JP5838671B2 - フィルムおよび加飾成形品並びにこれらの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、成形品の平面または曲面を加飾するために用いられる加飾フィルムに関するものである。

従来、成形品の平面または曲面を加飾するためのインモールドラベルまたは転写フィルムは、グラビア印刷機にて画像層を形成している。
また、Ｔシャツやマグカップ表面に絵付けをするため、フィルムまたは紙を基材とする転写シートに、インクジェットプリンタを用いて画像形成し、転写することが行われている。

また、オーバーヘッドプロジェクター用のスライドなどを作成する目的で、基材、離型層、及び被覆層（インク吸収層）からなるインクジェット受容転写シートを用い、インクジェット印刷によりインク吸収層に画像形成した後、半透明または透明な樹脂フィルムやガラスに転写シートを加圧することで、画像を転写することが知られている（特許文献１参照）。

また、ノベルティグッズなど、成形品の平面または曲面を加飾する目的で、基材フィルム、離型層、受像層、及びヒートシール層を積層した転写フィルムを用い、水性インクジェットプリンタで印刷後、熱転写が可能な転写フィルム、及び熱転写システムがある（特許文献２参照）。水性インクジェットプリンタは、解像度が高く、鮮明な印刷が可能であるため、特許文献２に記載の転写フィルムは、鮮明な加飾が可能であった。

特開昭５８−２２２８７８号公報 特開２００９−２５５３２２号公報

しかしながら、グラビア印刷機により、転写フィルムまたはインモールドラベルに画像層を形成するためには、印刷版を作製する必要があり、このための時間、手間、及びコストがかかってしまう。また、グラビア印刷方式は、大ロット少品種生産に特化した生産方式であるため、短納期、小ロット、及び多品種生産には向かないという欠点があった。

Ｔシャツやマグカップ表面の絵付けに用いられる転写シートは、転移層の厚みが５０μｍを超えるため、転写バリが発生しやすく曲面への転写が困難であり、また、熱伝導性が悪いことで転写時の加熱時間が長く、平面への高速転写が不可能であった。

特許文献１に記載のインクジェット受容転写シートは、被覆層（インク吸収層）と被転写物を接着させるための粘着層を被転写物側に設ける必要があるが、曲面を有する被転写物に粘着層を設けることが困難であるという問題があった。また、被転写物に粘着剤を塗布した状態で搬送または保管するため、粘着剤表面に傷などが入りやすく、品質低下の原因となっている。

また、画像の汚染防止、耐衝撃性、耐水性、及び耐光性を向上させるためには、被覆層表面に樹脂溶液を塗布するか、透明樹脂フィルムをラミネートすることで、被覆層の保護層を設ける必要があり、工程数が増えてしまう。

特許文献２に記載の転写フィルムは、水性インクジェットプリンタを使用して印刷するため、受像層が水性であり、加飾成形品の耐水性及び耐薬品性が低かった。特に、筆記具を始めとする文房具類に加飾をする場合には、水がかかる場合や、風呂場などの高温多湿環境下で使用する場合、化粧品の付いた手で使用する場合などがあり、高いレベルの耐水性および耐油性、耐化粧品性が求められている。転写フィルムにさらにバリア層等を設け、耐水性等を向上させることが可能であるが、曲面への加飾を行うためにはバリア層の厚さを薄くする必要があり、曲面への加飾性と耐水性の両立が困難であった。なお、本願において、耐薬品性とは、耐油性と耐化粧品性の両方を意味する。

本発明は、前述した問題点に鑑みてなされたもので、その目的とすることは、曲面を加飾しやすく、小ロット多品種生産に短納期で対応でき、また、耐水性、耐油性及び耐化粧品性に優れた加飾フィルムを提供することである。

本発明においては、非水性の有機溶剤系インクジェットプリンタを用いて、非水性のヒートシール層に印刷することで、加飾成形品に耐水性、及び耐薬品性を付与することが可能になった。なお、一般的に、有機溶剤系インクジェットプリンタは、水性インクジェットプリンタに比べると解像度が低いが、トナー画像層を有する転写箔を用いた装飾に比べると解像度が高い。

また、本発明においては、従来不可能であった薄い非水性の受像層に、有機溶剤系インクジェットプリンタによる印刷を行うことが可能となった。

（１）基材フィルムと、溶剤吸収層と、ヒートシール層とを、この順で積層し、前記ヒートシール層は、有機溶剤系インクジェットプリンタで印刷された像を有し、前記溶剤吸収層は、シリカを０．１〜１．０％含有したウレタン樹脂で形成され、前記ヒートシール層は、塩素化ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂からなる群のうち少なくともひとつの樹脂を含み、厚さが１〜５μｍであり、合計の厚さが５０μｍ以下であることを特徴とするフィルム。
（２）基材フィルムと、離型層と、溶剤吸収層と、ヒートシール層とを、この順で積層し、前記ヒートシール層は、有機溶剤系インクジェットプリンタで印刷された像を有し、前記溶剤吸収層は、シリカを０．１〜１．０％含有したウレタン樹脂で形成され、前記ヒートシール層は、塩素化ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂からなる群のうち少なくともひとつの樹脂を含み、厚さが１〜５μｍであり、合計の厚さが５０μｍ以下であることを特徴とするフィルム。
（３）前記ヒートシール層が、塩素化ポリプロピレンで形成されることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のフィルム。
（４）前記ヒートシール層が、分子量１０，０００〜３０，０００、ガラス転移温度が８０〜９０℃の塩素化ポリプロピレン、または分子量２０，０００〜３０，０００，ガラス転移温度が６０℃の塩化ビニル酢酸ビニル共重合樹脂で形成されることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のフィルム。
（５）請求項１〜４のいずれかに記載のフィルムを用いて加飾された成形品。
（６）基材フィルムに、シリカを０．１〜１．０％含有したウレタン樹脂で形成された溶剤吸収層と、塩素化ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂からなる群のうち少なくともひとつの樹脂を含むヒートシール層とを、ヒートシール層の厚さ１〜５μｍ、合計の厚さが５０μｍ以下であるようにこの順で積層する積層工程と、前記ヒートシール層に、有機溶剤系インクジェットプリンタで、像を印刷する印刷工程と、を具備することを特徴とするフィルムの製造方法。
（７）基材フィルムに、離型層と、シリカを０．１〜１．０％含有したウレタン樹脂で形成された溶剤吸収層と、塩素化ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂からなる群のうち少なくともひとつの樹脂を含むヒートシール層とを、ヒートシール層の厚さ１〜５μｍ、合計の厚さが５０μｍ以下であるように、この順で積層する積層工程と、前記ヒートシール層に、有機溶剤系インクジェットプリンタで、像を印刷する印刷工程と、を具備することを特徴とするフィルムの製造方法。
（８）一組の射出成形型の間に、ヒートシール層が成形樹脂と接触する向きで、請求項１に記載のフィルムを挿入するフィルム挿入工程と、前記一組の射出成形型を型締めする型締め工程と、前記一組の射出成形型の間に、成形樹脂を注入する成形樹脂注入工程と、前記成形樹脂が冷却した後に、前記一組の射出成形型から加飾された成形品を取り出す取り出し工程と、を具備することを特徴とする加飾された成形品の製造方法。
（９）一組の射出成形型の間に、ヒートシール層が成形樹脂と接触する向きで、請求項２に記載のフィルムを挿入するフィルム挿入工程と、前記一組の射出成形型を型締めする型締め工程と、前記一組の射出成形型の間に、成形樹脂を注入する成形樹脂注入工程と、前記成形樹脂が冷却した後に、前記一組の射出成形型から加飾された成形品を取り出す取り出し工程と、前記成形品から基材フィルムを剥離する剥離工程と、を具備することを特徴とする加飾された成形品の製造方法。
（１０）成形品に、請求項２に記載のフィルムのヒートシール層を接触させる配置工程と、前記フィルムを加熱し、前記成形品に接着させる接着工程と、前記成形品に接着した前記フィルムから、基材フィルムを剥離する剥離工程と、を具備することを特徴とする加飾された成形品の製造方法。

本発明により、曲面を加飾しやすく、小ロット多品種生産に短納期で対応でき、また、耐水性、耐油性及び耐化粧品性に優れた加飾フィルムを提供できる。

第１の実施形態に係る加飾フィルム１ａの断面図。 （ａ）〜（ｄ）第１の実施形態に係る加飾フィルム１ａの製造方法を示す断面図。 第２の実施形態に係る加飾フィルム１ｂの断面図。 （ａ）〜（ｃ）第２の実施形態に係る加飾フィルム１ｂの製造方法を示す断面図。 第３の実施形態に係る加飾フィルム１ｃの断面図。 （ａ）〜（ｄ）第３の実施形態に係る加飾フィルム１ｃの製造方法を示す断面図。 第４の実施形態に係る加飾フィルム１ｄの断面図。 （ａ）〜（ｃ）第４の実施形態に係る加飾フィルム１ｄの製造方法を示す断面図。 加飾された成形品１５を示す斜視図。 （ａ）〜（ｄ）加飾フィルム１ａを用いたインモールド加工方法を示す断面図。 （ａ）〜（ｄ）加飾フィルム１ｃを用いたインモールド転写方法を示す断面図。 （ａ）〜（ｃ）加飾フィルム１ｃを用いた熱転写方法を示す断面図。

以下図面に基づいて、本発明の実施形態を詳細に説明する。

［第１の実施形態］
（加飾フィルム１ａの構成）
図１は、第１の実施形態に係る加飾フィルム１ａの断面図である。加飾フィルム１ａは、基材フィルム３の上に溶剤吸収層５を設け、溶剤吸収層５の上に、ヒートシール層７を設けたフィルムであり、ヒートシール層７の中には、印刷された像９がある。加飾フィルム１ａは、いわゆるインモールドラベルであり、後述するインモールド加工により成形品に加飾を行う。

加飾フィルム１ａの、基材フィルム３と溶剤吸収層５とヒートシール層７とを積層し、合計の厚さは５０μｍ以下である。薄くすることで、加飾対象の成形品の表面が曲面の場合でも、追随性よく密着できる。

基材フィルム３は、溶剤吸収層５とヒートシール層７を支持する基材である。基材フィルム３は、耐熱性、及びインモールド加工適性を考慮して、厚さ１２〜２５μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を使用することが好ましいが、用途に応じ、他の材質の選定が可能である。

溶剤吸収層５は、有機溶剤系インクジェットインキの溶剤を吸収する機能を持ち、像９の滲みを防止するために設けられた機能層である。溶剤吸収層５は、その目的から、多孔質構造でありフレキシブルな材質であることが求められるため、シリカを０．１〜１．０％含有したウレタン樹脂で形成した、厚さ１〜５μｍの層であることが好ましい。溶剤吸収層５は、像９を形成する有機溶剤系インクの有機溶剤を吸収し、ヒートシール層７に有機溶剤が残存することを防止することができる。ヒートシール層７に有機溶剤が残存すると、ヒートシール層７にひびなどが生じ、耐水性、耐薬品性が悪化してしまうため、溶剤吸収層５を設けることで耐水性、耐薬品性が向上する。

ヒートシール層７は、熱可塑性樹脂であり、被着成形品へのヒートシール機能、並びに有機溶剤系インクジェットインキの受像層として機能する層である。ヒートシール層７は、塩素化ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、及びアクリル系樹脂を用いることが可能であるが、分子量１０，０００〜３０，０００、ガラス転移温度が８０〜９０℃の塩素化ポリプロピレン、または分子量２０，０００〜３０，０００，ガラス転移温度が６０℃の塩化ビニル酢酸ビニル共重合樹脂で形成した、厚さ１〜５μｍの層であることが好ましい。このように薄い親油性の受像層に、有機溶剤系インクジェットプリンタによる印刷を行うことは従来不可能であったが、本発明では、溶剤吸収層５との積層により有機溶剤系インクジェットプリンタによる印刷を行うことができた。

像９は、有機溶剤系インクジェット印刷により、ヒートシール層７に形成された有機溶剤系のインクよりなり、絵柄、文字、記号などを形成する。

（加飾フィルム１ａの製造方法）
図２（ａ）〜（ｄ）は、第１の実施形態に係る加飾フィルム１ａの製造方法を示す断面図である。
図２（ａ）は、基材フィルム準備工程を示す。基材フィルム準備工程とは、所望の基材フィルム３を用意する工程である。
図２（ｂ）は、溶剤吸収層形成工程を示す。溶剤吸収層形成工程とは、基材フィルム３の上に溶剤吸収層５を形成する工程である。
図２（ｃ）は、ヒートシール層形成工程を示す。ヒートシール層形成工程とは、溶剤吸収層５の上にヒートシール層７を形成する工程である。
図２（ｄ）は、印刷工程を示す。印刷工程とは、ヒートシール層７に、有機溶剤系インクジェットプリンタで印刷を行い、像９を形成する工程である。
なお、請求項では、溶剤吸収層形成工程とヒートシール層形成工程を合わせて積層工程として記載している。

まず、図２（ａ）に示すように、基材フィルム３を準備する。

続いて、図２（ｂ）に示すように、基材フィルム３の上に、溶剤吸収層５をグラビア印刷方式にて形成する。

続いて、図２（ｃ）に示すように、溶剤吸収層５の上に、ヒートシール層７をグラビア印刷方式にて形成する。なお、溶剤吸収層５とヒートシール層７は、基材フィルム３の全面に形成されず、像９が形成される絵柄の位置に形成されることが好ましいため、グラビア印刷方式を用いる事が好ましい。

続いて、図２（ｄ）に示すように、ヒートシール層７に、有機溶剤系インクジェットプリンタにより絵柄を印刷し、像９を形成し、加飾フィルム１ａを得る。

（加飾フィルム１ａの効果）
加飾フィルム１ａは、合計の厚さが５０μｍ以下であるため、加飾対象が曲面であっても加飾しやすい。

また、加飾フィルム１ａは、有機溶剤系のインクジェットにより形成された像９を有しているため、耐水性、耐薬品性を有する。

また、加飾フィルム１ａは、インクジェットにより像９を形成するため、小ロット多品種生産に短納期で対応可能である。

［第２の実施形態］
（加飾フィルム１ｂの構成）
図３は、第２の実施形態にかかる加飾フィルム１ｂを示す断面図である。以下の実施形態で第１の実施形態と同一の様態を果たす要素には同一の番号を付し、重複した説明は避ける。

加飾フィルム１ｂは、溶剤吸収層５とヒートシール層７に代えて、溶剤吸収層５の効果も有するヒートシール層１１を用いる点で、加飾フィルム１ａと異なる。加飾フィルム１ｂは、いわゆるインモールドラベルであり、後述するインモールド加工により成形品に加飾を行う。

ヒートシール層１１は、溶剤吸収層５、及びヒートシール層７の機能を併せ持った層である。ヒートシール層１１は、塩素化ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、及びアクリル系樹脂を用いることが可能であるが、分子量１０，０００〜３０，０００、ガラス転移温度が８０〜９０℃の塩素化ポリプロピレン、または分子量２０，０００〜３０，０００，ガラス転移温度が６０℃の塩化ビニル酢酸ビニル共重合樹脂で形成した、厚さ１〜５μｍの層であることが好ましい。

他の加飾フィルム１ｂを構成する材料は、加飾フィルム１ａと同様である。

（加飾フィルム１ｂの製造方法）
図４（ａ）〜（ｃ）は、第２の実施形態に係る加飾フィルム１ｂの製造方法を示す断面図である。
図４（ａ）は、基材フィルム準備工程を示す。基材フィルム準備工程とは、所望の基材フィルム３を用意する工程である。
図４（ｂ）は、ヒートシール層形成工程を示す。ヒートシール層形成工程とは、基材フィルム３の上にヒートシール層１１を形成する工程である。
図４（ｃ）は、印刷工程を示す。印刷工程とは、ヒートシール層１１に、有機溶剤系インクジェットプリンタで印刷を行い、像９を形成する工程である。
なお、請求項では、ヒートシール層形成工程を、積層工程として記載している。

まず、図４（ａ）に示すように、基材フィルム３を準備する。

続いて、図４（ｂ）に示すように、基材フィルム３の上に、ヒートシール層１１をグラビア印刷方式にて形成する。

続いて、図４（ｃ）に示すように、ヒートシール層１１に、有機溶剤系インクジェットプリンタにより絵柄を印刷し、像９を形成し、加飾フィルム１ｂを得る。

（第２の実施形態に係る加飾フィルム１ｂの効果）
第２の実施形態に係る加飾フィルム１ｂは、第１の実施形態に係る加飾フィルム１ａの効果と同等の効果を奏する。

また、第２の実施形態に係る加飾フィルム１ｂは、第１の実施形態に係る加飾フィルム１ａに比べて、積層する層の数が少ないため、簡単に低コストで製造することができる。

また、第２の実施形態に係る加飾フィルム１ｂは、第１の実施形態に係る加飾フィルム１ａに比べて、溶剤吸収層５を省略することが可能であるため、全面転写が可能である。

また、第２の実施形態に係る加飾フィルム１ｂのヒートシール層１１は、第１の実施形態に係る加飾フィルム１ａのヒートシール層７に比べて、厚いため、ヒートシール層はインクを吸収する受像層としての機能も有するため、多量のインクを使用でき、印刷の濃淡をはっきりさせることができ、意匠性が高くなる。

［第３の実施形態］
（加飾フィルム１ｃの構成）
図５は、第３の実施形態にかかる加飾フィルム１ｃを示す断面図である。加飾フィルム１ｃは、溶剤吸収層５と基材フィルム３の間に、離型層１３を有する点で、加飾フィルム１ａと異なる。加飾フィルム１ｃは、いわゆる転写フィルムであり、後述するインモールド転写または熱転写により成形品に加飾を行う。

離型層とは、基材フィルム３からヒートシール層７などを、容易に剥離できるように設けられる層であり、加飾フィルム１ｃより基材フィルム３を剥離する際、ヒートシール層７側に残る層である。離型層１３は、熱が加わることにより基材フィルム３から剥離し、離型層１３と溶剤吸収層５とヒートシール層７が、成形品へ転写される。離型層１３は、分子量１００，０００、ガラス転移温度が約１００℃であるアクリル系樹脂で形成した、厚さ１〜１０μｍの層であることが好ましい。

他の加飾フィルム１ｃを構成する材料は、加飾フィルム１ａと同様である。

（加飾フィルム１ｃの製造方法）
図６（ａ）〜（ｄ）は、第３の実施形態に係る加飾フィルム１ｃの製造方法を示す断面図である。
図６（ａ）は、離型層形成工程を示す。離型層形成工程とは、所望の基材フィルム３の上に、離型層１３を形成する工程である。
図６（ｂ）は、溶剤吸収層形成工程を示す。溶剤吸収層形成工程とは、離型層１３の上に、溶剤吸収層５を形成する工程である。
図６（ｃ）は、ヒートシール層形成工程を示す。ヒートシール層形成工程とは、溶剤吸収層５の上にヒートシール層７を形成する工程である。
図６（ｄ）は、印刷工程を示す。印刷工程とは、ヒートシール層７に、有機溶剤系インクジェットプリンタで印刷を行い、像９を形成する工程である。
なお、請求項では、離型層形成工程、溶剤吸収層形成工程、ヒートシール層形成工程を合わせて、積層工程として記載している。

まず、図６（ａ）に示すように、基材フィルム３の上に、離型層１３をグラビア印刷方式にて形成する。

続いて、図６（ｂ）に示すように、離型層１３の上に、溶剤吸収層５をグラビア印刷方式にて形成する。

続いて、図６（ｃ）に示すように、溶剤吸収層５の上に、ヒートシール層７をグラビア印刷方式にて形成する。

続いて、図６（ｄ）に示すように、ヒートシール層７に、有機溶剤系インクジェットプリンタにより絵柄を印刷し、像９を形成し、加飾フィルム１ｃを得る。

（第３の実施形態に係る加飾フィルム１ｃの効果）
第３の実施形態に係る加飾フィルム１ｃは、第１の実施形態に係る加飾フィルム１ａの効果と同等の効果を奏する。

また、第３の実施形態に係る加飾フィルム１ｃは、基材フィルム３と離型層１３の間で剥離可能であるため、成形品への転写が可能である。

また、第３の実施形態にかかる加飾フィルム１ｃは、基材フィルム３を、成形品に、転写しないため、転写する層が薄く、受像層であるヒートシール層を厚くでき、像９の意匠性を向上させることができる。

［第４の実施形態］
（加飾フィルム１ｄの構成）
図７は、第４の実施形態にかかる加飾フィルム１ｄを示す断面図である。加飾フィルム１ｄは、溶剤吸収層５とヒートシール層７に代えて、溶剤吸収層５の効果も有するヒートシール層１１を用いる点で、加飾フィルム１ｃと異なる。加飾フィルム１ｄは、いわゆる転写フィルムであり、後述するインモールド転写または熱転写により成形品に加飾を行う。

加飾フィルム１ｄを構成する材料は、加飾フィルム１ａ、１ｂ、１ｃと同様である。

（加飾フィルム１ｄの製造方法）
図８（ａ）〜（ｃ）は、第４の実施形態に係る加飾フィルム１ｄの製造方法を示す断面図である。
図８（ａ）は、離型層形成工程を示す。離型層形成工程とは、所望の基材フィルム３の上に、離型層１３を形成する工程である。
図８（ｂ）は、ヒートシール層形成工程を示す。ヒートシール層形成工程とは、離型層１３の上にヒートシール層１１を形成する工程である。
図８（ｃ）は、印刷工程を示す。印刷工程とは、ヒートシール層１１に、有機溶剤系インクジェットプリンタで印刷を行い、像９を形成する工程である。
なお、請求項では、離型層形成工程、ヒートシール層形成工程を、合わせて積層工程として記載している。

まず、図８（ａ）に示すように、基材フィルム３の上に、離型層１３をグラビア印刷方式にて形成する。

続いて、図８（ｂ）に示すように、離型層１３の上に、ヒートシール層１１をグラビア印刷方式にて形成する。

続いて、図８（ｃ）に示すように、ヒートシール層１１に、有機溶剤系インクジェットプリンタにより絵柄を印刷し、像９を形成し、加飾フィルム１ｂを得る。

（第４の実施形態に係る加飾フィルム１ｄの効果）
第４の実施形態に係る加飾フィルム１ｄは、第２の実施形態に係る加飾フィルム１ｂの効果と同等の効果を奏する。

また、第４の実施形態に係る加飾フィルム１ｄは、第３の実施形態に係る加飾フィルム１ｃに比べて、積層する層の数が少ないため、簡単に低コストで製造することができる。

また、第４の実施形態に係る加飾フィルム１ｄは、基材フィルム３と離型層１３の間で剥離可能であるため、成形品への転写が可能である。

また、第４の実施形態にかかる加飾フィルム１ｄは、基材フィルム３を成形品に転写しないため、転写する層が薄く、受像層であるヒートシール層を厚くでき、像９の意匠性を向上させることができる。

［加飾された成形品］
図９は、加飾された成形品１５の一例を示す斜視図である。加飾された成形品１５は、加飾フィルム１が接着された成形品１７である。図９では、成形品１７の一例として、ボールペンなどの筆記具として記載しているが、他の文房具や生活用品などでもよい。特に、成形品１７は、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂（ＡＢＳ）、アクリロニトリル−スチレン共重合樹脂（ＡＳ）、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）などの樹脂の成形品であることが好ましい。
加飾フィルム１は、後述するインモールド加工、インモールド転写または熱転写により、成形品１７に接着される。

（インモールド加工方法：加飾フィルム１ａまたは１ｂを用いる）
図１０（ａ）〜（ｄ）は、加飾フィルム１ａを用いたインモールド加工方法を示す断面図である。なお、加飾フィルム１ｂのインモールド加工方法も、同様である。
図１０（ａ）は、加飾フィルム挿入工程を示す。加飾フィルム挿入工程とは、一組の射出成形型１９と２１の間に、ヒートシール層７が成形樹脂と接触する向きで、加飾フィルム１ａを挿入する工程である。
図１０（ｂ）は、型締め工程を示す。型締め工程とは、一組の射出成形型１９と２１を型締めする工程である。
図１０（ｃ）は、成形樹脂注入工程を示す。成形樹脂注入工程とは、一組の射出成形型１９と２１の間に、成形樹脂２３を注入する工程である。
図１０（ｄ）は、取り出し工程を示す。取り出し工程とは、成形樹脂２３が冷却した後に、一組の射出成形型１９と２１から加飾された成形品１５ａを取り出す工程である。

図１０（ａ）に示すように、射出成形型１９と射出成形型２１の間へ、シート状の加飾フィルム１ａを挿入する。

続いて、図１０（ｂ）に示すように、射出成形型１９へ加飾フィルム１ａをクランプして固定し、射出成形型１５と１７の型締めを行う。

続いて、図１０（ｃ）に示すように、成形樹脂２３を、加飾フィルム１ａと射出成形型２１の間に注入し、射出成形を行う。

その後、図１０（ｄ）に示すように、フィルム一体型の加飾された成形品が得られる。加飾された成形品１５ａには、基材フィルム３が一体化されている。

（インモールド転写方法：加飾フィルム１ｃまたは１ｄを用いる）
図１１を用いて、加飾フィルム１ｃのインモールド転写方法を説明する。なお、加飾フィルム１ｄのインモールド転写方法も、同様である。
図１１（ａ）は、加飾フィルム挿入工程を示す。加飾フィルム挿入工程とは、一組の射出成形型１９と２１の間に、ヒートシール層７が成形樹脂と接触する向きで、加飾フィルム１ｃを挿入する工程である。
図１１（ｂ）は、型締め工程を示す。型締め工程とは、一組の射出成形型１９と２１を型締めする工程である。
図１１（ｃ）は、成形樹脂注入工程を示す。成形樹脂注入工程とは、一組の射出成形型１９と２１の間に、成形樹脂２３を注入する工程である。
図１１（ｄ）は、取り出し工程と剥離工程を示す。取り出し工程とは、成形樹脂２３が冷却した後に、一組の射出成形型１９と２１から加飾された成形品１５ｂを取り出す工程である。また、剥離工程とは、成形品１５ｂから基材フィルム３を剥離する工程である。

図１１（ａ）に示すように、射出成形型１９と射出成形型２１の間へ、シート状またはロール状の加飾フィルム１ｃを挿入する。

続いて、図１１（ｂ）に示すように、射出成形型１９へ加飾フィルム１ｃをクランプし、型締めする。

続いて、図１１（ｃ）に示すように、成形樹脂２３にて射出成形を行う。

その後、図１１（ｄ）に示すように、基材フィルム３と離型層１３が剥離し、離型層１３、溶剤吸収層５、及びヒートシール層７が転写された加飾された成形品１５ｂが得られる。

（熱転写方法：加飾フィルム１ｃまたは１ｄを用いる）
図１２を用いて、加飾フィルム１ｃの熱転写方法を説明する。なお、加飾フィルム１ｄの熱転写方法も、同様である。
図１２（ａ）は、配置工程を示す。配置工程とは、成形品１７に加飾フィルム１ｃのヒートシール層を接触させる工程である。
図１２（ｂ）は、接着工程を示す。接着工程とは、加飾フィルム１ｃを加熱し、成形品１７に接着させる工程である。
図１２（ｃ）は、剥離工程を示す。剥離工程とは、成形品１７に接着した加飾フィルム１ｃから、基材フィルム３を剥離する工程である。

図１２（ａ）に示すように、成形品１７と熱ローラー２５の間へ、シート状またはロール状の加飾フィルム１ｃを挿入する。

続いて、図１２（ｂ）に示すように、熱ローラー２５にて、加飾フィルム１ｃを成形品１７へホットスタンプする。この際、成形品１７が平面状または若干の起伏がある形状のものであれば、熱ローラー２５または成形品１７を平行に移動することで、面状にホットスタンプが可能であり、成形品１７が円筒状のものであれば、成形品１７を回転することで、円筒の側面にホットスタンプが可能となる。

図１２（ｃ）に示すように、基材フィルム３と離型層１３が剥離し、離型層１３、溶剤吸収層５、及びヒートシール層７が転写された加飾された成形品１５ｃが得られる。

以上、添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されない。当業者であれば、本願で開示した技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到しえることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

１、１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ………加飾フィルム
３………基材フィルム
５………溶剤吸収層
７………ヒートシール層
９………像
１１………ヒートシール層
１３………離型層
１５、１５ａ、１５ｂ、１５ｃ………加飾された成形品
１７………成形品
１９………射出成形型
２１………射出成形型
２３………成形樹脂
２５………熱ロール

Claims (10)

1. 基材フィルムと、溶剤吸収層と、ヒートシール層とを、この順で積層し、
   前記ヒートシール層は、有機溶剤系インクジェットプリンタで印刷された像を有し、
   前記溶剤吸収層は、シリカを０．１〜１．０％含有したウレタン樹脂で形成され、
   前記ヒートシール層は、塩素化ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂からなる群のうち少なくともひとつの樹脂を含み、厚さが１〜５μｍであり、
   合計の厚さが５０μｍ以下であることを特徴とするフィルム。
2. 基材フィルムと、離型層と、溶剤吸収層と、ヒートシール層とを、この順で積層し、
   前記ヒートシール層は、有機溶剤系インクジェットプリンタで印刷された像を有し、
   前記溶剤吸収層は、シリカを０．１〜１．０％含有したウレタン樹脂で形成され、
   前記ヒートシール層は、塩素化ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂からなる群のうち少なくともひとつの樹脂を含み、厚さが１〜５μｍであり、
   合計の厚さが５０μｍ以下であることを特徴とするフィルム。
3. 前記ヒートシール層が、塩素化ポリプロピレンで形成されることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のフィルム。
4. 前記ヒートシール層が、分子量１０，０００〜３０，０００、ガラス転移温度が８０〜９０℃の塩素化ポリプロピレン、または分子量２０，０００〜３０，０００，ガラス転移温度が６０℃の塩化ビニル酢酸ビニル共重合樹脂で形成されることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のフィルム。
5. 請求項１〜４のいずれかに記載のフィルムを用いて加飾された成形品。
6. 基材フィルムに、シリカを０．１〜１．０％含有したウレタン樹脂で形成された溶剤吸収層と、塩素化ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂からなる群のうち少なくともひとつの樹脂を含むヒートシール層とを、ヒートシール層の厚さ１〜５μｍ、合計の厚さが５０μｍ以下であるようにこの順で積層する積層工程と、
   前記ヒートシール層に、有機溶剤系インクジェットプリンタで、像を印刷する印刷工程と、
   を具備することを特徴とするフィルムの製造方法。
7. 基材フィルムに、離型層と、シリカを０．１〜１．０％含有したウレタン樹脂で形成された溶剤吸収層と、塩素化ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂からなる群のうち少なくともひとつの樹脂を含むヒートシール層とを、ヒートシール層の厚さ１〜５μｍ、合計の厚さが５０μｍ以下であるように、この順で積層する積層工程と、
   前記ヒートシール層に、有機溶剤系インクジェットプリンタで、像を印刷する印刷工程と、
   を具備することを特徴とするフィルムの製造方法。
8. 一組の射出成形型の間に、ヒートシール層が成形樹脂と接触する向きで、請求項１に記載のフィルムを挿入するフィルム挿入工程と、
   前記一組の射出成形型を型締めする型締め工程と、
   前記一組の射出成形型の間に、成形樹脂を注入する成形樹脂注入工程と、
   前記成形樹脂が冷却した後に、前記一組の射出成形型から加飾された成形品を取り出す取り出し工程と、
   を具備することを特徴とする加飾された成形品の製造方法。
9. 一組の射出成形型の間に、ヒートシール層が成形樹脂と接触する向きで、請求項２に記載のフィルムを挿入するフィルム挿入工程と、
   前記一組の射出成形型を型締めする型締め工程と、
   前記一組の射出成形型の間に、成形樹脂を注入する成形樹脂注入工程と、
   前記成形樹脂が冷却した後に、前記一組の射出成形型から加飾された成形品を取り出す取り出し工程と、
   前記成形品から基材フィルムを剥離する剥離工程と、
   を具備することを特徴とする加飾された成形品の製造方法。
10. 成形品に、請求項２に記載のフィルムのヒートシール層を接触させる配置工程と、
    前記フィルムを加熱し、前記成形品に接着させる接着工程と、
    前記成形品に接着した前記フィルムから、基材フィルムを剥離する剥離工程と、
    を具備することを特徴とする加飾された成形品の製造方法。

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