JP6073953B2 - ２軸ベント式押出機及びゴム製品の製造方法 - Google Patents

Description

この発明は、２つの単軸のスクリューを有する２軸ベント式押出機及びゴム製品の製造方法に関する。

ゴム製品や樹脂製品の製造方法として、従来、射出成形による方法や、押出成形による方法が広く行われている。
射出成形による方法では、押出機でスクリューの回転により加熱下で可塑化，流動化させたゴム材料，樹脂材料等の押出材料を射出機の射出チャンバ内に押し出し、そして射出チャンバ内に設定したチャージ量で押出材料がチャージされたところで、押出機による押出しを停止した上、射出プランジャの前進により射出チャンバ内の材料を成形型のキャビティ内に射出し、所定形状に成形して製品とする。
一方押出成形による方法、例えばゴム製品を押出成形にて製造する方法では、ゴム材料を押出機から連続押出しし、その後これを加硫処理して製品とする。

ところで、押出材料（つまり成形材料）中にはエア等のガス成分（以下単にエアとする）が含まれていたり、また押出機に材料供給したときに、エアが材料中に巻き込まれるといったことが生じ、この場合、そのエアが製品中に入り込むと発泡を生じるなどして製品の特性が悪化したり、或いは製品不良の原因となる。

例えばゴム製品の１種として防振ゴム品があり、この防振ゴム品は通常射出成形にて製造されるが、この防振ゴム品にあってはエアが製品中に入り込むと、これが気泡となって外観やばね特性等を悪化させる原因となる。
また、ゴム製品にはＯＡ機器関連製品としてのロール品等もあり、このロール品等も製造過程でエアが製品中に入り込むと、これが気泡となって外観やばね特性等を悪化させる原因となる。

一方押出成形にて製造される製品、例えば代表例としてのゴムホースにあっても、未加硫の押出し品中に一般にエアが含まれているため、押出後においてこれを加硫成形する際に加圧加硫、具体的には蒸気加硫缶の内部に未加硫状態の押出し品を入れて、蒸気による
圧力の作用下でこれを加熱加硫するといったことが必要であった。
圧力を加えない無加圧状態で加硫すると、未加硫のゴム中に含まれているエアが膨張し、発泡を生じてしまうからである。
しかしながら蒸気を用いた加硫設備は、その設置のために多大なコストがかかる問題がある。
このような問題は、押出機から押出材料を押し出したときにエアを十分に除去できれば解決することが可能である。

従来、このようなエアを押出材料から除去するための押出機としてベント式押出機が知られている。
このベント式押出機としては、スクリューが１本の単軸（１軸）式のものが一般的である。
この単軸のベント式押出機では、軸方向の中間部にベントゾーンを設け、そのベントゾーンにおいてスクリューとシリンダとの間に脱気室を形成するとともに、シリンダの対応する位置にベント孔を設け、そのベント孔を通じて脱気室内部を真空吸引することで、押出材料に含まれているエアを吸引除去する。

ところでこの単軸ベント式押出機の場合、押出材料の種類や性質によって最適なスクリュー形状が異なってくる。
以下この点を具体的に説明する。
図８は、単軸ベント式押出機の一例を示している。
図において２０２は１軸のベント式押出機２００のシリンダで、前端部に押出口２０４を有している。
２０６は、シリンダ２０２の内部に回転可能に配置されたスクリューで、スクリュー軸部２０８（以下単に軸部２０８とする）と、螺旋を巻くようにして軸部２０８から突出したフライト部２１０と、隣接するフライト部２１０と２１０との間に形成される溝２１２とを有している。

図中２１５は軸方向の中間部に設けられたベントゾーンで、このベントゾーン２１５において、スクリュー２０６とシリンダ２０２との間に脱気室２１４が形成され、またシリンダ２０２にはこの脱気室２１４に連通するベント孔２１６が設けられている。
脱気室２１４は、このベント孔２１６を通じ真空ポンプにより真空引きされる。
このベントゾーン２１５に位置するスクリュー２０６の溝２１２ａは、他の溝よりも溝深さが深くされている。
この溝２１２ａの溝空間は脱気室２１４の一部を形成している。

スクリュー２０６にはまた、ベントゾーン２１５に隣接した上流部位に、フライト部２１０の外周端と同じ高さの堰２１８が設けられており、この堰２１８とシリンダ２０２の内面との間に、押出材料を通過させる狭小通路２２０が形成されている。

この押出機２００を用いて押出材料を押し出す際、押出材料は堰２１８を乗り越えて、即ち狭小通路２２０を通って脱気室２１４に流入することで表面積が増大せしめられ、その状態で脱気室２１４がベント孔２１６を通じ真空吸引されることで、押出材料中のエアが吸引除去される。

ところで、例えばゴム材料を例にとった場合、柔らかいゴム材料の場合には、図８（Ａ）に示すように堰２１８が高い場合であっても（つまり狭小通路２２０が狭い場合（例えばシリンダ２０２内面との間の隙間が０．２５ｍｍ程度）であっても）、ある程度容易にこれを乗り越えて脱気室２１４へと流入することができる。従って、スクリュー１回転当りの脱気室２１４への流入量は多い。
一方押出機２００の前端部においては、柔らかいゴム材料の場合にはスクリュー２０６の回転に対して滑りを生じ易いことから、スクリュー１回転当りの押出口２０４からの流出量は少ない。
結果として、柔らかいゴム材料の場合には、脱気室２１４への流入量に対して押出口２０４からの流出量は少なくなる傾向となり、この場合、上記のように堰２１８が高い場合には押出口２０４からの押出量が不足し易い。

この場合、押出口２０４からの押出量を多くしようとして堰２１８を低くし、ベントゾーン２１５即ち脱気室２１４へのゴム材料の流入量を多くすると、堰２１８を乗り越える際のゴムの膜が厚くなって脱気効率が低下するとともに、ベントゾーン２１５へのゴム材料の流入量と、ベントゾーン２１５から押出口２０４に向けてのゴム材料の流出量とのアンバランス（流出量に対して流入量が多い）によって、脱気室２１４がゴム材料で拡く占められるようになり、真空引きに必要なベントゾーン２１５を十分に確保できないことから、更なる脱気効率の低下を招き、最悪の場合ベント孔２１６が塞がって真空脱気できない状態、即ちベントアップを生じてしまう。

これに対して、図８（Ｂ）に示すように硬いゴム材料の場合、スクリュー回転に対して相対的にゴム材料が滑り難くなるため、スクリュー１回転当りの押出口２０４からの流出量は多い。
一方で堰２１８が高いと、ゴム材料の流動性が悪いために、堰２１８を乗り越えてベントゾーン２１５に流入するゴム材料の流入量は少ない。
従って堰２１８が高いと押出機からのゴム材料の押出量が不足し易い。
そこで堰２１８の高さを低くすると、ゴム材料が堰２１８を乗り越えてベントゾーン２１５内に流入する際の表面積の増大が不十分となり易い。

以上のように柔らかいゴム材料と硬いゴム材料とでは、ベントゾーン２１５即ち脱気室２１４へのゴム材料の流入量と、脱気室２１４からのゴム材料の流出量との大小関係が逆の関係となる。

従って柔らかいゴム材料の場合の最適なスクリュー形状と、硬いゴム材料の場合の最適なスクリュー形状とは自ずと異なったものとなる。
それ故、同一のスクリューを用いて必要な押出量を確保しつつ、脱気室２１４へのゴム材料の流入量と、脱気室２１４からのゴム材料の流出量とのバランスを最適のバランスとすることは実際上困難であり、そこで従来にあっては、ゴム材料の性質が異なるごとに専用のスクリューを用いて対応していたのが実情である。
以上ゴム材料の場合を例にとったが、この点は樹脂材料の場合においても基本的に同様である。

従来、２軸ベント式押出機も知られている。
例えば下記特許文献１にその一例が開示されている。
この特許文献１に開示のものでは、第１押出機と第２押出機とを上下に離隔して配置してそれらをベント室（脱気室）にて連絡し、第１押出機から糸状に押し出した材料をカッターの回転により切断してペレット状となし、これを下方の第２押出機に供給して、第２押出機により押し出すようにした点が開示されている。

他方、下記特許文献２には「２段４軸式真空押出機」についての発明が示され、そこにおいて、２つの押出機を上下に離隔して配置するとともに、上段の押出機の排出口と下段の押出機の供給口とを連結管で繋いで、その連結管に真空装置を接続し、上段の押出機から糸状に押し出されて垂れ下った材料を、連結管の内部で真空装置による真空引きして材料中の気泡を吸引除去し、その上で糸状の材料を下段の押出機に供給して、その下段の押出機の前端部から押し出すようになした点が開示されている。

このように２つの押出機を用いたものにあっては、上流側の第１の押出機と下流側の第２の押出機との間でスクリュー回転数を調節することで、上流側の第１の押出機から脱気室への材料の押出量即ち流入量と、脱気室から第２の押出機への材料の流出量とのバランスを調整することが可能と考えられる（但し特許文献１，特許文献２にはそのような点は開示されてはいない）。

しかしながら第１の押出機から脱気室に流入した材料が、第２の押出機に上手く食い込まれて行かない場合、つまり脱気室内の材料が円滑に下流側の第２の押出機へと流出して行かない場合も考えられ、この場合には脱気室内で材料が次第に溜まってしまい、それによりベント孔が塞がれてベントアップを生じてしまう問題が依然として残る。
また脱気室内に滞留した材料が長時間高温状態に置かれることによってスコーチを生じたり（ゴム材料の場合）、或いは熱劣化（樹脂材料の場合）を生じたりしてしまう問題も内在する。

特開昭５９−１２３６３８号公報 特開昭６０−１２４２３２号公報

本発明は以上のような事情を背景とし、性質の異なった押出材料であっても、脱気室への押出材料の流入量と、脱気室からの押出材料の流出量とを最適にバランスさせ得て、同一の押出機にて性質の異なった押出材料を押し出すことができ、更に十分な押出量と脱気室での十分な脱気を行うことができるとともに、脱気室に押出材料が累積して、その累積により材料がスコーチや熱劣化を生じたりする問題を解決することのできる２軸ベント式押出機を提供することを目的としてなされたものである。

而して請求項１のものは２軸ベント式押出機に関するもので、２つの単軸のスクリューを重なり合うように交差して設け、上流側の１軸目の第１スクリューは、交差部に隣接した上流部位に堰を有して該堰により押出材料の狭小通路を形成するとともに、該交差部には、スクリュー軸部の外周面に該堰の最外径よりも小径となる該押出材料の受渡し部を有し、該受渡し部の外周側にベント孔を通じ真空吸引される脱気室を形成するものとなしてあり、下流側の第２スクリューは、該第２スクリューの軸方向視において該第２スクリューのフライト部が前記受渡し部に向けて前記堰の外周端よりも前記第１スクリューの径方向内方に入り込んだ状態となる位置に、前記第１スクリューに近接して配置してあり、前記第１スクリューの、前記狭小通路を通じて前記受渡し部に流れ込んだ押出材料を、該受渡し部に対して交差する前記第２スクリューが前記フライト部で掻き取って前進送りするようになしてあることを特徴とする。

請求項２のものは、請求項１において、前記押出材料がゴム材料であることを特徴とする。

請求項３のものは、請求項１，２の何れかにおいて、前記受渡し部が、前記第１スクリューの軸方向において前記堰から前記第２スクリューの径方向の中心に向って小径となる形状となしてあることを特徴とする。

請求項４のものは、請求項３において、前記受渡し部が、軸方向両端から中間部に向って小径化するくびれ形状をなしており、前記第２スクリューのフライト部が、該第２スクリューの前記軸方向視において、該くびれ形状の外周側に形成される溝空間に入り込んだ状態に位置していることを特徴とする。

請求項５のものは、請求項１〜４の何れかにおいて、前記第１スクリューの前記受渡し部がフライト部を有していないことを特徴とする。

請求項６のものは、請求項１〜５の何れかにおいて、前記狭小通路が、前記堰の外周部に形成された複数の小溝からなっており、該小溝が、前記第１スクリューの軸方向に対して、前記交差部の前記受渡し部側に進むに連れて該第１スクリューに対する前記押出材料の相対回転方向に移行する形状の傾斜形状とされていることを特徴とする。

請求項７のものは、請求項６において、前記第１スクリューの外周部には、前記堰に隣接した上流部位に該堰に向って大径化する案内部が設けてあることを特徴とする。

請求項８のものは、請求項１〜７の何れかにおいて、前記第１スクリューと第２スクリューとがそれぞれ水平方向に配向されていることを特徴とする。

請求項９のものは、請求項１〜８の何れかにおいて、前記第２スクリューは、外周部における前記第１スクリュー側の部位が、該第１スクリューによる前記押出材料の送り方向に回転するものとなしてあることを特徴とする。

請求項１０のものは、請求項１〜９の何れかにおいて、前記第１スクリューは、軸方向の両端部が回転可能に支持されていることを特徴とする。

請求項１１のものは、請求項１〜１０の何れかにおいて、前記第１スクリューは、前記第２スクリューよりも短いものであることを特徴とする。

請求項１２のものは、請求項１〜１１の何れかにおいて、前記第１スクリューのフライト部の外径が、前記第２スクリューのフライト部の外径よりも大径であることを特徴とする。

請求項１３はゴム製品の製造方法に関するもので、請求項２〜１２の何れかに記載の２軸ベント式押出機を用いてゴム材料を成形型のキャビティに注入し、該成形型で加硫してゴム製品を得ることを特徴とする。

請求項１４の製造方法は、請求項２〜１２の何れかに記載の２軸ベント式押出機を用いてゴム材料の押し出しを行い、押出し後の脱気状態のゴムを加硫してゴム製品を得ることを特徴とする。

請求項１５の製造方法は、請求項２〜１２の何れかに記載の２軸ベント式押出機を用いてゴム材料の連続押出しを行い、押出し後の脱気状態のゴム押出し品を無加圧の状態で加硫して長尺ゴム製品を得ることを特徴とする。

発明の作用・効果

以上のように本発明は、２つの単軸のスクリューを重なり合うように交差して設け、上流側の１軸目の第１スクリューを、交差部に隣接した上流部位に堰を有して、その堰により押出材料の狭小通路を形成するとともに、交差部には、スクリュー軸部の外周面に上記堰の最外径よりも小径となる押出材料の受渡し部を有し、その受渡し部の外周側に脱気室を形成するものとなし、一方下流側の第２スクリューは、第２スクリューの軸方向視において第２スクリューのフライト部が受渡し部に向けて堰の外周端よりも第１スクリューの径方向内方に入り込んだ状態となる位置に、第１スクリューに近接して配置し、そして第１スクリューの、上記の狭小通路を通じて受渡し部に流れ込んだ押出材料を、受渡し部に対して交差する第２スクリューがフライト部で掻き取って前進送りするようになしたものである。

本発明によれば、上流側の１軸目の第１スクリューと、下流側の２軸目の第２スクリューとの回転数（回転速度）を調節することにより、脱気室への押出材料の流入量と、脱気室からの押出材料の流出量とのバランスを最適なバランスとすることが可能である。

これにより、シリンダ前端部の押出口からの押出量を十分に確保しつつ、脱気室内の押出材料の量を適正な一定量に保持し得、押出材料の性質が異なることによって脱気室内での脱気量がばらつく問題を解決し得て、脱気室内での脱気量を一定となし得、且つ脱気効率を効果的に高めることができる。
また脱気室への押出材料の流入量（流入速度）が、脱気室からの押出材料の流出量（流出速度）よりも多い（速い）ことによって脱気室内に押出材料が累積し、そのことによってベント孔が塞がれるベントアップの発生を良好に防ぐことが可能となる。

また、脱気室への押出材料の流入量と脱気室からの押出材料の流出量とがバランスするように設定してあっても、脱気室内の押出材料が下流側の第２スクリューに良好に食い込まれて行かないと、脱気室内に押出材料が滞留し累積して最終的にベントアップの問題を生じる恐れがあるが、本発明では、第２スクリューとの交差部において、第１スクリューのスクリュー軸部の外周面に堰の最外径よりも小径となる押出材料の受渡し部が設けてあるとともに、下流側の第２スクリューは、そのフライト部が上記受渡し部に向けて堰の外周端よりも第１スクリューの径方向内方に入り込んだ状態に位置させてあるため、第２スクリューのフライト部を可及的に受渡し部に、詳しくは受渡し部を構成するスクリュー軸部の外周面に近接させることができ、受渡し部に流入した押出材料を第２スクリューのフライト部が近い位置でこれを掻き取って脱気室から流出させることができる。
これにより第２スクリューへの脱気室内の押出材料の食込みが良好に行われないことによって、脱気室内に押出材料が滞留し累積するのを防ぐことができ、そのことによってベント孔が押出材料で塞がれるベントアップをより一層良好に防ぐことができる。

更に受渡し部から第２スクリューへの押出材料の受渡しが良好に行われ、脱気室内に押出材料が滞留し累積することが防がれるため、脱気室内が累積した押出材料で広く占められることで、脱気室内での脱気量が不十分となってしまう問題も解決でき、脱気品質、脱気効率を一定且つ高効率に保つことができる。

本発明は、押出材料としてのゴム材料を押し出す押出機に適用して特に好適である（請求項２）。
このようなゴム押出機に適用することで、脱気室内でのゴム材料の滞留によるスコーチを防ぎ、焼けゴムが正規のゴム材料中に混ざり込み、そのままゴム製品中に入り込むことによってゴム製品の不良をもたらす問題を良好に解決することができる。
またゴム押出機に適用した場合、第１スクリューにおける受渡し部のゴム材料を第２スクリューのフライト部で掻き取って行く際に、ゴム材料を引張して引き伸ばし、表面積を増大させることができるために、そのことによって脱気効率を高めることができる利点が得られる。

本発明では、上記の受渡し部を、第１スクリューの軸方向において上記の堰から第２スクリューの径方向中心に向って小径となる形状となしておくことができる（請求項３）。
このようにした場合、第２スクリューのフライト部が受渡し部にある押出材料をより良好に掻き取って行くことができ、脱気室内に押出材料が累積し滞留するのをより効果的に防ぐことができるようになる。

特に請求項４に従って、受渡し部の形状を、軸方向両端から中間部に向って小径化するくびれ形状となし、第２スクリューのフライト部が、くびれ形状の外周側に形成される溝空間に入り込んだ状態に位置するようになしておいた場合、受渡し部の押出材料を第２スクリューのフライト部にてより確実に掻き取るようにして脱気室から流出させるようになすことができる。

本発明ではまた、第１スクリューの受渡し部をフライト部を有していない構成とすることができる（請求項５）。
このようにすることで、受渡し部において第１スクリューと第２スクリューとをより接近させること、詳しくは、第１スクリューの受渡し部に対して、第２スクリューのフライト部を上記堰の外周端よりも第１スクリューの径方向内方により深く入り込んだ状態となる位置に接近させることができ、より効率高く押出材料を第２スクリューのフライト部にて掻き取ることができる。

本発明では、上記の狭小通路を、堰の外周部に形成された複数の小溝にて形成し、そしてその小溝を、第１スクリューの軸方向に対して、上記の溝側に進むに連れて第１スクリューに対する押出材料の相対回転方向に移行する形状の傾斜形状となしておくことができる（請求項６）。
このようにすることで、堰の上流側直前に到った押出材料を円滑に小溝内に導き且つ小溝に沿って流動させることができ、押出材料が小溝を通じて堰を円滑に越流できないことによって堰の直前で滞留するのを改善することができる。

この場合において、堰に隣接した上流部位には、堰に向って大径化する案内部を設けておくことができる（請求項７）。
このようにすることで、押出材料を案内部で堰の外周側の小溝に向けて流動案内することができ、堰の上流直前位置で押出材料が滞留してしまうのを更に有効に改善することができる。
この場合においてその案内部はテーパ形状となし、また最大径部が堰の外周面に一致して繋がる形状となしておくことができる。

本発明では、第１スクリューと第２スクリューとをそれぞれ水平方向に配向し、両者を交差させるように配置しておくことができる（請求項８）。
例えば上流側の１軸目のスクリューが上下向きに配向されていた場合、押出材料の供給口を最適位置に設けることが難しいが、第１スクリューと第２スクリューとを水平方向に配向した場合、供給口を近くの通路側の適宜の位置に配置することが容易であり、押出作業に際しての作業性を良くすることができる。

本発明では、第２スクリューを、その外周部における第１スクリュー側の部位が、第１スクリューによる押出材料の送り方向に回転するものとなしておくことができる（請求項９）。
このようにすると、堰によって形成された狭小通路を通過して交差部の受渡し部に送り込まれて来た押出材料を、第２スクリューの回転によりその送り方向に良好に引張することができ、そのことにより押出材料の表面積をより大きくして脱気効率を高めることができる。

本発明では、上流側の第１スクリューを軸方向の両端部において回転可能に支持すること、即ち第１スクリューを両持ちとしておくことができる（請求項１０）。
通常、スクリューは軸方向の一端側でのみ回転可能に支持されること、つまり片持ちとされることが多いが、請求項１０に従って第１スクリューを両持ちとした場合、第１スクリューを剛性高くしっかりと支持することができ、第１スクリューの芯振れによって第２スクリューとの間のクリアランスが変動してしまうのを良好に防ぐことができる。
またそのことによって、第２スクリューのフライト部と第１スクリューの受渡し部との位置関係を設定した適正な位置関係に保つことができ、受渡し部に流れ込んで来た押出材料に対する第２スクリューのフライト部による良好な掻取りを確保することができる。

本発明では、上記の第１スクリューを、第２スクリューよりも短いものとなしておくことができる（請求項１１）。
このようにすることで第１スクリューの剛性をより一層高剛性とすることができ、そのことによって第１スクリューの芯振れをより一層効果的に防ぐことができる。

更にこの第１スクリューのフライト部の外径は、第２スクリューのフライト部の外径よりも大径となしておくことができる（請求項１２）。

加えてこのように第１スクリューを第２スクリューよりも大径となした場合、狭小通路における径方向の通路幅を小さくして、押出材料がその通路を通過する際の表面積の拡大を効果的に大きくしつつ、回転方向の周長を長くできることによって、狭小通路全体の通路面積を広く確保することができる。
これにより押出材料を効果的に薄肉化しつつ交差部の受渡し部即ち脱気室内に流入させることができるとともに、その流入量を多くすることができる。
従って、脱気室内への押出材料の流入量を多くできないことによって、シリンダ前端部の押出口からの押出量を多くできないといった問題を良好に解決でき、脱気室内に流入する押出材料の表面積を大きくすることで脱気効率を高めながら、十分な押出量を確保し易くなる。

尚、射出成形装置における押出機等、成形装置に組み込まれている既設の押出機のスクリューを現状よりも大径化するとなると、多大なコストがかかってしまうが、上記の第１スクリューはその既設のスクリューに対して付加するように設けることができ、この場合には既設の押出機のスクリューをそのまま用いながら本発明の押出機を構成することが可能となるため、低コストで請求項１２の押出機を構築することができる。

次に請求項１３はゴム製品の製造方法に関するもので、この製造方法では、請求項２〜１２の何れかに記載の２軸ベント式押出機を用いてゴム材料を成形型のキャビティに射出等により注入し、成形型で加硫してゴム製品を得るもので、この請求項１３の製造方法によれば、気泡の無い良好なゴム製品を製造することができる。

この請求項１３の製造方法は、防振ゴム品やＯＡ機器関連のロール品の製造方法として好適に適用することができ、これにより防振ゴム品やＯＡ機器関連のロール品が加硫処理の際にゴム材料中のエアによって発泡するといった現象を防ぐことができ、気泡の無い品質の良好な防振ゴム品やＯＡ機器関連のロール品を製造することができる。

尚この場合の押出機はゴム製品の加硫成形装置に組み込まれたものとしておくことができる。
この場合には押出機の供給口（投入口）にゴム材料を供給する際、スクリューがゴム材料を噛み込む際に巻き込んだエアや、予めゴム材料中に含まれているエア等を良好に押出機にて除去し、エアを十分に除去した状態でゴム材料を成形型に供給することができる。

次の請求項１４もゴム製品の製造方法に関するもので、この製造方法では、請求項２〜１２の何れかに記載の２軸ベント式押出機を用いてゴム材料の押出しを行い、押出し後の脱気状態のゴムを加硫してゴム製品を得るもので、この請求項１４の製造方法によれば、気泡の無い良好なゴム製品を製造することができる。

請求項１５もまたゴム製品の製造方法に関する。
但しこの請求項１５の製造方法では、請求項２〜１２の何れかに記載の２軸ベント式押出機を用いてゴム材料の連続押出しを行い、その後無加圧の状態で加硫して長尺ゴム製品を製造する。
この請求項１５のゴム製品の製造方法では、押出機からゴム材料を連続押出しした段階で、ゴム材料中のエアを十分に取り除いておくことができるため、その後において連続押出しした未加硫の押出し品を加硫処理するに際し、蒸気加硫設備を用いなくても、電気式オーブン等の加硫設備を用いて無加圧で加硫処理を行うことが可能となる。
連続押出しした未加硫のゴム成形品中にエアが含まれていると、これを無加圧状態で加硫した場合、含まれているエアによって加硫品が発泡してしまう。

しかるにこの請求項１５の製造方法では、押出機から押し出したゴム材料からエアを十分に除去しておくことができるため、無加圧で加硫処理を行ってもそのような発泡を防ぐことができ、無発泡の良好な製品を得ることが可能となる。
而して無加圧で、即ち蒸気を用いないで加硫処理することができるため、容易に連続加硫を実現することができるとともに、蒸気による加硫のための高価な設備設置費やランニングコストを削減することが可能となる。

本発明の一実施形態である２軸ベント式押出機を有する射出成形装置の図である。 図１の２軸ベント式押出機を図１とは異なる方向から示した図である。 図１の要部を拡大して示した図である。 同実施形態における脱気室及び周辺部を切り欠いて示した斜視図である。 同実施形態における連結ブロックの図である。 同実施形態における第１スクリューと第２スクリューとの交差部分を周辺部とともに拡大して示した図である。 本発明の他の実施例の製造方法の説明図である。 従来の単軸のベント式押出機の一例をその問題点とともに説明するために示した説明図である。

次に本発明を、ゴム製品（この例では防振ゴム品）の射出成形装置の押出機に適用した場合の実施形態を図面に基づいて以下に詳しく説明する。
図１において、１０は射出成形装置で、キャビティ１３を内部に備えた成形型１２と、射出機１４と、押出機１６とを有している。
射出機１４は、射出シリンダ１７内部に射出チャンバ１８を有しており、この射出チャンバ１８内に設定チャージ量でチャージされたゴム材料を、射出プランジャ２０の図中下向きの前進により、射出シリンダ１７の前端部のノズル２１から成形型１２のキャビティ１３内に一挙に射出する。
尚射出シリンダ１７には、射出チャンバ１８内のゴム材料を加熱する加熱手段としての加熱媒体の流路２２が設けられている。
また射出シリンダ１７には、射出チャンバ１８に続いてノズル２１に到るストレート形状の射出通路２４が形成されている。

一方押出機１６は、図２にも示しているように上流側の第１押出機２６、及びこれに連結された下流側の第２押出機２８を有している。
この押出機１６では、図２に示す供給口３０から内部に供給されたテープ状の未加硫のゴム材料が、第１スクリュー３２の回転により加熱下で可塑化され、流動化されつつ図２中下向きに前進送りされ、その後第２押出機２８の第２スクリュー３４（図１参照）に受け渡される。
そして第２スクリュー３４に受け渡されたゴム材料が、図１において左向きに前進送りされ、そして第２押出機２８の前端部の押出口３６から押出通路３８を通じて、射出機１４の射出チャンバ１８内に押し出される。

このとき、射出機１４においては射出チャンバ１８内に押し出されたゴム材料により、射出プランジャ２０が図中上向きに後退移動させられ、そして射出チャンバ１８内に設定チャージ量でゴム材料がチャージされたところで、押出機１６による押出し及び射出プランジャ２０の後退が停止し、その後射出プランジャ２０が図中下向きに前進移動して、射出チャンバ１８内のゴム材料を射出通路２４及びノズル２１を通じて成形型１２内に射出する。

成形型１２のキャビティ１３内に射出されたゴム材料は、そこで一定時間加熱保持されて加硫処理される。
そして一定時間かけての加硫処理が終了したところで成形型１２が開かれて、内部のゴム製品が外部に取り出される。
尚、上記の押出通路３８上には逆止弁（逆流防止弁）４０が設けられており、射出チャンバ１８から第２押出機２８内へのゴム材料の逆流が防止されている。

第１押出機２６は第１シリンダ４２を有しており、その内側に第１スクリュー３２が回転可能に保持されている。
また第２押出機２８は第２シリンダ４４を有しており、その内側に第２スクリュー３４が回転可能に保持されている。
これら第１シリンダ４２と第２シリンダ４４とには、加熱手段としての熱媒体の流路２２が設けられている。

第１押出機２６及び第２押出機２８は、何れも水平方向に配向されており、それらが直角に交差する状態で連結ブロック４６にて連結されている。
尚連結ブロック４６は、第１スクリュー３２及び第２スクリュー３４のそれぞれの基端側の共通のハウジングをなしている。
即ち第１押出機２６及び第２押出機２８の共通の構成要素をなしている。

上記下流側の第２押出機２８における第２シリンダ４４は、この連結ブロック４６に対して、固定ブロック６８及び締結ボルト７０にて固定されており、また上流側の第１押出機２６における第１シリンダ４２は、連結ブロック４６に対し、大径のフランジ部７２において締結ボルト７０にて締結固定されている。
尚、第１押出機２６は第２押出機２８の上側に配置されており、従って第１押出機２６の第１スクリュー３２は、第２押出機２８の第２スクリュー３４の上側に配置されている。

下流側の第２押出機２８の第２スクリュー３４は、図１において右端側での片持ち支持とされており、そしてその右端側が駆動モータ４８に作動的に連結されている。
第２スクリュー３４は、この駆動モータ４８により回転駆動される。

第２スクリュー３４は、図１に示しているようにスクリュー軸部５０（以下単に軸部５０とする）と、軸部５０から突出し、軸部５０の外周面周りに螺旋形状をなすフライト部５２と、隣接するフライト部５２と５２との間に形成される溝（スクリュー溝）５４とを有している。
図２に示しているように、第２押出機２８には、第２スクリュー３４の回転数（回転速度）を検出するセンサ５６が設けられており、このセンサ５６がコントローラ５８に電気的に接続されている。そしてセンサ５６からの回転数の情報がコントローラ５８へと送られるようになっている。

一方第１押出機２６の第１スクリュー３２は、軸方向の両端部がベアリング６０，６２を介して回転可能に支持されている。
即ち第１スクリュー３２は、軸方向の両端部で両持ち支持されている。
この第１スクリュー３２は、図２中下端側で駆動モータ６４に作動的に連結され、第１スクリュー３２がこの駆動モータ６４にて回転駆動されるようになっている。

この第１押出機２６においても、第１スクリュー３２の回転数（回転速度）を検出するセンサ６６が設けられている。センサ６６はコントローラ５８に電気的に接続され、センサ６６による第１スクリュー３２の回転数の情報がコントローラ５８へと送られるようになっている。
このコントローラ５８にはまた、第２押出機２８の駆動モータ４８と第１押出機２６の駆動モータ６４とが電気的に接続され、それぞれがコントローラ５８にて回転数制御されるようになっている。

以上は駆動モータ４８，６４が電気モータである場合であるが、駆動モータ４８，６４が油圧モータである場合には、それぞれに作動油を供給する油圧回路上に、各駆動モータ４８，６４への作動油の供給流量を調節する電磁比例弁等から成る流量制御弁が設けられて、それら流量制御弁がコントローラ５８に接続される。
この場合には流量制御弁の弁開度が制御されることで、各駆動モータ４８及び６４の回転数制御がなされる。

以下では駆動モータ４８，６４が電気モータである場合について説明する。
尚、第１スクリュー３２の外径Ｄ₁は、第２スクリュー３４の外径Ｄ₂よりも大径とされている。
またこの第１スクリュー３２は、第２スクリュー３４よりも短く構成されている。
上流側の第１スクリュー３２もまた、図２に示しているように、スクリュー軸部７４（以下単に軸部７４とする）と、軸部７４の外周面から突出し、軸部７４の外周面周りに螺旋形状をなすフライト部７６と、隣接するフライト部７６と７６との間に形成される溝（スクリュー溝）７８とを有している。

図６に示しているように、第１スクリュー３２と第２スクリュー３４とは、第１スクリュー３２が上側に、第２スクリュー３４が下側に位置する状態で、重なり合うように直角に交差している。
第１スクリュー３２には、第２スクリュー３４との交差部に隣接した上流部位に、フライト部７６と同じ外径を有する堰８０が全周に亘り設けられている。

この堰８０の外周部には、堰８０を図６中左端から右端に到るまで堰８０を幅方向に貫通した小溝８４が周方向に一定ピッチで多数設けられており、それら小溝８４にて、ゴム材料を通過させる狭小通路８６が構成されている。
この実施形態において、ゴム材料はこれら小溝８４を図６中右向きに通過して流れることで、糸状となって堰８０の下流側に隣接した、即ち交差部に形成された受渡し部８８に流入する。

ここで小溝８４のそれぞれは、第１スクリュー３２の軸方向と平行方向に対し、受渡し部８８側に進むに連れて、図６（Ａ）中矢印Ｐ₁で示す第１スクリュー３２回転方向と反対方向、つまり第１スクリュー３２に対して相対的に反対方向に回転するゴム材料の回転方向に移行する傾斜形状且つストレート形状とされている。
つまり小溝８４のそれぞれは、第１スクリュー３２の軸方向に対して、図６（Ａ）中軸直角方向視においてフライト部７６と同じ側に傾斜した形状をなしている。

第１スクリュー３２は、この堰８０と、図２に示す基端側の大径部９２に続く円形の中径部９４（中径部９４はフライト部７６及び堰８０と同じ外径を有する）との間において、スクリュー軸部７４の外周面に受渡し部８８を有している。
ここで受渡し部８８はその外周側に、図３に示す連結ブロック４６に形成された凹所９６とともに脱気室９８を形成している。
この受渡し部８８は、周方向に沿って環状に溝空間８９を形成している。溝空間８９は上記の脱気室９８の一部を成している。
図３において１００は、この脱気室９８に開口したベント孔であり、脱気室９８の内部は、このベント孔１００を通じて真空ポンプ１０２により真空引きされる。

図３に示しているように、連結ブロック４６は、第２スクリュー３４を挿通させる断面円形の挿通空間１０４を有しており、この挿通空間１０４が第２シリンダ４４の内部空間へと繋がっている。
この挿通空間１０４はまた、図４，図５にも示しているように、その一部が図３に示す連結ブロック４６内の凹所９６とも繋がっており、従ってこの挿通空間１０４もまた凹所９６と繋がった部分の外周部、つまり第２スクリュー３４を除いた部分が脱気室９８の一部を形成している。
尚この挿通空間１０４は、第２スクリュー３４の断面円形の且つフライト部５２と同じ外径の基部１０６にて閉鎖されている。

上記受渡し部８８は、図６（Ｂ）に示しているように、軸方向の両端から中間部に向って小径化する形状をなしている。
具体的には、受渡し部８８は堰８０側の端部８８ａが、堰８０の最大外径と同じ外径の端位置から図６（Ｂ）中右方向に進むに連れて小径化する円弧形状とされ、またこの端部８８ａに続く中間部８８ｃが軸方向のストレート形状とされ、更にその中間部８８ｃに続く中径部９４側の端部８８ｂが、中間部８８ｃから中径部９４に向うに連れて漸次大径化し、そして図中右端で中径部９４の外径と一致してその外周面に繋がる円弧形状とされている。

以上のように受渡し部８８は、第１スクリュー３２の軸方向において堰８０から第２スクリュー３４の径方向の中心に向って小径となる形状をなしており、特に軸方向両端から中間部に向って小径化する凹曲形状をなしており、第２スクリュー３４における第１スクリュー３２側の外周部が円弧形状の凸曲形状をなす第２スクリュー３４のフライト部５２の形状と対応したくびれ形状をなしている。
そしてくびれ形状をなす受渡し部８８の外周側に形成される溝空間８９内部に、第２スクリュー３４の軸方向視において、そのフライト部５２の外周部が入り込んでいる。
つまり下流側の第２スクリュー３４は、第２スクリュー３４のフライト部５２が、受渡し部８８に向けて堰８０の外周端よりも第１スクリュー３２の径方向内方に入り込んだ位置を通過する状態に、第１スクリュー３２に近接して配置してある。

尚この実施形態では、第２スクリュー３４が図６（Ｂ）において受渡し部８８に対し図中右側に偏って位置しており、フライト部５２と受渡し部８８との間のクリアランスは、端部８８ｂとフライト部５２との間で最小となり、その最小クリアランスＣはここでは１ｍｍである。

この実施形態では、脱気室９８内がベントゾーンとなる。
この実施形態において、図２の供給口３０から連続的に第１押出機２６内部に供給されたテープ状の未加硫のゴム材料は、第１スクリュー３２の回転に伴って加熱下に可塑化されつつ流動化して図２中下向きに前進送りされ、図６の堰８０の直前上流位置に到る。
ここに到ったゴム材料はテーパ形状の案内部９０による案内の下に、第１スクリュー３２の軸部７４の外周面から堰８０の外周部へと移動する。
そして堰８０の外周部に到ったゴム材料は、堰８０の外周部に沿って一定間隔で多数設けられた小溝８４内部に流入した上、その小溝８４内部を図中右向きに流動する。

このときゴム材料は、第１スクリュー３２の図６（Ａ）中Ｐ₁方向の回転とは反対方向に第１スクリュー３２に対して相対的に回転運動しており、従ってゴム材料は円滑に小溝８４内に入り込むとともに、その相対回転方向を維持しながら、その回転方向と同方向に傾斜した形状の小溝８４内を流動することができる。
従ってゴム材料は円滑に小溝８４を通過することができる。

小溝８４を流動し通過したゴム材料は、糸状となって堰８０に隣接した受渡し部８８に流れ込む。即ち脱気室９８内に流入する。
このときゴム材料は表面積が増大しており、その状態で脱気室９８内で真空引きされることで、ゴム材料中に含まれていたエアが良好に吸引除去される。

受渡し部８８内に流入したゴム材料は、その後受渡し部８８から第２スクリュー３４へと受け渡されるが、その際、受渡し部８８のゴム材料が上手く第２スクリュー３４に噛み込まれて行かないと、受渡し部８８でゴム材料が累積し滞留してしまう。
そうすると受渡し部８８に累積し滞留したゴム材料が高温下でスコーチを起してしまう恐れが生ずる。

そのようにスコーチを起したゴム（焼けゴム）が、スコーチを生じていない正規のゴム材料と混ざり合って、第２スクリュー３４へと噛み込まれて行くと、最終的にその焼けゴムがゴム製品中に入り込み、ゴム製品の特性の悪化を招いたり、製品不良の原因となったりする。

しかるにこの実施形態では、下流側の第２スクリュー３４が受渡し部８８にて外周側に形成される溝空間８９内に入り込んだ状態で、受渡し部８８を第１スクリュー３２と直交方向に通過しているため、受渡し部８８内に流れ込んだゴム材料は、その後速やかに第２スクリュー３４のフライト部５２で掻き取られて受渡し部８８から流出せしめられ、更に第２スクリュー３４に噛み込まれて図１中左方向に前進送りされる。
そして最終的に第２押出機２８の前端部の押出口３６から射出機１４内部に押し出され、その後射出プランジャ２０の図１中下向きの前進により、成形型１２のキャビティ１３内に射出され、成形型１２内で所定時間加熱加硫されてゴム製品となる。

以上のような本実施形態では、上流側の１軸目の第１スクリュー３２と、下流側の２軸目の第２スクリュー３４との回転数（回転速度）を調節することにより、脱気室９８へのゴム材料の流入量と、脱気室９８からのゴム材料の流出量とのバランスを最適なバランス
とすることが可能である。

これにより、第２シリンダ４４前端部の押出口３６からの押出量を十分に確保しつつ、脱気室９８内のゴム材料の量を適正な一定量に保持し得、ゴム材料の性質が異なることによって脱気室９８内での脱気量がばらつく問題を解決し得て、脱気室９８内での脱気量を一定となし得、且つ脱気効率を効果的に高めることができる。
また脱気室９８へのゴム材料の流入量（流入速度）が、脱気室９８からのゴム材料の流出量（流出速度）よりも多い（速い）ことによって脱気室９８内にゴム材料が累積し、そのことによってベント孔１００が塞がれるベントアップの発生を良好に防ぐことが可能となる。

また、脱気室９８へのゴム材料の流入量と脱気室９８からのゴム材料の流出量とがバランスするように設定してあっても、脱気室９８内のゴム材料が下流側の第２スクリュー３４に良好に食い込まれて行かないと、脱気室９８内にゴム材料が滞留し累積して最終的にベントアップの問題を生じる恐れがあるが、本実施形態では、第１スクリュー３２が堰８０の最外径よりも小径で且つフライト部のない受渡し部８８を有しており、そして第２スクリュー３４がその受渡し部８８と交差するように設けてあって、受渡し部８８のゴム材料を第２スクリュー３４がフライト部５２で掻き取って脱気室９８から流出させるため、脱気室９８内にゴム材料が滞留し累積するのを防ぐことができ、ベント孔１００がゴム材料で塞がれるベントアップをより一層良好に防ぐことができる。
更に第２スクリュー３４のフライト部５２が受渡し部８８からのゴム材料を掻き取る際に、ゴム材料を引張し引き伸ばすために脱気室９８での脱気の効率をより一層高めることができる。

更に第１スクリュー３２の交差部の受渡し部８８から第２スクリュー３４に対してゴム材料の受渡しが良好に行われ、脱気室９８内にゴム材料が滞留し累積することが防がれるため、脱気室９８内が累積したゴム材料で広く占められることで、脱気室９８内での脱気量が不十分となってしまう問題も解決でき、脱気品質、脱気効率を一定且つ高効率に保つことができる。

更に本実施形態では、脱気室９８内でのゴム材料の滞留によるスコーチを防ぎ、焼けゴムが正規のゴム材料中に混ざり込み、そのままゴム製品中に入り込むことによってゴム製品の特性の悪化や製品不良をもたらす問題を良好に解決することができる。

本実施形態では、受渡し部８８の形状が第１スクリュー３２の軸方向において堰８０から第２スクリュー３４の径方向中心に向って小径となる形状となしてあるため、第２スクリュー３４のフライト部５２が受渡し部８８にあるゴム材料をより良好に掻き取って行くことができる。
特に受渡し部８８の形状が第２スクリュー３４のフライト部５２の外周形状に対応したくびれ形状となしてあるため、受渡し部８８のゴム材料を確実に掻き取って行くことができる。
これにより脱気室９８内にゴム材料が累積し滞留するのをより確実に防ぐことができるようになる。

本実施形態では、また、狭小通路８６を構成する堰８０の外周部の小溝８４のそれぞれが受渡し部８８側に進むに連れて第１スクリュー３２に対するゴム材料の相対回転方向に移行する形状の傾斜形状となしてあるため、堰８０の上流側直前に到ったゴム材料を円滑に小溝８４内に導き且つ小溝８４に沿って流動させることができ、ゴム材料が小溝８４を通じて堰８０を円滑に越流できないことによって、堰８０の直前で多く滞留してしまわないようにすることができる。

また堰８０に隣接した上流部位に、堰８０に向って大径化するテーパ状の案内部９０が設けてあり、ゴム材料をその案内部９０で堰８０の外周側の小溝８４に向けて流動案内することができるため、堰８０の上流直前位置でゴム材料が多く滞留してしまうのを更に有効に防ぐことができる。

本実施形態では、第１スクリュー３２と第２スクリュー３４とをそれぞれ水平方向に配向し、両者を交差させるように配置してあるため、供給口３０を近くの通路側の適宜の位置に配置することが容易であり、押出作業に際しての作業性を良くすることができる。

本実施形態では、第２スクリュー３４を、その外周部における第１スクリュー３２側の部位が、第１スクリュー３２によるゴム材料の送り方向に回転するものとなしてあるため、堰８０によって形成された狭小通路８６を通過して交差部の受渡し部８８に送り込まれて来たゴム材料を、第２スクリュー３４の回転によりその送り方向に引張することができ、そのことによりゴム材料の表面積を大きくして脱気効率を高めることができる。

更に本実施形態では、第１スクリュー３２を軸方向の両端部で支持する両持ち支持となしてあるため、第１スクリュー３２を剛性高くしっかりと支持することができ、第１スクリュー３２の芯振れによって第２スクリュー３４との間のクリアランスＣが変動してしまうのを良好に防ぐことができる。
またそのことによって、第２スクリュー３４のフライト部５２と第１スクリュー３２の受渡し部８８との位置関係を設定した適正な位置関係に保つことができ、受渡し部８８に流れ込んで来たゴム材料に対する第２スクリュー３４のフライト部５２による良好な掻取りを確保することができる。

本実施形態では、第１スクリュー３２を第２スクリュー３４よりも短くしてあり、第１スクリュー３２の剛性を高剛性としてあるため、第１スクリュー３２の芯振れをより一層効果的に防ぐことができる。

更にこの第１スクリュー３２は、第２スクリュー３４よりも大径とすることでその剛性が更に一層高剛性となしてある。

加えてこのように第１スクリュー３２を第２スクリュー３４よりも大径となすことで、狭小通路８６における径方向の通路幅を小さくして、ゴム材料がその通路を通過する際の表面積の拡大を効果的に大きくしつつ、回転方向の周長を長くできることによって、狭小通路８６全体の通路面積を広く確保することができる。
これによりゴム材料を効果的に薄肉化しつつ、交差部の受渡し部８８即ち脱気室９８内に流入させることができるとともに、第１スクリュー３２の回転数を特に高めないでも（回転数を高めるとゴム材料による発熱が大となってしまう）その流入量を多くすることができる。
従って、脱気室９８内へのゴム材料の流入量を多くできないことによって、第２シリンダ４４前端部の押出口３６からの押出量を多くできないといった問題を良好に解決でき、脱気室９８内に流入するゴム材料の表面積を大きくすることで脱気効率を高めながら、十分な押出量を確保し易くなる。

尚、射出成形装置１０における押出機等、加熱成形装置に組み込まれている既設の押出機のスクリューを現状よりも大径化するとなると、多大なコストがかかってしまうが、上記の第１スクリュー３２はその既設のスクリューに対して付加するように設けることができ、この場合には既設の押出機のスクリューをそのまま用いながら、本実施形態の押出機１６を構成することが可能となるため、低コストで本実施形態の押出機１６を構築することができる。

以上のような本例の製造方法に従って防振ゴム品を製造した場合、防振ゴム品が加硫処理の際にゴム材料中のエアによって発泡するといった現象を防ぐことができ、気泡の無い品質の良好な防振ゴム品を製造することができる。
尚、本例で示した防振ゴム品には、本体がゴムのみからなる防振ゴム品、内部に非圧縮性流体が封入された流体室を備える防振ゴム品等、あらゆる防振ゴム品が含まれる。
また、本例では防振ゴム品を例にして本発明を説明したが、ＯＡ機器関連製品としてのロール品等のゴム製品にも好適に適用され得る。

また本実施形態では、射出成形装置１０に２軸ベント式の押出機１６を組付けて用いているが、本例の押出機１６を単独で用いてゴム材料の押出しを行い、第２押出機の押出口から押出された、押出し後の脱気状態のゴムを加硫してゴム製品を製造することも可能である。このようにした場合でもゴム製品が加硫処理の際にゴム材料中のエアによって発泡するといった現象を防ぐことができ、品質の良好なゴム製品を製造することができる。

上記の２軸ベント式押出機はまた、射出成形用の押出機としての他に、長尺ゴム製品を製造する際の押出機として用いることも可能である。
図７は、その一例としてゴムホースを製造する際の押出機として用いた例を示している。
この例では、押出機１６の先端部に設けたヘッド１２０に対して樹脂製のマンドレル１２２を連続的に通過させながら、ヘッド１２０においてマンドレル１２２を被覆する状態にゴム材料を連続押出しする。
そしてヘッド１２０から、マンドレル１２２を被覆する状態に円筒状に押し出された未加硫のゴムホース１２４Ａを、その進行方向下流側に配置した電気式オーブンから成る無加圧の加硫設備１２６に連続的に通し、加硫設備１２６内で未加硫のゴムホース１２４Ａを連続加硫し、長尺の加硫後のゴムホース１２４を製造する。
尚、加硫後のゴムホース１２４とマンドレル１２２とはその後に分離され、また加硫後の長尺のゴムホース１２４はその後において適宜の長さに切断される。

このゴムホース１２４の製造方法によれば、押出機１６からゴム材料を連続押出しした段階で、ゴム材料中のエアを十分に取り除いておくことができるため、その後において連続押出しした未加硫のゴムホース１２４Ａを加硫処理するに際し、蒸気加硫設備を用いなくても、電気式オーブンから成る加硫設備１２６を用いて無加圧で加硫処理を行うことが可能となる。
連続押出しした未加硫ゴムホース１２４Ａにエアが含まれていると、これを無加圧状態で加硫した場合、含まれているエアによって加硫品が発泡してしまうが、この例の製造方法では、押出機１６から押し出したゴム材料からエアを十分に除去しておくことができるため、無加圧で加硫処理を行ってもそのような発泡を防ぐことができ、無発泡の良好な製品を得ることが可能となる。
而して無加圧で、即ち蒸気を用いないで加硫処理することができるために容易に連続加硫を実現することができるとともに、蒸気による加硫のための高価な設備設置費やランニングコストを削減することが可能となる。

以上本発明の実施形態を詳述したがこれはあくまで一例示である。
例えば上流側の第１スクリューと下流側の第２スクリューとは直角以外の角度で交差させておいても良いし、また本発明は各種用途の押出機に適用することが可能であり、更に上記の受渡し部８８の形状を他の様々な形状となすことが可能である。
また上記の実施形態では堰８０の外周部に沿って小溝８４を多数設け、全体の小溝８４をもって狭小通路８６を形成しているが、図８に示したような堰２１８をフライト部とフライト部との間に設け、その堰とシリンダ内面との間の隙間をもって狭小通路となすことも可能である等、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた形態で構成可能である。

１０ 射出成形装置
１２ 成形型
１３ キャビティ
１４ 射出機
１６ 押出機
３２ 第１スクリュー
３４ 第２スクリュー
５２，７６ フライト部
８０ 堰
８４ 小溝
８６ 狭小通路
８８ 受渡し部
９０ 案内部
９８ 脱気室
１００ ベント孔

Claims (15)

1. ２つの単軸のスクリューを重なり合うように交差して設け、上流側の１軸目の第１スクリューは、交差部に隣接した上流部位に堰を有して該堰により押出材料の狭小通路を形成するとともに、該交差部には、スクリュー軸部の外周面に該堰の最外径よりも小径となる該押出材料の受渡し部を有し、該受渡し部の外周側にベント孔を通じ真空吸引される脱気室を形成するものとなしてあり、
   下流側の第２スクリューは、該第２スクリューの軸方向視において該第２スクリューのフライト部が前記受渡し部に向けて前記堰の外周端よりも前記第１スクリューの径方向内方に入り込んだ状態となる位置に、前記第１スクリューに近接して配置してあり、
   前記第１スクリューの、前記狭小通路を通じて前記受渡し部に流れ込んだ押出材料を、該受渡し部に対して交差する前記第２スクリューが前記フライト部で掻き取って前進送りするようになしてあることを特徴とする２軸ベント式押出機。
2. 請求項１において、前記押出材料がゴム材料であることを特徴とする２軸ベント式押出機。
3. 請求項１，２の何れかにおいて、前記受渡し部が、前記第１スクリューの軸方向において前記堰から前記第２スクリューの径方向の中心に向って小径となる形状となしてあることを特徴とする２軸ベント式押出機。
4. 請求項３において、前記受渡し部が、軸方向両端から中間部に向って小径化するくびれ形状をなしており、前記第２スクリューのフライト部が、該第２スクリューの前記軸方向視において、該くびれ形状の外周側に形成される溝空間に入り込んだ状態に位置している
   ことを特徴とする２軸ベント式押出機。
5. 請求項１〜４の何れかにおいて、前記第１スクリューの前記受渡し部がフライト部を有していないことを特徴とする２軸ベント式押出機。
6. 請求項１〜５の何れかにおいて、前記狭小通路が、前記堰の外周部に形成された複数の小溝からなっており、該小溝が、前記第１スクリューの軸方向に対して、前記交差部の前記受渡し部側に進むに連れて該第１スクリューに対する前記押出材料の相対回転方向に移行する形状の傾斜形状とされていることを特徴とする２軸ベント式押出機。
7. 請求項６において、前記第１スクリューの外周部には、前記堰に隣接した上流部位に該堰に向って大径化する案内部が設けてあることを特徴とする２軸ベント式押出機。
8. 請求項１〜７の何れかにおいて、前記第１スクリューと第２スクリューとがそれぞれ水平方向に配向されていることを特徴とする２軸ベント式押出機。
9. 請求項１〜８の何れかにおいて、前記第２スクリューは、外周部における前記第１スクリュー側の部位が、該第１スクリューによる前記押出材料の送り方向に回転するものとなしてあることを特徴とする２軸ベント式押出機。
10. 請求項１〜９の何れかにおいて、前記第１スクリューは、軸方向の両端部が回転可能に支持されていることを特徴とする２軸ベント式押出機。
11. 請求項１〜１０の何れかにおいて、前記第１スクリューは、前記第２スクリューよりも短いものであることを特徴とする２軸ベント式押出機。
12. 請求項１〜１１の何れかにおいて、前記第１スクリューのフライト部の外径が、前記第２スクリューのフライト部の外径よりも大径であることを特徴とする２軸ベント式押出機。
13. 請求項２〜１２の何れかに記載の２軸ベント式押出機を用いてゴム材料を成形型のキャビティに注入し、該成形型で加硫してゴム製品を得ることを特徴とするゴム製品の製造方法。
14. 請求項２〜１２の何れかに記載の２軸ベント式押出機を用いてゴム材料の押し出しを行い、押出し後の脱気状態のゴムを加硫してゴム製品を得ることを特徴とするゴム製品の製造方法。
15. 請求項２〜１２の何れかに記載の２軸ベント式押出機を用いてゴム材料の連続押出しを行い、押出し後の脱気状態のゴム押出し品を無加圧の状態で加硫して長尺ゴム製品を得ることを特徴とするゴム製品の製造方法。

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