JP5913035B2 - 延伸フィルムとその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、熱可塑性樹脂により構成され、端部にナーリング部を有する延伸フィルムと、その製造方法とに関する。

熱可塑性樹脂により構成されるフィルム（樹脂フィルム）がナーリング加工されることがある。例えば、特許文献１には、アクリル系熱可塑性樹脂を主成分とする光学フィルムの巻回体（フィルムロール）を得る際に、当該フィルムの幅方向の両端部にナーリング部を設ける技術が開示されている。特許文献１には、これにより、外観欠点が少なく、保管安定性に優れた光学フィルムロールが得られることが記載されている。

これとは別に、原フィルムを延伸して延伸フィルムを得るにあたり、延伸後のフィルムにおける幅方向の端部を取り除くことが行われている。例えば、特許文献２には、キャストにより形成したセルロースエステルフィルムをテンターにより把持して延伸した後、延伸工程後のトリミング工程において、フィルムの幅方向の端部を切断、除去することが記載されている。特許文献３には、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）フィルムを延伸した後、その耳部をトリミングにより除去することが記載されている。これら延伸後のフィルムにおける幅方向の端部の除去は、延伸時のテンターによる把持の痕跡が当該端部に残るために（特許文献２）、あるいは延伸前の原フィルムにおける耳部の厚さが中央部よりも大きく、その厚さの差が延伸後はさらに大きくなるために（特許文献３）、当該端部を製品として使用できないことから、使用できない部分を延伸フィルムから取り除くために実施される。

また、特許文献４には、特許文献３と同様に延伸後のフィルムにおける幅方向の端部を切断、除去することを前提に、延伸後のフィルム中央部に対する両端部の厚み偏差を小さくし、高価な樹脂フィルムの両端部の切断除去幅を低減することを目的として（段落0008）、延伸応力値が異なる２種類の熱可塑性樹脂Ａ，Ｂによる複合フィルムを形成し、これを延伸した後、幅方向の両端部を切断除去する延伸フィルムの製造方法が開示されている。特許文献４の方法では、熱可塑性樹脂Ａからなる主フィルムの一部と、熱可塑性樹脂Ｂからなる両端部フィルムとが切断除去される（段落0014）。すなわち、延伸後に切断除去される部分には、両端部フィルムの全部と主フィルムの一部とが含まれる。

特開2010-280151号公報 特開2010-46932号公報 特開平10-315320号公報 特開2008-149511号公報

延伸樹脂フィルム（延伸フィルム）の端部にナーリング部を形成することによって、フィルムの巻き取り不良ならびにフィルムを巻き取る際および必要に応じてその後に行われるフィルムの巻き返しの際におけるフィルム表面への傷およびシワの発生が抑制される。しかし、延伸フィルムを構成する熱可塑性樹脂の種類によっては（例えば、当該樹脂が比較的硬くて脆い場合などには）、ナーリング部の形成が困難であったり、ナーリング部の形成後にフィルムを巻き取る際および巻き返しの際にナーリング部に割れなどの破損が生じやすい。

本発明の目的の一つは、ナーリング部を有するとともに、比較的硬くて脆い樹脂を含む場合であっても、フィルムを巻き取る際および巻き返しの際におけるナーリング部の破損が抑制された延伸フィルムの提供にある。

原フィルムの延伸は、例えば加熱延伸機にて、帯状の当該原フィルムの幅方向の端部を把持したクリップの走行移動により行われる。当該端部におけるクリップによって把持された部分は延伸時に変形する。このため、延伸後、加熱延伸機から排出された後に通過する延伸フィルムの経路、例えばガイドロール、ニップロールなどにおいて、変形部分が追従できず当該部分にヒビ、割れなどが生じ、これを起因とする延伸フィルムの破断が生じやすい。この破断は、延伸フィルムを構成する熱可塑性樹脂が比較的硬くて脆い場合に顕著となる。また、延伸フィルムを構成する熱可塑性樹脂の種類によっては（例えば、当該樹脂が比較的硬くて脆い場合などには）、延伸フィルムに対してナーリング部の形成が困難であったり、ナーリング部の形成後にフィルムを巻き取る際および巻き返しの際にナーリング部に割れなどの破損が生じやすい。

本発明の目的の一つは、原フィルムが比較的硬くて脆い樹脂を含む場合であっても、延伸フィルムの破断が抑制されるとともに、安定したナーリング部の形成および形成したナーリング部の破損が抑制された延伸フィルムの製造方法の提供にある。

本発明の延伸フィルムは、幅方向および長さ方向から選ばれる一方の方向に対する少なくとも一方の端部と当該端部以外の部分とが互いに異なる熱可塑性樹脂により構成され、前記端部以外の部分を構成する熱可塑性樹脂に比べて、前記端部を構成する熱可塑性樹脂が示す耐折強度が大きく、前記端部にナーリング部が形成されている。

本発明の延伸フィルムの製造方法は、帯状の原フィルムの幅方向の端部を把持したクリップの走行移動により前記原フィルムを延伸する延伸フィルムの製造方法であって、前記原フィルムを延伸した後に、延伸後の当該フィルムの前記端部における前記クリップによって把持されていた部分を、前記端部の一部が延伸後の当該フィルムに残留するように前記端部のインラインスリットにより取り除く工程と、延伸後の前記フィルムに残留した前記端部にナーリング部を形成する工程とを含む。ここで、前記原フィルムにおける前記端部と当該端部以外の部分とは互いに異なる熱可塑性樹脂により構成され、前記端部以外の部分を構成する熱可塑性樹脂に比べて、前記端部を構成する熱可塑性樹脂が示す耐折強度が大きい。

本発明の延伸フィルムは、ナーリング部を有するとともに、比較的硬くて脆い樹脂を含む場合であっても、フィルムを巻き取る際および巻き返しの際におけるナーリング部の破損が抑制された延伸フィルムである。

本発明の延伸フィルムの製造方法では、原フィルムが比較的硬くて脆い樹脂を含む場合であっても、延伸フィルムの破断が抑制されるとともに、安定したナーリング部の形成および形成したナーリング部の破損が抑制される。

本発明の延伸フィルムの一例を示す模式図である。 本発明の延伸フィルムの別の一例を示す模式図である。 本発明の延伸フィルムのまた別の一例を示す模式図である。 本発明の延伸フィルムの製造方法の一例を示す模式図である。 図４に示す本発明の延伸フィルムの製造方法の一例を、原フィルムおよび延伸フィルムの側面から見た模式図である。 本発明の延伸フィルムの製造方法に適用できる斜め延伸の一例を、一対のクリップ群の走行状態により説明する模式図である。 本発明の延伸フィルムの製造方法に適用できる斜め延伸の別の一例を、一対のクリップ群の走行状態により説明する模式図である。

本明細書における「熱可塑性樹脂」（あるいは単に「樹脂」）は「重合体」よりも広い概念である。樹脂は、１種または２種以上の重合体を含みうるし、必要に応じて、重合体以外の材料、例えば紫外線吸収剤、酸化防止剤、フィラー、相溶化剤、安定化剤のような添加剤を含みうる。

［延伸フィルム］
図１に、本発明の延伸フィルムの一例を示す。図１に示す延伸フィルム１は、長さ方向の端部２ａ，２ｂと、端部２ａ，２ｂ以外の部分（センター部）３とを有しており、端部２ａ，２ｂとセンター部３とが互いに異なる熱可塑性樹脂により構成されている。端部２ａ，２ｂを構成する熱可塑性樹脂が示す耐折強度は、センター部３を構成する熱可塑性樹脂が示す耐折強度よりも大きい。延伸フィルム１の端部２ａ，２ｂにはナーリング部１２が形成されている。

なお、本明細書において延伸フィルムの「幅方向」および「長さ方向」とは、それぞれ、矩形状の延伸フィルムにおける「短辺（が伸びる）方向」および「長辺（が伸びる）方向」を意味している。帯状の延伸フィルムにおいても同様である。また、図１では、延伸フィルム１の特定方向に伸びる帯としてナーリング部１２が示されているが、ナーリングの形状自体が帯状というわけではなく、延伸フィルム１においてナーリング部１２が形成されている領域を当該延伸フィルム１の特定方向に伸びる帯として模式的に示しているに過ぎない。以降の図においても同様である。

図１に示す延伸フィルム１は、その端部２ａ，２ｂにナーリング部１２を有する。このため、当該フィルムを巻き取る、あるいは巻き返してロール（フィルムロール）とする際の巻き取り不良およびフィルム表面への傷、シワなどの発生が抑制され、外観欠点が少なく、保管安定性に優れた延伸フィルムロールが得られる。

また、図１に示す延伸フィルム１では、ナーリング部１２が形成されている端部２ａ，２ｂが、センター部３よりも耐折強度が大きい熱可塑性樹脂から構成されている。このため、フィルムを巻き取る際および必要に応じて巻き返す際におけるナーリング部１２の破損が抑制される。具体的な例としては、タッチロールを用いて延伸フィルム１のフィルムロールを形成する際；連続的に複数の延伸フィルムロールを形成する場合において、一本目のロールを製造した後、二本目のロールに巻き替える（帯状の延伸フィルムをカットし、二本目のロールを巻き取り始める）際；延伸フィルムを高速製膜しながらフィルムロールを形成する際；などにおいてナーリング部１２の破損が抑制される効果が得られる。さらに、この破損抑制効果によって、ナーリング部１２の高さを高くできるなど、ナーリング部１２の形状の自由度が高くなる。

また、これらナーリング部１２の破損は、当該破損を起因とする延伸フィルム１の破断につながるため、図１に示す延伸フィルム１では、例えば上記例示した状況における当該フィルムの破断が抑制される。さらに、ナーリング部１２の破損を起因とするか否かに依らず、端部２ａ，２ｂがセンター部３よりも耐折強度が大きい熱可塑性樹脂から構成されることによって、当該端部からの延伸フィルム１の破断が抑制される。

延伸フィルム１に対するナーリング部１２の形成は、センター部３がアクリル樹脂のような表面平滑性が高い熱可塑性樹脂により構成される場合に効果が高い。フィルムの表面平滑性が高いと、巻き取り不良（例えばゲージバンド）およびフィルム表面への傷、シワなどが発生しやすくなるからである。すなわち、センター部３がアクリル樹脂のような表面平滑性が高い樹脂から構成される場合に、本発明の効果はより顕著となる。

延伸フィルム１では、ナーリング部１２の破損、および当該破損を起因とするか否かに依らず延伸フィルム１の破断は、センター部３がアクリル樹脂のような比較的硬くて脆い樹脂から構成される場合においても、端部２ａ，２ｂによって抑制される。すなわち、センター部３がアクリル樹脂のような比較的硬くて脆い樹脂から構成される場合に本発明の効果はより顕著となる。そして、センター部３が、表面平滑性が高くかつ比較的硬くて脆い樹脂から構成される場合に、本発明は特に顕著となる。

ナーリング部１２の破損および延伸フィルム１の破断が抑制されることを除き、延伸フィルム１として求められる特性、例えば、延伸フィルム１が光学フィルムである場合の光学特性、は、当該フィルム１に占める面積の割合が大きいセンター部３によって（センター部３を構成する熱可塑性樹脂によって）担保することが一般的である。もちろん、端部２ａ，２ｂを含めて当該特性を実現してもよいし、端部２ａ，２ｂに対してセンター部３とは異なる機能を与えてもよい。例えば、端部２ａ，２ｂは延伸フィルム１を搬送する際の支持部とすることも可能であり、これにより搬送時における延伸フィルム１の破損が抑制される。

ナーリング部１２は、端部２ａ，２ｂの少なくとも１つの端部に形成されていればよく、図１に示すように双方の端部２ａ，２ｂに形成されていてもよい。

延伸フィルム１は、例えば二軸延伸フィルムである。同時二軸延伸フィルムであっても、逐次二軸延伸フィルムであってもよい。延伸フィルムは、延伸軸（センター部３の延伸軸）が当該フィルム１の幅方向または長さ方向に伸びた延伸フィルムであってもよいし、当該フィルム１の幅方向および長さ方向に傾いた斜め延伸フィルムであってもよい。延伸フィルム１は、光学的に等方なフィルムであってもよい。延伸軸の状態は、延伸フィルム１の特性、例えば光学特性、に寄与する。

図２に、本発明の延伸フィルムの別の一例を示す。図２に示す延伸フィルム１は、幅方向の端部２ａ，２ｂと、端部２ａ，２ｂ以外の部分（センター部）３とを有しており、端部２ａ，２ｂとセンター部３とが互いに異なる熱可塑性樹脂により構成される。図２に示す延伸フィルム１は、端部２ａ，２ｂの位置が当該フィルムの幅方向の端部であること以外は、図１に示す延伸フィルム１と同じである。

図３に、本発明の延伸フィルムの別の一例を示す。図３に示す延伸フィルム１は帯状であり、幅方向の端部２ａ，２ｂと、端部２ａ，２ｂ以外の部分（センター部）３とを有しており、端部２ａ，２ｂとセンター部３とが互いに異なる熱可塑性樹脂により構成される。図３に示す延伸フィルム１は、帯状であること、および端部２ａ，２ｂの位置が当該フィルムの幅方向の端部であること以外は、図１に示す延伸フィルム１と同じである。

端部２ａ，２ｂが、延伸フィルム１の長さ方向の端部に位置するか幅方向の端部に位置するかは、例えば、図３に示す帯状の延伸フィルム１を裁断する位置によって選択することができる。帯状の延伸フィルム１は、例えば、本発明の製造方法により製造できる。

図３に示す帯状の延伸フィルム１をマザーフィルムとして、当該フィルム１を長さ方向に分割して２以上の延伸フィルム１を得ることもできる。この場合、マザーフィルムの幅方向の端部２ａまたは２ｂを含む位置から得たフィルムは、その一方の端部が端部２ａまたは２ｂであるため、本発明の延伸フィルムである。

本発明の延伸フィルムは、帯状の延伸フィルム１が巻回されたロール（フィルムロール）であってもよい。延伸フィルム１では、当該フィルムを巻き取る際および巻き返す際におけるナーリング部１２の破損が抑制される。このため、ナーリング部１２の破損により生じた破片の巻き込みによる外観欠点が少なく、保管安定性に優れる延伸フィルムロールが得られる。

ナーリング部１２におけるナーリングの凹凸の高さは、例えば、１〜３０μｍであり、好ましくは１〜２０μｍである。ナーリング部１２における凹凸の突起の個数は、例えば、面積１ｃｍ²あたり１０〜１００個である。ナーリング部１２における凹凸の形状は、例えば、円錐台、角柱台、円柱、角柱、円錐および角錐である。凹凸の形状は不定形であってもよく、異なる形状を有する２種以上の凹凸によって、ナーリング部１２が構成されていてもよい。ナーリング部１２の幅は、例えば、延伸フィルム１全体の幅の０．３〜５％である。

本発明の延伸フィルム１において、端部２ａ，２ｂの幅は、当該端部を構成する熱可塑性樹脂の種類によっても異なるが、上述したナーリング部１２の破損および延伸フィルム１の破断を抑制するためには、好ましくは５ｍｍ以上であり、より好ましくは１０ｍｍ以上である。端部２ａ，２ｂの幅の上限は特に限定されないが、端部２ａ，２ｂの幅が大きくなるほど延伸フィルム１としての特性が担保されるセンター部３の面積が相対的に小さくなるため、本発明の効果が得られる範囲で小さいことが好ましく、例えば、１００ｍｍ程度である。

ナーリング部１２の幅は、端部２ａ，２ｂの幅以下であることが好ましく、端部２ａ，２ｂの幅の４．５〜１００％が好ましい。

端部２ａと端部２ｂとは、同一の熱可塑性樹脂から構成されていても、互いに異なる熱可塑性樹脂から構成されていてもよい。端部２ａ，２ｂが同一の熱可塑性樹脂から構成されている延伸フィルム１の方が、一般的に製造が容易である。

端部２ａとセンター部３との境界および端部２ｂとセンター部３との境界は、必ずしも、図１〜３に示すように直線であるとは限らない。また、これらの境界は、必ずしも目視で確認できるとは限らない。端部２ａ，２ｂを構成する熱可塑性樹脂と、センター部３とを構成する熱可塑性樹脂との屈折率差によって、当該境界が確認できることがある。端部２ａ，２ｂとセンター部３との間で位相差の発現性が異なる場合、偏光下で当該境界が確認できることがある。

端部２ａ，２ｂを構成する熱可塑性樹脂は、センター部３を構成する熱可塑性樹脂に比べて耐折強度が大きい。当該強度が大きいことにより、上述したナーリング部１２の破損および延伸フィルム１の破断が抑制される。

熱可塑性樹脂の耐折強度は、当該熱可塑性樹脂から構成される一軸延伸フィルムを形成し、当該フィルムに対して、ＪＩＳ Ｐ８１１５の規定に準拠して耐折度試験機（ＭＩＴ試験機）を用いた耐折強さ試験を行うことにより評価できる。耐折強さ試験では、試験サンプルである上記一軸延伸フィルムが破断するまでの折り曲げ回数（耐折回数）が評価されるが、熱可塑性樹脂の耐折強度が大きいほど、当該樹脂から構成されるフィルムの耐折回数が大きくなる。すなわち、端部２ａ，２ｂを構成する熱可塑性樹脂とセンター部３を構成する熱可塑性樹脂とでは、前者の方が耐折回数が大きい。耐折強度の評価に一軸延伸フィルムを使用するのは、未延伸フィルムでは延伸後のフィルムの状態を反映していないこと、および二軸延伸フィルムに比べて一軸延伸フィルムの方が破断が生じやすく、延伸状態における熱可塑性樹脂の特性をより強く反映すると考えられること、による。なお、ナーリング部１２の破損および延伸フィルム１の破断はフィルム面内の延伸軸が伸びる方向に起きやすく、これらの破損および破断に対する耐性を評価するために、耐折強さ試験は、試験サンプルである一軸延伸フィルムの延伸軸方向が折れ曲げ軸となるように実施する必要がある。

端部２ａ，２ｂを構成する熱可塑性樹脂の耐折回数は、センター部３を構成する熱可塑性樹脂の耐折回数よりも大きければよい。

熱可塑性樹脂の耐折強度は、当該樹脂の引き裂き強度と相関があると考えられる。引き裂き強度とは、当該熱可塑性樹脂から構成される一軸延伸フィルムを形成したときに、フィルムをその延伸軸方向に引き裂こうとする力に対して当該フィルムが示す強度をいう。なお、斜め延伸は一軸延伸性が強い延伸である。

斜め延伸フィルムの製造工程を考慮すると、延伸前の段階においても、例えば原フィルムを搬送する際のロールへの追従性などから、フィルムが破断する可能性がある。このため、端部２ａ，２ｂを構成する熱可塑性樹脂とセンター部３を構成する熱可塑性樹脂とでは、前者の方が、上述した一軸延伸フィルムとしたときの耐折回数に加えて未延伸フィルムとしたときの耐折回数が大きいことが好ましい。未延伸フィルムにおける耐折回数は、試験サンプルを未延伸フィルムとする以外は上述した一軸延伸フィルムにおける耐折回数と同様に、評価できる。

また、端部２ａ，２ｂ以外の部分（センター部３）を構成する熱可塑性樹脂に比べて、端部２ａ，２ｂを構成する熱可塑性樹脂が示す衝撃強度が大きいことが好ましい。この場合、さらに、原フィルムの形成時および延伸時におけるフィルムの破断が抑制される。熱可塑性樹脂の衝撃強度とは、当該熱可塑性樹脂から構成される未延伸フィルムを形成したときに、加えられた衝撃（インパクト）に対して当該未延伸フィルムが示す強度をいう。衝撃強度について未延伸フィルムとしているのは、キャストロールからの剥離、延伸のためのクリップによる把持など、衝撃によってフィルムの破断が起こりやすい工程が未延伸フィルム（原フィルム）の状態に集中しているためである。衝撃の印加および衝撃強度の評価は、例えば、ＡＳＴＭ−Ｄ３４２０の規定に準拠して実施できる。

端部２ａ，２ｂおよびセンター部３を構成する熱可塑性樹脂は、耐折強度に関する上述した大小関係が満たされる限り、特に限定されない。

センター部３を構成する熱可塑性樹脂は、例えば、非晶性高分子を主成分とする樹脂である。非晶性高分子は、一般に光学的な透明性に優れるため、延伸フィルムを位相差フィルム、偏光子保護フィルムのような光学フィルムとして使用する際に好ましい。ここで「主成分」とは、熱可塑性樹脂を構成する最も含有率が大きな成分をいう。当該成分の含有率は、例えば５０重量％以上である。

非晶性高分子は特に限定されないが、センター部３を構成する熱可塑性樹脂について、例えば、アクリル重合体、スチレン系重合体およびシクロオレフィンから選ばれる少なくとも１種である。これらの重合体は、その光学的な透明性の高さから、延伸フィルム１を光学フィルムとして使用する際に特に好ましい。なお、本明細書では、アクリル重合体を主成分とする熱可塑性樹脂をアクリル樹脂、スチレン系重合体を主成分とする熱可塑性樹脂をスチレン系樹脂、シクロオレフィン重合体を主成分とする熱可塑性樹脂をシクロオレフィン樹脂とする。非晶性高分子は、その他、セルロース誘導体であってもよい。

センター部３がアクリル樹脂またはスチレン系樹脂により構成される場合、当該樹脂が比較的硬くて脆いことから、延伸フィルム１としたときに上述した破損および破断が生じやすい。このため、センター部３を構成する熱可塑性樹脂がアクリル樹脂またはスチレン系樹脂である場合に、本発明の効果がより顕著となる。

センター部３を構成する熱可塑性樹脂は、主鎖に環構造を有する重合体を含んでいてもよい。この場合、延伸フィルム１のガラス転移温度（Ｔｇ）が向上する。高いＴｇを有する延伸フィルム１は、耐熱性が要求される用途、例えば、電源、光源、回路基板などの発熱体が狭い空間に集積された構造を有する、液晶表示装置（ＬＣＤ）などの画像表示装置への光学フィルムとしての使用に好適である。光学フィルムは、例えば、位相差フィルム、偏光子保護フィルムである。また、環構造の種類によっては、延伸フィルム１の光学的な特性、例えば位相差値が向上する。

主鎖に環構造を有する重合体はアクリル重合体であってもよく、すなわち、センター部３は、主鎖に環構造を有するアクリル重合体を含んでいてもよく、主鎖に環構造を有するアクリル重合体を含むアクリル樹脂により構成されてもよい。主鎖に環構造を有するアクリル重合体は、主鎖に環構造を有さないアクリル重合体に比べて、さらに硬くて脆い傾向を有する。このため、延伸フィルムとしたときに上述した破断が生じやすい。すなわち、この場合、本発明の効果がさらに顕著となる。

アクリル重合体は、（メタ）アクリル酸エステル単位を全構成単位の５０モル％以上、好ましくは６０モル％以上、より好ましくは７０モル％以上有する重合体である。ただし、アクリル重合体が、（メタ）アクリル酸エステル単位の誘導体である環構造を含む場合、当該環構造の含有率も（メタ）アクリル酸エステル単位の含有率に含まれる。アクリル重合体は光学的な透明度が高く、表面強度などの機械的特性に優れる。

シクロオレフィン重合体は、シクロオレフィン単位を全構成単位の５０モル％以上、好ましくは６０モル％以上、より好ましくは７０モル％以上有する重合体である。セルロース誘導体は、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）単位、セルロースアセテートプロピオネート単位、セルロースアセテートブチレート単位、セルロースアセテートフタレート単位などの繰り返し単位を全構成単位の５０モル％以上、好ましくは６０モル％以上、より好ましくは７０モル％以上有する重合体である。シクロオレフィン重合体およびセルロース誘導体は主鎖に環構造を有する。

スチレン系重合体は、スチレン単位、α−メチルスチレン単位、α−ヒドロキシメチルスチレン単位、α−ヒドロキシエチルスチレン単位などのスチレンおよびその誘導体に由来する構成単位を全構成単位の５０モル％以上、好ましくは６０モル％以上、より好ましくは７０モル％以上有する重合体である。スチレン系重合体は、例えば、ポリスチレン、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレンブロック共重合体である。

センター部３を構成する熱可塑性樹脂は、これらの重合体を２種類以上含みうる。ただし、延伸フィルム１を光学フィルムとして使用する場合には、光学的に透明なフィルムとするために重合体同士の相溶性を考慮する必要がある。例えば、センター部３を構成する熱可塑性樹脂が主鎖に環構造を有するアクリル重合体を含む場合、当該アクリル重合体との相溶性の観点から、同時に含む重合体はスチレン−アクリロニトリル共重合体であることが好ましい。

主鎖に環構造を有するアクリル重合体は、（メタ）アクリル酸エステル単量体に由来する構成単位と環構造とを含む。当該アクリル重合体における（メタ）アクリル酸エステル単量体に由来する構成単位と環構造との含有率の合計は、好ましくは５０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、さらに好ましくは９０重量％、特に好ましくは９５重量％以上、最も好ましくは９９重量％以上である。環構造の含有率は、好ましくは５重量％以上、より好ましくは１０重量％以上、さらに好ましくは１５重量％以上である。環構造の含有率が４０重量％を超えると、そのような環構造の含有率を有する重合体の形成が難しくなったり（環化反応を進行させる際にゲルが生じやすくなる）、当該重合体を含む熱可塑性樹脂の成形性およびハンドリング性が低下して、延伸フィルム１の生産性が低下することがある。

（メタ）アクリル酸エステル単位は、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−プロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ヘキシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ベンジル、（メタ）アクリル酸ジシクロペンタニルオキシエチル、（メタ）アクリル酸ジシクロペンタニル、（メタ）アクリル酸クロロメチル、（メタ）アクリル酸２−クロロエチル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸３−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２，３，４，５，６−ペンタヒドロキシヘキシル、（メタ）アクリル酸２，３，４，５−テトラヒドロキシペンチルなどの単量体に由来する構成単位である。アクリル重合体は、これらの構成単位を２種類以上有しうる。アクリル重合体はメタクリル酸メチル（ＭＭＡ）単位を有することが好ましく、この場合、延伸フィルム１の熱安定性が向上する。

アクリル重合体は、（メタ）アクリル酸エステル単位以外の構成単位を有しうる。当該構成単位は、例えば、水酸基および／またはカルボン酸基を有する構成単位である。水酸基および／またはカルボン酸基を有する構成単位は、その種類によっては、重合後の環化反応によって重合体の主鎖に位置する環構造に変化する。アクリル重合体には、環構造に変化しなかった未反応のこれらの構成単位が残りうる。水酸基を有する構成単位は、例えば、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸エチル、２−（ヒドロキシエチル）アクリル酸メチルの各単量体に由来する構成単位である。カルボン酸基を有する構成単位は、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸、２−（ヒドロキシエチル）アクリル酸の各単量体に由来する構成単位である。アクリル重合体は、これらの構成単位を２種類以上有しうる。

アクリル重合体が有しうる、（メタ）アクリル酸エステル単位以外のさらなる構成単位は、例えば、スチレン、ビニルトルエン、α−メチルスチレン、α−ヒドロキシメチルスチレン、α−ヒドロキシエチルスチレン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、メタリルアルコール、アリルアルコール、エチレン、プロピレン、４−メチル−１−ペンテン、酢酸ビニル、２−ヒドロキシメチル−１−ブテン、メチルビニルケトン、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニルカルバゾールの各単量体に由来する構成単位である。アクリル重合体は、これらの構成単位を２種類以上有しうる。

環構造の種類は特に限定されず、例えば、ラクトン環構造、無水グルタル酸構造、グルタルイミド構造、マレイミド構造および無水マレイン酸構造から選ばれる少なくとも１種である。なかでも、延伸前の原フィルム成形時における耐熱性の観点から、ラクトン環構造、グルタルイミド構造およびマレイミド構造から選ばれる少なくとも１種が好ましい。

アクリル重合体が主鎖に有していてもよいラクトン環構造は特に限定されず、例えば、４から８員環であってもよいが、環構造の安定性に優れることから５員環または６員環であることが好ましく、６員環であることがより好ましい。６員環であるラクトン環構造は、例えば、特開2004−168882号公報に開示されている構造であるが、前駆体の重合収率が高いこと、前駆体の環化反応により、高いラクトン環含有率を有するアクリル重合体が得られること、ＭＭＡ単位を構成単位として有する重合体を前駆体にできること、などの理由から以下の式（１）に示される構造が好ましい。

式（１）において、Ｒ¹、Ｒ²およびＲ³は、互いに独立して、水素原子または炭素数１から２０の有機残基である。有機残基は酸素原子を含んでいてもよい。

式（１）における有機残基は、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基のような炭素数１から２０の範囲のアルキル基；エテニル基、プロペニル基のような炭素数１から２０の不飽和脂肪族炭化水素基；フェニル基、ナフチル基のような炭素数１から２０の芳香族炭化水素基である。上記アルキル基、不飽和脂肪族炭化水素基および芳香族炭化水素基は、水素原子の一つ以上が、水酸基、カルボキシル基、エーテル基およびエステル基から選ばれる少なくとも１種の基により置換されていてもよい。

アクリル重合体が主鎖にラクトン環構造を有する場合、当該重合体におけるラクトン環構造の含有率は特に限定されない。含有率は、例えば５〜９０重量％であり、好ましくは１０〜８０重量％であり、より好ましくは１０〜７０重量％であり、さらに好ましくは２０〜６０重量％である。アクリル重合体における環構造の含有率が過度に小さくなると、延伸フィルム１において、環構造の存在により期待される特性、例えば、耐熱性、耐溶剤性、表面硬度および光学特性が不十分となることがある。環構造の含有率が過度に大きくなると、アクリル重合体および当該重合体を含む熱可塑性樹脂の成形性およびハンドリング性が低下して、原フィルムおよび延伸フィルム１の生産性が低下する。

アクリル重合体におけるラクトン環構造の含有率は、公知の方法により評価しうる。具体的には、例えば、アクリル重合体に対してダイナミックＴＧ測定を実施し、１５０℃から３００℃に加熱したときの重量減少率（実測重量減少率）を求める。この重量減少率は、評価対象であるアクリル重合体に残留する水酸基の量に対応する。１５０℃は、アクリル重合体に残留する未反応の（環化しなかった）水酸基が再び環化反応を開始する温度であり、３００℃はアクリル重合体が分解を始める温度である。この実測重量減少率と、環化反応前の前駆体が有する全ての水酸基（前駆体の組成から算出しうる）が脱アルコール環化反応したと仮定したときの理論重量減少率とから、ラクトン環構造の含有率を算出しうる。すなわち、ラクトン環構造を有するアクリル重合体のダイナミックＴＧ測定において、１５０℃から３００℃までの間の実測重量減少率（Ｘ）の測定を行う。これとは別に、当該重合体の組成から、その組成に含まれる全ての水酸基がラクトン環の形成（脱アルコール環化反応）に関与すると仮定したときの理論重量減少率（Ｙ）を求める。理論重量減少率（Ｙ）は、より具体的には、重合体中の脱アルコール環化反応に関わる構造（水酸基）を有する単量体のモル比、すなわち当該単量体の含有率から算出しうる。これらの値Ｘ，Ｙを式｛１−（実測重量減少率（Ｘ）／理論重量減少率（Ｙ））｝×１００（％）に代入して、脱アルコール反応率Ａが得られる。次に、求めた脱アルコール反応率Ａに対応する割合で環化反応が進行したと仮定して、式Ｂ×Ａ×ＭＲ／Ｍｍにより、ラクトン環の含有率が求められる。Ｂは、前駆体（ラクトン環化反応が進行する前の重合体）における、上記水酸基を有する単量体の含有率であり、ＭＲは、環化反応により形成されるラクトン環構造の式量であり、Ｍｍは、上記水酸基を有する単量体の分子量であり、Ａは、脱アルコール反応率である。

主鎖に環構造を有するアクリル重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）は、好ましくは８万以上、より好ましくは１０万以上である。分子量の分散度は、好ましくは３．５以下であり、より好ましくは３以下である。これらの場合、アクリル重合体に存在する分岐構造が少なく、加工時の熱安定性が向上するとともに、原フィルムおよび延伸フィルム１の強度および外観が向上する。Ｍｗおよび分散度は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフ）を用いてポリスチレン換算により求めうる。分散度は、重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）および数平均分子量（Ｍｎ）の比Ｍｗ／Ｍｎである。Ｍｎも、ＧＰＣを用いて求めうる。

主鎖に環構造を有するアクリル重合体のガラス転移温度Ｔｇは、例えば、１１０℃以上であり、１１５℃以上が好ましく、１２０℃以上がより好ましい。一方、Ｔｇが２００℃を越えると、溶融製膜が困難になるなど、原フィルムの成形性が低下する。主鎖に環構造を有さない一般的なアクリル重合体のＴｇは１００℃程度である。

主鎖に環構造を有するアクリル重合体は、公知の方法により製造しうる。環構造が無水グルタル酸構造またはグルタルイミド構造であるアクリル重合体は、例えば、WO2007/26659号公報またはWO2005/108438号公報に記載されている方法により製造しうる。環構造が無水マレイン酸構造またはＮ−置換マレイミド構造であるアクリル重合体は、例えば、特開昭57-153008号公報または特開2007-31537号公報に記載されている方法により製造できる。環構造がラクトン環構造であるアクリル重合体は、例えば、特開2006-96960号公報、特開2006-171464号公報または特開2007-63541号公報に記載されている方法により製造できる。

センター部３を構成する熱可塑性樹脂のＴｇは、例えば、１１０℃以上であり、１１５℃以上が好ましく、１２０℃以上がより好ましい。一方、Ｔｇが２００℃を越えると、溶融製膜が困難になるなど、原フィルムの成形性が低下する。

センター部３を構成する熱可塑性樹脂は、上述した以外の他の重合体を含みうる。センター部３を構成する熱可塑性樹脂における当該重合体の含有率は、好ましくは５０重量％未満、より好ましくは０〜２５重量％、さらに好ましくは０〜１０重量％である。当該重合体は、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、ポリ（４−メチル−１−ペンテン）のようなオレフィン系ポリマー；塩化ビニル、塩素化ビニル重合体のような含ハロゲン系ポリマー；ポリ乳酸、ポリブチレンサクシネートのような生分解性ポリエステル；ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０のようなポリアミド；ポリアセタール；ポリフェニレンオキシド；ポリフェニレンスルフィド；ポリエーテルエーテルケトン；ポリエーテルニトリル；ポリサルホン；ポリエーテルサルホン；ポリオキシペンジレン；ポリアミドイミド；ポリブタジエン系ゴムまたはアクリル系ゴムを配合したＡＢＳ樹脂またはＡＳＡ樹脂のようなゴム質重合体；である。ただし、延伸フィルム１を光学用途に使用する場合、延伸フィルム１が光学フィルムである場合には、光学的に透明なフィルムを得るために重合体同士の相溶性を考慮する必要がある。センター部３を構成する熱可塑性樹脂が主鎖に環構造を有するアクリル重合体を含む場合、当該アクリル重合体との相溶性の観点から、ゴム質重合体は、当該アクリル重合体と相溶し得る組成を有するグラフト部を表面に有することが好ましい。また、光学的に透明なフィルムを得るためには、ゴム質重合体の平均粒子径は、例えば、４００ｎｍ以下であり、好ましくは２００ｎｍ以下であり、より好ましくは１００ｎｍ以下であり、さらに好ましくは７０ｎｍ以下である。

センター部３を構成する熱可塑性樹脂は、複素芳香族基を有するα，β−不飽和単量体単位を構成単位として有する重合体を含みうる。この場合、熱可塑性樹脂の組成によっては、延伸フィルム１が示す光学特性、具体的に複屈折の波長分散性、の制御の自由度が高くなり、例えば、逆波長分散性を示す光学フィルムが得られる。逆波長分散性は、少なくとも可視光域において、波長が短くなるほど複屈折が小さくなる（位相差が小さくなる）波長分散性である。複素芳香族基は、例えば、カルバゾール基、ピリジン基、チオフェン基およびイミダゾール基から選ばれる少なくとも１種である。複素芳香族基を有するα，β−不飽和単量体単位は、例えば、Ｎ−ビニルカルバゾール単位、ビニルピリジン単位、ビニルチオフェン単位およびビニルイミダゾール単位から選ばれる少なくとも１種である。なかでも、Ｎ−ビニルカルバゾール単位が好ましく、この場合、光学フィルムとして良好な逆波長分散性を示しうる。

複素芳香族基を有するα，β−不飽和単量体単位を構成単位として有する重合体は、主鎖に環構造を有するアクリル重合体でありうる。センター部３を構成する熱可塑性樹脂は、主鎖に環構造を有するアクリル重合体とは異なる重合体として、複素芳香族基を有するα，β−不飽和単量体単位を構成単位として有する重合体を含みうる。

端部２ａ，２ｂを構成する熱可塑性樹脂は、上述した高分子を主成分とすることができる。また、耐折強度に優れ、衝撃強度にも優れることから、端部２ａ，２ｂを構成する熱可塑性樹脂は、ポリカーボネートおよびポリエステルから選ばれる少なくとも１種を含むことが好ましく、当該少なくとも１種を主成分として含むことがより好ましく、当該少なくとも１種から構成されることがさらに好ましい。

端部２ａ，２ｂおよびセンター部３を構成する熱可塑性樹脂は、公知の添加剤を含みうる。添加剤は、例えば、紫外線吸収剤；酸化防止剤；位相差上昇剤および位相差低減剤のような位相差調整剤；位相差安定剤、耐光安定剤、耐候安定剤および熱安定剤のような安定剤；ガラス繊維および炭素繊維のような補強材；近赤外線吸収剤；トリス（ジブロモプロピル）ホスフェ−ト、トリアリルホスフェ−トおよび酸化アンチモンのような難燃剤；アニオン系、カチオン系、ノニオン系の界面活性剤に代表される帯電防止剤；無機顔料、有機顔料、染料のような着色剤；有機フィラー、無機フィラー；樹脂改質剤；マット剤；酸補足剤；金属不活性化剤；アンチブロッキング剤；可塑剤；滑剤；難燃剤；ＡＳＡおよびＡＢＳのようなゴム質重合体；その他、延伸フィルム１の光学特性および／または機械的特性を調整する材料である。添加剤の添加量は、例えば、０〜１０重量％であり、好ましくは０〜５重量％であり、より好ましくは０〜２重量％であり、さらに好ましくは０〜０．５重量％である。

延伸フィルム１の表面には、熱可塑性樹脂の層ではない機能性層を設けうる。機能性層は、例えば、ハードコート層、易接着層、帯電防止層、反射防止層、防眩層、粘接着剤層およびアンチブロッキング層である。２以上の機能性層が積層して設けられていてもよい。

本発明の延伸フィルムは、一軸延伸フィルムおよび二軸延伸フィルムを含む従来の延伸フィルムと同様の用途に使用できる。用途の一例は、光学フィルムである。光学フィルムは、例えば、各種の光ディスク（ＶＤ、ＣＤ、ＤＶＤ、ＭＤ、ＬＤなど）の基板の保護フィルム、ＬＣＤなどの画像表示装置が備える位相差フィルムおよび偏光子保護フィルム、ならびに視野角補償フィルム、光拡散フィルム、反射フィルム、反射防止フィルム、防眩フィルム、輝度向上フィルム、タッチパネル用導電フィルム、偏光板、円偏光板である。

［延伸フィルムの製造方法］
図４，５に、本発明の延伸フィルムの製造方法の一例を示す。図５は、図４に示す例をその側面（原フィルム４および延伸フィルム１の側面）から見た模式図である。図４，５に示す例では、帯状の樹脂フィルム（原フィルム）４を加熱延伸装置２１において延伸し、加熱延伸装置２１から送り出された延伸後のフィルムを、第一ロール２３および第二ロール２４に順に通している。加熱延伸装置２１では、帯状の原フィルム４の幅方向の端部５ａ，５ｂを把持したクリップ（図示を省略）の走行移動により、原フィルム４が延伸される。加熱延伸装置２１内でクリップの走行移動により延伸された原フィルム４は、クリップアウト部２２においてクリップから開放される（クリップアウトされる）。図４，５に示す例では、延伸後のフィルムがクリップから開放された後、当該フィルムの端部２ａ，２ｂにおけるクリップによって把持されていた部分を、端部２ａ，２ｂの一部が当該フィルムに残留するように、当該端部２ａ，２ｂのインラインスリットにより取り除いている。そして、その後、延伸後のフィルムに残留した端部２ａ，２ｂに、ナーリング加工装置２６によりナーリング部１２を形成している。ここで、原フィルム４における端部５ａ，５ｂと、当該端部５ａ，５ｂ以外の部分（センター部６）とは互いに異なる熱可塑性樹脂により構成されており、センター部６を構成する熱可塑性樹脂に比べて、端部５ａ，５ｂを構成する熱可塑性樹脂が示す耐折強度が大きい。

クリップの走行移動による樹脂フィルムの延伸では、当該樹脂フィルムにおけるクリップによって把持されている部分は延伸されておらず、その膜厚は厚いままである。また、当該フィルムにおける延伸された部分と、クリップによって把持されていた延伸されていない部分（把持跡の部分）との間で強度に差が生じている。これら、厚い部分と延伸によって薄くなった部分との厚さの差および／または強度の差によって、クリップから開放された後のロールへの接触時に樹脂フィルムにシワおよび／または割れが発生し、最悪の場合、当該フィルムの破断につながる。

本発明の製造方法では、延伸時にクリップによって把持される原フィルム４の端部５ａ，５ｂが、センター部６よりも耐折強度が大きい熱可塑性樹脂から構成される。このため加熱延伸装置２１による延伸後、フィルムの経路上に配置されたロールと接触する場合にも、クリップによる把持跡の部分を起点とするシワおよび割れの発生が抑制され、フィルムの破断が抑制される。この破断の抑制によって、延伸フィルム１の製造装置の配置および製造条件の選択の自由度が増す効果も得られる。

また本発明の製造方法では、延伸後のフィルムにおいて、センター部３を構成する熱可塑性樹脂に比べて耐折強度が大きな熱可塑性樹脂から構成される端部２ａ，２ｂを、当該端部の一部が延伸後のフィルムに残留するようにインラインスリットする。すなわち、インラインスリットによる切断線は、センター部３ではなく、耐折強度の大きな端部２ａ，２ｂを通過する。これにより、例えば高速製膜時においても安定したインラインスリットが可能となり、フィルムの破断が抑制される。

さらに本発明の製造方法では、延伸の際にクリップによって把持されていた部分が取り除かれた後のフィルムに、センター部３を構成する熱可塑性樹脂に比べて耐折強度が大きな熱可塑性樹脂から構成される端部２ａ，２ｂが残留しており、当該端部２ａ，２ｂにナーリング部１２が形成される。これにより、例えば、高速製膜時においても安定したナーリング部１２の形成が可能となる、あるいはナーリング部１２の高さを高くできるなど、形成するナーリング部１２の形状の自由度が向上するといった効果が得られる。また、形成したナーリング部１２の破損が、例えばナーリング部１２の形成後に当該フィルム（延伸フィルム１）を巻き取る際および巻き返す際においても抑制される。また、ナーリング部１２の破損が生じるか否かに依らず、端部２ａ，２ｂからの延伸フィルム１の破損が抑制される。

これらの破断および破損は、原フィルム４のセンター部６（＝延伸フィルム１のセンター部３）が比較的硬くて脆い樹脂を含む場合に生じやすい。本発明の製造方法では、このような場合においても、延伸後のフィルムにおける上記破断および破損が抑制される。「比較的硬くて脆い樹脂」とは、例えば、アクリル樹脂およびスチレン系樹脂である。すなわち、原フィルム４および本発明の製造方法によって得られた延伸フィルム１のセンター部３，６を構成する熱可塑性樹脂がアクリル樹脂またはスチレン系樹脂であってもよく、この場合、本発明の製造方法による効果がより顕著となる。

本明細書における「インラインスリット」とは、延伸後のフィルムを一旦巻き取ってからスリットする（スリット工程を行う）のではなく、延伸後のフィルムを搬送しながら、当該フィルムをワインダーなどで巻き取るまでの間にカッターなどにより、その一部を切断することをいう。

＜原フィルムの構成＞
原フィルム４の構成は、原フィルム４における端部５ａ，５ｂと端部５ａ，５ｂ以外の部分（センター部６）とが互いに異なる熱可塑性樹脂により構成され、センター部６を構成する熱可塑性樹脂に比べて、端部５ａ，５ｂを構成する熱可塑性樹脂が示す耐折強度が大きい限り限定されない。

原フィルム４の端部５ａ，５ｂを構成する熱可塑性樹脂は、本発明の延伸フィルム１の端部２ａ，２ｂを構成する熱可塑性樹脂と同様であればよい。原フィルムのセンター部６を構成する熱可塑性樹脂は、本発明の延伸フィルム１のセンター部３を構成する熱可塑性樹脂と同様であればよい。

端部５ａ，５ｂ以外の部分（センター部６）を構成する熱可塑性樹脂に比べて、端部５ａ，５ｂを構成する熱可塑性樹脂が示す衝撃強度が大きいことが好ましい。

端部５ａ，５ｂの幅は、当該端部を構成する熱可塑性樹脂の種類によっても異なるが、溶融押出成形された原フィルムのエッジビートからの破断（エッジビートは他の部分よりも厚く、割れやすい）を抑制するためには少なくともエッジビートの幅よりも大きいことが好ましく、好ましくは５ｍｍ以上であり、より好ましくは１０ｍｍ以上である。端部５ａ，５ｂの幅の上限は特に限定されず、延伸条件によって適宜設定することができる。端部５ａ，５ｂの幅は、延伸およびスリットを行った後の端部２ａ，２ｂの幅に基づいて設定することが好ましい。

端部５ａと端部５ｂとは、同一の熱可塑性樹脂から構成されていても、互いに異なる熱可塑性樹脂から構成されていてもよい。端部５ａ，５ｂが同一の熱可塑性樹脂から構成されている原フィルム４の方が、延伸を安定して行うことができるとともに、一般的に形成が容易である。

端部５ａとセンター部６との境界および端部５ｂとセンター部６との境界は、必ずしも、図５に示すように直線であるとは限らない。また、これらの境界は、必ずしも目視で確認できるとは限らない。両者を構成する熱可塑性樹脂の屈折率差によって、境界が視認できることがある。

センター部６は、２以上の熱可塑性樹脂層が積層された構造を有していてもよい。

原フィルム４は、典型的には未延伸フィルムである。ただし、本発明の効果が得られる限り、既に延伸されたフィルムを原フィルム４として使用しうる。

原フィルム４の幅方向の端部５ａ，５ｂには、機能性加工が施されていてもよい。機能性加工は、原フィルム４の破断防止または原フィルム４へのアンチブロッキング性の付与を目的とするテープの貼付でありうる。テープは、例えば、積水化学製のタフライトテープ（商品名）である。

＜原フィルムの形成方法＞
原フィルム４を形成する方法は特に限定されない。原フィルム４は、例えば、端部５ａ，５ｂを構成する熱可塑性樹脂とセンター部６を構成する熱可塑性樹脂とを溶融共押出することにより形成できる。溶融共押出法は公知の方法に従えばよく、２種以上の熱可塑性樹脂を連続して共押出することにより帯状の原フィルム４を形成できる。形成した帯状の原フィルム４を巻回して、ロール（原フィルムロール）としてもよい。

押出成形の温度（成形温度）は、好ましくは２００〜３５０℃、より好ましくは２５０〜３００℃、さらに好ましくは２５５℃〜３００℃、特に好ましくは２６０℃〜３００℃である。

押出成形に用いる押出機の種類は特に限定されず、単軸、二軸、多軸のいずれの押出機も使用しうる。熱可塑性樹脂を十分に可塑化して良好な混練状態を得るために、押出機のＬ／Ｄ値（Ｌは押出機のシリンダの長さ、Ｄはシリンダ内径）は、好ましくは１０以上１００以下であり、より好ましくは１５以上８０以下であり、さらに好ましくは２０以上６０以下である。Ｌ／Ｄ値が１０未満の場合、熱可塑性樹脂が十分に可塑化されず、良好な混練状態が得られないことがある。Ｌ／Ｄ値が１００を超える場合、熱可塑性樹脂に対して過度に剪断発熱が加わることにより、樹脂中の重合体が熱分解することがある。

押出機のシリンダの設定温度は、好ましくは２００℃以上３００℃以下であり、より好ましくは２５０℃以上３００℃以下である。シリンダの設定温度が２００℃未満の場合、熱可塑性樹脂の溶融粘度が過度に高くなり、原フィルム４の生産性が低下しやすい。シリンダの設定温度が３００℃を超える場合、樹脂中の重合体が熱分解することがある。

押出機の形状は、特に限定されない。押出機は、１個以上の開放ベント部を有することが好ましい。この場合、押出機の開放ベント部から分解ガスを吸引でき、得られた原フィルムに残存する揮発成分の量が低減する。開放ベント部から分解ガスを吸引するためには、例えば、開放ベント部を減圧状態にすればよい。減圧状態にある開放ベント部の圧力は、１．３〜９３１ｈＰａが好ましく、１３．３〜７９８ｈＰａがより好ましい。開放ベント部の圧力が９３１ｈＰａより高いと、揮発成分ならびに重合体の分解により発生する単量体成分が熱可塑性樹脂中に残存しやすい。開放ベント部の圧力を１．３ｈＰａより低く保つことは工業的に困難である。

原フィルム４の製造には、ポリマーフィルターにより濾過した熱可塑性樹脂を使用することが好ましい。ポリマーフィルターを用いた濾過により、樹脂中に存在する異物が除去され、得られた延伸フィルムの欠点（光学欠点、外観上の欠点）が低減される。濾過は、溶液濾過または溶融濾過である。

溶融濾過の際、熱可塑性樹脂は高温の溶融状態となる。ポリマーフィルターを通過する際に樹脂に含まれる成分が劣化すると、劣化により発生したガス成分あるいは着色劣化物が流れ出し、得られた原フィルムに、穴あき、流れ模様、流れスジのような欠点が観察されることがある。これらの欠点は、特に、原フィルムの連続成形時に観察されやすい。溶融濾過時の熱可塑性樹脂の劣化は、樹脂の溶融粘度を低下させ、ポリマーフィルターにおける樹脂の滞留時間を短くすることによって防ぎうる。この観点から、ポリマーフィルターにより溶融濾過した樹脂の成形温度は、例えば、２５５〜３２０℃であり、２６０〜３００℃が好ましい。

ポリマーフィルターの構成は特に限定されない。ハウジング内に多数枚のリーフディスク型フィルターを配したポリマーフィルターが好適に用いられる。リーフディスク型フィルターの濾材は、金属繊維不織布を焼結したタイプ、金属粉末を焼結したタイプ、金網を数枚積層したタイプ、またはそれらを組み合わせたハイブリッドタイプのいずれであってもよく、なかでも、金属繊維不織布を焼結したタイプが最も好ましい。

ポリマーフィルターの濾過精度は特に限定されないが、通常１５μｍ以下、好ましくは１０μｍ以下、より好ましくは５μｍ以下である。濾過精度が１μｍ以下の場合、ポリマーフィルターにおける熱可塑性樹脂の滞留時間が長くなるため、樹脂に含まれる重合体が熱劣化しやすい。さらに、原フィルムの生産性も低下する。濾過精度が１５μｍを超える場合、樹脂中の異物を除去することが難しくなる。

ポリマーフィルターの形状は特に限定されず、例えば、複数の流通口を有し、センターポール内に熱可塑性樹脂の流路を有する内流型；断面が複数の頂点もしくは面においてリーフディスクフィルターの内周面に接し、センターポールの外面に熱可塑性樹脂の流路がある外流型；である。なかでも、樹脂の滞留箇所の少ない外流型が好ましい。

ポリマーフィルターにおける熱可塑性樹脂の滞留時間は、好ましくは２０分以下、より好ましくは１０分以下、さらに好ましくは５分以下である。濾過時におけるフィルター入口圧および出口圧は、例えば、それぞれ３〜１５ＭＰａおよび０．３〜１０ＭＰａであり、圧力損失（フィルターの入口圧と出口圧の圧力差）は、１ＭＰａ〜１５ＭＰａが好ましい。圧力損失が１ＭＰａ以下の場合、熱可塑性樹脂がフィルターを通過する流路に偏りが生じやすく、得られたフィルムの品質が低下する傾向がある。圧力損失が１５ＭＰａを超えると、ポリマーフィルターの破損が起こり易くなる。

ポリマーフィルターに導入される熱可塑性樹脂の温度は、その溶融粘度に応じて適宜設定すればよく、例えば２５０〜３００℃であり、好ましくは２５５〜３００℃であり、さらに好ましくは２６０〜３００℃である。

ポリマーフィルターを用いた溶融濾過により、異物および着色物の少ない原フィルムを得るための具体的な手順は、特に限定されない。例えば、（１）クリーン環境下で熱可塑性樹脂の形成および濾過処理を行い、引き続いてクリーン環境下で成形を行うプロセス、（２）異物または着色物を有する熱可塑性樹脂をクリーン環境下で濾過処理した後、引き続いてクリーン環境下で成形を行うプロセス、（３）異物または着色物を有する熱可塑性樹脂を、クリーン環境下で濾過処理すると同時に成形を行うプロセス、が採用される。それぞれの工程毎に、複数回、濾過処理を実施しうる。

ポリマーフィルターによって熱可塑性樹脂を溶融濾過する際には、押出機とポリマーフィルターとの間にギアポンプを設置して、フィルター内の樹脂の圧力を安定化させることが好ましい。

＜原フィルムの延伸方法＞
本発明の製造方法における原フィルム４の延伸は、帯状の原フィルム４の幅方向の端部５ａ，５ｂ（長辺縁部）を把持したクリップの走行移動による延伸を用いる限り、限定されない。逐次二軸延伸を行う場合には、クリップの走行移動による延伸（例えばテンター型横延伸機を用いた横延伸）と、ロール型縦延伸機あるいはオーブン型縦延伸機を用いた縦延伸とを組み合わせてもよい。

原フィルムの延伸は、公知の方法に従えばよい。一つの実施形態では、原フィルムの双方の長辺縁部をテンター横延伸機の一対のクリップ群によって把持し、クリップの走行移動に伴って当該一対のクリップ群間の間隔を広げることにより、原フィルムをその幅方向に延伸する。別の実施形態では、原フィルムの双方の長辺縁部を同時二軸延伸機の一対のクリップ群によって把持し、クリップを走行移動させることによって、原フィルムをその幅方向に延伸するとともに、当該フィルムをその流れ方向（長手方向）に延伸するまたは収縮させる。また別の実施形態では、原フィルムの双方の長辺縁部を同時二軸延伸機またはそれに類する装置の一対のクリップ群によって把持し、クリップを走行移動させることによって、原フィルムをその幅方向に延伸することなく、その流れ方向に延伸する。

これらの方法は、原フィルムを斜め延伸する場合にも適用できる。具体的に、斜め延伸は、例えば、以下のようにして実施できる。なお、本明細書における「斜め延伸」とは、帯状の樹脂フィルム（原フィルム）に対して、その長さ方向に対して９０°未満傾いた方向への延伸、例えばその長さ方向（長手方向）に対して１０°〜８０°、典型的な例としては４０°〜５０°、好ましくは４３°〜４７°、より好ましくは４４°〜４６°傾いた方向への延伸をいう。

複数個のクリップにより構成される一対のクリップ群によって、帯状の原フィルム４における双方の長辺縁部をそれぞれ把持し（クリップイン）、原フィルム４を把持した上記一対のクリップ群の走行によって原フィルム４を延伸し、原フィルム４の延伸後、当該原フィルムを上記一対のクリップ群から開放して（クリップアウト）、帯状の延伸フィルムを得る。ここで、原フィルム４の延伸を、一方のクリップ群と他方のクリップ群との走行速度差および／またはクリップインからクリップアウトまでの間の一方のクリップ群と他方のクリップ群との走行距離差に基づいて、原フィルム４を当該フィルムの長手方向に対して斜めに延伸する（斜め延伸する）。このような斜め延伸により、例えば、フィルム面内の延伸軸が当該フィルムの長さ方向（長手方向）に対して傾いた斜め延伸フィルムが形成される。延伸は、必要に応じて、クリップインとクリップアウトとの間で２回以上実施できる。

延伸により複屈折性を発現する熱可塑性樹脂を原フィルムのセンター部６に用いた場合、このような斜め延伸により、例えば、フィルム面内の光軸（遅相軸または進相軸）が当該フィルムの幅方向および長さ方向に対して傾いた斜め延伸光学フィルム（例えば、斜め延伸位相差フィルム）が形成される。なお、延伸軸の方向と光軸の方向とは必ずしも一致するとは限らない。熱可塑性樹脂の種類および延伸の状況によっては、フィルム面に垂直な方向から見て両者の間に数度〜十数度程度のずれが生じることがある。

具体的な斜め延伸は、例えば、以下のように実施する。

一つの実施形態では、帯状の原フィルムをその幅方向に一軸延伸しながら、左右（帯状の原フィルムをその長さ方向に見たときの左右、以下、同じ）の周辺縁部を、互いに異なる速度で、原フィルムの長さ方向に引張延伸する。

この実施形態は、例えば、テンター横延伸機のような横一軸延伸機を使用して実施できる。具体的には、当該延伸機における左右のクリップ群を互いに独立して駆動することにより実施可能である。より具体的には、帯状の原フィルムを横一軸延伸機に従来と同様に導入して横一軸延伸を実施しつつ、独立して駆動するように改良した左右のクリップ群を互いに異なる走行速度で駆動させる。当該走行速度差は、原フィルムの左右の周縁縁部における引張力の差となる。これにより、原フィルムの斜め延伸が実現する。この実施形態において、得られた斜め延伸フィルムが示す特性（例えば、光軸、位相差、ＮＺ係数などの光学特性）は、左右クリップ群の走行速度差および／または横一軸延伸の延伸倍率によって変化させることができる。

この実施形態は、パンタグラフ式およびリニアモーター式の同時二軸延伸機を用いても実施できる。テンター横延伸機を用いた場合と同様に、帯状の原フィルムをその幅方向に一軸延伸しながら、クリップ群の走行速度を左右で異なる状態にする、すなわち、原フィルムを把持するクリップ群の走行によりもたらされる原フィルム周辺縁部の送り速度を左右で異なる状態にする。これにより、原フィルムの長手方向の延伸倍率が左右で異なる状態となり、原フィルムの斜め延伸が実現する。

別の実施形態では、屈曲したテンターレールを有するテンター横延伸機を用いて、帯状の原フィルムを斜め延伸する。具体的には、屈曲した内周レールおよび外周レールに左右のクリップ群を同じ走行速度で走行させると、内周レールのクリップ群が外周レールのクリップ群よりも先に進行する。このとき、内周レールを走行するクリップ群と外周レールを走行するクリップ群との間で、クリップインからクリップアウトまでの走行距離が異なることになる。これにより、原フィルムの斜め延伸が実現する。この実施形態において、得られた延伸樹脂フィルムが示す光学特性は、内周レールおよび外周レールの屈曲の程度によって変化させることができる。

また別の実施形態は、国際公開第2012/017639号に記載された方法による、原フィルムの斜め延伸である。当該方法の一例を図６を参照しながら説明する。

図６では、国際公開第2012/017639号に記載された方法の一例における左右のクリップ群の走行状態を模式的に示している。符号２１は、当該一例を実施しうる加熱延伸装置２１、例えば、独立に加減速しうる複数のクリップにより構成される一対のクリップ群を備えた同時二軸延伸機、である。装置２１では、左側クリップ群および右側クリップ群の各々に属するクリップが、クリップイン部（ＣＩＬ，ＣＩＲ）からＬ１〜Ｌ１０，Ｒ１〜Ｒ９を経てクリップアウト部（ＣＯＬ，ＣＯＲ）に達し、左側クリップレールＬＲおよび右側クリップレールＲＲを経て、再びクリップイン部（ＣＩＬ，ＣＩＲ）に戻る走行を繰り返している。図６では原フィルムの図示が省略されているが、クリップイン部（ＣＩＬ，ＣＩＲ）において、帯状の原フィルムにおける左右の長辺縁部が、それぞれ左側クリップ群および右側クリップ群によって把持される。原フィルムは、当該フィルムを把持する左右のクリップ群の走行によって加熱延伸装置２１に導かれるとともに、当該装置２１における予熱ゾーンＺ１、前段延伸ゾーンＺ２、後段延伸ゾーンＺ３および熱処理ゾーンＺ４をこの順に通過する。

この実施形態では、クリップ群が帯状の原フィルムを把持する際、すなわちクリップイン部（ＣＩＬ，ＣＩＲ）において、左右双方のクリップ群の走行速度が互いに等しい。クリップインの際に左右のクリップ群の走行速度が等しくない場合、原フィルムが走行速度の大きいクリップ側に引っ張られることにより、加熱延伸装置２１への原フィルムの移動安定性および加熱延伸装置２１における原フィルムの移動安定性が低下する。このため、望む特性を有する斜め延伸フィルムが得られないことがある。

現実には、斜め方向に原フィルムを延伸する際に発生する応力によって、相対的に先行するクリップに対して引き戻す力が加わり、相対的に遅れるクリップに対して前に進める力が加わる。このため、クリップイン時における左側クリップ群の走行速度と右側クリップ群の走行速度とを、常に、完全に同一となるように制御することは難しい。これを考慮し、この実施形態では、クリップイン時における左側クリップ群の走行速度ｖ１と、右側クリップ群の走行速度ｖ２との比ｖ１／ｖ２を０．９８以上１．０２以下に保持する。比ｖ１／ｖ２は、好ましくは０．９９以上１．０１以下、より好ましくは０．９９５以上１．００５以下である。なお、上述した、または後述する他の実施形態を始めとする原フィルムの斜め延伸においても、クリップインの際の左右クリップ群の走行速度比ｖ１／ｖ２を０．９８以上１．０２以下とすることが好ましい。

同じく、この実施形態に限られず、上述した、または後述する他の実施形態を始めとする原フィルムの斜め延伸において、クリップアウトの際の左右クリップ群の走行速度比ｖ１／ｖ２を０．９８以上１．０２以下とすることが好ましい。

予熱ゾーンＺ１では、加熱延伸装置２１に供給された原フィルムが、後に通過する延伸ゾーン（前段延伸ゾーンＺ２および後段延伸ゾーンＺ３）において延伸可能となる温度にまで加熱される。

前段延伸ゾーンＺ２では、予熱ゾーンＺ１から走行移動してきた左側クリップ群の走行速度ｖ１が順に減少する。これにより、前段延伸ゾーンＺ２において、右側クリップ群に対する左側クリップ群の走行遅れが発生する。そして、発生した当該走行遅れに基づいて、原フィルムが、当該フィルムの長さ方向に対して斜めに延伸される。この延伸は、縦延伸（フィルム長さ方向の延伸）と横延伸（フィルム幅方向の延伸）とのベクトル和による延伸とは異なり、一軸延伸性が強い。これにより、例えば、ＮＺ係数が１に近く、二軸延伸性が弱い（一軸延伸性が強い）延伸フィルムが得られる。

後段延伸ゾーンＺ３では、前段延伸ゾーンＺ２から走行移動してきた左側クリップ群の走行速度が順に増加し、当該ゾーンの出口において左側クリップ群の走行速度ｖ１と右側クリップ群の走行速度ｖ２とが互いに等しくなる。具体的には、左側クリップ群の走行速度ｖ１と、右側クリップ群の走行速度ｖ２との比ｖ１／ｖ２が、０．９８以上１．０２以下、好ましくは０．９９以上１．０１以下、より好ましくは０．９９５以上１．００５以下となる。後段延伸ゾーンＺ３においても、走行速度が互いに等しくなるまでは左右のクリップ群間に走行速度差が生じており、この速度差に基づいて原フィルムが斜め延伸される。

国際公開第2012/017639号には記載されていないが、前段延伸ゾーンＺ２において一方のクリップ群の走行速度を増加させることで双方のクリップ群間に走行速度差を与えることによっても、当該走行速度差に基づいて原フィルムを斜め延伸できる。この場合、後段延伸ゾーンＺ３において当該一方のクリップ群の走行速度を減少させ、当該ゾーンの出口において左右のクリップ群の走行速度を互いに等しくすることが好ましい。前段延伸ゾーンＺ２において一方のクリップ群の走行速度を減少させる場合および増加させる場合のいずれの場合においても、前段延伸ゾーンＺ２および後段延伸ゾーンＺ３の間に、前段延伸ゾーンＺ２において生じた左右のクリップ群間の走行速度差を保持する延伸ゾーンがさらに設けられていてもよい。

熱処理ゾーンＺ４では、延伸ゾーンにおいて延伸された原フィルムが、延伸ゾーンにおける延伸温度以下の特定の温度（熱処理温度）に保持される。これにより、当該フィルムに含まれる樹脂の分子配向が安定し、当該フィルムの歪みが軽減されて、最終的に得られた延伸樹脂フィルムが示す特性、例えば、光学特性および機械的特性、の安定化が図られる。熱処理ゾーンＺ４を通過した原フィルムは、クリップアウト部（ＣＯＬ，ＣＯＲ）において、左右双方のクリップ群から開放される。

国際公開第2012/017639号に記載された方法の別の一例を図７に示す。図７に示す方法では、前段延伸ゾーンＺ２および後段延伸ゾーンＺ３において、すなわち原フィルムを延伸する際に、原フィルムの幅方向に対する左右のクリップ群間の間隔を増大させている。このような、原フィルムの幅方向に対する一対のクリップ群間の間隔を増大させることによる当該幅方向の延伸（横延伸）の併用により、得られた斜め延伸フィルムが示す特性の制御の自由度が高くなる。横延伸を併用していることを除き、図７に示す例における左右のクリップ群の走行状態は、図６に示す例における左右のクリップ群の走行状態と同一である。また、横延伸を併用していることを除き、予熱ゾーンＺ１、前段延伸ゾーンＺ２、後段延伸ゾーンＺ３および熱処理ゾーンＺ４の各ゾーンも図６に示す例と同一である。横延伸は、この実施形態に限らず、上述した他の実施形態を始めとする原フィルムの斜め延伸に併用できる。

上記説明した各実施形態は、原フィルムの斜め延伸を実施する方法の一例である。

なお、ＮＺ係数は、延伸フィルムの面内における遅相軸方向の屈折率をｎｘ、当該フィルムの面内における進相軸方向の屈折率をｎｙ、当該フィルムの厚さ方向の屈折率をｎｚとしたときに、式（ｎｘ−ｎｚ）／（ｎｘ−ｎｙ）によって求めることができる。延伸樹脂フィルム（位相差フィルム）が示す面内位相差Ｒｅおよび厚さ方向の位相差Ｒthを用いると、ＮＺ係数は、式｜Ｒth｜／｜Ｒｅ｜＋０．５により求めることもできる。ＮＺ係数の値が１に近いほど、延伸樹脂フィルムの二軸延伸性が低く（一軸延伸性が強く）なる。

＜延伸後のインラインスリット方法＞
本発明の製造方法におけるインラインスリットでは、延伸後のフィルムの端部（帯状の当該フィルムの幅方向の端部）２ａ,２ｂにおける、延伸時にクリップによって把持されていた部分を、当該端部２ａ,２ｂの一部が延伸後のフィルムに残留するように取り除く。端部２ａ,２ｂのうち取り除く部分の幅は、クリップによって把持されていた部分（延伸時のクリップの把持によって変形した部分）を取り除くとともに、端部２ａ,２ｂの一部が延伸後のフィルムに残留する範囲で調整できる。一方の端部２ａから取り除く部分の幅と、他方の端部２ｂから取り除く部分の幅とは同一であっても異なっていてもよい。

本発明の製造方法におけるインラインスリットは、延伸後のフィルムに対して行われる限り、その実施のタイミングは限定されない。図４，５に示すように、延伸後のフィルムが加熱延伸装置２１のクリップから開放された後、すなわちクリップアウト部２２の下流であって、ガイドロールなどのロールを１または２以上通過した後に実施してもよい。クリップアウト部２２の下流であって、延伸後のフィルムが第一ロール（クリップアウトされた後に、延伸後のフィルムが最初に通過するロール）２３に到達するまでの間に実施してもよい。なお、本明細書における「延伸後のフィルム」とは、原フィルムに対して加熱および／または延伸を行った後のフィルムを意味し、例えば、延伸の後に熱処理（アニーリング）を実施する場合においては当該熱処理後のフィルムを意味する。

インラインスリットを、延伸後のフィルムがクリップアウトされた以降、当該フィルムが第一ロール２３に到達するまでに実施する場合、インラインスリットの際に当該延伸後のフィルムに加えられている搬送張力を５Ｎ／ｍ〜１００Ｎ／ｍの範囲とすることが好ましい。このように搬送張力を制御することによって、端部２ａ，２ｂにおけるクリップによって把持されていた部分を安定して取り除くことができる。

端部２ａ，２ｂにおけるクリップによって把持されていた部分をインラインスリットにより取り除く具体的な方法は限定されない。例えば、図４，５に示す例のように、カッター２５によりインラインスリットを行えばよい。カッターは、レザー刃や丸刃などの金属刃を用いるもの、レーザーなどの高エネルギー線を用いるものなど種類を問わないが、せん断で樹脂フィルムをカットするシアーカッターが好ましい。カッターの位置は固定であっても、可動であってもよい。

インラインスリットにより取り除かれた端部２ａ，２ｂの一部は、原フィルムを延伸して延伸フィルムを得る製造ラインから排出すればよい。排出の方法は、本発明の効果が得られる限り、任意に選択することができる。端部２ａ，２ｂから取り除かれた部分は、例えば、そのまま延伸フィルムの製造ラインから排出してもよいし、一定の区間、延伸後のフィルムと同じ経路を通過させた後に、延伸フィルムの製造ラインから排出してもよい。一度取り除いた部分が延伸後のフィルムに接触することを防ぐために、インラインスリット後に通過する、取り除かれた部分の経路と当該部分が取り除かれた延伸後のフィルムの経路とが互いに分けられていることが好ましい。

原フィルム４の斜め延伸を行った場合、延伸後のフィルムにおける延伸軸は、当該フィルムの幅方向および長さ方向に対して傾いている。このため、斜め延伸後のフィルムがクリップアウト後にガイドロールなどのロールを通過する際、および斜め延伸後のフィルムに対して、端部２ａ,２ｂにおけるクリップによって把持されていた部分をインラインスリットする際には、当該フィルムの延伸軸の方向と進行方向との関係から、当該フィルムの一方の辺からの破断が生じやすい。この一方の辺は、ロールまたはインラインスリットに延伸軸が最初に到達する側の辺であり、すなわち、延伸軸がフィルムの進行方向に伸びている側の辺である。本発明の製造方法では、端部２ａ，２ｂの存在によって（端部２ａ，２ｂを切断線が通過することによって）このような破断が抑制される。

＜ナーリング部の形成＞
インラインスリット後のフィルムにおける端部２ａ，２ｂへのナーリング部１２の形成には、公知のナーリング加工方法を適用できる。ナーリング部１２は、例えば、刻印ロール、エンボスロール、エンボスベルト、あるいはこれらに加熱機構を加えた手法、またはレーザー加工などにより形成できる。

端部２ａ，２ｂにおけるナーリング部１２が形成される位置は特に限定されない。ナーリング部１２は、延伸後のフィルムの長さ方向に連続的に形成しても、断続的に形成してもよい。

本発明の製造方法では、原フィルム形成装置から連続的に供給される原フィルム４に対して上述した延伸、インラインスリットおよびナーリング加工を行うことで、延伸フィルム１を連続的に製造できる。原フィルム形成装置は、例えば、溶融共押出成形機である。

本発明の製造方法では、ロールから供給された原フィルム４に対して上述した延伸、インラインスリットおよびナーリング加工を行うことで、延伸フィルム１を連続的に形成できる。

ナーリング部１２は、インラインスリット後の延伸フィルムを一度巻回してフィルムロールとした後、形成した当該ロールを巻き返しながら行ってもよい。

本発明の製造方法によって得られた延伸フィルム１は、続いて、任意の工程に供給しうる。例えば、ロールに巻回して延伸フィルム１のフィルムロールを得てもよい。その他、コーティング層の形成あるいは他のフィルムとの積層のような後工程に供給してもよいし、帯状の延伸フィルム１を裁断して、任意のサイズおよび形状の延伸フィルム１を得てもよい。

得られた延伸フィルム１は、例えば光学フィルムとして使用できる。光学フィルムの例は、上述したとおりである。

以下、実施例により、本発明をより詳細に説明する。本発明は、以下の実施例に限定されない。

最初に、本実施例において作製した熱可塑性樹脂、延伸フィルムおよび延伸フィルムロールの評価方法を示す。

［ガラス転移温度（Ｔｇ）］
熱可塑性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、ＪＩＳ Ｋ７１２１の規定に準拠して求めた。具体的には、示差走査熱量計（リガク製、ＤＳＣ−８２３０）を用い、窒素ガス雰囲気下、約１０ｍｇのサンプルを常温から２００℃まで昇温（昇温速度２０℃／分）して得られたＤＳＣ曲線から、始点法により評価した。リファレンスには、α−アルミナを用いた。

［重量平均分子量］
熱可塑性樹脂の重量平均分子量は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて、ポリスチレン換算により求めた。測定に用いた装置および測定条件は以下の通りである。
システム：東ソー製ＧＰＣシステム ＨＬＣ−８２２０
測定側カラム構成：
・ガードカラム（東ソー製、TSKguardcolumn SuperHZ-L）
・分離カラム（東ソー製、TSKgel SuperHZM-M）２本直列接続
リファレンス側カラム構成：
・リファレンスカラム（東ソー製、TSKgel SuperH-RC）
展開溶媒：クロロホルム（和光純薬工業製、特級）
展開溶媒の流量：０．６ｍＬ／分
標準試料：ＴＳＫ標準ポリスチレン（東ソー製、ＰＳ−オリゴマーキット）
カラム温度：４０℃

［フィルムの厚さ］
フィルムの厚さは、デジマチックマイクロメーター（ミツトヨ製）を用いて測定した。フィルムの厚さを含めフィルム物性の評価は、当該フィルムの幅方向の中央付近の領域に対して実施した。

［フィルムの表面状態の観察］
フィルムの表面状態は、当該フィルムに反り、弛みまたはシワが無い状態で、反射光により目視で観察して評価した。反射光の光源の像が歪むことなくフィルム表面に観察された場合を「表面状態が良好である」とし、反射光の光源の像が変形してフィルム表面に観察された場合を「表面状態が不良である」とした。

［グルタルイミド単位の含有率］
製造例３で使用したアクリル樹脂におけるグルタルイミド単位の含有率は、当該アクリル樹脂のペレットに対して赤外吸収スペクトル（ＩＲスペクトル）を測定し、イミドカルボニル基に対応する１６７０ｃｍ^-1付近の吸収強度と、エステルカルボニル基に対応する１７２０ｃｍ^-1付近の吸収強度および酸無水物のカルボニル基に対応する１７６０ｃｍ^-1付近の吸収強度との比から求めた。

（製造例１）
撹拌装置、温度センサー、冷却管および窒素導入管を備えた反応容器に、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）４０重量部、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル（ＭＨＭＡ）１０重量部、酸化防止剤としてアデカスタブ２１１２（ＡＤＥＫＡ製）０．０２５重量部および重合溶媒としてトルエン５０重量部を仕込んだ。次に、反応容器に窒素ガスを導入しながら１０５℃まで昇温し、昇温に伴う還流が始まったところで、重合開始剤としてターシャリーアミルパーオキシイソノナノエート（アルケマ吉富製、商品名：ルペロックス５７０）０．０５重量部を添加した。これと同時に上記ターシャリーアミルパーオキシイソノナノエート０．１０重量部の滴下を開始し、これを２時間かけて滴下しながら、約１０５〜１１０℃の還流下で溶液重合を進行させた。滴下終了後、反応容器を４時間加温し続けて熟成を行った。

次に、このようにして得た重合溶液に、環化反応の触媒としてリン酸ステアリル（堺化学工業製、商品名：Ｐｈｏｓｌｅｘ Ａ−１８）０．０５重量部を添加し、約９０℃〜１１０℃の還流下で２時間、ラクトン環構造を形成する環化縮合反応を進行させた。

次に、得られた重合溶液を２４０℃に保持した多管式熱交換器に通して環化縮合反応を完結させた後、先端部にリーフディスク型のポリマーフィルター（濾過精度５μｍ）が配置されたベントタイプスクリュー二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝５２）に、樹脂量換算で８８重量部／時の処理速度で導入して、重合溶液を脱揮した。用いたベントタイプスクリュー二軸押出機のリアベント数は１個、フォアベント数は４個（上流側から第１、第２、第３、第４ベントと称する）とし、第３ベントと第４ベントとの間にサイドフィーダーを配置し、バレル温度は２４０℃、減圧度は１３．３〜４００ｈＰａ（１０〜３００ｍｍＨｇ）とした。脱揮の際、イオン交換水を１．３重量部／時の投入速度で第２ベントの後ろから、別途準備しておいた環化触媒失活剤の溶液を０．６重量部／時の投入速度で第３ベントの後ろから、紫外線吸収剤と酸化防止剤との混合溶液を２．７重量部／時の投入速度で第４ベントの後ろから、それぞれ投入した。環化触媒失活剤の溶液として、１．０重量部のオクチル酸カルシウム（日本化学産業製、商品名：ニッカオクチクスカルシウム５重量％）をトルエン１．８重量部に溶解させた溶液を用いた。紫外線吸収剤と酸化防止剤との混合溶液には、フェノール系酸化防止剤（ＢＡＳＦジャパン製、イルガノックス１０１０）０．１重量部、イオウ系酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ製、アデカスタブＡＯ−４１２Ｓ）０．１重量部および紫外線吸収剤（ＢＡＳＦジャパン製、チヌビン４７７）８．５５重量部をトルエン３．５６重量部に溶解させた溶液を用いた。また、さらに、上記サイドフィーダーから、スチレン−アクリロニトリル共重合体（スチレン単位／アクリロニトリル単位の比率が７３重量％／２７重量％、重量平均分子量２２万）のペレットを、投入速度１２重量部／時で投入した。

その後、押出機内にある溶融状態の樹脂を押出機の先端から吐出し、ペレタイザーによりペレット化して、主鎖にラクトン環構造を有するアクリル重合体を主成分（８８重量％）とし、スチレン−アクリロニトリル共重合体１２重量％をさらに含む、アクリル樹脂（１Ａ）の透明なペレットを得た。このアクリル樹脂のＴｇは１２４℃、重量平均分子量は１４．９万であった。なお、以下の測定例、実施例および比較例において、当該ペレットは６０℃の乾燥エアー中で２４時間乾燥させた後に使用した。

（製造例２）
攪拌装置、温度センサー、冷却管および窒素導入管を備えた反応容器に、ＭＭＡ７０重量部、ＭＨＭＡ２０重量部、スチレン１０重量部、重合溶媒としてメチルイソブチルケトン１００重量部、およびｎ−ドデシルメルカプタン０．０５重量部を仕込んだ。次に、反応容器に窒素ガスを導入しながら１０５℃まで昇温し、還流が始まったところで、重合開始剤としてターシャリーアミルパーオキシイソノナノエート（アルケマ吉富製、商品名：ルペロックス５７０）０．０５重量部を添加すると同時に、メチルイソブチルケトン２．３重量部にターシャリーアミルパーオキシイソノナノエート０．１重量部を溶解した溶液を２時間かけて滴下しながら、約１０５〜１２０℃の環流下で溶液重合を進行させ、さらに４時間かけて熟成を行った。

次に、このようにして得た重合溶液に、環化反応の触媒としてリン酸ステアリル／リン酸ジステアリル混合物（堺化学工業製、商品名：Ｐｈｏｓｌｅｘ Ａ−１８）０．０３重量部を添加し、約９０〜１２０℃の環流下で５時間、ラクトン環構造を形成する環化縮合反応を進行させた。引き続き、重合溶液に対してオートクレーブにより２４０℃で３０分間の加熱処理を行い、環化縮合反応を完全に進行させた後、紫外線吸収剤としてトリアジン骨格を有するＬＡ−Ｆ７０（ＡＤＥＫＡ製）１重量部および蛍光増白剤としてＵＶＩＴＥＸ ＯＢ(ＢＡＳＦジャパン製)０．０１重量部を重合溶液に混合した。次に、得られた重合溶液を、バレル温度２４０℃、回転速度１００ｒｐｍ、減圧度１３．３〜４００ｈＰａ（１０〜３００ｍｍＨｇ）、リアベント数１個、フォアベント数４個（上流側から第１、第２、第３、第４ベントと称する）、先端部にギアポンプを介してリーフディスク型のポリマーフィルター（濾過精度５μｍ）が配置されたベントタイプスクリュー二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝５２）に導入し、当該押出機内でさらなる環化縮合反応の進行と脱揮とを行った。その後、押出機内にある溶融状態の樹脂組成物を押出機の先端から吐出し、ペレタイザーによりペレット化して、主鎖にラクトン環構造を有するとともに構成単位としてスチレン単位を有するアクリル重合体を含む、低複屈折性かつ透明なアクリル樹脂（２Ａ）のペレットを得た。このアクリル樹脂のＴｇは１２７℃、重量平均分子量は１４．５万であった。なお、以下の測定例、実施例および比較例において、当該ペレットは６０℃の乾燥エアー中で２４時間乾燥させた後に使用した。

（製造例３）
構成単位としてグルタルイミド単位を有するアクリル樹脂（ダイセル・エボニック製、商品名：プレキシイミド８８１３、グルタルイミド単位の含有率４２重量％）７８重量部と、スチレン−アクリロニトリル共重合体（旭化成製、商品名：スタイラックＡＳ７８３、スチレン単位／アクリロニトリル単位の比率が７３重量％／２７重量％）２２重量部とを、先端部にギアポンプを介してポリマーフィルターが配置された二軸押出機を用いて混練し、主鎖にグルタルイミド環構造を有するアクリル重合体を主成分（７８重量％）とし、さらにスチレン−アクリロニトリル共重合体を２２重量％含む透明なアクリル樹脂（３Ａ）のペレットを得た。このアクリル樹脂のＴｇは１２８℃、重量平均分子量は１４．２万であった。なお、以下の測定例、実施例および比較例において、当該ペレットは６０℃の乾燥エアー中で２４時間乾燥させた後に使用した。

（製造例４）
撹拌装置、温度センサー、冷却管および窒素導入管を備えた反応容器に、ＭＭＡ４０重量部、ＭＨＭＡ１０重量部、酸化防止剤としてアデカスタブ２１１２（ＡＤＥＫＡ製）０．０２５重量部および重合溶媒としてトルエン５０重量部を仕込んだ。次に、反応容器に窒素ガスを導入しながら１０５℃まで昇温し、還流が始まったところで、重合開始剤としてターシャリーアミルパーオキシイソノナノエート（アルケマ吉富製、商品名：ルペロックス５７０）０．０５重量部を添加した。これと同時に上記ターシャリーアミルパーオキシイソノナノエート０．１０重量部の滴下を開始し、これを２時間かけて滴下しながら、約１０５〜１１０℃の還流下で溶液重合を進行させた。滴下終了後、反応容器を４時間加温し続けて熟成を行った。

次に、このようにして得た重合溶液に、環化反応の触媒としてリン酸２−エチルヘキシル（堺化学工業製、商品名：Ｐｈｏｓｌｅｘ Ａ−８）０．０５重量部を添加し、約９０℃〜１０５℃の還流下で２時間、ラクトン環構造を形成する環化縮合反応を進行させた。次に、得られた重合溶液を熱交換器に通して２４０℃まで昇温し、先端部にギアポンプを介してリーフディスク型のポリマーフィルター（濾過精度５μｍ）が配置されたベントタイプスクリュー二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝５２）に、樹脂量換算で７０重量部／時の処理速度で導入して、重合溶液を脱揮した。用いたベントタイプスクリュー二軸押出機のリアベント数は１個、フォアベント数は４個（上流側から第１、第２、第３、第４ベントと称する）とし、第３ベントと第４ベントとの間にサイドフィーダーを配置し、バレル温度は２４０℃、減圧度は１３．３〜４００ｈＰａ（１０〜３００ｍｍＨｇ）とした。脱揮の際、別途準備しておいた酸化防止剤／環化触媒失活剤の混合溶液を１．０５重量部／時の投入速度で第１ベントの後ろから、イオン交換水を１．０５重量部／時の投入速度で第２および第３ベントの後ろから、それぞれ投入した。酸化防止剤／環化触媒失活剤の混合溶液には、５重量部の酸化防止剤（ＢＡＳＦジャパン製、イルガノックス１０１０）と、環化触媒失活剤として５５重量部のオクチル酸亜鉛（日本化学産業製、商品名：ニッカオクチクス亜鉛３．６％）とをトルエン４５重量部に溶解させた溶液を用いた。さらに、上記サイドフィーダーから、スチレン−アクリロニトリル共重合体（スチレン単位／アクリロニトリル単位の比率が７３重量％／２７重量％、重量平均分子量２２万）のペレットを、投入速度３０重量部／時で投入した。

その後、押出機内にある溶融状態の樹脂を押出機の先端から吐出し、ペレタイザーによりペレット化して、主鎖にラクトン環構造を有するアクリル重合体と、スチレン−アクリロニトリル共重合体とを含み、負の固有複屈折を有するアクリル樹脂（４Ａ）のペレットを得た。このアクリル樹脂のＴｇは１２２℃、重量平均分子量は１４．６万、ＭＦＲは１３．６ｇ／１０分であった。なお、以下の測定例、実施例および比較例において、当該ペレットは６０℃の乾燥エアー中で２４時間乾燥させた後に使用した。

（製造例５）
無水グルタル酸構造を主鎖に有するアクリル樹脂（５Ａ）のペレット（住友化学製、スミペックスＢ−ＴＲ）を準備した。アクリル樹脂（５Ａ）のＴｇは１２６℃であった。なお、以下の測定例、実施例および比較例において、当該ペレットは６０℃の乾燥エアー中で２４時間乾燥させた後に使用した。

（測定例１）
測定例１では、製造例１〜５で作製または準備した熱可塑性樹脂（１Ａ），（２Ａ），（３Ａ），（４Ａ）および（５Ａ）ならびにポリカーボネート（帝人化成製、パンライトＬ−１２２５Ｙ）の衝撃強度を評価した。

評価は、各熱可塑性樹脂の未延伸フィルム（厚さ２５０μｍ、ポリカーボネートについては厚さ２５０μｍおよび２０μｍ）に対して、ＡＳＴＭ−Ｄ３４２０の規定に準拠したインパクトテストを実施することにより行った。当該テストでは、フィルムに対して瞬間的にインパクト（衝撃）を加え、フィルムが破損した当該インパクトの強度（衝撃強度）を評価する。未延伸フィルムは、ポリマーフィルター（濾過精度５μｍ）および６００ｍｍ幅のＴダイを先端に備えた単軸押出機による２７０℃での溶融押出により形成した。形成した未延伸フィルムの幅は５２０ｍｍであったが、インパクトテストは当該未延伸フィルムの幅方向の中央にて実施した。

評価結果を以下の表１に示す。なお、ポリカーボネートについては、厚さ２５０μｍのときにフィルムに破損が生じなかったため、フィルムの厚さを２０μｍとして再度実施した。

表１に示すように、ポリカーボネートの衝撃強度は、樹脂（１Ａ）〜（５Ａ）よりも大きかった。

（測定例２）
測定例１で作製した厚さ２５０μｍの未延伸フィルムを、当該フィルムを構成する熱可塑性樹脂のＴｇよりも１０℃高い延伸温度および延伸倍率２倍で自由端一軸延伸して、一軸延伸フィルムを得た。得られた延伸フィルムを、その延伸方向（延伸軸の方向）に手で裂こうとしたところ、樹脂（１Ａ）〜（５Ａ）から構成される延伸フィルムはいずれも手で裂くことができた。一方、ポリカーボネートから構成される延伸フィルムは手で裂くことができなかった。

すなわち、ポリカーボネートの引き裂き強度は、樹脂（１Ａ）〜（５Ａ）よりも大きかった。

（測定例３）
測定例１で作製した厚さ２５０μｍの未延伸フィルムおよび測定例２で作製した一軸延伸フィルムを温度２５℃、相対湿度６５％ＲＨの雰囲気下に１時間以上静置した後、それぞれのフィルムから、幅１５ｍｍ、長さ６０ｍｍの試験サンプルを切り出した。なお、未延伸フィルムについては当該フィルムの作製時の流れ方向が試験サンプルの長さ方向となるように、一軸延伸フィルムについては作製時の延伸方向が試験サンプルの幅方向となるように、それぞれ切り出した。切り出した試験サンプルに対して、耐折度試験機（東洋精機製作所製、ＭＩＴ−ＤＡ型）を用い、ＪＩＳ Ｐ８１１５に準拠し、荷重５０ｇの条件にて、それぞれの耐折回数を評価した。評価結果を以下の表２に示す。なお、表２において「０回」とは、耐折回数の測定を開始するために折曲げクランプを一度振り上げた段階で試験サンプルが破断し、一度も往復折り曲げを実施できなかったことを示す。「１回」とは、耐折回数の測定を開始するための折曲げクランプの振り上げには耐えたが、一度の往復折り曲げにより試験サンプルが破断したことを示す。評価は、３回行った。

表２に示すように、ポリカーボネートの耐折強度は、樹脂（１Ａ）〜（５Ａ）よりも大きかった。なお、ポリカーボネートについては、樹脂（１Ａ）〜（５Ａ）に比べて耐折強度が高いことが確認できたため、１０回を超えた時点で評価を中止した。

（実施例１）
製造例１で作製した熱可塑性樹脂（１Ａ）をポリマーフィルター（濾過精度５μｍ）を備える単軸押出機Ｓ１（設定温度２７０℃）から、１００℃の乾燥エアー中で２４時間乾燥させたポリカーボネート（帝人化成製、パンライトＬ−１２２５Ｙ）をポリマーフィルター（濾過精度５μｍ）を備える単軸押出機Ｓ２（設定温度２７０℃）から、それぞれ溶融押出し、幅方向にポリカーボネート／樹脂（１Ａ）／ポリカーボネートとなるフィードブロックを介してＴダイにてフィルム状に溶融押出成形し、厚さ３６０μｍの未延伸の樹脂フィルム（原フィルム）を製膜した。成膜した帯状の原フィルムは、幅が６５０ｍｍ、幅方向の樹脂の配置および分布が、ポリカーボネート（１７５ｍｍ）／樹脂（１Ａ）；（３００ｍｍ）／ポリカーボネート（１７５ｍｍ）となるように単軸押出機Ｓ１およびＳ２からの各樹脂の吐出量を調整した。ポリカーボネートの部分が原フィルム４における端部５ａ，５ｂ、樹脂（１Ａ）の部分がセンター部６である。幅方向の樹脂の分布は、ポリカーボネートと樹脂（１Ａ）との屈折率差によって原フィルムの透過像がぼやける位置を目視にて確認し、当該位置と原フィルムの長辺との距離を金尺で測定して確認した。

次に、製膜した原フィルムを巻き取ることなく、その両端部をそれぞれ７５ｍｍずつインラインスリットして取り除いた後（すなわち、端部５ａ，５ｂの幅をそれぞれ１００ｍｍとした後）、そのまま連続的に複数の加熱ロールおよび赤外線（ＩＲ）ヒーターを備えた縦延伸機に供給し、加熱ロール温度を１２５℃、ＩＲヒーター温度を６８０℃として、縦方向（樹脂フィルムの長さ方向）に延伸倍率３．０倍で縦延伸した。引き続き、縦延伸後の樹脂フィルムを連続的にテンター横延伸機に供給し、当該フィルムの幅方向に、延伸温度１４７℃、延伸倍率３．０倍で横延伸して、逐次二軸延伸フィルムを得た。この二軸延伸フィルムにおける、横延伸のクリップから開放された時点における当該クリップ間の距離は１２００ｍｍ、センター部の厚さは４０μｍであった。引き続き、横延伸後の二軸延伸フィルムを連続的に２本のガイドロール（第一ロールおよび当該ロールに続く第二ロール）を通した後に、延伸後のフィルムの端部（ポリカーボネート部）におけるクリップによって把持されていた部分を、当該端部が幅５０ｍｍ分だけセンター部（樹脂（１Ａ）部）に残留するように、シアーカッターを用いたインライントリミングにより除去した。その後、残留した当該端部に、角錐台形状かつ高さ５００μｍの加工歯を有する転写ロールを用いて、加工歯およびフィルムを加熱することなくナーリング部を形成した。ナーリング部を形成する雰囲気の温度は２３℃とした。また、この際、形成したナーリング部の高さが２４μｍとなるように転写ロールの隙間を調整し、ナーリング部の幅が１０ｍｍ、ナーリング部における凹凸の個数が突起の個数にして８０個／ｃｍ²、ナーリング部の中心線がフィルムの辺（長手方向の辺）から１０ｍｍの位置となるようにナーリング部を形成した。ナーリング部を形成したフィルムは、そのまま内径６インチのＡＢＳ製コアに巻き取った。

実施例１では、延伸時、インラインスリット時およびナーリング加工時における原フィルムおよび延伸後のフィルムの破断もなく、安定した延伸フィルムの製造が可能であり、延伸フィルムを連続して長さ１０００ｍにわたって製造することができた。原フィルムの供給を１０００ｍで終了させたために延伸フィルムの製造を長さ１０００ｍで終了したが、より長時間、原フィルムを供給することによって、さらなる長さを有する延伸フィルムを連続的に製造できる状況であった。また、製造した延伸フィルムにおけるシワおよび割れの発生の状況を目視により確認したが、シワおよび割れの発生は確認されなかった。得られたフィルムおよびフィルムロールの表面状態も良好であった。

次に、得られたフィルムロールを６ヶ月保管した後、当該ロールからフィルムを１０ｍ／分の速度で巻き出すとともにロールの内側に位置していたフィルムの表面状態を確認したが、ゲージバンドなどの巻き取り不良が生じた痕跡はなく、良好な表面状態が保たれていた。

（実施例２〜４）
製造例１で作製した熱可塑性樹脂（１Ａ）の代わりに製造例２で作製した熱可塑性樹脂（２Ａ）（実施例２）；製造例３で作製した熱可塑性樹脂（３Ａ）（実施例３）；または製造例５で準備した熱可塑性樹脂（５Ａ）（実施例４）を用いた以外は、実施例１と同様にして、延伸フィルムロールを作製した。

実施例２〜４のいずれについても、延伸時、インラインスリット時およびナーリング加工時における原フィルムおよび延伸後のフィルムの破断もなく、安定した延伸フィルムの製造が可能であり、延伸フィルムを連続して長さ１０００ｍにわたって製造することができた。原フィルムの供給を１０００ｍで終了させたために延伸フィルムの製造を長さ１０００ｍで終了したが、より長時間、原フィルムを供給することによって、さらなる長さを有する延伸フィルムを連続的に製造できる状況であった。また、製造した延伸フィルムにおけるシワおよび割れの発生の状況を目視により確認したが、シワおよび割れの発生は確認されなかった。得られたフィルムロールの表面状態も良好であった。

次に、得られたフィルムロールを６ヶ月保管した後、当該ロールからフィルムを１０ｍ／分の速度で巻き出すとともにロールの内側に位置していたフィルムの表面状態を確認したが、ゲージバンドなどの巻き取り不良が生じた痕跡はなく、良好な表面状態が保たれていた。

（実施例５）
製造例４で作製した熱可塑性樹脂（４Ａ）をポリマーフィルター（濾過精度５μｍ）を備える単軸押出機Ｓ１（設定温度２７０℃）から、１００℃の乾燥エアー中で２４時間乾燥させたポリカーボネート（帝人化成製、パンライトＬ−１２２５Ｙ）をポリマーフィルター（濾過精度５μｍ）を備える単軸押出機Ｓ２（設定温度２７０℃）から、それぞれ溶融押出し、幅方向にポリカーボネート／樹脂（４Ａ）／ポリカーボネートとなるフィードブロックを介してＴダイにてフィルム状に溶融押出成形し、厚さ２２０μｍの未延伸の樹脂フィルム（原フィルム）を製膜した。成膜した帯状の原フィルムは、幅が６６０ｍｍ、幅方向の樹脂の配置および分布が、ポリカーボネート（１６０ｍｍ）／樹脂（４Ａ）；（３４０ｍｍ）／ポリカーボネート（１６０ｍｍ）となるように単軸押出機Ｓ１およびＳ２からの各樹脂の吐出量を調整した。ポリカーボネートの部分が原フィルム４における端部５ａ，５ｂ、樹脂（４Ａ）の部分がセンター部６である。幅方向の樹脂の分布は、ポリカーボネートと樹脂（４Ａ）との屈折率差によって原フィルムの透過像がぼやける位置を目視にて確認し、当該位置と原フィルムの長辺との距離を金尺で測定して確認した。

次に、製膜した原フィルムを巻き取ることなく、その両端部をそれぞれ７５ｍｍずつインラインスリットして取り除いた後（すなわち、端部５ａ，５ｂの幅をそれぞれ８５ｍｍとした後）、そのまま連続的にオーブン縦延伸機に供給し、当該延伸機にて当該フィルムの縦方向（溶融押出時の流れ方向、帯状のフィルムの長手方向）に延伸温度１３８℃、延伸倍率１．５倍で縦延伸した。さらに連続して、縦延伸後の樹脂フィルムを連続的にテンター横延伸機に供給し、当該フィルムの幅方向に、延伸温度１４７℃、延伸倍率３．２倍で横延伸して、逐次二軸延伸フィルムを得た。この二軸延伸フィルムにおける、横延伸のクリップから開放された時点における当該クリップ間の距離は１２００ｍｍ、センター部の厚さは５０μｍであった。

得られた二軸延伸フィルムに対して、さらに連続的に、実施例１と同様のインライントリミングおよびナーリング加工をを実施し、実施例１と同様の延伸フィルムロールを作製した。

実施例５では、延伸時、インラインスリット時およびナーリング加工時における原フィルムおよび延伸後のフィルムの破断もなく、安定した延伸フィルムの製造が可能であり、延伸フィルムを連続して長さ１０００ｍにわたって製造することができた。原フィルムの供給を１０００ｍで終了させたために延伸フィルムの製造を長さ１０００ｍで終了したが、より長時間、原フィルムを供給することによって、さらなる長さを有する延伸フィルムを連続的に製造できる状況であった。また、製造した延伸フィルムにおけるシワおよび割れの発生の状況を目視により確認したが、シワおよび割れの発生は確認されなかった。得られたフィルムおよびフィルムロールの表面状態も良好であった。

次に、得られたフィルムロールを６ヶ月保管した後、当該ロールからフィルムを１０ｍ／分の速度で巻き出すとともにロールの内側に位置していたフィルムの表面状態を確認したが、ゲージバンドなどの巻き取り不良が生じた痕跡はなく、良好な表面状態が保たれていた。

（比較例１〜４）
フィードブロックを使用せず、熱可塑性樹脂（１Ａ）（比較例１）；樹脂（２Ａ）（比較例２）；樹脂（３Ａ）（比較例３）；または樹脂（５Ａ）（比較例４）；のみの単一樹脂フィルムとした以外は実施例１と同様にして、当該樹脂の未延伸フィルムを製膜した。

次に、製膜した未延伸フィルムを用いて、当該未延伸フィルムの製膜から連続的に実施例１と同様に延伸フィルムロールの製造を試みた。しかし、比較例１〜４のいずれにおいても、加熱延伸機から排出した延伸後のフィルムが第一ロールおよび当該ロールに続く第二ロールを通過する際に、当該樹脂フィルムの幅方向の端部に存在する、延伸時にクリップによって把持されていた部分がロールの曲率に追随できず、当該部分からクラックが発生した。場合によってはクラックが急成長して延伸後のフィルムが破断した。このため、安定した延伸フィルムの製造が困難となり、長さ１０ｍ程度の延伸フィルムの製造しかできなかった。また、縦延伸前のインラインスリット部で発生したクラックを起点として、縦延伸の際にフィルム破断が生じることがあった。

（比較例５〜８）
製膜した未延伸フィルムの幅を５００ｍｍとし、延伸前の端部のインラインスリットを実施せず、第一ロールおよび第二ロールの幅を１０５０ｍｍとし、延伸後のフィルムにおける延伸時にクリップによって把持されていた部分がこれらのロールに接触しないようにした以外は、比較例１〜４と同様にして延伸フィルムロールの製造を試みた。

結果、比較例５〜８では、延伸時およびインラインスリット時における原フィルムおよび延伸後のフィルムの破断もなく延伸フィルムの製造が可能であり、延伸フィルムを連続して長さ１０００ｍにわたって製造することができた。しかし、端部にナーリング部を形成する際に、形成部分にヒビ割れや孔の発生などの破損が生じ、フィルムの破片が多数発生した。これらの破片がフィルムロールに多数巻き込まれたことにより、フィルムロールの保管開始後一ヶ月が経過した時点においてロールの表面に多数の凹凸が確認された。そこで、多数の凹凸が確認された当該ロールからフィルムを１０ｍ／分の速度で巻き出すとともにロールの内側に位置していたフィルムの表面状態を確認したところ、破片を巻き込んだことによる面状欠陥が多数発生していた。また、頻度は高くないものの、縦延伸の予熱ロールを未延伸フィルムが通過する際にフィルム破断が生じることがあった。この破断の事象をよく観察すると、未延伸フィルムの端部に存在するエッジビード部が予熱ロールの曲率に追随できず、当該部分からクラックが発生し、これが成長して破断につながったと考えられる。

本発明の延伸フィルムは、従来の延伸フィルムと同様の用途に使用できる。用途の一例は、光学フィルムである。

１ 延伸フィルム（延伸後のフィルム）
２ａ，２ｂ （延伸後のフィルムの）端部
３ （延伸後のフィルムの）センター部
４ 原フィルム
５ａ，５ｂ （原フィルムの）端部
６ （原フィルムの）センター部
７ （インラインスリットによって）取り除かれた部分
１１ 延伸軸
１２ ナーリング部
２１ 加熱延伸装置
２２ クリップアウト部
２３ 第一ロール
２４ 第二ロール
２５ カッター
２６ ナーリング加工装置
Ｚ１ 予熱ゾーン
Ｚ２ 前段延伸ゾーン
Ｚ３ 後段延伸ゾーン
Ｚ４ 熱処理ゾーン
ＣＩＬ，ＣＩＲ クリップイン部
ＣＯＬ，ＣＯＲ クリップアウト部

Claims (15)

1. 幅方向および長さ方向から選ばれる一方の方向に対する少なくとも一方の端部と、当該端部以外の部分とが、互いに異なる熱可塑性樹脂により構成され、
   前記端部以外の部分を構成する熱可塑性樹脂に比べて、前記端部を構成する熱可塑性樹脂が示す耐折強度が大きく、
   前記端部にナーリング部が形成されている、延伸フィルム。
2. 前記延伸フィルムが帯状であって、
   前記端部は、当該帯状の延伸フィルムの幅方向の端部である、請求項１に記載の延伸フィルム。
3. 前記端部以外の部分を構成する熱可塑性樹脂に比べて、前記端部を構成する熱可塑性樹脂が示す衝撃強度が大きい、請求項１または２に記載の延伸フィルム。
4. 二軸延伸フィルムである、請求項１〜３のいずれかに記載の延伸フィルム。
5. 前記端部以外の部分を構成する熱可塑性樹脂が、アクリル樹脂またはスチレン系樹脂である、請求項１〜４のいずれかに記載の延伸フィルム。
6. 前記端部以外の部分を構成する熱可塑性樹脂が、主鎖に環構造を有するアクリル重合体を含むアクリル樹脂である、請求項１〜４のいずれかに記載の延伸フィルム。
7. 前記端部を構成する熱可塑性樹脂が、ポリカーボネートおよびポリエステルから選ばれる少なくとも１種を含む、請求項１〜６のいずれかに記載の延伸フィルム。
8. 光学フィルムである、請求項１〜７のいずれかに記載の延伸フィルム。
9. 帯状の原フィルムの幅方向の端部を把持したクリップの走行移動により前記原フィルムを延伸する、延伸フィルムの製造方法であって、
   前記原フィルムを延伸した後に、延伸後の当該フィルムの前記端部における前記クリップによって把持されていた部分を、前記端部の一部が延伸後の当該フィルムに残留するように、前記端部のインラインスリットにより取り除く工程と、
   延伸後の前記フィルムに残留した前記端部にナーリング部を形成する工程と、を含み、
   前記原フィルムにおける前記端部と当該端部以外の部分とは、互いに異なる熱可塑性樹脂により構成され、
   前記端部以外の部分を構成する熱可塑性樹脂に比べて、前記端部を構成する熱可塑性樹脂が示す耐折強度が大きい、延伸フィルムの製造方法。
10. 前記端部以外の部分を構成する熱可塑性樹脂に比べて、前記端部を構成する熱可塑性樹脂が示す衝撃強度が大きい、請求項９に記載の延伸フィルムの製造方法。
11. 前記クリップの走行移動により前記原フィルムを二軸延伸する、請求項９または１０に記載の延伸フィルムの製造方法。
12. 前記端部以外の部分を構成する熱可塑性樹脂が、アクリル樹脂またはスチレン系樹脂である、請求項９〜１１のいずれかに記載の延伸フィルムの製造方法。
13. 前記端部以外の部分を構成する熱可塑性樹脂が、主鎖に環構造を有するアクリル重合体を含むアクリル樹脂である、請求項９〜１１のいずれかに記載の延伸フィルムの製造方法。
14. 前記端部を構成する熱可塑性樹脂が、ポリカーボネートおよびポリエステルから選ばれる少なくとも１種を含む、請求項９〜１３のいずれかに記載の延伸フィルムの製造方法。
15. 前記延伸フィルムが光学フィルムである、請求項９〜１４のいずれかに記載の延伸フィルムの製造方法。

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