JP5578085B2 - 合わせガラス、中間膜、中間膜長尺体のロール体、およびガラス積層体 - Google Patents

Description

本発明は、合わせガラス、合わせガラス製造用の中間膜、及び中間膜ロール体、並びにガラス積層体に関する。

最近の車両用窓ガラス、特に自動車用フロントガラスには、複数枚のガラス板を、ポリビニルブチラールを始めとするポリビニルアセタールや、エチレン−酢酸ビニル共重合体等の樹脂製の膜で挟持した構成の合わせガラスが多用されている。これらの樹脂製の膜は、加熱及び加圧により容易にガラス板と接着し、合わせガラスの２枚のガラス板同士を接着する樹脂層を形成している。一方、車両用窓ガラスには、平面のガラスより曲面を有する曲面ガラスが多い。それも、一方向にのみ湾曲した単純な曲面ガラスではなく、自動車のフロントガラスのように、三次元的に湾曲した曲面ガラスが使用されている場合が多い。さらに、車両用窓ガラスは、様々な機能を持つ機能性部材が付加されていることが多い。例えば、赤外線の透過を遮断する熱線反射ガラスや曇り防止機能を付加した防曇ガラス、アンテナ線や電熱線を付加した合わせガラスなどが知られている。

合わせガラスに熱線反射等の機能を持たせる手段として、中間膜にこれらの機能を持つ部材を付加する手段が知られている。具体的には、中間膜に熱線反射機能を有する薄膜等を積層することが考えられるが、ポリビニルアセタール等の樹脂製の膜は、比較的低温で軟化し易いため、これに熱線反射機能を有する薄膜などを直接積層することは難しい。

そこで、図９の部分断面図に示すような、２枚のガラス板２，３の間に挟まれた中間膜８が開発されている。中間膜８は、耐熱性があり、形状安定性も大きいポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂などの樹脂フィルム層４を支持膜とし、これに熱線反射等の機能を有する薄膜を積層し（図示せず）、この両表面にポリビニルアセタール樹脂等の接着樹脂層５，６を積層した中間膜である。その他に、支持膜として熱線反射等の機能を有する樹脂フィルム層を用い、この両表面に接着樹脂層５、６を積層した中間膜としてもよい。この中間膜８は、熱線反射などの機能を有する上に、表面にガラス板への接着性の高いポリビニルアセタール膜を備えているので、好適な合わせガラス用中間膜となる。なお、符号７は、車両用窓ガラスの場合に備えられることの多い周縁部の不透明帯であり、通常、黒色系のセラミックス層である。

ところが、上述の車両用窓ガラスのように三次元的に湾曲した曲面ガラス板と、ＰＥＴ等の形状安定性の高い（つまり、伸縮性が少ない）樹脂フィルムを有する、平面状の中間膜を貼り合わせる際には次のような問題がある。この中間膜は、樹脂フィルムを有することによって伸び縮みが制限されているために、三次元的に湾曲した曲面ガラス板上に密着させて積層する際に、皺が発生するおそれがある。そして、この皺は曲面ガラス板の周縁部で顕著になり易い。そして、皺が発生すると、視界に影響を及ぼすおそれや、外観を損ねるおそれがある。

そこで、皺の発生を抑えた曲面合わせガラスや、その製造方法が提案されている。例えば、特許文献１には、合わせガラスの製作時に皺の寄らないようにした透明な湾曲合わせガラスが開示されている。この湾曲合わせガラスにおいては、図１０の部分断面図に示すように、両側のガラス板２，３に挟まれている中間膜８は、薄膜層（図示せず）を有する支持膜（樹脂フィルム層４）の両側に外部接着層（接着樹脂層５，６）を積層した多層構造となっている。また、湾曲合わせガラス１の周縁部には、不透明な材料からなる周辺帯７を有している。そして、支持膜（樹脂フィルム層４）が、周辺帯７の幅よりも狭い幅Ｃの部分で端部からカットされている。湾曲合わせガラスでは、曲率の大きい湾曲部は周縁部に多いこともあり、周縁部の支持膜をカットすることによって皺の発生を十分抑えられるとしている。また、この車両用窓ガラスにおいては、支持膜が周辺帯７よりも狭い幅でカットされているので、カット端は周辺帯７によって被覆され、実質的に見えず、視認障害にはならないとしている。

特許文献２には、皺の発生が抑制された合わせガラスを製造する製造装置及び製造方法が開示されている。この合わせガラス製造装置及び製造方法は、積層された中間膜の端部を抑えておき、ガラス板上に配置して、皺が発生しないように緊張させながら圧着させる装置及び方法である。

特開２０００−２４７６９１号公報 特開平０６−３２１５８９号公報

特許文献１に開示された合わせガラスは、皺の発生しやすい周縁部においては、伸縮性の低いＰＥＴなどの支持膜をカットして除去し、伸縮性の高いポリビニルブチラール（ＰＶＢ）樹脂層のみとすることにより、問題を解決している。たとえば、ＰＶＢ接着膜と支持膜とからなる事前積層体において、ＰＶＢ膜を切らずに支持膜の所望の位置を特定の装置でカットすることが開示されている。また、上部ＰＶＢ膜、支持膜、下部ＰＶＢ膜からなる３層の事前積層体においては、上部ＰＶＢ膜と支持膜のみをカットしたり、支持膜の所望の位置に特別の装置で切り込みを入れたのち、支持膜を引き抜いたりする手法も開示されている。このような事前積層膜の周縁部を予めカットする工程は煩雑であるうえ、周辺帯との位置決めに手間がかかる問題があり、より簡便な手法が望まれていた。

特許文献２に記載されている合わせガラスの製造装置や製造方法においては、曲率の小さいあまり湾曲していない合わせガラスや、一方向のみに湾曲している合わせガラスの製造、あるいは、伸縮性の高い中間膜を使用した合わせガラスの製造においては有効である。しかし、熱線反射膜などの機能性膜を積層した、ＰＥＴのような比較的伸縮性の乏しい支持膜を使用して、三次元的に湾曲した合わせガラスを製造する場合には、皺の発生を抑えるには限界がある。

本発明においては、上述の問題点をふまえ、樹脂フィルムを有する中間膜を用いて周縁部に皺が観測されず外観良好な合わせガラス及びガラス積層体、並びに前記合わせガラスの製造に好適な中間膜及び中間膜ロール体の提供を目的としている。

本発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、下記の手段により、上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成した。

本発明の一態様によれば、
少なくとも２枚の曲面を有するガラス板の間に、樹脂フィルム層と前記樹脂フィルム層の両方の面全体に積層された接着樹脂層とを備える中間膜を挟持してなる合わせガラスであって、
前記樹脂フィルム層は周縁部に複数の欠損部を有し、かつ前記樹脂フィルム層の母線と前記接着樹脂層の外周線とが略同一形状であり、
前記複数の欠損部は、前記樹脂フィルム層の周縁部全体にわたって形成されていることを特徴とする合わせガラスが提供される。

本発明によれば、樹脂フィルムを有する中間膜を用い、周縁部に皺が観測されず外観良好な合わせガラス、及びガラス積層体、並びに前記合わせガラスの製造に好適な中間膜、及び中間膜ロール体を簡便な方法によって提供できる。

本発明の合わせガラスの部分断面図 本発明の中間膜（１）の平面図 本発明の中間膜（２）の平面図 開口の形状と配置例（１） 開口の形状と配置例（２） 開口の形状と配置例（３） 開口の形状と配置例（４） 開口の形状と配置例（５） 従来の合わせガラスの部分断面図（１） 従来の合わせガラスの部分断面図（２）

本発明を、図を参照しながら、以下の具体的な実施形態により説明する。本発明は、これらの実施形態や実施例に限定されるものではなく、これらの実施形態や実施例を、本発明の趣旨及び範囲を逸脱することなく、変更又は変形することができる。

本発明の合わせガラスは、車両窓用の曲面を有する合わせガラスに好適に利用される。図１は、本発明の合わせガラスの部分断面図である。合わせガラス１には、上下２枚のガラス板２，３の間に、中間膜８が介在している。中間膜８は、樹脂フィルム層４と、樹脂フィルム層４の両側に積層された接着樹脂層５，６を有している。そして、合わせガラス１の周縁部に対応する樹脂フィルム層４の周縁部には、樹脂フィルムが取り除かれた欠損部９が複数あり、欠損部９には接着樹脂層５，６の接着樹脂が浸入している。なお、この合わせガラス１は、車両窓用合わせガラスを想定しているので、周縁部に、不透明帯７を備えている。そして、欠損部９は、不透明帯７の幅よりも狭い領域（図１における端部からの幅ｍの領域）に形成されている。

本発明の中間膜は、樹脂フィルム層と、前記樹脂フィルム層の両方の面全体に積層された接着樹脂層とを備えている。そして、前記樹脂フィルム層は、周縁部に複数の欠損部を有し、前記樹脂フィルム層の母線と前記接着樹脂層の外周線とが略同一形状である。

前記欠損部は、樹脂フィルム層に形成された開口であってもよいし、樹脂フィルム層の端部から内側に向かう切り込みであってよいし、これらの開口と切り込みが混在していてもよい。

本発明の中間膜の例を図２、３の平面図に示す。なお、図２、図３において中間膜８の周囲を囲む実線は、接着樹脂層の外周を表す線（外周線）である。また、本発明においては、樹脂フィルム層の母線と接着樹脂層の外周線とが略同一形状である。この「樹脂フィルム層の母線」とは、欠損部が形成される前の樹脂フィルム層の外周を示す線（言い換えれば、欠損部がないとしたときの樹脂フィルム層の仮想外周線）を意味する。すなわち、本発明においては、欠損部が形成される前の樹脂フィルム層と接着樹脂層とが略同一形状である。

図２に示す中間膜８の例では、樹脂フィルム４の欠損部４１は、おおむね正方形の開口であり、この開口が樹脂フィルムの周縁部に複数存在する（なお、樹脂フィルム４の外周端では、開口４１は切り欠き状になっているが、これも開口の一部とみなす。）。開口４１の形成されている領域は、樹脂フィルムの周縁部全体であり、該領域の幅ｍは、車両窓用合わせガラスを想定した場合は、不透明帯７の幅より狭いことが好ましい。

図３に示す中間膜８の例では、樹脂フィルムの欠損部４２は、複数の三角形の切り欠きが樹脂フィルムの外周端全体に連なっており、鋸歯紋を形成している。鋸歯紋の幅は、不透明帯７の幅より狭いおよそｍであることが好ましい。

このように、中間膜を構成する樹脂フィルムの周縁部に欠損部を設けると、曲面を有するガラス板と積層しても樹脂フィルムに皺が発生しにくい。車両窓用合わせガラスを製造する場合のように、湾曲の度合いが大きい、特に周縁部の湾曲の度合いが顕著であるガラス板と積層する際に、樹脂フィルムに皺が発生することを防止できる。すなわち、周縁部に皺が発生し易い構造の曲面合わせガラスを製造する際の皺の発生の抑制に有効である。

これは、樹脂フィルム層に欠損部が設けられていることによって変形が容易になり、曲面に追従しやすくなるからである。また、合わせガラスの製造工程の圧着工程において（後述）接着樹脂層は加熱されることによって軟化し、樹脂フィルム層の欠損部に侵入する。そして、続く工程において冷却された接着樹脂層は、曲面に沿って曲げられた樹脂フィルム層の変形を保持するのに充分な剛性を有するので、本発明の中間膜は、曲面を有するガラス板と積層するのに有効であると考えられる。

接着樹脂層５、６は、樹脂フィルム層４の欠損部４１、４２に該当する箇所にも形成されている。樹脂フィルム層４の欠損部４１、４２に接着樹脂層５，６が形成されていれば、中間膜８をガラス板２、３と積層した際に、樹脂フィルム層４が欠損部４１、４２に形成されている接着樹脂層５、６により、強固に固定されやすい。このため、合わせガラスとしての使用中に、樹脂フィルム層４に水分などが浸入しても、欠損部４１、４２に入り込んだ接着樹脂が樹脂フィルム層４の剥離などを防止する効果がある。

加えて、本発明においては、樹脂フィルム層の母線と接着樹脂層の外周線とが略同一形状であるので、中間膜を製造する際において、樹脂フィルム層と接着樹脂層との位置合わせが簡便になる利点もある。

欠損部４１、４２は、乗用車のフロントガラス用合わせガラスなどでは、合わせガラスの周縁部全体に配置されるように、樹脂フィルムの周縁部全体に形成することが好ましい。しかし、積層するガラス板の形状によっては、皺の出来やすい樹脂フィルム層４の周縁部は、一部となることもある。そのような場合には、皺の出来やすい周縁部のみの帯状の領域に欠損部４１、４２を設ければよい。

周縁部における、欠損部４１、４２を設ける領域の幅ｍは、積層するガラス板の形状及び樹脂フィルム層４の伸縮性を勘案して決めればよいが、樹脂フィルムの外周端から内周へ向けて１０〜３００ｍｍの幅、好ましくは３０〜２００ｍｍの幅とすることが好ましい。乗用車のフロントガラス用合わせガラスに中間膜を使用する場合は、欠損部４１、４２を形成する領域は、不透明帯７と重なる領域であることが好ましい。これは、より外観の良好な合わせガラスが得られるからである。

ここで、不透明帯７は完全に不透明な領域とされていてもよい。また、ガラス板の周縁部に完全な不透明領域である第１の隠蔽領域が配されており、その内側（中心に近い側）に第１の隠蔽領域より隠蔽割合の小さい第２の隠蔽領域が配されていて不透明帯７となっていてもよい。後者の場合、第１の隠蔽領域と第２の隠蔽領域との間はグラデーションがかけられ、徐々に隠蔽割合が変化していてもよい。

欠損部の形状と配置は、積層するガラス板の形状、すなわち曲率や湾曲位置、三次元的な湾曲の状態によって最適なものを選択すればよい。欠損部の形状と配置の例としては、図２に示すような市松模様又は四角形の千鳥配置のような欠損部が挙げられる。変形例として、四角形の開口の代わりに円形の開口とした形状や配置がある。また、図３に示すような、端部に連続した三角形である鋸歯紋の切り欠きを形成した欠損部でもよい。

一般に、一つひとつの欠損部の形状は、どのような形状でもよく、開口であれば、円形、三角形、四角形、五角形、六角形、楕円、又は長円形、菊家紋の外形、桜花紋の外形等の形状が挙げられる。切り欠きであれば、鋸歯紋、波形紋、又は凹凸紋等が挙げられる。
本発明においては、欠損部は樹脂フィルムの周端部に複数設けられるが、同一形状の欠損部でもよく、異なる形状の欠損部を組合わせてもよい。

具体的な欠損部の形状と配置の例を、図４〜８に示す。図４は、円形の開口を規則正しく配置した例の部分説明図である。図４（ａ）は、円形の開口４３を６０度千鳥配置（細密充填配置）した例であり、図４（ｂ）は、円形の開口４３を９０度千鳥配置した例であり、図４（ｃ）は、円形の開口４３を並列配置した例である。それぞれの開口の間隔をＰ、開口の直径をＤとした場合、開口率（％）は、６０度千鳥配置は９０．６×Ｄ^２／Ｐ^２、９０度千鳥配置は１５７×Ｄ^２／Ｐ^２、並列配置は７８．５×Ｄ^２／Ｐ^２となる。なお、円形の開口の場合、９０度千鳥配置と並列配置は、配置を４５度傾ければ、同じ配置であるとも言える。

図５（ａ）は、正方形の開口４４を６０度千鳥配置した例であり、図４（ｂ）は、正方形の開口４４を並列配置した例である。それぞれの開口の間隔をＰ、正方形の辺の長さをＤとした場合、開口率（％）は、６０度千鳥配置は１００×Ｄ^２／Ｐ^２、並列配置も１００×Ｄ^２／Ｐ^２となる。

上述の他にも各種の形状、配置例があり、例えば、図６（ａ）は、長円形（長丸形）の開口４５を千鳥配置した例であり、図６（ｂ）は、長円形（長丸形）の開口４５を並列配置した例である。それぞれの開口の横の間隔をＬ２、縦の間隔をＳ、長円形の横の長さをＬ１、縦の長さをＷとした場合、開口率（％）は、千鳥配置も並列配置も｛（２ＷＬ１−０．４３Ｗ^２）／２ＳＬ２｝×１００で表される。

図７は、菱形の網目模様の開口部の例であり、図７（ａ）に示すように開口率を大幅に大きくすることが出来る。なお、開口率の計算は、図７（ｂ）に示す、単位となる菱形の幅ＬＷＤ、菱形の高さＳＷＤ、菱形の隔壁の幅Ｗから算出できる。同様に、図８に示すような六角形の開口の連続した（亀甲模様）配列の例を挙げることが出来る。この場合も、単位模様の幅ＬＷＤと高さＳＷＤと隔壁の幅Ｗから開口率を算出できる。鋸歯紋や波形紋の切り欠きの開口率は、例えば図３の面積比から容易に計算できる。

なお、これらの開口や切り欠きは、どのような方法によって形成してもよい。例えば、樹脂フィルムにパンチング法やレーザ処理法によって容易に形成することができる。

欠損部が形成される部分の視認性を良好にするためには、一つひとつの欠損部が比較的小さく、樹脂フィルム層の周縁部に略均一に配置されていることが好ましい。また、欠損部の形や欠損部が配置される密度が変化する場合でも、欠損部形成領域（周縁部内）で、徐々に変化していることが好ましい。特に、樹脂フィルムの端部ほど開口率が高く、中心に近いほど開口率が低いように徐々に変化していることが好ましい。

本発明において、樹脂フィルムを有する中間膜を曲面ガラス板に積層した際に、欠損部の存在が皺を発生させにくくするのは、曲面ガラス板の曲面に当接する中間膜の樹脂フィルム層に欠損部があることにより、この欠損部の形状が変形して樹脂フィルム層の皺の発生を抑制しているからである。欠損部と欠損部の間の樹脂フィルム層（壁と呼ぶ。）が存在する部位は、曲面ガラス板の曲面に当接するためには、壁の部分のみで応力を受けることになり、欠損部のない樹脂フィルム層に較べ、欠損部の量に見合った大きな応力を受けることとなり、大きな伸びが起こりやすく皺の発生が抑えられる。また、壁の部分に皺が発生した場合にも、欠損部があるために、皺はそれ以上延長することはない。この為、たとえ皺が発生しても、発生した皺は短く、視認しにくいものになる。

樹脂フィルムの欠損部形成領域全体における、欠損部の開口率は、３０〜９９％、好ましくは５０〜９５％とすることが望ましい。欠損部の開口率が３０％より小さいと、欠損部の効果が小さく、皺が発生する恐れがあり、９９％を超えると、周縁部における樹脂フィルム層の領域が１％未満となり、樹脂フィルム層に積層されている機能性の薄膜などの領域も１％未満となり、薄膜の持つ機能がほとんど発揮できなくなってしまう。なお、周縁部の欠損部形成領域全体における欠損部の開口率は、欠損部が形成されている領域（周縁部）全体における欠損部の開口部分（開口又は切り欠きにより樹脂フィルム層が欠損している部分）の割合である。

一方、複数の欠損部の開口部分（開口又は切り欠きにより樹脂フィルム層が欠損している部分）は、中央部に向かうほど開口率が小さくなるように配置されていることが好ましい。ここで、開口率とは、欠損部が形成されている領域のうち、所定の広さの領域における開口部分の占める割合である。このようにすることで、最も皺の発生しやすい最外周部周辺の皺の発生を抑えることが容易になる。なお、開口率算出に当たっては、所定の広さとして欠損部が複数含まれる程度の広さの領域を対象とすることが好ましい。

本発明においては、樹脂フィルムの少なくとも一方の面に、機能性の薄膜を備えていてもよい。かかる薄膜は、例えば、赤外線反射膜であったり、紫外線吸収膜であったり、可視光線透過抑制膜であったり、導電性薄膜や電波送受信用の薄膜であったりしてもよい。その他にも、各種の機能を有する薄膜を積層してもよい。薄膜は、樹脂フィルムの両面に積層してもよい。この場合、それぞれの面に積層される薄膜は、同一の膜であっても異なる膜であってもよい。さらに、樹脂フィルムの一方の面を分割して２種類以上の薄膜を積層してもよいし、全面でなく部分的に薄膜を形成してもよい。

機能性の薄膜は、どのような方法で樹脂フィルム層に積層してもよいが、通常の薄膜のラミネート、コーティング、印刷等の他に、真空蒸着、熱蒸着、化学的蒸着（ＣＶＤ）、スパッタリング、イオンプレーティング等で樹脂フィルム層の表面に薄膜を形成してもよい。

赤外線反射膜は、選択的に光線並びに熱線の透過率を制御する機能を有する公知の薄膜で、例えば、金、銀、銅、白金、アルミニウム、ニッケル、パラジウム、インジウム、錫、クロム、亜鉛等の金属やこれらの金属を主成分とする合金又は混合物、及び、錫ドープ酸化インジウム（ＩＴＯ）、酸化インジウム、酸化錫、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、酸化タングズテン等の金属酸化物やこれらの金属酸化物を主成分とする化合物又は混合物、それに、これら金属や金属酸化物を２層以上に積層した薄膜等が挙げられ、これらを適宜選択して使用することができる。通常、金属で薄膜を形成する場合、厚さは５〜５０ｎｍ、金属酸化物の場合は１０〜５００ｎｍが好ましい。

樹脂フィルム層としては、種々のプラスチックシート、フィルムが使用できるが、表面に薄膜を形成したり、合わせガラスを製造したりする際の温度（１１０〜１５０℃程度）に耐えられる耐熱性を有するものが好ましい。樹脂フィルム層用の材料の具体例としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレートなどのポリエステル、ポリプロピレンなどのポリオレフィン（ＰＯ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリウレタン（ＰＵ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリアミド、ポリイミド、ポリエーテルサルフォン、ポリエーテルエーテルケトン、フッ素系樹脂、ポリスチレン、ポリメタクリル酸メチル、ポリブテン、ポリブタジエン、ポリメチルペンテン、エチレン（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン（メタ）アクリル酸エステル共重合体、ＡＢＳ樹脂などの各種合成樹脂が挙げられ、適宜選択して使用できる。

樹脂フィルム層としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリプロピレン（ＰＰ）から成るフィルムが、高強度で安価であり好ましい。樹脂フィルム層は、単層であってもよいし、同種又は異種の２層以上の多層であってもよい。樹脂フィルム層の厚さは、加工性から０．５〜５００μｍが好ましい。

接着樹脂層としては、例えば、ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）を始めとするポリビニルアセタール樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体等の公知の接着樹脂を適宜選択して使用できる。通常、接着樹脂層の厚さは０．０５〜１．０ｍｍとすればよい。ポリビニルブチラール樹脂を始めとするポリビニルアセタール樹脂は、樹脂フィルム層との接着性に加えて、ガラス板との接着性が優れている。また、ポリビニルアセタール樹脂は、比較的低温で軟化状態となり、接着性を発揮するので、合わせガラス製造工程の圧着工程において容易にガラス板と接着することが出来る。

本発明で使用するガラス板は、特に限定されるものではなく、自動車などの乗り物や建築物の窓ガラスに使用されるガラス板が用途に合わせて適宜選択して使用される。また、無機物からなる狭義のガラス板だけでなく、プラスチック製の所謂有機ガラス板（有機ガラスを含め広義のガラス板）でもよい。プラスチック製のガラス板としては、ポリカーボネート、ポリプロピレン、ポリスチレン等の樹脂や、アクリル系樹脂、メタクリル系樹脂等からなる板が挙げられる。

本発明の中間膜を用いた合わせガラスの製造方法を、簡単に説明する。ガラス板成形工程では、２枚のガラス素板がそれぞれ別々に切断され、面取り工程や、清浄乾燥工程によって作製される。２枚のガラス素板のうち車内側のガラス板を構成することになるガラス素板（内板）に対しては、その周縁部に黒色系の縁取りである黒色セラミックスのプリントを施す。このプリントは、車外側のガラス素板（外板）の周縁部に設けてもよいし、内板側、外板側両方に設けてもよい。その後、ガラス素板は、縁部が額縁状の型枠に載置される。次に、ガラス素板は、軟化点以上の温度まで加熱され、自重により湾曲形状に曲げ加工される。その後、徐冷処理される。次いで、ガラス素板は、洗浄・乾燥工程を経て、積層工程へと移行する。

本発明の中間膜の製造工程では、樹脂フィルム層として厚さ１００μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムに赤外線反射膜を積層したものを用いた。この樹脂フィルム層をガラス素板とほぼ同じ形状より少し大きめに裁断して、その周縁部１５ｃｍ幅の帯状領域に、図２に示すような一辺５ｍｍの正方形の開口を千鳥配置に形成する。開口を形成した帯状領域における開口率は、およそ５０％とした。この開口を形成した樹脂フィルム層の両表面に、ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）製の接着樹脂層を積層する。接着樹脂層の厚さは、それぞれおよそ３８０μｍとした。このようにして、樹脂フィルムに赤外線反射膜、及び両面にポリビニルブチラール樹脂層を積層した中間膜を作製した。

合わせガラスの製造工程では、曲面加工しておいた２枚のガラス板と、上述のようにして作製した中間膜とを貼り合わせる。まず、内側ガラス板の不透明帯と反対側の面に、中間膜、外側ガラス板の順に積層する。次いで、積層されたガラス板、中間膜、ガラス板を予備圧着した後、オートクレーブ（圧力釜）による本圧着処理がなされる。その結果、両ガラス板と中間膜との間の接着面が完全に脱気・融着され、合わせガラスとなる。最後に、合わせガラスの間からはみ出している中間膜を切り落とせば、合わせガラスが完成する。

前述の中間膜作製工程においては、あらかじめ所定の大きさに切断された樹脂フィルム層と接着樹脂層とを積層することによって中間膜を作製したが、これに限られない。たとえば、２枚の長尺の接着樹脂シートの間に、あらかじめ所定の形状に切断され、かつ周縁部に複数の欠損部が形成された樹脂フィルムを１枚又は複数枚封入した中間膜製造用長尺体を製造しておき、該中間膜製造用長尺体から中間膜を切り出すことによって作製してもよい。接着樹脂シートとしては、前記接着樹脂層と同様の材料が採用できる。なお、このような中間膜製造用長尺体は、通常、長手方向に巻き取ったロール体として流通する。

その他の手法としては、［内側ガラス板／接着樹脂層／樹脂フィルム層／接着樹脂層／外側ガラス板］の構成となるよう積層し、予備圧着、ついで本圧着処理を行ってもよい。

以上述べたように、中間膜の周縁部において開口がなければ、樹脂フィルム層に皺が出来やすいが、この合わせガラス製造工程においては、樹脂フィルム層に形成した開口が歪むことにより、樹脂フィルム層に皺が発生することを抑制できる。

以上、合わせガラスを例にとって説明したが、本発明の趣旨及び範囲は合わせガラスに限られない。具体的には、曲面を有するガラス板に、樹脂フィルム層と前記樹脂フィルム層の少なくとも一方の面全体に積層された接着樹脂層とを備える積層膜が積層されているガラス積層体のような構成にも応用できる。この積層膜において、前記樹脂フィルム層は周縁部に複数の欠損部を有し、かつ前記樹脂フィルム層の母線と前記接着樹脂層の外周線とが略同一形状である。
上記したタイプの本発明に係わるガラス積層体の積層膜の製造工程では、樹脂フィルム層として厚さ１００μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムに赤外線反射膜を積層したものを用いた。この樹脂フィルム層をガラス素板とほほ同じ形状より少し大きめに裁断して、その周縁部１５ｃｍ幅の帯状領域に、図２に示すような一辺５ｍｍの正方形の開口を千鳥配置に形成する。開口を形成した帯状領域における開口率は、およそ５０％とした。この開口を形成した樹脂フィルム層の赤外線反射膜を積層した側に、ポリビニールブチラール樹脂（ＰＶＢ）製の接着樹脂層を積層する。接着樹脂層の厚さは、およそ７６０μｍとした。このようにして、樹脂フィルムに赤外線反射膜及びポリビニールブチラール樹脂層を積層した積層膜を作製した。
ガラス板／接着樹脂層／樹脂フィルム層の構成となるような積層体の製造工程では、曲面加工しておいた１枚のガラス板の凹面側に、上述のようにして作製した積層膜を貼り合わせる。まず、ガラス板の不透明帯の面に、接着樹脂層が接するように積層膜を積層し、次いで上記ガラス板と同形状のガラス板を凹面側に積層する。その後、積層されたガラス板、積層膜、ガラス板を予備圧着した後、オートクレーブ（圧力釜）による本圧着処理がなされる。その後、凹面側のガラス板を取り除き、その結果、ガラス板と積層膜との間の接着面が完全に脱気・融着され、ガラス板／接着樹脂層／樹脂フィルム層の構成体となる。最後に、ガラス板からはみ出している接着樹脂層及び樹脂フィルム層を切り落とせば、ガラス積層体が完成する。

積層膜がこのような構成をとることにより、合わせガラスについて説明したのと同様、積層膜がガラス板の曲面に追従しやすくなる。よって、ガラス積層体の周縁部において、樹脂フィルム層に皴が発生することを抑制でき、外観良好な合わせガラスを簡便に製造することができる。

本発明によれば、機能性薄膜を有する樹脂フィルムの挿入された曲面形状の合わせガラスにおいてその周縁部に皺が発生するのを防ぐことができ、外観良好な合わせガラスを提供することができるので、自動車やその他車両の風防窓等の車両窓用の合わせガラスとして好適に利用できる。
なお、２００９年２月１３日に出願された日本特許出願２００９−０３１５７７号の明細書、特許請求の範囲、図面、要約書の全内容をここに引用し、本発明の開示として取り入れるものである。

１：合わせガラス
２：ガラス板（上側）
３：ガラス板（下側）
４：樹脂フィルム層
５：接着樹脂層
６：接着樹脂層
７：不透明帯
８：中間膜
９：欠損部
４１，４３，４４，４５：開口（欠損部）
４２：切り欠き（欠損部）

Claims (31)

1. 少なくとも２枚の曲面を有するガラス板の間に、樹脂フィルム層と前記樹脂フィルム層の両方の面全体に積層された接着樹脂層とを備える中間膜を挟持してなる合わせガラスであって、
   前記樹脂フィルム層は周縁部に複数の欠損部を有し、かつ前記樹脂フィルム層の母線と前記接着樹脂層の外周線とが略同一形状であり、
   前記複数の欠損部は、前記樹脂フィルム層の周縁部全体にわたって形成されていることを特徴とする合わせガラス。
2. 前記合わせガラスは、少なくとも２枚の曲面を有するガラス板の間に、樹脂フィルム層と前記樹脂フィルム層の両方の面全体に積層された接着樹脂層とを備える中間膜を挟持、圧着してなることを特徴とする請求項１に記載の合わせガラス。
3. 前記複数の欠損部は、前記樹脂フィルム層の周縁部の帯状の領域に形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の合わせガラス。
4. 前記周縁部は、前記樹脂フィルム層の外周端部から１０〜３００ｍｍの範囲であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の合わせガラス。
5. 前記複数の欠損部は、円、三角形、四角形、五角形、六角形、楕円、長円形、鋸歯紋、波形紋、及び凹凸紋の群から選ばれる少なくとも１種の形状の切り欠きであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の合わせガラス。
6. 前記樹脂フィルム層における前記複数の欠損部は、周縁部に略均一に配置されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の合わせガラス。
7. 前記樹脂フィルム層における前記複数の欠損部が形成されている領域は、中央部に向かうほど欠損部の開口率が小さくなっていることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の合わせガラス。
8. 前記樹脂フィルム層の前記周縁部の欠損部が形成されている領域における欠損部の開口率は、３０〜９９％であることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の合わせガラス。
9. 前記樹脂フィルム層の少なくとも一方の面に、機能性の薄膜を備えたことを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載の合わせガラス。
10. １枚の曲面を有するガラス板と、接着樹脂層と、周縁部に複数の欠損部を有する樹脂フィルム層と、接着樹脂層と、もう1枚の曲面を有するガラス板とを、この順に積層し、圧着してなる請求項１〜９のいずれか一項に記載の合わせガラス。
11. 請求項１〜１０のいずれか一項に記載の車両窓用合わせガラス。
12. 請求項１〜１０のいずれか一項に記載の合わせガラスを製造するための中間膜であって、
    前記中間膜は、樹脂フィルム層と前記樹脂フィルム層の両方の面全体に積層された接着樹脂層とを備え、
    前記樹脂フィルム層は周縁部に複数の欠損部を有し、かつ前記樹脂フィルム層の母線と前記接着樹脂層の外周線とが略同一形状であり、
    前記複数の欠損部は、前記樹脂フィルム層の周縁部全体にわたって形成されていることを特徴とする中間膜。
13. 少なくとも２枚の曲面を有するガラス板の間に、樹脂フィルム層と前記樹脂フィルム層の両方の面全体に積層された接着樹脂層とを備える中間膜を挟持してなる合わせガラスであって、前記樹脂フィルム層は周縁部に複数の欠損部を有し、かつ前記樹脂フィルム層の母線と前記接着樹脂層の外周線とが略同一形状である合わせガラスの中間膜を製造するための中間膜長尺体のロール体であって、
    ２枚の長尺の接着樹脂シートの間に、予め所定の形状に切断され、かつ周縁部に複数の欠損部が形成された１層または複数層の樹脂フィルムが複数枚封入された中間膜製造用長尺体を巻き取ったことを特徴とする中間膜長尺体のロール体。
14. 前記合わせガラスは、少なくとも２枚の曲面を有するガラス板の間に、樹脂フィルム層と前記樹脂フィルム層の両方の面全体に積層された接着樹脂層とを備える中間膜を挟持、圧着してなることを特徴とする請求項１３に記載の中間膜長尺体のロール体。
15. 前記複数の欠損部は、前記樹脂フィルム層の周縁部の帯状の領域に形成されていることを特徴とする請求項１３または１４に記載の中間膜長尺体のロール体。
16. 前記複数の欠損部は、前記樹脂フィルム層の周縁部全体にわたって形成されていることを特徴とする請求項１３〜１５のいずれか一項に記載の中間膜長尺体のロール体。
17. 前記周縁部は、前記樹脂フィルム層の外周端部から１０〜３００ｍｍの範囲であることを特徴とする請求項１３〜１６のいずれか一項に記載の中間膜長尺体のロール体。
18. 前記複数の欠損部は、円、三角形、四角形、五角形、六角形、楕円、長円形、鋸歯紋、波形紋、及び凹凸紋の群から選ばれる少なくとも１種の形状の切り欠きであることを特徴とする請求項１３〜１７のいずれか一項に記載の中間膜長尺体のロール体。
19. 前記樹脂フィルム層における前記複数の欠損部は、周縁部に略均一に配置されていることを特徴とする請求項１３〜１８のいずれか一項に記載の中間膜長尺体のロール体。
20. 前記樹脂フィルム層における前記複数の欠損部が形成されている領域は、中央部に向かうほど欠損部の開口率が小さくなっていることを特徴とする請求項１３〜１９のいずれか一項に記載の中間膜長尺体のロール体。
21. 前記樹脂フィルム層の前記周縁部の欠損部が形成されている領域における欠損部の開口率は、３０〜９９％であることを特徴とする請求項１３〜２０のいずれか一項に記載の中間膜長尺体のロール体。
22. 前記合わせガラスは、前記樹脂フィルム層の少なくとも一方の面に、機能性の薄膜を備えたことを特徴とする請求項１３〜２１のいずれか一項に記載の中間膜長尺体のロール体。
23. 前記合わせガラスは、１枚の曲面を有するガラス板と、接着樹脂層と、周縁部に複数の欠損部を有する樹脂フィルム層と、接着樹脂層と、もう1枚の曲面を有するガラス板とを、この順に積層し、圧着してなる請求項１３〜２２のいずれか一項に記載の中間膜長尺体のロール体。
24. 曲面を有するガラス板に、樹脂フィルム層と前記樹脂フィルム層の少なくとも前記ガラス板側の面全体に積層された接着樹脂層とを備える積層膜を積層されているガラス積層体であって、前記樹脂フィルム層は周縁部に複数の欠損部を有し、かつ前記樹脂フィルム層の母線と前記接着樹脂層の外周線とが略同一形であり、
    前記複数の欠損部は、前記樹脂フィルム層の周縁部全体にわたって形成されていることを特徴とするガラス積層体。
25. 前記複数の欠損部は、前記樹脂フィルム層の周縁部の帯状の領域に形成されていることを特徴とする請求項２４に記載のガラス積層体。
26. 前記周縁部は、前記樹脂フィルム層の外周端部から１０〜３００ｍｍの範囲であることを特徴とする請求項２４または２５に記載のガラス積層体。
27. 前記複数の欠損部は、円、三角形、四角形、五角形、六角形、楕円、長円形、鋸歯紋、波形紋、及び凹凸紋の群から選ばれる少なくとも１種の形状の切り欠きであることを特徴とする請求項２４〜２６のいずれか一項に記載のガラス積層体。
28. 前記樹脂フィルム層における前記複数の欠損部は、周縁部に略均一に配置されていることを特徴とする請求項２４〜２７のいずれか一項に記載のガラス積層体。
29. 前記樹脂フィルム層における前記複数の欠損部が形成されている領域は、中央部に向かうほど欠損部の開口率が小さくなっていることを特徴とする請求項２４〜２８のいずれか一項に記載のガラス積層体。
30. 前記樹脂フィルム層の前記周縁部の欠損部が形成されている領域における欠損部の開口率は、３０〜９９％であることを特徴とする請求項２４〜２９のいずれか一項に記載のガラス積層体。
31. 前記樹脂フィルム層の少なくとも一方の面に、機能性の薄膜を備えたことを特徴とする請求項２４〜３０のいずれか一項に記載のガラス積層体。

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