃複合部材）を得た。

実施例１０
透明樹脂組成物溶液Ｂを、ポリカーボネート板（厚さ：２０００μｍ、商品名「ＰＣ１６００」、タキロン社製）上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが４５μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで９０℃で５分間乾燥させた後、１２０℃で５分乾燥させて成形体（難燃複合部材）を得た。

実施例１１
透明樹脂組成物溶液Ｃを、ポリカーボネート板（厚さ：２０００μｍ、商品名「ＰＣ１６００」、タキロン社製）上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが４５μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで９０℃で５分間乾燥させた後、１２０℃で５分乾燥させて成形体（難燃複合部材）を得た。

実施例１２
透明樹脂組成物溶液Ｄを、ポリカーボネート板（厚さ：２０００μｍ、商品名「ＰＣ１６００」、タキロン社製）上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが４５μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで９０℃で５分間乾燥させた後、１２０℃で５分乾燥させて成形体（難燃複合部材）を得た。

実施例１３
透明樹脂組成物溶液Ｅを、ポリカーボネート板（厚さ：２０００μｍ、商品名「ＰＣ１６００」、タキロン社製）上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが４５μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで９０℃で５分間乾燥させた後、１２０℃で５分乾燥させて成形体（難燃複合部材）を得た。

比較例１
ポリカーボネート板（厚さ：２０００μｍ、商品名「ＰＣ１６００」、タキロン社製）単体を評価に供した。

比較例２
ポリプロピレン板（厚さ：２０００μｍ、商品名「コウベポリシート ポリプロピレン板 ＰＰ−Ｎ−ＡＮ」、新神戸電機社製）単体を評価に供した。

比較例３
ポリエチレン板（厚さ：２０００μｍ、商品名「コウベポリシート ポリエチレン板 ＥＬ−Ｎ−ＡＮ」、新神戸電機社製）単体を評価に供した。

比較例４
アクリル板（厚さ：２０００μｍ、商品名「アクリライト ００１」、三菱レイヨン社製）単体を評価に供した。

比較例５
ポリスチレン板（厚さ：２０００μｍ、商品名「ＰＳ」、ＲＰ東プラ社製）単体を評価に供した。

比較例６
ポリカーボネートシート（厚さ：２００μｍ、商品名「２００ＫＫ」、カネカ社製）単体を評価に供した。

比較例７
ポリプロピレンシート（厚さ：１０００μｍ、商品名「Ｖ３７９２２」、オカモト社製）単体を評価に供した。

比較例８
ポリプロピレンシート（厚さ：７５０μｍ、商品名「Ｖ３７９７６」、オカモト社製）単体を評価に供した。

比較例９
ポリプロピレンシート（厚さ：５００μｍ、商品名「Ｖ３８２４１」、オカモト社製）単体を評価に供した。

合成例６
撹拌機、還流冷却器及び窒素導入管を備えた容器に、平均粒子径８−１１ｎｍのコロイダルシリカ溶液（商品名：スノーテクスＯＳ、日産化学社製、固形分濃度２０％）２５ｇ、２−プロパノール４２ｇを加えた。濃硝酸を加えて液の酸性度（ｐＨ）を２〜４の範囲内に調整した。次いで６５℃に昇温したのち、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有するシルセスキオキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２２５、信越化学社製、メトキシ含有量２４％）７５ｇを２−プロパノール７５ｇに溶解した液を、滴下ロートを用いて２時間かけて滴下し、シルセスキオキサン化合物とコロイダルシリカ粒子表面の反応を行った。
次いで、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有する３官能アルコキシシラン及び２官能アルコキシシランから誘導されるポリシロキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２４６、信越化学社製、メトキシ含有量１２％）２５ｇを２−プロパノール２５ｇに溶解した液を１時間かけて滴下して、前記コロイダルシリカ上のシルセスキオキサン化合物と反応を行った。６５℃で１時間加熱撹拌を行った後、室温（２５℃）まで冷却して、液状の透明樹脂組成物溶液Ｆを得た。

合成例７
撹拌機、還流冷却器及び窒素導入管を備えた容器に、平均粒子径８−１１ｎｍのコロイダルシリカ溶液（商品名：スノーテクスＯＳ、日産化学社製、固形分濃度２０％）５０ｇ、２−プロパノール８４ｇを加えた。濃硝酸を加えて液の酸性度（ｐＨ）を２〜４の範囲内に調整した。次いで６５℃に昇温したのち、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有するシルセスキオキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２２５、信越化学社製、メトキシ含有量２４％）７５ｇを２−プロパノール７５ｇに溶解した液を、滴下ロートを用いて２時間かけて滴下し、シルセスキオキサン化合物とコロイダルシリカ粒子表面の反応を行った。
次いで、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有する３官能アルコキシシラン及び２官能アルコキシシランから誘導されるポリシロキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２４６、信越化学社製、メトキシ含有量１２％）２５ｇを２−プロパノール２５ｇに溶解した液を１時間かけて滴下して、前記コロイダルシリカ上のシルセスキオキサン化合物と反応を行った。６５℃で１時間加熱撹拌を行った後、室温（２５℃）まで冷却して、液状の透明樹脂組成物溶液Ｇを得た。

合成例８
撹拌機、還流冷却器及び窒素導入管を備えた容器に、平均粒子径８−１１ｎｍのコロイダルシリカ溶液（商品名：スノーテクスＯＳ、日産化学社製、固形分濃度２０％）７５ｇ、２−プロパノール１２６ｇを加えた。濃硝酸を加えて液の酸性度（ｐＨ）を２〜４の範囲内に調整した。次いで６５℃に昇温したのち、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有するシルセスキオキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２２５、信越化学社製、メトキシ含有量２４％）７５ｇを２−プロパノール７５ｇに溶解した液を、滴下ロートを用いて２時間かけて滴下し、シルセスキオキサン化合物とコロイダルシリカ粒子表面の反応を行った。
次いで、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有する３官能アルコキシシラン及び２官能アルコキシシランから誘導されるポリシロキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２４６、信越化学社製、メトキシ含有量１２％）２５ｇを２−プロパノール２５ｇに溶解した液を１時間かけて滴下して、前記コロイダルシリカ上のシルセスキオキサン化合物と反応を行った。６５℃で１時間加熱撹拌を行った後、室温（２５℃）まで冷却して、液状の透明樹脂組成物溶液Ｈを得た。

合成例９
撹拌機、還流冷却器及び窒素導入管を備えた容器に、平均粒子径８−１１ｎｍのコロイダルシリカ溶液（商品名：スノーテクスＯＳ、日産化学社製、固形分濃度２０％）２５ｇ、２−プロパノール４２ｇを加えた。濃硝酸を加えて液の酸性度（ｐＨ）を２〜４の範囲内に調整した。次いで６５℃に昇温したのち、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有するシルセスキオキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２２５、信越化学社製、メトキシ含有量２４％）６７ｇを２−プロパノール６７ｇに溶解した液を、滴下ロートを用いて２時間かけて滴下し、シルセスキオキサン化合物とコロイダルシリカ粒子表面の反応を行った。
次いで、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有する３官能アルコキシシラン及び２官能アルコキシシランから誘導されるポリシロキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２４６、信越化学社製、メトキシ含有量１２％）３３ｇを２−プロパノール３３ｇに溶解した液を１時間かけて滴下して、前記コロイダルシリカ上のシルセスキオキサン化合物と反応を行った。６５℃で１時間加熱撹拌を行った後、室温（２５℃）まで冷却して、液状の透明樹脂組成物溶液Ｉを得た。

合成例１０
撹拌機、還流冷却器及び窒素導入管を備えた容器に、平均粒子径８−１１ｎｍのコロイダルシリカ溶液（商品名：スノーテクスＯＳ、日産化学社製、固形分濃度２０％）５０ｇ、２−プロパノール８４ｇを加えた。濃硝酸を加えて液の酸性度（ｐＨ）を２〜４の範囲内に調整した。次いで６５℃に昇温したのち、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有するシルセスキオキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２２５、信越化学社製、メトキシ含有量２４％）５８ｇを２−プロパノール５８ｇに溶解した液を、滴下ロートを用いて２時間かけて滴下し、シルセスキオキサン化合物とコロイダルシリカ粒子表面の反応を行った。
次いで、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有する３官能アルコキシシラン及び２官能アルコキシシランから誘導されるポリシロキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２４６、信越化学社製、メトキシ含有量１２％）４２ｇを２−プロパノール４２ｇに溶解した液を１時間かけて滴下して、前記コロイダルシリカ上のシルセスキオキサン化合物と反応を行った。６５℃で１時間加熱撹拌を行った後、室温（２５℃）まで冷却して、液状の透明樹脂組成物溶液Ｊを得た。

実施例１４
合成例６で得られた透明樹脂組成物溶液Ｆに、該透明樹脂組成物溶液Ｆ中の固形分１００重量部に対して、シリカ粒子（商品名「ＡＥＲＯＳＩＬ Ｒ８２００」、日本アエロジル社製）１５重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物Ａを得た。

実施例１５
合成例６で得られた透明樹脂組成物溶液Ｆに、該透明樹脂組成物溶液Ｆ中の固形分１００重量部に対して、シリカ粒子（商品名「アドマファインシリカ ＳＣ１５００―ＧＤＯ」アドマテックス社製）１２重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物Ｂを得た。

実施例１６
合成例６で得られた透明樹脂組成物溶液Ｆに、該透明樹脂組成物溶液Ｆ中の固形分１００重量部に対して、シリカ粒子（商品名「アドマファインシリカ ＳＣ１５００―ＧＤＯ」アドマテックス社製）２４重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物Ｃを得た。

実施例１７
合成例７で得られた透明樹脂組成物溶液Ｇに、該透明樹脂組成物溶液Ｇ中の固形分１００重量部に対して、シリカ粒子（商品名「ＡＥＲＯＳＩＬ Ｒ１０４」、日本アエロジル社製）３重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物Ｄを得た。

実施例１８
合成例８で得られた透明樹脂組成物溶液Ｈに、該透明樹脂組成物溶液Ｈ中の固形分１００重量部に対して、シリカ粒子（商品名「ＡＥＲＯＳＩＬ Ｒ１０４」、日本アエロジル社製）３重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物Ｅを得た。

実施例１９
合成例８で得られた透明樹脂組成物溶液Ｈに、該透明樹脂組成物溶液Ｈ中の固形分１００重量部に対して、シリカ粒子（商品名「ＡＥＲＯＳＩＬ Ｒ１０４」、日本アエロジル社製）６重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物Ｆを得た。

実施例２０
合成例８で得られた透明樹脂組成物溶液Ｈに、該透明樹脂組成物溶液Ｈ中の固形分１００重量部に対して、シリカ粒子（商品名「ＡＥＲＯＳＩＬ Ｒ９７４」、日本アエロジル社製）３重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物Ｇを得た。

実施例２１
合成例７で得られた透明樹脂組成物溶液Ｇに、該透明樹脂組成物溶液Ｇ中の固形分１００重量部に対して、シリカ粒子（商品名「ＡＥＲＯＳＩＬ Ｒ１０４」、日本アエロジル社製）３重量部、ガラスフリット（商品名「ＶＹ０１４４−Ｍ２」日本フリット社製）３重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物Ｈを得た。

実施例２２
合成例７で得られた透明樹脂組成物溶液Ｇに、該透明樹脂組成物溶液Ｇ中の固形分１００重量部に対して、シリカ粒子（商品名「ＡＥＲＯＳＩＬ Ｒ１０４」、日本アエロジル社製）３重量部、水酸化アルミニウム粒子（商品名「ハイジライトＨ−１０」昭和電工社製）３重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物Ｉを得た。

実施例２３
合成例７で得られた透明樹脂組成物溶液Ｇに、該透明樹脂組成物溶液Ｇ中の固形分１００重量部に対して、ガラスフリット（商品名「ＶＹ０１４４Ｍ」日本フリット社製）２００重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物Ｊを得た。

実施例２４
合成例７で得られた透明樹脂組成物溶液Ｇに、該透明樹脂組成物溶液Ｇ中の固形分１００重量部に対して、ガラスフリット（商品名「ＶＹ００６２Ｍ」日本フリット社製）２００重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物Ｋを得た。

実施例２５
合成例７で得られた透明樹脂組成物溶液Ｇに、該透明樹脂組成物溶液Ｇ中の固形分１００重量部に対して、ガラスフリット（商品名「ＶＹ００５３Ｌ」日本フリット社製）２００重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物Ｌを得た。

実施例２６
合成例７で得られた透明樹脂組成物溶液Ｇに、該透明樹脂組成物溶液Ｇ中の固形分１００重量部に対して、ガラスフリット（商品名「ＶＱ００２６Ｍ」日本フリット社製）２００重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物Ｍを得た。

実施例２７
合成例７で得られた透明樹脂組成物溶液Ｇに、該透明樹脂組成物溶液Ｇ中の固形分１００重量部に対して、ガラスフリット（商品名「ＣＹ００１９Ｍ」日本フリット社製）２００重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物Ｎを得た。

実施例２８
合成例７で得られた透明樹脂組成物溶液Ｇに、該透明樹脂組成物溶液Ｇ中の固形分１００重量部に対して、アルミナ粒子（商品名「ＡＳ−５０」昭和電工社製）４５０重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物Ｏを得た。

実施例２９
合成例７で得られた透明樹脂組成物溶液Ｇに、該透明樹脂組成物溶液Ｇ中の固形分１００重量部に対して、水酸化アルミニウム粒子（商品名「ハイジライトＨ−１０」昭和電工社製）１８０重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物Ｐを得た。

実施例３０
合成例７で得られた透明樹脂組成物溶液Ｇに、該透明樹脂組成物溶液Ｇ中の固形分１００重量部に対して、水酸化マグネシウム粒子（商品名「キスマ５Ａ」協和化学工業社製）１５０重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物Ｑを得た。

実施例３１
合成例７で得られた透明樹脂組成物溶液Ｇに、該透明樹脂組成物溶液Ｇ中の固形分１００重量部に対して、水酸化アルミニウム粒子（商品名「ハイジライトＨ−１０」昭和電工社製）９０重量部、水酸化マグネシウム粒子（商品名「キスマ５Ａ」協和化学工業社製）９０重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物Ｒを得た。

実施例３２
合成例７で得られた透明樹脂組成物溶液Ｇに、該透明樹脂組成物溶液Ｇ中の固形分１００重量部に対して、ガラスフリット（商品名「ＶＹ００５３Ｌ」日本フリット社製）１５０重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物Ｓを得た。

実施例３３
合成例７で得られた透明樹脂組成物溶液Ｇに、該透明樹脂組成物溶液Ｇ中の固形分１００重量部に対して、ガラスフリット（商品名「ＶＹ００５３Ｌ」日本フリット社製）３００重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物Ｔを得た。

実施例３４
合成例７で得られた透明樹脂組成物溶液Ｇに、該透明樹脂組成物溶液Ｇ中の固形分１００重量部に対して、ガラスフリット（商品名「ＶＹ００５３Ｌ」日本フリット社製）４５０重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物Ｕを得た。

実施例３５
合成例７で得られた透明樹脂組成物溶液Ｇに、該透明樹脂組成物溶液Ｇ中の固形分１００重量部に対して、ガラスフリット（商品名「ＶＹ００５３Ｌ」日本フリット社製）２００重量部、水酸化アルミニウム粒子（商品名「ハイジライトＨ−１０」昭和電工社製）３０重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物Ｖを得た。

実施例３６
合成例７で得られた透明樹脂組成物溶液Ｇに、該透明樹脂組成物溶液Ｇ中の固形分１００重量部に対して、ガラスフリット（商品名「ＶＹ００５３Ｌ」日本フリット社製）１００重量部、水酸化アルミニウム粒子（商品名「ハイジライトＨ−１０」昭和電工社製）１００重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物Ｗを得た。

実施例３７
合成例９で得られた透明樹脂組成物溶液Ｉに、該透明樹脂組成物溶液Ｉ中の固形分１００重量部に対して、ガラスフリット（商品名「ＶＹ００５３Ｌ」日本フリット社製）２００重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物Ｘを得た。

実施例３８
合成例１０で得られた透明樹脂組成物溶液Ｊに、該透明樹脂組成物溶液Ｊ中の固形分１００重量部に対して、ガラスフリット（商品名「ＶＹ００５３Ｌ」日本フリット社製）２００重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物Ｙを得た。

実施例３９
実施例１４で得られたシリコーン樹脂組成物Ａを固形分濃度７６重量％になるまで濃縮した後、ポリプロピレン板（厚さ：２０００μｍ、商品名「コウベポリシート ポリプロピレン板 ＰＰ−Ｎ−ＡＮ」新神戸電機社製）上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが９０μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで９０℃で３０分間、１２０℃で２分間加熱乾燥することにより難燃複合部材を得た。

実施例４０
実施例１４で得られたシリコーン樹脂組成物Ａの代わりに、実施例１５で得られたシリコーン樹脂組成物Ｂを用いた以外は、実施例３９と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例４１
実施例１４で得られたシリコーン樹脂組成物Ａの代わりに、実施例１６で得られたシリコーン樹脂組成物Ｃを用いた以外は、実施例３９と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例４２
実施例１４で得られたシリコーン樹脂組成物Ａの代わりに、実施例１７で得られたシリコーン樹脂組成物Ｄを用いた以外は、実施例３９と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例４３
実施例１４で得られたシリコーン樹脂組成物Ａの代わりに、実施例１８で得られたシリコーン樹脂組成物Ｅを用いた以外は、実施例３９と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例４４
実施例１４で得られたシリコーン樹脂組成物Ａの代わりに、実施例１９で得られたシリコーン樹脂組成物Ｆを用いた以外は、実施例３９と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例４５
実施例１４で得られたシリコーン樹脂組成物Ａの代わりに、実施例２０で得られたシリコーン樹脂組成物Ｇを用いた以外は、実施例３９と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例４６
実施例１４で得られたシリコーン樹脂組成物Ａの代わりに、実施例１７で得られたシリコーン樹脂組成物Ｄを用い、ポリプロピレン板の代わりに、ポリエチレン板（厚さ：２０００μｍ、商品名「コウベポリシート ポリエチレン板 ＥＬ−Ｎ−ＡＮ」新神戸電機社製）を用いた以外は、実施例３９と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例４７
実施例１４で得られたシリコーン樹脂組成物Ａの代わりに、実施例１８で得られたシリコーン樹脂組成物Ｅを用い、ポリプロピレン板の代わりに、ポリエチレン板（厚さ：２０００μｍ、商品名「コウベポリシート ポリエチレン板 ＥＬ−Ｎ−ＡＮ」新神戸電機社製）を用いた以外は、実施例３９と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例４８
実施例１４で得られたシリコーン樹脂組成物Ａの代わりに、実施例２１で得られたシリコーン樹脂組成物Ｈを用いた以外は、実施例３９と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例４９
実施例１４で得られたシリコーン樹脂組成物Ａの代わりに、実施例２２で得られたシリコーン樹脂組成物Ｉを用いた以外は、実施例３９と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例５０
実施例２３で得られたシリコーン樹脂組成物Ｊの中の、透明樹脂組成物溶液の固形分濃度が７６重量％になるまで濃縮した後、ポリカーボネート板（厚さ：２０００μｍ、商品名「ＰＣ１６００」、タキロン社製）上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが２００μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで９０℃で３０分間、１２０℃で１０分間加熱乾燥することにより難燃複合部材を得た。

実施例５１
実施例２３で得られたシリコーン樹脂組成物Ｊの代わりに、実施例２４で得られたシリコーン樹脂組成物Ｋを用いた以外は、実施例５０と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例５２
実施例２３で得られたシリコーン樹脂組成物Ｊの代わりに、実施例２５で得られたシリコーン樹脂組成物Ｌを用いた以外は、実施例５０と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例５３
実施例２３で得られたシリコーン樹脂組成物Ｊの代わりに、実施例２６で得られたシリコーン樹脂組成物Ｍを用いた以外は、実施例５０と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例５４
実施例２３で得られたシリコーン樹脂組成物Ｊの代わりに、実施例２７で得られたシリコーン樹脂組成物Ｎを用いた以外は、実施例５０と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例５５
実施例２３で得られたシリコーン樹脂組成物Ｊの代わりに、実施例２８で得られたシリコーン樹脂組成物Ｏを用いた以外は、実施例５０と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例５６
実施例２９で得られたシリコーン樹脂組成物Ｐの中の、透明樹脂組成物溶液の固形分濃度が７６重量％になるまで濃縮した後、ポリカーボネート板（厚さ：１５００μｍ、商品名「ＰＣ１６００」、タキロン社製）上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが２００μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで９０℃で３０分間、１２０℃で１０分間加熱乾燥することにより難燃複合部材を得た。

実施例５７
実施例２９で得られたシリコーン樹脂組成物Ｐの代わりに、実施例３０で得られたシリコーン樹脂組成物Ｑを用いた以外は、実施例５６と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例５８
実施例２９で得られたシリコーン樹脂組成物Ｐの代わりに、実施例３１で得られたシリコーン樹脂組成物Ｒを用いた以外は、実施例５６と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例５９
実施例２９で得られたシリコーン樹脂組成物Ｐの代わりに、実施例２５で得られたシリコーン樹脂組成物Ｌを用いた以外は、実施例５６と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例６０
実施例２９で得られたシリコーン樹脂組成物Ｐの代わりに、実施例２５で得られたシリコーン樹脂組成物Ｌを用い、乾燥後の厚さが２４０μｍになるように塗布した以外は、実施例５６と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例６１
実施例２９で得られたシリコーン樹脂組成物Ｐの代わりに、実施例２５で得られたシリコーン樹脂組成物Ｌを用い、乾燥後の厚さが３５０μｍになるように塗布した以外は、実施例５６と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例６２
実施例２９で得られたシリコーン樹脂組成物Ｐの代わりに、実施例３２で得られたシリコーン樹脂組成物Ｓを用い、乾燥後の厚さが３００μｍになるように塗布した以外は、実施例５６と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例６３
実施例２９で得られたシリコーン樹脂組成物Ｐの代わりに、実施例３３で得られたシリコーン樹脂組成物Ｔを用い、乾燥後の厚さが３００μｍになるように塗布した以外は、実施例５６と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例６４
実施例２９で得られたシリコーン樹脂組成物Ｐの代わりに、実施例３３で得られたシリコーン樹脂組成物Ｔを用い、乾燥後の厚さが４００μｍになるように塗布した以外は、実施例５６と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例６５
実施例２９で得られたシリコーン樹脂組成物Ｐの代わりに、実施例３４で得られたシリコーン樹脂組成物Ｕを用い、乾燥後の厚さが３００μｍになるように塗布した以外は、実施例５６と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例６６
実施例２９で得られたシリコーン樹脂組成物Ｐの代わりに、実施例３４で得られたシリコーン樹脂組成物Ｕを用い、乾燥後の厚さが５００μｍになるように塗布した以外は、実施例５６と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例６７
実施例２９で得られたシリコーン樹脂組成物Ｐの代わりに、実施例３５で得られたシリコーン樹脂組成物Ｖを用い、乾燥後の厚さが４００μｍになるように塗布した以外は、実施例５６と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例６８
実施例２９で得られたシリコーン樹脂組成物Ｐの代わりに、実施例３６で得られたシリコーン樹脂組成物Ｗを用いた以外は、実施例５６と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例６９
実施例２９で得られたシリコーン樹脂組成物Ｐの代わりに、実施例３７で得られたシリコーン樹脂組成物Ｘを用い、乾燥後の厚さが３４０μｍになるように塗布した以外は、実施例５６と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例７０
実施例２９で得られたシリコーン樹脂組成物Ｐの代わりに、実施例３８で得られたシリコーン樹脂組成物Ｙを用い、乾燥後の厚さが３４０μｍになるように塗布した以外は、実施例５６と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例７１
実施例２５で得られたシリコーン樹脂組成物Ｌの中の、透明樹脂組成物溶液の固形分濃度が７６重量％になるまで濃縮した後、ポリカーボネート板（厚さ：１０００μｍ、商品名「ＰＣ１６００」、タキロン社製）上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが３５０μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで９０℃で３０分間、１２０℃で１０分間加熱乾燥することにより難燃複合部材を得た。

実施例７２
実施例２５で得られたシリコーン樹脂組成物Ｌの代わりに、実施例３７で得られたシリコーン樹脂組成物Ｘを用い、乾燥後の厚さが３６０μｍになるように塗布した以外は、実施例７１と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例７３
実施例２５で得られたシリコーン樹脂組成物Ｌの代わりに、実施例３８で得られたシリコーン樹脂組成物Ｙを用い、乾燥後の厚さが３９０μｍになるように塗布した以外は、実施例７１と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

比較例１０
ポリプロピレン板（厚さ：２０００μｍ、商品名「コウベポリシート ポリプロピレン板 ＰＰ−Ｎ−ＡＮ」新神戸電機社製）単体を評価に供した。

比較例１１
ポリエチレン板（厚さ：２０００μｍ、商品名「コウベポリシート ポリエチレン板 ＥＬ−Ｎ−ＡＮ」新神戸電機社製）単体を評価に供した。

比較例１２
ポリカーボネート板（厚さ：２０００μｍ、商品名「ＰＣ１６００」、タキロン社製）単体を評価に供した。

比較例１３
ポリカーボネート板（厚さ：１５００μｍ、商品名「ＰＣ１６００」、タキロン社製）単体を評価に供した。

比較例１４
ポリカーボネート板（厚さ：１０００μｍ、商品名「ＰＣ１６００」、タキロン社製）単体を評価に供した。

合成例２−１
撹拌機、還流冷却器及び窒素導入管を備えた容器に、平均粒子径８−１１ｎｍのコロイダルシリカ溶液（商品名：スノーテクスＯＳ、日産化学社製、固形分濃度２０％）５０ｇ、２−プロパノール８３ｇを加えた。濃硝酸を加えて液の酸性度（ｐＨ）を２〜４の範囲内に調整した。次いで７０℃に昇温したのち、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有するシルセスキオキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２２５、信越化学社製、メトキシ含有量２４％）２５ｇを２−プロパノール２５ｇに溶解した液を、滴下ロートを用いて７５分間かけて滴下し、シルセスキオキサン化合物とコロイダルシリカ粒子表面の反応を行った。
次いで、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有する３官能アルコキシシラン及び２官能アルコキシシランから誘導されるポリシロキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２４６、信越化学社製、メトキシ含有量１２％）７５ｇを２−プロパノール７５ｇに溶解した液を２２５分間かけて滴下して、前記コロイダルシリカ上のシルセスキオキサン化合物と反応を行った。７０℃で１時間加熱撹拌を行った後、室温（２５℃）まで冷却して、液状の透明樹脂組成物溶液２−Ａを得た。

合成例２−２
撹拌機、還流冷却器及び窒素導入管を備えた容器に、平均粒子径８−１１ｎｍのコロイダルシリカ溶液（商品名：スノーテクスＯＳ、日産化学社製、固形分濃度２０％）５０ｇ、２−プロパノール８３ｇを加えた。濃硝酸を加えて液の酸性度（ｐＨ）を２〜４の範囲内に調整した。次いで７０℃に昇温したのち、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有するシルセスキオキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２２５、信越化学社製、メトキシ含有量２４％）１０ｇを２−プロパノール１０ｇに溶解した液を、滴下ロートを用いて３０分間かけて滴下し、シルセスキオキサン化合物とコロイダルシリカ粒子表面の反応を行った。
次いで、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有する３官能アルコキシシラン及び２官能アルコキシシランから誘導されるポリシロキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２４６、信越化学社製、メトキシ含有量１２％）９０ｇを２−プロパノール９０ｇに溶解した液を２７０分間かけて滴下して、前記コロイダルシリカ上のシルセスキオキサン化合物と反応を行った。７０℃１時間加熱撹拌を行った後、室温（２５℃）まで冷却して、液状の透明樹脂組成物溶液２−Ｂを得た。

合成例２−３
撹拌機、還流冷却器及び窒素導入管を備えた容器に、平均粒子径８−１１ｎｍのコロイダルシリカ溶液（商品名：スノーテクスＯＳ、日産化学社製、固形分濃度２０％）５０ｇ、２−プロパノール８３ｇを加えた。濃硝酸を加えて液の酸性度（ｐＨ）を２〜４の範囲内に調整した。次いで７０℃に昇温したのち、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有するシルセスキオキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２２５、信越化学社製、メトキシ含有量２４％）５ｇを２−プロパノール５ｇに溶解した液を、滴下ロートを用いて１５分間かけて滴下し、シルセスキオキサン化合物とコロイダルシリカ粒子表面の反応を行った。
次いで、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有する３官能アルコキシシラン及び２官能アルコキシシランから誘導されるポリシロキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２４６、信越化学社製、メトキシ含有量１２％）９５ｇを２−プロパノール９５ｇに溶解した液を２８５分間かけて滴下して、前記コロイダルシリカ上のシルセスキオキサン化合物と反応を行った。７０℃で１時間加熱撹拌を行った後、室温（２５℃）まで冷却して、液状の透明樹脂組成物溶液２−Ｃを得た。

合成例２−４
合成例２−１と同様の実験装置を用い、コロイダルシリカ溶液（商品名：スノーテクスＯＳ、日産化学社製、固形分濃度２０％）の量を７５ｇ、これを溶解するための２−プロパノールの量を１２５ｇに変えた以外は合成例２−２と同様の処理を行い、透明樹脂組成物溶液２−Ｄを得た。

実施例２−１
合成例２−１で得られた透明樹脂組成物溶液２−Ａに、該透明樹脂組成物溶液２−Ａ中の固形分１００重量部に対して、ガラスフリット（商品名「ＶＹ００５３Ｌ」日本フリット社製）２００重量部、２−メトキシエタノール（和光純薬工業社製）１００重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物２−Ａを得た。

実施例２−２
合成例２−２で得られた透明樹脂組成物溶液２−Ｂに、該透明樹脂組成物溶液２−Ｂ中の固形分１００重量部に対して、ガラスフリット（商品名「ＶＹ００５３Ｍ」日本フリット社製）２００重量部、２−メトキシエタノール（和光純薬工業社製）１００重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物２−Ｂを得た。

実施例２−３
合成例２−３で得られた透明樹脂組成物溶液２−Ｃに、該透明樹脂組成物溶液２−Ｃ中の固形分１００重量部に対して、ガラスフリット（商品名「ＶＹ００５３Ｍ」日本フリット社製）２００重量部、２−メトキシエタノール（和光純薬工業社製）１００重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物２−Ｃを得た。

実施例２−４
合成例２−４で得られた透明樹脂組成物溶液２−Ｄに、該透明樹脂組成物溶液２−Ｄ中の固形分１００重量部に対して、ガラスフリット（商品名「ＶＹ００５３Ｌ」日本フリット社製）２００重量部、２−メトキシエタノール（和光純薬工業社製）１００重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物２−Ｄを得た。

実施例２−５
合成例２−１で得られた透明樹脂組成物溶液２−Ａに、該透明樹脂組成物溶液２−Ａ中の固形分１００重量部に対して、ガラスフリット（商品名「ＶＹ００５３Ｍ」日本フリット社製）２００重量部、２−メトキシエタノール（和光純薬工業社製）１００重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物２−Ｅを得た。

実施例２−６
合成例２−１で得られた透明樹脂組成物溶液２−Ａに、該透明樹脂組成物溶液２−Ａ中の固形分１００重量部に対して、ガラスフリット（商品名「ＣＹ００１９Ｍ」日本フリット社製）２００重量部、２−メトキシエタノール（和光純薬工業社製）１００重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物２−Ｆを得た。

実施例２−７
合成例２−１で得られた透明樹脂組成物溶液２−Ａに、該透明樹脂組成物溶液２−Ａ中の固形分１００重量部に対して、ガラスフリット（商品名「ＢＳ−１」岡本硝子社製）２００重量部、２−メトキシエタノール（和光純薬工業社製）１００重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物２−Ｇを得た。

実施例２−８
合成例２−１で得られた透明樹脂組成物溶液２−Ａに、該透明樹脂組成物溶液２−Ａ中の固形分１００重量部に対して、ガラスフリット（商品名「ＶＹ００５３Ｍ」日本フリット社製）１００重量部、２−メトキシエタノール（和光純薬工業社製）１００重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物２−Ｈを得た。

実施例２−９
合成例２−１で得られた透明樹脂組成物溶液２−Ａに、該透明樹脂組成物溶液２−Ａ中の固形分１００重量部に対して、ガラスフリット（商品名「ＶＹ００５３Ｍ」日本フリット社製）１５０重量部、２−メトキシエタノール（和光純薬工業社製）１００重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物２−Ｉを得た。

実施例２−１０
合成例２−１で得られた透明樹脂組成物溶液２−Ａに、該透明樹脂組成物溶液２−Ａ中の固形分１００重量部に対して、ガラスフリット（商品名「ＶＹ００５３Ｍ」日本フリット社製）２６７重量部、２−メトキシエタノール（和光純薬工業社製）１００重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物２−Ｊを得た。

実施例２−１１
実施例２−１で得られたシリコーン樹脂組成物２−Ａの中の、透明樹脂組成物溶液の固形分濃度が７５重量％になるまで濃縮した後、アミノプロピルトリメトキシシラン（商品名「ＳＩＬＱＵＥＳＴ Ａ−１１１０ ＳＩＬＡＮＥ」、モメンティブマテリアルパフォーマンス社製）を用いて後述する基材のプライマー処理例３−１と同様の方法でプライマー処理を施したポリカーボネート板（厚さ：２０００μｍ、商品名「ＰＣ１６００」、タキロン社製）上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが２００μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで９０℃で６０分間、１３０℃で１５分間、１７０℃で６０分間加熱乾燥することにより難燃複合部材を得た。

実施例２−１２
実施例２−１で得られたシリコーン樹脂組成物２−Ａの代わりに、実施例２−２で得られたシリコーン樹脂組成物２−Ｂを用いた以外は、実施例２−１１と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例２−１３
実施例２−１で得られたシリコーン樹脂組成物２−Ａの代わりに、実施例２−３で得られたシリコーン樹脂組成物２−Ｃを用いた以外は、実施例２−１１と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例２−１４
実施例２−４で得られたシリコーン樹脂組成物２−Ｄの中の、透明樹脂組成物溶液の固形分濃度が７５重量％になるまで濃縮した後、アミノプロピルトリメトキシシラン（商品名「ＳＩＬＱＵＥＳＴ Ａ−１１１０ ＳＩＬＡＮＥ」、モメンティブマテリアルパフォーマンス社製）を用いて後述する基材のプライマー処理例３−１と同様の方法でプライマー処理を施したポリカーボネート板（厚さ：２０００μｍ、商品名「ＰＣ１６００」、タキロン社製）上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが３７０μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで９０℃で４０分間、１３０℃で１２０分間、１７０℃で５分間加熱乾燥することにより難燃複合部材を得た。

実施例２−１５
実施例２−１で得られたシリコーン樹脂組成物２−Ａの代わりに、実施例２−５で得られたシリコーン樹脂組成物２−Ｅを用い、乾燥後の厚さが２２０μｍになるように塗布した以外は、実施例２−１１と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例２−１６
実施例２−１で得られたシリコーン樹脂組成物２−Ａの代わりに、実施例２−６で得られたシリコーン樹脂組成物２−Ｆを用い、乾燥後の厚さが１３０μｍになるように塗布した以外は、実施例２−１１と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例２−１７
実施例２−１で得られたシリコーン樹脂組成物２−Ａの代わりに、実施例２−７で得られたシリコーン樹脂組成物２−Ｇを用い、乾燥後の厚さが１７０μｍになるように塗布した以外は、実施例２−１１と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例２−１８
実施例２−１で得られたシリコーン樹脂組成物２−Ａの代わりに、実施例２−８で得られたシリコーン樹脂組成物２−Ｈを用いた以外は、実施例２−１１と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例２−１９
実施例２−５で得られたシリコーン樹脂組成物２−Ｅの中の、透明樹脂組成物溶液の固形分濃度が７５重量％になるまで濃縮した後、アミノプロピルトリメトキシシラン（商品名「ＳＩＬＱＵＥＳＴ Ａ−１１１０ ＳＩＬＡＮＥ」、モメンティブマテリアルパフォーマンス社製）を用いて後述する基材のプライマー処理例３−１と同様の方法でプライマー処理を施したポリカーボネート板（厚さ：１５００μｍ、商品名「パンライトシートＰＣ−１１５１」、帝人化成社製）上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが２３０μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで９０℃で６０分間、１３０℃で１５分間、１７０℃で６０分間加熱乾燥することにより難燃複合部材を得た。

実施例２−２０
実施例２−５で得られたシリコーン樹脂組成物２−Ｅの代わりに、実施例２−１２で得られたシリコーン樹脂組成物２−Ｉを用いた以外は、実施例２−１９と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例２−２１
実施例２−５で得られたシリコーン樹脂組成物２−Ｅの代わりに、実施例２−１３で得られたシリコーン樹脂組成物２−Ｊを用いた以外は、実施例２−１９と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例２−２２
乾燥後の厚さが１８０μｍになるように塗布した以外は、実施例２−１９と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例２−２３
乾燥後の厚さが３００μｍになるように塗布した以外は、実施例２−１９と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例２−２４
乾燥後の厚さが２５０μｍになるように塗布し、ポリカーボネート板（厚さ：１５００μｍ、商品名「パンライトシートＰＣ−１１５１」、帝人化成社製）の代わりに、ポリカーボネート板（厚さ：１２００μｍ、商品名「パンライトシートＰＣ−１１５１」、帝人化成社製）を用いた以外は、実施例２−１９と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

比較例２−１
ポリカーボネート板（厚さ：１２００μｍ、商品名「パンライトシートＰＣ−１１５１」、帝人化成社製）単体を評価に供した。

合成例３−１
撹拌機、還流冷却器及び窒素導入管を備えた容器に、平均粒子径８−１１ｎｍのコロイダルシリカ溶液（商品名：スノーテクスＯＳ、日産化学社製、固形分濃度２０％）５０ｇ、２−プロパノール８４ｇを加えた。濃硝酸を加えて液の酸性度（ｐＨ）を２〜４の範囲内に調整した。次いで７０℃に昇温したのち、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有するシルセスキオキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２２５、信越化学社製、メトキシ含有量２４％）２５ｇを２−プロパノール２５ｇに溶解した液を、滴下ロートを用いて１時間かけて滴下し、シルセスキオキサン化合物とコロイダルシリカ粒子表面の反応を行った。
次いで、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有する３官能アルコキシシラン及び２官能アルコキシシランから誘導されるポリシロキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２４６、信越化学社製、メトキシ含有量１２％）７５ｇを２−プロパノール７５ｇに溶解した液を３時間かけて滴下して、前記コロイダルシリカ上のシルセスキオキサン化合物と反応を行った。７０℃で１時間加熱撹拌を行った後、室温（２５℃）まで冷却して、液状の透明樹脂組成物溶液３−Ａを得た。

基材のプライマー処理例３−１
プライマー組成物（商品名「Ａ−１１１０」モメンティブ・パフォーマンス社製）３重量部に対して、２−プロパノール７７重量部、ブタノール２０重量部を撹拌混合して、プライマー溶液３−Ａを得た。
難燃ポリカーボネート板（厚さ：１５００μｍ、商品名「Ｎ−７Ｓ」、三菱ガス化学社製）の上に、プライマー溶液３−Ａを、メイヤーバーを用いて、乾燥後の厚さが２μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで１２０℃で１２０分間加熱乾燥することにより、プライマー処理を施した難燃ポリカーボネート板３−Ａを得た。

基材のプライマー処理例３−２
難燃ポリカーボネート板（厚さ：１５００μｍ、商品名「Ｎ−７Ｓ」、三菱ガス化学社製）の代わりに、難燃ポリカーボネート板（厚さ：１５００μｍ、商品名「ＮＦ−２０００Ｖ」、三菱ガス化学社製）を用いた以外は、基材のプライマー処理例３−１と同様の操作を行い、難燃ポリカーボネート板３−Ｂを得た。

基材のプライマー処理例３−３
難燃ポリカーボネート板（厚さ：１５００μｍ、商品名「Ｎ−７Ｓ」、三菱ガス化学社製）の代わりに、難燃ポリカーボネート板（厚さ：１５００μｍ、商品名「ＰＺ−６００」、タキロン社製）を用いた以外は、基材のプライマー処理例３−１と同様の操作を行い、難燃ポリカーボネート板３−Ｃを得た。

実施例３−１
合成例３−１で得られた透明樹脂組成物溶液３−Ａに、該透明樹脂組成物溶液３−Ａ中の固形分１００重量部に対して、ガラスフリット（商品名「ＶＹ００５３Ｌ」日本フリット社製）２００重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物３−Ａを得た。

実施例３−２
実施例３−１で得られたシリコーン樹脂組成物３−Ａの中の、透明樹脂組成物溶液の固形分濃度が７５重量％になるまで濃縮した後、難燃ポリカーボネート板３−Ａのプライマー処理面上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが３５０μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで９０℃で６０分間、１３０℃で１２０分間加熱乾燥することにより難燃複合部材を得た。

実施例３−３
難燃ポリカーボネート板３−Ａの代わりに、難燃ポリカーボネート板３−Ｂを用いた以外は、実施例３−２と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

実施例３−４
難燃ポリカーボネート板３−Ａの代わりに、難燃ポリカーボネート板３−Ｃを用いた以外は、実施例３−２と同様の操作を行い、難燃複合部材を得た。

比較例３−１
難燃ポリカーボネート板（厚さ：１５００μｍ、商品名「Ｎ−７Ｓ」、三菱ガス化学社製）単体を評価に供した。

比較例３−２
難燃ポリカーボネート板（厚さ：１５００μｍ、商品名「ＮＦ−２０００Ｖ」、三菱ガス化学社製）単体を評価に供した。

比較例３−３
難燃ポリカーボネート板（厚さ：１５００μｍ、商品名「ＰＺ−６００」、タキロン社製）単体を評価に供した。

合成例４−１
撹拌機、還流冷却器及び窒素導入管を備えた容器に、平均粒子径８−１１ｎｍのコロイダルシリカ溶液（商品名：スノーテクスＯＳ、日産化学社製、固形分濃度２０％）５０ｇ、２−プロパノール８３ｇを加えた。濃硝酸を加えて液の酸性度（ｐＨ）を２〜４の範囲内に調整した。次いで６５℃に昇温したのち、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有するシルセスキオキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２２５、信越化学社製、メトキシ含有量２４％）２５ｇを２−プロパノール２５ｇに溶解した液を、滴下ロートを用いて７５分間かけて滴下し、シルセスキオキサン化合物とコロイダルシリカ粒子表面の反応を行った。次いで、分子末端に反応性のメトキシシリル基を有する３官能アルコキシシラン及び２官能アルコキシシランから誘導されるポリシロキサン化合物（商品名：Ｘ−４０−９２４６、信越化学社製、メトキシ含有量１２％）７５ｇを２−プロパノール７５ｇに溶解した液を２３０分間かけて滴下して、前記コロイダルシリカ上のシルセスキオキサン化合物と反応を行った。６５℃で１時間加熱撹拌を行った後、室温（２５℃）まで冷却して、液状の透明樹脂組成物溶液４−Ａを得た。

合成例４−２
合成例４−１で得られた透明樹脂組成物溶液４−Ａに、該透明樹脂組成物溶液中の固形分１００重量部に対して、ガラスフリット（商品名「ＶＹ００５３Ｍ」日本フリット社製）２００重量部を添加し、撹拌混合して、シリコーン樹脂組成物４−Ａを得た。

合成例４−３
合成例４−２で得られたシリコーン樹脂組成物４−Ａを固形分濃度７５重量％になるまで濃縮した後、ポリカーボネート板（厚さ：２０００μｍ、商品名「ＰＣ１６００」タキロン社製）上に、テスター産業社製のアプリケーターを用いて、乾燥後の厚さが４５０μｍになるように塗布し、その後、熱風循環式オーブンで９０℃で６０分間、１３０℃で１５分間、１７０℃で６０分間加熱乾燥することにより難燃複合部材４−Ａを得た。

実施例４−１
離型性シリコーン複合塗料（商品名「エバハードＮｏ１００」大橋化学工業社製）を、合成例４−３で得られた難燃複合部材４−Ａ上に乾燥後の厚さが５０μｍになるように塗布し、１３０℃で１分間乾燥することにより耐擦傷性難燃複合部材４−Ａを得た。

実施例４−２
シリコーンハードコート剤（商品名「ＫＰ−８５４」信越化学工業社製）を、合成例４−３で得られた難燃複合部材４−Ａ上に乾燥後の厚さが１０μｍになるように塗布し、１３０℃で１分間乾燥することにより耐擦傷性難燃複合部材４−Ｂを得た。

＜評価＞
実施例及び比較例で得られた難燃複合部材等について、以下の評価を行った。結果を表１〜５に示す。

（燃焼試験）
図２に示す燃焼試験装置を用い、社団法人日本鉄道車両機械技術協会の燃焼試験（一般材；鉄道車両用非金属材料の４５°エチルアルコール試験）に準じて燃焼試験を行った。図２において、１１は供試体（１８２ｍｍ×２５７ｍｍ）、１２はアルコール容器（鉄製１７．５φ×７．１ ０．８ｔ）、１３は容器受台（コルク等熱伝導率の低いもの）を示す。供試体下面中心から容器底面までの距離は２５．４ｍｍ（１インチ）である。
上記で作製された難燃複合部材（比較例では、プラスチック単体）を、図２のように、４５°傾斜に保持し、燃料容器（アルコール容器）１２の底の中心が、供試体の下面中心の垂直下方２５．４ｍｍのところに来るように、燃料容器１２をコルクの台（容器受台）１３に乗せ、燃料容器１２にエチルアルコール０．５ｃｃを入れて、着火し、燃料が燃え尽きるまで約２分間放置した。難燃複合部材（比較例では、プラスチック単体）の着火、炭化、残炎、及び貫通、溶融滴下の有無を目視観察し、下記の基準で評価した。
＜着火・炭化・残炎＞
◎：エタノール燃焼中に着火及び炭化無し
○：エタノール燃焼中に着火及び炭化するが、延焼せずエタノール燃焼中に消える
△：エタノール燃焼１分間経過後に着火し、延焼してエタノール燃焼後も燃えている、又は供試体に穴が開く
×：エタノール燃焼１分間以内に着火し、延焼してエタノール燃焼後も燃えている、又は供試体に穴が開く
＜貫通・溶融滴下＞
○：貫通及び溶融滴下無し
△：エタノール燃焼１分間経過後に貫通もしくは溶融滴下あり
×：エタノール燃焼１分間以内に貫通もしくは溶融滴下あり

（コーンカロリーメーター試験）
一辺が１００ｍｍの平面正方形状の試験片を切り出し、図３に示すとおり ＩＳＯ ５６６０−１：２００２に準じた方法により、コーンカロリーメーターを用い５０ｋＷ／ｍ²の熱線を１０分間照射して試験片を燃焼させた。図３中、１４は排気フード、１５はコーン型ヒータ、１６は供試材、１７は供試材ホルダーである。燃焼判定は、試験時間中に計測された総発熱量（ＭＪ／ｍ²）及び最大発熱速度（ｋＷ／ｍ²）並びに着火時間（秒）で行う。着火時間（秒）は、試験片から炎が確認されてから１０秒以上炎が存在した場合を着火とみなし、試験開始から最初に着火が確認されるまでの時間とした。また、実施例２−１１〜２−２４、比較例２−１、実施例３−２〜３−５、及び比較例３−１〜３−４の燃焼時には、供試材表面にワイヤーグリッドを装着した。

判定基準
（１）１０分間の総発熱量
○：総発熱量が３０ＭＪ／ｍ²以下
△：総発熱量が３０ＭＪ／ｍ²超、４５ＭＪ／ｍ²未満
×：総発熱量が４５ＭＪ／ｍ²以上
（２）１０分間の最大発熱速度
○：最大発熱速度が３００ｋＷ／ｍ²以下
△：最大発熱速度が３００ｋＷ／ｍ²超、６００ｋＷ／ｍ²未満
×：最大発熱速度が６００ｋＷ／ｍ²以上
（３）着火時間
○：着火時間が６０秒以上
×：着火時間が６０秒未満

（耐擦傷性試験）
実施例に係る耐擦傷性難燃複合部材の耐擦傷性を下記により評価した。直径２５ｍｍの円柱の平滑な断面に、スチールウール＃００００を均一に取り付け、これを荷重４００ｇの条件で難燃複合部材の試料の表面に押し付けた。なお、前記スチールウールを取り付けた円柱の速度は、毎秒約１００ｍｍとし、１０往復させた。そして、往復させた後、前記試料の表面に幅１０μｍ以上の傷が付いていないことを目視によって確認し、以下の基準に従って判断した。
Ａ：キズが全くない。
Ｂ：細かなキズはあるが、視認性への影響は小さい。
Ｃ：明らかなキズがあり、視認性を損なう。

本発明の難燃複合部材は可燃性の基材を有していても極めて高い難燃性を示すため、照明装置、特に鉄道車両用途など非炭化性が求められる照明装置として有用である。

１ 基材
２ 被膜（被覆層）
３ 難燃複合部材
１１ 供試体
１２ アルコール容器（燃料容器）
１３ 容器受台
１４ 排気フード
１５ コーン型ヒータ
１６ 供試材
１７ 供試材ホルダー

Claims (17)

1. 縮合反応性基を有するポリシロキサン樹脂中に分散した無機酸化物粒子と該ポリシロキサン樹脂とが化学結合により架橋した架橋構造体からなる縮合反応性シリコーン樹脂（Ａ）と、無機粒子（Ｂ）とを含むシリコーン樹脂組成物（Ｃ）から形成された被膜を、基材の少なくとも一方の面上に有する難燃複合部材であって、
   前記縮合反応性シリコーン樹脂（Ａ）において、縮合反応性基を有するポリシロキサン樹脂として、
   （ｉ）基本構成単位がＴ単位である縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサン、又は
   （ii）基本構成単位がＴ単位である縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンとともに、基本構成単位がＤ単位及びＴ単位である縮合反応性基含有ポリシロキサン及び／若しくはシラノール基を有するポリシロキサン樹脂が用いられており、
   前記無機粒子（Ｂ）がガラスフリットであり、並びに
   前記ガラスフリットの屈伏点が３００℃以上７００℃以下である、
   難燃複合部材。
2. 縮合反応性基を有するポリシロキサン樹脂中に分散した無機酸化物粒子と該ポリシロキサン樹脂とが化学結合により架橋した架橋構造体からなる縮合反応性シリコーン樹脂（Ａ）と、無機粒子（Ｂ）とを含むシリコーン樹脂組成物（Ｃ）から形成された被膜を、基材の少なくとも一方の面上に有する難燃複合部材であって、
   前記縮合反応性シリコーン樹脂（Ａ）において、縮合反応性基を有するポリシロキサン樹脂として、
   （ｉ）基本構成単位がＴ単位である縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサン、又は
   （ii）基本構成単位がＴ単位である縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンとともに、基本構成単位がＤ単位及びＴ単位である縮合反応性基含有ポリシロキサン及び／若しくはシラノール基を有するポリシロキサン樹脂が用いられており、
   前記無機粒子（Ｂ）がガラスフリットであり、並びに、
   前記ガラスフリットが、ケイ酸、ホウ酸、ホウケイ酸、酸化アルミニウム、酸化カルシウム、酸化ナトリウム、酸化リチウム及び酸化リンから選ばれる少なくとも１種の成分から形成されたガラスフリットである、
   難燃複合部材。
3. 前記ガラスフリットが、ケイ酸、ホウ酸、ホウケイ酸、酸化アルミニウム、酸化カルシウム、酸化ナトリウム、酸化リチウム及び酸化リンから選ばれる少なくとも１種の成分から形成されたガラスフリットである請求項１に記載の記載の難燃複合部材。
4. 前記縮合反応性シリコーン樹脂（Ａ）において、縮合反応性基を有するポリシロキサン樹脂として、（ii）基本構成単位がＴ単位である縮合反応性基含有ポリシルセスキオキサンとともに、基本構成単位がＤ単位及びＴ単位である縮合反応性基含有ポリシロキサン及び／又はシラノール基を有するポリシロキサン樹脂が用いられている、請求項１〜３のいずれか１項に記載の難燃複合部材。
5. 前記ガラスフリットが、少なくとも酸化リンを含む成分から形成されたガラスフリットである請求項２又は３に記載の難燃複合部材。
6. 前記ガラスフリットの平均粒子径が０．１μｍ〜１０００μｍである請求項１〜５のいずれか１項に記載の難燃複合部材。
7. 前記無機粒子（Ｂ）の含有量が、前記縮合反応性シリコーン樹脂（Ａ）１００重量部に対して、０．１〜５００重量部である、請求項１〜６のいずれか１項に記載の難燃複合部材。
8. 前記無機粒子（Ｂ）の含有量が、前記縮合反応性シリコーン樹脂（Ａ）１００重量部に対して２〜３００重量部である請求項７に記載の難燃複合部材。
9. 前記基材が、シート状又は板状のプラスチック系基材である請求項１〜８のいずれか１項に記載の難燃複合部材。
10. 難燃複合部材の厚みが５０〜６０００μｍである請求項１〜９のいずれか１項に記載の難燃複合部材。
11. 前記シリコーン樹脂組成物（Ｃ）から形成された被膜の厚みが５〜１０００μｍである請求項１〜１０のいずれか１項に記載の難燃複合部材。
12. 鉄道車両用材料燃焼試験の燃焼試験において、着火及び炭化しない特性を有する請求項１〜１１のいずれか１項に記載の難燃複合部材。
13. 鉄道車両用材料燃焼試験の燃焼試験において、不燃性を有する請求項１〜１２のいずれか１項に記載の難燃複合部材。
14. 鉄道車両用材料燃焼試験のコーンカロリーメーター試験において、１０分間当たりの総発熱量が３０ＭＪ／ｍ²以下、最大発熱速度が３００ｋＷ／ｍ²以下、着火時間が６０秒以上である請求項１〜１３のいずれか１項に記載の難燃複合部材。
15. 輸送機用内装部材、建築材料部材、ディスプレイ部材、家電部材又は電子回路部材として用いられる請求項１〜１４のいずれか１項に記載の難燃複合部材。
16. 輸送機用内装部材が照明カバーである請求項１５に記載の難燃複合部材。
17. 請求項１〜１６のいずれか１項に記載の難燃複合部材を用いた照明装置であって、照明に用いられる光を発生させる光源と、前記光源を覆うように設置され、前記難燃複合部材を備えた照明カバーとを少なくとも有しており、前記光源からの光が前記難燃複合部材によって透過されて出射されることを特徴とする照明装置。

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