JP5685711B2 - 両面コート成形品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、食器等の両面コート成形品の製造を行う際に用いて好適な両面コート成形品の製造方法に関する。

従来、熱硬化性樹脂を用いた成形材料を金型で圧縮成形することにより内面と外面を有する一次成形品を成形し、この後、内面と外面の両面にコーティング材料をコーティング処理することにより食器等の両面コート成形品を製造する両面コート成形品の製造方法としては、特許文献１に開示される熱硬化性樹脂成形品の製造方法，特許文献２に開示される熱硬化性樹脂による成形品の両面絵付け成形法，特許文献３に開示される両面加飾熱硬化性樹脂成形品の製造方法が知られている。

特許文献１に開示される熱硬化性樹脂成形品の製造方法は、成形品の凹型の表面にグレーズコーティング成形を行う工程と、この工程で得られた成形品をその上下を反転して凸金型に供給する工程と、成形品の凸型の表面にグレーズコーティング成形を行う工程とを備えたものであり、また、特許文献２に開示される熱硬化性樹脂による成形品の両面絵付け成形法は、コア型とキャビティ割型との型閉により熱可塑性樹脂の成形品の内体を圧縮形成するとともに、型開により内体をキャビティ割型内に抱持してコア型から離型し、この後、コア型と内体との間に絵付きフォイルを入れて型閉により内体内面に絵付けするとともに、内体をキャビティ割型内に抱持してコア型から離型し、この後、内体とコア型との間にコーティング材を入れて内体をコア型に保持したのち、キャビティ割型を単体のキャビティ型と交換するとともに、キャビティ型とコア型との型閉により内体上の材料樹脂を圧縮して外体を成形し、外体と内体とによる内外二層の成形品の成形体を成形することにより、成形体とキャビティ割型との間に絵付きフォイルを入れて型閉により成形の外面に絵付けするようにしたものであり、さらに、特許文献３に開示される両面加飾熱硬化性樹脂成形品の製造方法は、一つの凸金型及び二つの凹金型又は二つの凸金型及び一つの凹金型からなる１組の金型を用いて異なる色の成形材料を用いて内側と外側の色が異なる成形品であって、その両面に給付又は／及びコーティングを施した熱硬化性樹脂成形品を、先ず成形品の内側もしくは外側を成形し、次に第二の凸又は凹金型をスライド又は回転移動させて成形品の外側もしくは内側を成形して、一連の成形工程で連続的に製造するようにしたものである。

特開２００１−０３８７５３号公報 特開２００７−１６０９２４号公報 特開２００９−１７８８６１号公報

しかし、上述した従来における両面コート成形品の製造方法は、次のような問題点があった。

第一に、いずれの場合も基礎成形品に対してフォイルの付着とコーティングを両面に施す場合、基礎成形品の成形，２回のフォイル付着処理及び２回のコーティング処理とが必要になるため、金型の開閉（圧縮成形）の回数は、最低限５回は必要になる。したがって、一個の両面コート成形品を製造する場合、５回の金型の開閉に伴う製造時間が必要になるとともに、５回の圧縮成形に伴う電力消費を要することになり、製造時間を短縮して量産性を高め、かつ電力消費の低減により省エネルギ性を高める観点からは必ずしも十分とは言えなかった。

第二に、いずれの場合も金型を構成する型の数量が多くなり、構成が複雑になる傾向があるとともに、金型の反転や移動など、金型に付随する周辺構造も複雑化する傾向がある。したがって、製造方法に用いる製造設備のコストアップ及びサイズアップ（配設スペースの拡大）を招くなど、製造設備のコストダウン及びサイズダウンを図る観点からも更なる改善の余地があった。

本発明は、このような背景技術に存在する課題を解決した両面コート成形品の製造方法の提供を目的とするものである。

本発明に係る両面コート成形品Ｍの製造方法は、熱硬化性樹脂を用いた成形材料Ｒｆを一対の型２ｕ，２ｄを有する金型２で圧縮成形することにより内面と外面を有する一次成形品Ｍｆを成形し、この後、内面と外面の両面にコーティング材料Ｒｃをコーティング処理することにより両面コート成形品Ｍを製造するに際し、金型２に成形材料Ｒｆを収容し、圧縮成形により一次成形品Ｍｆを成形する一次成形工程（Ｓｆ）と、一次成形品Ｍｆを金型２から取出した後、金型２にコーティング材料Ｒｃを収容し、次いで、コーティング材料Ｒｃの上に一次成形品Ｍｆを再収容し、次いで、この一次成形品Ｍｆの上にコーティング材料Ｒｃを収容し、圧縮成形によりコーティング処理を行うことにより両面コート成形品Ｍを得るコーティング処理工程（Ｓｃ）と、を備えてなることを特徴とする。

この場合、発明の好適な実施の態様により、一次成形工程（Ｓｆ）には、金型２に成形材料Ｒｆを収容し、圧縮成形により基礎成形品Ｍｓを成形する基礎成形工程（Ｓｓ）と、この基礎成形品Ｍｓを金型２から取出した後、基礎成形品Ｍｓの内面と外面の一方又は双方に柄付フォイルＦｉ，Ｆｏを付着させた状態で当該基礎成形品Ｍｓを金型２に再収容し、圧縮成形によりフォイル付着処理を行うことにより一次成形品Ｍｆを得るフォイル付着処理工程（Ｓｍ）とを設けることができる。また、基礎成形品Ｍｓを再収容する一方の型２ｄにおける成形品キャビティ３ｄ側のパーティング面４ｄには、位置決め部ＢｃをバリＢにより成形可能な凹部による位置決め形成部５ｄを形成し、圧縮成形時に、位置決め形成部５ｄを用いてバリＢにより位置決め部Ｂｃを成形することができる。一方、金型２の一方の型２ｄにおける成形品キャビティ３ｄ側のパーティング面４ｄに、成形品取出時に吸盤８…により吸着可能な被吸着面部Ｂｖ，ＢｖをバリＢにより成形可能な凹部による被吸着面形成部６ｄ，６ｄを形成し、圧縮成形時に、被吸着面形成部６ｄ，６ｄを用いてバリＢにより被吸着面部Ｂｖ，Ｂｖを成形することができる。さらに、金型２の一方の型２ｄにおける成形品キャビティ３ｄ側のパーティング面４ｄには、バリＢを保持可能な一又は複数の溝部７ｄ…を形成することができる。なお、両面コート成形品Ｍは、少なくとも食器Ｍｄを含む容器に適用することが望ましい。

このような手法を有する本発明に係る両面コート成形品Ｍの製造方法によれば、次のような顕著な効果を奏する。

（１） 金型２に成形材料Ｒｆを収容し、圧縮成形により一次成形品Ｍｆを成形する一次成形工程（Ｓｆ）と、一次成形品Ｍｆを金型２から取出した後、金型２にコーティング材料Ｒｃを収容し、次いで、このコーティング材料Ｒｃの上に一次成形品Ｍｆを再収容し、次いで、この一次成形品Ｍｆの上にコーティング材料Ｒｃを収容し、圧縮成形によりコーティング処理を行うことにより両面コート成形品Ｍを得るコーティング処理工程（Ｓｃ）と、を備えてなるため、コーティング処理を両面に施す場合、従来の方法では、３回の型開閉（圧縮成形）が必要になるのに対して、本発明では２回の型開閉（圧縮成形）で足りる。したがって、製造時間の短縮による量産性向上を図れるとともに、電力消費の低減による省エネルギ性向上に寄与できる。

（２） 基本的に、金型２の構成は一対の型２ｕ，２ｄの組合わせで足りるとともに、金型２の動作は一つの型２ｕの開閉動作で足りる。したがって、金型２を構成する型２ｕ，２ｄの数量は最小数で済むとともに、金型２に付随する周辺構造もより簡素化でき、しかも、金型２の動作も最小の単純動作で済むため、製造設備全体のコストダウン、更にはサイズダウンを図ることができる。

（３） 好適な態様により、一次成形工程（Ｓｆ）に、金型２に成形材料Ｒｆを収容し、圧縮成形により基礎成形品Ｍｓを成形する基礎成形工程（Ｓｓ）と、基礎成形品Ｍｓを金型２から取出した後、この基礎成形品Ｍｓの内面と外面の一方又は双方に柄付フォイルＦｉ，Ｆｏを付着させた状態で当該基礎成形品Ｍｓを金型２に再収容し、圧縮成形によりフォイル付着処理を行うことにより一次成形品Ｍｆを得るフォイル付着処理工程（Ｓｍ）とを設ければ、フォイル付着処理とコーティング処理を両面に施す場合であっても、従来の方法では、５回の型開閉（圧縮成形）が必要になるのに対して、本発明方法を用いることにより、３回の型開閉（圧縮成形）で足りる。したがって、製造時間の更なる短縮率の向上及び電力消費の更なる低減率の向上を図ることができる。

（４） 好適な態様により、基礎成形品Ｍｓを再収容する一方の型２ｄにおける成形品キャビティ３ｄ側のパーティング面４ｄに、位置決め部ＢｃをバリＢにより成形可能な凹部による位置決め形成部５ｄを形成し、圧縮成形時に、位置決め形成部５ｄを用いてバリＢにより位置決め部Ｂｃを成形するようにすれば、基礎成形品Ｍｓに凹凸等による文字や模様などを付し、かつ基礎成形品Ｍｓを一旦金型２から取出した後、再収容する場合であっても、金型２に対する基礎成形品Ｍｓの位置決めを行うことができるため、フォイル付着処理における柄付フォイルＦｉ，Ｆｏ等との位置合わせを確実かつ容易に行うことができる。

（５） 好適な態様により、金型２の一方の型２ｄにおける成形品キャビティ３ｄ側のパーティング面４ｄに、成形品取出時に吸盤８…により吸着可能な被吸着面部Ｂｖ，ＢｖをバリＢにより成形可能な凹部による被吸着面形成部６ｄ，６ｄを形成し、圧縮成形時に、被吸着面形成部６ｄ，６ｄを用いてバリＢにより被吸着面部Ｂｖ，Ｂｖを成形するようにすれば、成形品取出処理の自動化を容易に実現できるとともに、一次成形品Ｍｆ等の成形品を傷付けることなく、成形品取出処理をより的確かつ迅速に行うことができる。

（６） 好適な態様により、金型２の一方の型２ｄにおける成形品キャビティ３ｄ側のパーティング面４ｄに、バリＢを保持可能な一又は複数の溝部７ｄ…を形成すれば、型開時に、一次成形品Ｍｆ等の成形品を一方の型２ｄに確実に保持できるため、成形品取出処理において取出しエラーを生じることなく、確実かつ能率的に行うことができる。

（７） 好適な態様により、両面コート成形品Ｍとして、少なくとも食器Ｍｄを含む容器に適用すれば、上述した本願発明の作用効果を享受できる観点から最も望ましいパフォーマンスを得ることができる。

本発明の好適実施形態に係る両面コート成形品（食器）の製造方法の処理手順を説明するためのフローチャート（工程図）、 同両面コート成形品及びこの両面コート成形品の製造方法に用いる一方の型の断面正面図、 同製造方法に用いる一方の型の平面図、 同製造方法に用いる柄付フォイルの斜視図、 同製造方法により製造された両面コート成形品（食器）の一部抽出拡大断面図を含む断面正面図、 同製造方法における基礎成形工程の説明図、 同製造方法におけるフォイル付着処理工程の説明図、 同製造方法におけるコーティング処理工程の説明図、

次に、本発明に係る好適実施形態を挙げ、図面に基づき詳細に説明する。

まず、本実施形態に係る両面コート成形品Ｍの製造方法に用いる金型２の構成について、図２〜図８を参照して説明する。

金型２は、図６に示すように、一対の型２ｕ，２ｄ、即ち、上型（固定型）２ｕと下型（可動型）２ｄからなり、この金型２により、内面と外面を有する両面コート成形品Ｍを成形することができる。例示の両面コート成形品Ｍは、茶碗状の食器Ｍｄ（図５及び図８参照）である。

この場合、下型２ｄは、図２及び図３に示すように、上面に、食器Ｍｄの外面を成形する凹側の成形品キャビティ３ｄ及びこの成形品キャビティ３ｄを囲むパーティング面４ｄを有する。また、パーティング面４ｄには、例えば、直方体形の凹部による位置決め形成部５ｄを形成する。位置決め形成部５ｄを設ける位置は、特に限定されるものではないが、できるだけ成形品キャビティ３ｄから離れた位置に設けることが望ましい。このような位置決め形成部５ｄを設けることにより、圧縮成形時に、加熱流動化した樹脂がバリＢの位置決め形成部５ｄに進入かつ充填されることにより、バリＢに一体の位置決め部Ｂｃが成形される。この位置決め部Ｂｃにより、一旦、金型２から取出した後述する基礎成形品Ｍｓを、下型２ｄに再収容する際における当該下型２ｄと基礎成形品Ｍｓ間の位置決めを行うことができる。したがって、基礎成形品Ｍｓに凹凸等による文字や模様などを付し、かつ基礎成形品Ｍｓを一旦金型２から取出した後、再収容する場合であっても、基礎成形品Ｍｓとフォイル付着処理における柄付フォイルＦｉ，Ｆｏ等との位置合わせを確実かつ容易に行うことができる。

さらに、パーティング面４ｄには、例えば、円盤形の凹部による被吸着面形成部６ｄ，６ｄを形成する。この被吸着面形成部６ｄ，６ｄは、成形品キャビティ３ｄの両側に１８０゜の位置関係で一対設けることが望ましい。このような被吸着面形成部６ｄ，６ｄを設けることにより、圧縮成形時に、可塑化したバリＢが被吸着面形成部６ｄ，６ｄに進入かつ充填されることにより、バリＢに一体の被吸着面部Ｂｖ，Ｂｖが成形される。これにより、吸盤８，８により吸着可能な被吸着面部Ｂｖ，Ｂｖが形成され、成形品取出時には、吸盤８，８により被吸着面部Ｂｖ，Ｂｖを吸着し、基礎成形品Ｍｓ等の成形品を自動で取出すことができる。したがって、成形品取出処理の自動化を容易に実現できるとともに、一次成形品Ｍｆ等の成形品を傷付けることなく、成形品取出処理をより的確かつ迅速に行うことができる。

その他、図３に示すように、パーティング面４ｄ上には、型開き時に、バリＢを下型２ｄに保持可能な複数の線状の溝部７ｄ…を形成することが望ましい。この溝部７ｄ…を設けることにより、バリＢを保持可能となり、型開時には、一次成形品Ｍｆ等の成形品を一方の型２ｄに確実に保持し、基礎成形品Ｍｓ等の成形品が上型２ｕに付着する不具合を回避でき、成形品取出処理において取出しエラーを生じることなく、確実かつ能率的に行うことができる。

他方、金型２の他方の型となる上型２ｕは、図６に示すように、下面に、食器Ｍｄの内面を成形する凸側の成形品キャビティ（コア部）３ｕ及びこの成形品キャビティ３ｕを囲むパーティング面４ｕを有する。例示の金型２は、図示を省略した型締装置により下型２ｄが昇降し、下降により型開を行うことができるとともに、上昇により型閉、更には型締による圧縮成形を行うことができる。

次に、このような金型２を用いた本実施形態に係る食器Ｍｄの製造方法について、図２〜図８を参照しつつ図１に示すフローチャート（工程図）に従って説明する。

最初に、一次成形工程により一次成形品Ｍｆの成形を行う（ステップＳｆ）。一次成形工程は、金型２に成形材料Ｒｆを収容し、圧縮成形により一次成形品Ｍｆを成形するものであり、前段の基礎成形工程（ステップＳｓ）と後段のフォイル付着処理工程（ステップＳｍ）を備える。この場合、基礎成形工程は、金型２に成形材料Ｒｆを収容し、圧縮成形により基礎成形品Ｍｓを成形する工程となり、また、フォイル付着処理工程は、基礎成形工程で得られた基礎成形品Ｍｓの内面と外面に柄付フォイルＦｉ，Ｆｏを付着させた状態で当該基礎成形品Ｍｓを金型２に再収容し、圧縮成形によりフォイル付着処理を行うことにより一次成形品Ｍｆを得る工程となる。

まず、基礎成形工程では、予め成形材料Ｒｆを準備する（ステップＳ１）。成形材料Ｒｆの原料には、各種の熱硬化性樹脂を使用することができ、例示の実施形態ではメラミン樹脂を用いた。この際、原料は粉末又は顆粒状のため、一旦、計量した原料を型枠に入れ、正規の成形温度よりも低い温度に予備加熱し、タブレット状に成形したものを成形材料Ｒｆとして用いる。なお、型形状によっては、粉末又は顆粒状のまま使用することも可能である。

そして、成形材料Ｒｆは、図６（ａ）に示すように、型開位置にある下型２ｄに収容する（ステップＳ２）。次いで、図６（ｂ）に示すように、下型２ｄを上昇させて型閉を行うとともに、設定温度に加熱された金型２を、所定の加圧条件（速度条件，圧力条件，時間条件を含む）において型締めし、圧縮成形を行う（ステップＳ３）。圧縮成形では、成形材料Ｒｆが高温の下型２ｄと上型２ｕにより押し潰されて軟化し、成形品キャビティ３ｄ，３ｕ内に充満し、基礎成形品Ｍｓが成形されるとともに、さらに、パーティング面４ｄ，４ｕ上にバリＢとなって漏出する。この際、バリＢの先端は、通常、パーティング面４ｄ，４ｕの外縁付近まで達するため、被吸着面形成部６ｄ…及び位置決め形成部５ｄにも加熱流動化した樹脂が充填される。これにより、被吸着面部Ｂｖ…及び位置決め部Ｂｃも同時に成形される。

圧縮成形が終了したなら、図６（ｃ）に示すように、下型２ｄを下降させ、型開きを行うことにより成形された基礎成形品Ｍｓを取出す（ステップＳ４）。この際、下型２ｄのパーティング面４ｄには、バリＢを保持可能な複数の溝部７ｄ…を有するため、バリＢ、さらには基礎成形品Ｍｓも下型２ｄに保持される。即ち、型開時に、基礎成形品Ｍｓが上型２ｕに付着する不具合が回避される。また、基礎成形品Ｍｓの取出は、この基礎成形品ＭｓにバリＢを介して一体に成形された被吸着面部Ｂｖ，Ｂｖを用いて行うことができる。この場合、図２に仮想線で示す吸盤８…は真空吸引されるため、この吸盤８…により被吸着面部Ｂｖ…を吸着し、垂直方向に引き上げた後、水平方向へ取出すことができる。以上が、前段の基礎成形工程（ステップＳｓ）となる。

次に、後段のフォイル付着処理工程（ステップＳｍ）を行う。フォイル付着処理工程では、まず、図７（ｄ）に示すように、型開位置にある下型２ｄに、外面用の柄付フォイルＦｏを収容する（ステップＳ５）。図４に、外面用の柄付フォイルＦｏ及び内面用の柄付フォイルＦｉを示す。各柄付フォイルＦｏ，Ｆｉは、予め、表面に柄（模様，絵，文字等を含む）を印刷した紙素材シートに、含浸材としてメラミン樹脂を含浸させたものであり、外面用の柄付フォイルＦｏは、成形品キャビティ３ｄの内面（基礎成形品Ｍｓの外面）に重なるように筒状に形成し、内面用の柄付フォイルＦｉは、成形品キャビティ（コア部）３ｕの外面（基礎成形品Ｍｓの内面）に重なるように筒状に形成する。

また、柄付フォイルＦｏを収容した下型２ｄに対して、図７（ｄ）に示すように、基礎成形品Ｍｓを収容（再収容）する（ステップＳ６）。この際、基礎成形品ＭｓのバリＢには位置決め部Ｂｃが一体成形されているため、この位置決め部Ｂｃをパーティング面４ｄに設けた位置決め形成部５ｄに嵌合することにより位置決めを行う（ステップＳ７）。本実施形態に係る製造方法では、基礎成形品Ｍｓを、一旦、下型２ｄから取出すため、再収容時には、柄付フォイルＦｏ，Ｆｉと基礎成形品Ｍｓを位置合わせする必要がある。即ち、基礎成形品Ｍｓの底面には、通常、文字や記号を刻印する場合が多く、また、基礎成形品Ｍｓの外面には、デザイン上の緩やかな凹凸模様を付す場合があるとともに、これらが柄付フォイルＦｏ，Ｆｉに対して位置関係が設定されている場合も少なくない。この場合、基礎成形品Ｍｓを、下型２ｄ、更には柄付フォイルＦｏ，Ｆｉに対して位置合わせする必要があり、位置決め部Ｂｃと位置決め形成部５ｄを設けることにより、位置合わせする際における位置決めを確実かつ容易に行うことができる。

さらに、柄付フォイルＦｏ及び基礎成形品Ｍｓを収容した下型２ｄに対して、図７（ｄ）に示すように、内面用の柄付フォイルＦｉを収容する（ステップＳ８）。これにより、金型２の型開位置において、柄付フォイルＦｏ，基礎成形品Ｍｓ及び柄付フォイルＦｉの順に下型２ｄに収容することができる。

次いで、図７（ｅ）に示すように、下型２ｄを上昇させて型閉を行うとともに、金型２を所定の加圧条件において型締めし、圧縮成形（付着処理）を行う（ステップＳ９）。これにより、各柄付フォイルＦｉ，Ｆｏは含浸させたメラミン樹脂の熱硬化反応により、基礎成形品Ｍｓの内面及び外面にそれぞれ付着する。圧縮成形が終了したなら、図７（ｆ）に示すように、下型２ｄを下降させ、型開きを行うとともに、フォイル付着処理の行われた一次成形品Ｍｆを取出す（ステップＳ１０）。この際の取出は、上述した基礎成形品Ｍｓの取出と同様に行うことができる。以上がフォイル付着処理工程（ステップＳｍ）となり、一次成形工程（ステップＳｆ）が終了する。

次に、一次成形品Ｍｆに対するコーティング処理工程を行う（ステップＳｃ）。コーティング処理を行うには、まず、コーティング材料Ｒｃｉ，Ｒｃｏを用意する。コーティング材料Ｒｃｉ，Ｒｃｏの原料には、透明なメラミン樹脂を用いた。コーティング処理に際しては、図８（ｇ）に示すように、型開位置にある下型２ｄに対して、外面用のコーティング材料Ｒｃｉを収容する（ステップ１１）。また、外面用のコーティング材料Ｒｃを収容した下型２ｄに対して、図８（ｇ）に示すように、一次成形品Ｍｆを収容（再収容）する（ステップＳ１２）。さらに、一次成形品Ｍｆの内部には、図８（ｇ）に示すように、内面用のコーティング材料Ｒｃｉを収容する（ステップＳ１３）。

次いで、図８（ｈ）に示すように、下型２ｄを上昇させて型閉を行うとともに、金型２を所定の加圧条件において型締めし、圧縮成形（コーティング処理）を行う（ステップＳ１４）。これにより、各コーティング材料Ｒｃｏ，Ｒｃｉが溶融流動化され、一次成形品Ｍｆの内面及び外面にコーティングされる。また、圧縮成形では、コーティング材料Ｒｃｏ，Ｒｃｉが溶融流動化され、成形品キャビティ３ｄ，３ｕに充填されるとともに、更に、パーティング面４ｄ，４ｕにバリＢとなって漏出し、成形材料Ｒｆの場合と同様に、被吸着面形成部６ｄ…及び位置決め形成部５ｄに進入かつ充填される。そして、圧縮成形が終了したなら、図８（ｉ）に示すように、下型２ｄを下降させ、型開きを行い、コーティングされた最終成形品Ｍｅを取出す（ステップＳ１５）。この際の取出は、前述した基礎成形品Ｍｓの取出と同様に行うことができる。この後、最終成形品Ｍｅに対して、不要部分となるバリＢのカッティングを行うとともに、必要な、仕上げ処理及び検査処理等を行う（ステップＳ１６）。これにより、目的の食器Ｍｄ（両面コート成形品Ｍ）を得ることができる。即ち、図５に示すように、基礎成形品Ｍｓの両面に柄Ｐｉ，Ｐｏが付され、さらに両面にコーティング層Ｃｉ，Ｃｏが設けられた食器Ｍｄを得ることができる。

よって、このような本実施形態に係る製造方法によれば、少なくとも、金型２に成形材料Ｒｆを収容し、圧縮成形により一次成形品Ｍｆを成形する一次成形工程と、一次成形品Ｍｆを金型２から取出した後、金型２にコーティング材料Ｒｃを収容し、次いで、このコーティング材料Ｒｃの上に一次成形品Ｍｆを再収容し、次いで、この一次成形品Ｍｆの上にコーティング材料Ｒｃを収容し、圧縮成形によりコーティング処理を行うことにより両面コート成形品Ｍを得るコーティング処理工程と、を含むとともに、さらに、一次成形工程に、金型２に成形材料Ｒｆを収容し、圧縮成形により基礎成形品Ｍｓを成形する基礎成形工程と、基礎成形品Ｍｓを金型２から取出した後、この基礎成形品Ｍｓの内面と外面の一方又は双方に柄付フォイルＦｉ，Ｆｏを付着させた状態で当該基礎成形品Ｍｓを金型２に再収容し、圧縮成形によりフォイル付着処理を行うことにより一次成形品Ｍｆを得るフォイル付着処理工程とを含むため、基礎成形品Ｍｓにフォイル付着処理とコーティング処理を両面に施す場合であっても、従来の方法では、５回の型開閉（圧縮成形）が必要になるのに対して、本発明方法を用いることにより、３回の型開閉（圧縮成形）で足り、製造時間の短縮による量産性向上を図れるとともに、電力消費の低減による省エネルギ性向上に寄与できる。

また、本実施形態に係る製造方法は、基本的に、金型２の構成は一対の型２ｕ，２ｄの組合わせで足りるとともに、金型２の動作は一つの型２ｕの開閉動作で足りる。したがって、金型２を構成する型２ｕ，２ｄの数量は最小数で済むとともに、金型２に付随する周辺構造もより簡素化でき、しかも、金型２の動作も最小の単純動作で済むため、製造設備全体のコストダウン、更にはサイズダウンを図ることができる。特に、両面コート成形品Ｍとして、少なくとも食器Ｍｄを含む容器に適用可能になるため、上述した本願発明の作用効果を享受できる観点から最も望ましいパフォーマンスを得ることができる。

以上、好適実施形態について詳細に説明したが、本発明は、このような実施形態に限定されるものではなく、細部の構成，形状，素材，手法等において、本発明の要旨を逸脱しない範囲で、任意に変更，追加，削除することができる。

例えば、例示した製造方法では、フォイル付着処理工程（ステップＳｍ）を設けなくても実施可能である。したがって、この場合には、ステップＳ５〜Ｓ１０、図７（ｄ）〜（ｆ）の工程を省くことができる。これにより、基礎成形品Ｍｓの両面に直接コーティング処理を施すことになるが、この場合であっても、従来の方法では、少なくとも、３回の型開閉（圧縮成形）が必要になるのに対して、本発明では２回の型開閉（圧縮成形）で足りるため、製造時間の短縮による量産性向上を図れるとともに、電力消費の低減による省エネルギ性向上に寄与できるという基本的な効果を得ることができる。また、位置決め形成部５ｄの数量は、一つであってもよいし、二つ以上であってもよい。さらに、被吸着面形成部６ｄ，６ｄも設ける場合には、この被吸着面形成部６ｄ，６ｄを位置決め形成部５ｄに兼用させてもよい。一方、成形材料Ｒｆ，含浸材及びコーティング材料Ｒｃｏ，Ｒｃｉとしてメラミン樹脂を用いた場合を例示したが、その他、フェノール樹脂，ユリア樹脂等の各種熱硬化性樹脂を利用できるとともに、成形材料Ｒｆ，含浸材及びコーティング材料Ｒｃｏ，Ｒｃｉは、必ずしも同一素材であることを要しない。一方、上型２ｕ，下型２ｄは、便宜上のものであり、上型２ｕと下型２ｄを入れ替えた形態でもよいし、上型２ｕを固定し、下型２ｄを昇降させる形態であってもよい。

本発明に係る両面コート成形品の製造方法は、例示した食器をはじめ、両面コートを施す各種容器、更には外面と内面を有することにより両面コートを施す各種成形品に利用できる。

２：金型，２ｕ：型（上型），２ｄ：型（下型），３ｄ：成形品キャビティ，４ｄ：パーティング面，５ｄ：位置決め形成部，６ｄ，６ｄ：被吸着面形成部，７ｄ…：溝部，８，８：吸盤，Ｍ：両面コート成形品，Ｍｆ：一次成形品，Ｍｓ：基礎成形品，Ｍｄ：食器，Ｒｆ：成形材料，Ｒｃ：コーティング材料，Ｆｉ：柄付フォイル，Ｆｏ：柄付フォイル，Ｂ：バリ，Ｂｃ：位置決め部，Ｂｖ，Ｂｖ：被吸着面部，（Ｓｆ）：一次成形工程，（Ｓｃ）：コーティング処理工程，（Ｓｓ）：基礎成形工程，（Ｓｍ）：フォイル付着処理工程

Claims (6)

1. 熱硬化性樹脂を用いた成形材料を一対の型を有する金型で圧縮成形することにより内面と外面を有する一次成形品を成形し、この後、前記内面と前記外面の両面にコーティング材料をコーティング処理することにより両面コート成形品を製造する両面コート成形品の製造方法であって、前記金型に成形材料を収容し、圧縮成形により一次成形品を成形する一次成形工程と、前記一次成形品を前記金型から取出した後、前記金型にコーティング材料を収容し、次いで、このコーティング材料の上に前記一次成形品を再収容し、次いで、この一次成形品の上にコーティング材料を収容し、圧縮成形によりコーティング処理を行うことにより両面コート成形品を得るコーティング処理工程と、を備えることを特徴とする両面コート成形品の製造方法。
2. 前記一次成形工程は、前記金型に成形材料を収容し、圧縮成形により基礎成形品を成形する基礎成形工程と、この基礎成形品を前記金型から取出した後、基礎成形品の内面と外面の一方又は双方に柄付フォイルを付着させた状態で前記基礎成形品を前記金型に再収容し、圧縮成形によりフォイル付着処理を行うことにより前記一次成形品を得るフォイル付着処理工程とを備えることを特徴とする請求項１記載の両面コート成形品の製造方法。
3. 前記基礎成形品を再収容する一方の型における成形品キャビティ側のパーティング面に、位置決め部をバリにより成形可能な凹部による位置決め形成部を形成し、圧縮成形時に、前記位置決め形成部を用いてバリにより前記位置決め部を成形することを特徴とする請求項２記載の両面コート成形品の製造方法。
4. 前記金型の一方の型における成形品キャビティ側のパーティング面に、成形品取出時に吸盤により吸着可能な被吸着面部をバリにより成形可能な凹部による被吸着面形成部を形成し、圧縮成形時に、前記被吸着面形成部を用いてバリにより前記被吸着面部を成形することを特徴とする請求項１，２又は３記載の両面コート成形品の製造方法。
5. 前記金型の一方の型における成形品キャビティ側のパーティング面に、バリを保持可能な一又は複数の溝部を形成してなることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の両面コート成形品の製造方法。
6. 前記両面コート成形品は、少なくとも食器を含む容器であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の両面コート成形品の製造方法。

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