JP5450941B2 - 成形加工用二軸延伸積層ポリエステルフィルム - Google Patents

Description

本発明は成形加工用二軸延伸積層ポリエステルフィルムに関し、さらに詳しくはフィルムにインクなどの樹脂を塗工し、該インクの厚みを精密に制御することが求められる用途などの基材フィルムに有用な、フィルム全域にわたり均一に伸び、成形加工後の厚み斑の小さい成形加工用二軸延伸積層ポリエステルフィルムに関する。

近年、家具や屋内装飾品、電化製品、自動車等の意匠性が重要視される中、これらに用いられる立体的な樹脂成形部品においても表面に意匠を付与することは非常に重要視されている。立体的な樹脂成形部品の表面に装飾を施す方法としては、大きく分ければ、直刷り法と転写法がある。直刷り法は、成形部品に直接印刷する方法であり、パッド印刷法、曲面シルク印刷法、静電印刷法などがある。しかし、これらの方法は複雑な形状を有する成形部品の製造には不適であり、高度な意匠性を付与することが難しい。他方、転写法には、熱転写法や水転写法がある。これらの方法は比較的コストが高い傾向にある。

これらの問題を解決するべく、立体的な樹脂成形部品に低コストで意匠性を付与する方法として、成形同時加飾法などの成形加工方法が知られている。この方法は、印刷したポリエステル系樹脂（例えば特許文献１）、ポリカーボネート系樹脂（例えば特許文献２）、アクリル系樹脂（例えば特許文献３）などのシートもしくはフィルムを、あらかじめ真空成形などによって三次元の形状に成形した後、あるいは成形せずに、射出成形金型内にインサートし、その後成形樹脂を射出成形する方法である。これにより、フィルム上に形成されていた意匠を成形部品に付与することができ、インサート成型、インジェクション成型などと称されることがある。成形同時加飾では、樹脂シートもしくはフィルムと成形樹脂を一体化させる場合と、印刷のみ転写させる場合がある。

成形同時加飾法においては、基材となるフィルムの特性によっては樹脂成形部品の意匠性が十分でない場合があり、最適な基材フィルムが求められる。
例えば、特許文献１で開示されている基材フィルムの成形加工性では、比較的単純な形状の樹脂成形部品でないと十分な意匠性が得られないことがある。また、フィルムを成形加工するのに高い荷重が必要であり、その為に樹脂の射出速度を下げる必要が生じ、生産性の点で十分でないことがある。
また特許文献２、特許文献３で開示されるフィルムを基材フィルムとして用いた場合、未延伸フィルムである為、二軸延伸ポリエステルフィルムと同等の耐溶剤性は備えておらず、インクによってはフィルムが白化、劣化する恐れがあると同時に、フィルム厚みが厚い為に不透明かつ経済的でない。また、これらの方法で得られる基材フィルムは、厚み斑が悪く、基材フィルム上に塗工したインクなどの樹脂の厚み斑を生み、例えば色の濃淡が不均一になることがあった。また基材フィルムの表面が粗いと印刷が不明瞭になりやすく、また転写する場合は基材フィルムの粗さが転写され、転写された外観が劣ることがある。

一方、インサート成型用ポリエステルフィルムとして、例えば特許文献４において、成型品の図柄に歪みがなく、さらに加熱成型時の低温成型性に優れ、成型品の仕上がり性が改善されたフィルムが開示されている。かかるフィルムは共重合ポリエステルフィルムの少なくとも片面に接着性改質樹脂を含む印刷性改良層を設けてなる二軸延伸フィルムであり、共重合ポリエステルからなる基材フィルムの部分は単層のフィルムである。かかるフィルムは、フィルム全体が配向構造を有するため、延伸時の応力（例えば１００℃におけるＦ１００）が高いために金型への追随性が十分でないことがあった。

また成型加工性と良好な外観を有するインモールド成形用ポリエステルフィルムの一例として、特許文献５において、１００℃における破断伸度が２００〜６００％、破断応力が３〜３０ＭＰａ、１００％伸長時応力が２〜２０ＭＰａであり、かつ少なくとも片面の表面粗さが規定されたフィルムが開示されている。一方、かかる特徴を有するフィルムは、射出速度が高速な条件、射出圧力が高い条件でも成形加工性に優れるものの、非晶領域が多いため、局所的に伸びるネッキング現象が生じやすく、インクなどの樹脂を塗工し、該インクの厚みを精密に制御することが求められるような用途においては厚み斑が十分でないことがあった。

特開２００１−３５４８４３号公報 特開２００２−２３４９５５号公報 特開２００２−８０６７８号公報 特開２００５−２０５８７１号公報 特開２００６−２８１７３２号公報

本発明の目的は、かかる従来技術の課題を解消し、成形加工性に優れるとともに、フィルム上にインクなどの樹脂を塗工し、該インクの厚みを精密に制御することが求められる用途などの成形加工用途の基材フィルムとして使用した際に塗工したインクなどの樹脂の厚み斑が小さく、また成形同時加飾法などの成形加工用途における意匠を施した転写箔フィルムとして使用した際に意匠ずれを生じないよう、フィルム全域にわたって均一に伸び、成形加工後のフィルムの厚み斑が小さい成形加工用二軸延伸積層ポリエステルフィルムを提供することにある。

本発明者は、前記課題を解決するために鋭意検討した結果、成形加工性を高める観点から、非配向構造のポリエステル層と、この層に接して両側に設けられた配向構造のポリエステル層とからなる二軸延伸積層ポリエステルフィルムを用いつつ、成形加工工程において局所的に伸びるネッキング現象のような伸度メカニズムではなく、フィルム全域にわたり均一に伸びる伸度メカニズムを発現するために、伸度が１００％に至るまでの所定伸度における伸長時応力が影響することを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち本発明によれば、本発明の目的は、非配向構造のポリエステル層Ｂと、この層に接して両側に設けられた配向構造のポリエステル層Ａとからなる二軸延伸積層ポリエステルフィルムであって、ポリエステル層Ａを構成するポリエステルＡの主たる成分がエチレンテレフタレート、ポリエステル層Ｂを構成するポリエステルＢが全酸成分を基準として１０〜３０モル％の共重合成分を含む共重合ポリエチレンテレフタレートであり、かつポリエステルＡの融点がポリエステルＢの融点より１５℃以上高く、該積層ポリエステルフィルムの長手方向または幅方向の少なくともいずれか一方向における１００℃での１０％伸長時応力、１００℃での５０％伸長時応力および１００℃での１００％伸長時応力の関係ならびに１００℃での破断伸度が下記式（１）〜（５）を満たすことを特徴とする成形加工用二軸延伸積層ポリエステルフィルムによって達成される。
７ＭＰａ≦Ｆ５０−Ｆ１０≦３０ＭＰａ ・・・（１）
５ＭＰａ≦Ｆ１００−Ｆ５０≦２５ＭＰａ ・・・（２）
１９ＭＰａ≦Ｆ１００≦７０ＭＰａ ・・・（３）
１００％≦ＥＢ≦４００％ ・・・（４）
７ＭＰａ≦Ｆ１０≦１７ＭＰａ ・・・（５）
（上式中、Ｆ１０は１００℃における１０％伸長時応力（単位：ＭＰａ）、Ｆ５０は１０
０℃における５０％伸長時応力（単位：ＭＰａ）、Ｆ１００は１００℃における１００％
伸長時応力（単位：ＭＰａ）、ＥＢは１００℃における破断伸度（単位：％）をそれぞれ
表す）

また本発明の成形加工用二軸延伸積層ポリエステルフィルムは、その好ましい態様として、ポリエステルＢを構成する共重合成分が、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、ネオペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノールおよびジエチレングリコールからなる群から選ばれる少なくとも１種であること、
を具備するものも包含する。
また本発明は、上記の成形加工用二軸延伸積層ポリエステルフィルムを製造するに際して、ポリエステルＢから構成されるポリエステル層Ｂと、この層に接して両側に設けられたポリエステルＡから構成されるポリエステル層Ａとからなる積層ポリエステルフィルムを、ポリエステルＡの融点より低く、かつポリエステルＢの融点Ｔｍ−３℃からＴｍ＋８℃の温度で熱固定処理を行なう、製造方法を包含する。

本発明によれば、本発明の二軸延伸積層ポリエステルフィルムは、フィルム全域にわたって均一に伸び、成形加工後の厚み斑が小さいことから、フィルム上にインクなどの樹脂を塗工し、該インクの厚みを精密に制御することが求められる用途などの成形加工用途の基材フィルムとして使用した場合に塗工したインクなどの樹脂の厚み斑が小さく、また成形同時加飾法などの成形加工用途における意匠を施した転写箔フィルムとして使用した場合に意匠ずれを生じない特徴を有しており、かかる成形加工用の基材フィルムとして好適に使用することができる。

以下、本発明を詳細に説明する。
［ポリエステル層Ａ］
ポリエステル層Ａは配向構造の層であり、ポリエステル層Ａを構成するポリエステルＡの主たる成分がエチレンテレフタレートであり、かつポリエステルＡの融点がポリエステルＢの融点より１５℃以上高いことを要する。本発明における「配向構造」とは、ポリエステル層Ａが結晶構造を部分的に有することを指し、具体的には、フィルムのＴＤ方向（幅方向または横方向と称することがある）断面について偏光顕微鏡を用いて測定した場合のポリエステル層Ａの複屈折率が０．０５以上であることを指す。かかる複屈折率は、より好ましくは０．０７以上、さらに好ましくは０．０８以上である。

かかるポリエステルＡとして、具体的には主たるジカルボン酸単位がテレフタル酸単位からなり、主たるグリコール単位がエチレングリコール単位からなるポリエステルである。ここで「主たる」とはポリエステルＡの全酸成分を基準として８０モル％以上１００モル％以下を指し、ポリエステルＢの融点に応じて、かかる範囲内で相対的に共重合成分量を定めることができる。ポリエステルＡの具体例として、共重合成分を含まないポリエチレンテレフタレート、第３成分を少量共重合したポリエチレンテレフタレートを挙げることができる。

共重合成分として例えばイソフタル酸、オルトフタル酸；２，６−ナフタレンジカルボン酸、２，７−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸などのナフタレンジカルボン酸；４，４’−ビフェニルジカルボン酸、２，２−ビフェニルジカルボン酸などのビフェニルジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸，アゼライン酸，セバシン酸等の他のカルボン酸単位を含有していてもよく、また、例えばジエチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−へキサンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等の他のグリコール単位を含有していてもよい。これらの共重合成分の中で、好ましくはイソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、ジエチレングリコールが例示され、１種のみならず２種以上用いてもよい。

本発明のポリエステルＡの融点は、２０５〜２５５℃であることが好ましく、かかる範囲内でポリエステルＢの融点より１５℃以上高いことを要する。ポリエステルＡの融点の下限は、さらに好ましくは２３０℃以上、特に好ましくは２３５℃以上である。かかるポリエステルＡの融点の範囲は、ポリエチレンテレフタレートホモポリマーまたは上述の共重合成分を少量共重合したポリエチレンテレフタレートにより達成される。

ポリエステル層Ａを構成するポリエステルＡの融点は、ポリエステル層Ｂを構成するポリエステルＢの融点より少なくとも１５℃高いことを要するが、さらには１８℃以上、特に２５℃以上高いことが好ましい。
融点差が１５℃未満であるとポリエステル層Ｂを非配向構造とする為の熱処理を実施する温度の最適化が行いにくくなる。即ち、熱処理温度がポリエステル層ＢのポリエステルＢの融点より一定温度以上低くなると、ポリエステルＢが充分に溶融しないため、延伸後に熱処理を施すことによる非配向構造への変化が不充分となる。他方、熱処理温度がポリエステル層ＡのポリエステルＡの融点に近すぎると、ポリエステルＡの溶融が一部で起き始めるため、ポリエステル層Ａの配向構造が破壊されてしまい、ポリエステル層Ａがフィルム全域に渡って均一な配向構造を有しないため、延伸時に局所的なネッキング現象が生じ、成形加工後のフィルムの厚み斑が損なわれたり、耐溶剤性が損なわれる。また、フィルム製造時において、フィルムが切断しやすくなったり、ロール状に巻き取ったフィルムが融着してしまうことがある。

本発明のポリエステルＡの固有粘度は、０．６０〜１．００ｄＬ／ｇであることが好ましい。かかる固有粘度の下限はさらに好ましくは０．６４ｄＬ／ｇであり、上限はさらに好ましくは０．９０ｄＬ／ｇである。ポリエステルＡの固有粘度が下限に満たない場合、成形加工工程においてフィルムの切断が発生したり、フィルムの厚み斑が生じることがある。他方、ポリエステルＡの固有粘度が上限を超える場合、フィルムを製膜する上で溶融樹脂を押し出すことが困難となり、結果として製膜する速度を下げるなどにより生産性が劣ることがある。
また、ポリエステルＡのガラス転移温度は、フィルムおよびその加工製品の寸法安定性、耐変形性および耐カール性の面から、６０℃以上であることが好ましく、さらに好ましくは７０℃以上である。

なお、本発明におけるポリエステルＡの融点とは、ポリエステルＡを一度溶融した後、急冷、固化したサンプルを、示差熱熱量計で２０℃／分の速度で昇温したときの溶融吸熱ピーク温度をいう。
また本発明におけるポリエステルＡのガラス転移温度とは、ポリエステルＡを一度溶融した後、急冷、固化したサンプルを、示差熱熱量計で２０℃／分の速度で昇温したときの構造変化（比熱変化）温度をいう。

本発明のポリエステル層Ａには、本発明の目的を損なわない範囲で添加剤を含有させてもよい。例えば、必要に応じて、ポリブチレンテレフタレート−ポリテトラメチレングリコールブロックコポリマー等のエラストマー樹脂、顔料、染料、熱安定剤、難燃剤、発泡剤、紫外線吸収剤等の成分を含有させてもよい。

［ポリエステル層Ｂ］
ポリエステル層Ｂは非配向構造の層であり、ポリエステル層Ｂを構成するポリエステルＢが全酸成分を基準として１０〜３０モル％の共重合成分を含む共重合ポリエチレンテレフタレートであり、かつポリエステルＢの融点がポリエステルＡの融点より１５℃以上低いことを要する。本発明における「非配向構造」とは、ポリエステル層Ｂが結晶構造を有しておらず、非晶構造からなることを指し、具体的には、フィルムのＴＤ方向断面について偏光顕微鏡を用いて測定した場合のポリエステル層Ｂの複屈折率が０．０５未満であることを指す。かかる複屈折率は、より好ましくは０．０４以下、さらに好ましくは０．０３以下である。

非配向構造は、フィルム延伸工程において一旦配向構造が形成された後にポリエステル層Ｂの融点に近い温度で熱処理を施すことにより非配向構造が発現したものであってもよく、またフィルム延伸工程によっても結晶化せずに非配向構造を有する場合であってもよい。すなわち、ポリエステル層Ｂを構成するポリエステルＢとしては、延伸処理によりポリマーの配向構造を形成し得るポリエステルであってもよく、延伸処理を施してもポリマーが非配向構造を保ったままのポリエステルのいずれであってもよい。

ポリエステルＢとして、具体的には主たるジカルボン酸単位がテレフタル酸単位からなり、主たるグリコール単位がエチレングリコール単位からなるポリエステルである。ここで「主たる」とはそれぞれポリエステルＢの全酸成分を基準として７０モル％以上１００モル％以下を指し、かかる範囲内で、ポリエステルＡとＢとの融点の関係を満たすよう、相対的に共重合成分量を定めることができる。ポリエステルＢを構成する共重合成分として例えばイソフタル酸、オルトフタル酸；２，６−ナフタレンジカルボン酸、２，７−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸などのナフタレンジカルボン酸；４，４’−ビフェニルジカルボン酸、２，２−ビフェニルジカルボン酸などのビフェニルジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸，アゼライン酸，セバシン酸等の他のカルボン酸単位を含有していてもよく、また、例えばジエチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−へキサンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等の他のグリコール単位を含有していてもよい。これらの共重合成分の中でも、特にイソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、ネオペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノールおよびジエチレングリコールからなる群から選ばれる少なくとも１種であることが好ましく、特にイソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジメタノールおよびジエチレングリコールからなる群から選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。本発明のポリエステルＢの共重合成分の具体的態様として、ジカルボン酸成分がイソフタル酸１種、ナフタレンジカルボン酸１種、イソフタル酸とナフタレンジカルボン酸の２種のいずれかの態様であり、グリコール共重合成分を含まないかまたはジエチレングリコールである態様が挙げられる。かかる場合、ジカルボン酸共重合成分は合計で８〜３０モル％であることが好ましく、グリコール共重合成分は合計で０〜１０モル％である。またポリエステルＢの共重合成分の他の具体的態様として、グリコール成分が１，４−シクロヘキサンジメタノール１種、１，４−シクロヘキサンジメタノールとジエチレングリコールの２種のいずれかの態様であり、ジカルボン酸共重合成分を含まないかまたはイソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸の少なくともいずれか１種である態様が挙げられる。かかる場合、グリコール共重合成分は合計で８〜３０モル％であることが好ましく、ジカルボン酸共重合成分は合計で０〜１０モル％である。

本発明のポリエステルＢの融点は、１９０〜２４０℃であることが好ましく、かかる範囲内でポリエステルＡの融点より１５℃以上低いことを要する。ポリエステルＢの融点の下限は、さらに好ましくは２００℃以上、特に好ましくは２１０℃以上である。一方、ポリエステルＢの融点の上限は、さらに好ましくは２３０℃以下、特に好ましくは２２５℃以下である。かかるポリエステルＢの融点の範囲は、上述の共重合成分を１０〜３０モル％含む共重合ポリエチレンテレフタレートにより達成される。

ポリエステル層Ｂを構成するポリエステルＢの融点は、ポリエステル層Ｂを構成するポリエステルＡの融点より１５℃以上低いことを要するが、さらには１８℃以上、特に２５℃以上低いことが好ましい。
本発明のポリエステルＢの固有粘度は、０．６０〜１．００ｄＬ／ｇであることが好ましい。かかる固有粘度の下限はさらに好ましくは０．６４ｄＬ／ｇであり、上限はさらに好ましくは０．９０ｄＬ／ｇである。ポリエステルＢの固有粘度が下限に満たない場合、成形加工工程においてフィルムの切断が発生したり、フィルムの厚み斑が生じることがある。他方、ポリエステルＢの固有粘度が上限を超える場合、フィルムを製膜する上で溶融樹脂を押し出すことが困難となり、結果として製膜する速度を下げるなどにより生産性が劣ることがある。

また、ポリエステルＢのガラス転移温度は、フィルムおよびその加工製品の寸法安定性、耐変形性および耐カール性の面から、６０℃以上であることが好ましく、さらに好ましくは７０℃以上である。ポリエステルＡのガラス転移温度とポリエステルＢのガラス転移温度との差は、フィルムの厚み斑を良好にするために、好ましくは２０℃以下、さらに好ましくは１０℃以下、特に好ましくは５℃以下である。

なお、本発明におけるポリエステルＢの融点とは、ポリエステルＢを一度溶融した後、急冷、固化したサンプルを、示差熱熱量計で２０℃／分の速度で昇温したときの溶融吸熱ピーク温度をいう。
また本発明におけるポリエステルＢのガラス転移温度とは、ポリエステルＢを一度溶融して後、急冷、固化したサンプルを、示差熱熱量計で２０℃／分の速度で昇温したときの構造変化（比熱変化）温度をいう。

本発明のポリエステル層Ｂには、本発明の目的を損なわない範囲で添加剤を含有させてもよい。例えば、必要に応じて、ポリブチレンテレフタレート−ポリテトラメチレングリコールブロックコポリマー等のエラストマー樹脂、顔料、染料、熱安定剤、難燃剤、発泡剤、紫外線吸収剤等の成分を含有させてもよい。

［不活性粒子］
本発明の成形加工用積層ポリエステルフィルムは、少なくとも２種類の不活性粒子を含有することが好ましく、これらの不活性粒子は表面のポリエステル層Ａに含有されることが好ましい。不活性粒子としては、シリカ、アルミナ、酸化チタン、炭酸カルシウム、カオリンなどの無機微粒子、触媒残渣の析出微粒子、シリコーン、ポリスチレン架橋体、アクリル系架橋体などの有機微粒子を用いることができる。
不活性粒子としては、平均粒子径１．０〜２．０μｍの球状粒子と平均粒子径０．０５〜０．５μｍの球状粒子との２種類の球状粒子を併用することが好ましい。これらの球状粒子を併用することにより、フィルムの透明性を維持しながら効率的に滑性、すなわち巻取り性や取り扱い性を向上させることができる。これらの不活性粒子は表面のポリエステル層Ａにのみに含有させることにより、非常に高い透明性を発現することができる。

［１００℃における伸長時応力および破断伸度］
本発明の成形加工用積層ポリエステルフィルムは、長手方向または幅方向の少なくともいずれか一方向における１００℃での１０％伸長時応力、１００℃での５０％伸長時応力および１００℃での１００％伸長時応力の関係ならびに１００℃での破断伸度が下記式（１）〜（４）を満たすことが必要である。
７ＭＰａ≦Ｆ５０−Ｆ１０≦３０ＭＰａ ・・・（１）
５ＭＰａ≦Ｆ１００−Ｆ５０≦２５ＭＰａ ・・・（２）
１５ＭＰａ≦Ｆ１００≦７０ＭＰａ ・・・（３）
１００％≦ＥＢ≦４００％ ・・・（４）
（上式中、Ｆ１０は１００℃における１０％伸長時応力（単位：ＭＰａ）、Ｆ５０は１００℃における５０％伸長時応力（単位：ＭＰａ）、Ｆ１００は１００℃における１００％伸長時応力（単位：ＭＰａ）、ＥＢは１００℃における破断伸度（単位：％）をそれぞれ表す）

Ｆ１０、Ｆ５０およびＦ１００で表わされる各伸長時応力は、チャック部を加熱チャンバーで覆った引張試験機を用いて測定され、加熱チャンバー内を１００℃に保ち、チャック間距離５０ｍｍ、引張速度５０ｍｍ／分の条件で測定し、荷伸曲線の１０％、５０％、１００％各々の伸長時の荷重を読取り、引張前のサンプル断面積で割って１０％伸長時応力（Ｆ１０）（単位：ＭＰａ）、５０％伸長時応力（Ｆ５０）（単位：ＭＰａ）、１００％伸張時応力（Ｆ１００）（単位：ＭＰａ）を計算して得られる。また１００℃における破断伸度は、かかる荷伸曲線の破断時の伸度を読み取り求められる。

式（１）で表わされるＦ５０とＦ１０との応力差の下限は、好ましくは９ＭＰａ以上、さらに好ましくは１０ＭＰａ以上である。また式（１）で表わされるＦ５０とＦ１０との応力差の上限は、２５ＭＰａ以下である。
また式（２）で表わされるＦ１００とＦ５０との応力差は、好ましくは６ＭＰａ以上２０ＭＰａ以下である。
これら、Ｆ１０、Ｆ５０およびＦ１００の関係が、式（１）および式（２）で表わされる下限に満たない場合、積層フィルムの両外層を構成するポリエステル層Ａの配向が十分でなく、フィルムが均一に延伸せずに成形加工した後のフィルムに厚み斑が生じるため、フィルム上に塗工したインクなどの樹脂の厚み斑が悪くなり、色の濃淡斑が生じる。他方、これらＦ１０、Ｆ５０およびＦ１００の関係が、式（１）および式（２）で表わされる上限を超える場合、積層フィルムの芯層を構成するポリエステル層Ｂに配向が生じて積層フィルムとしての伸長応力が高くなりすぎるため、成形加工の工程において、フィルムを変形する為に高い応力が必要となり、成形性の劣るものとなってしまう。

また本発明の成形加工用積層ポリエステルフィルムの１００℃における１００％伸長時応力（Ｆ１００）の下限は、好ましくは１９ＭＰａ以上、さらに好ましくは３０ＭＰａ以上である。一方、成形加工用積層ポリエステルフィルムの１００℃における１００％伸長時応力（Ｆ１００）の上限は、好ましくは６０ＭＰａ以下である。Ｆ１００が下限に満たない場合、積層フィルムの両外層を構成するポリエステル層Ａの配向が十分でなく、フィルムが均一に延伸せずに成形加工した後のフィルムに厚み斑が生じるため、フィルム上に塗工したインクなどの樹脂の厚み斑が悪くなり、色の濃淡斑が生じる。一方Ｆ１００が上限を超える場合、フィルムを成形加工する工程において、フィルムを変形する為に非常に高い応力が必要となり、成形加工性の劣るものとなってしまう。

成形加工用積層ポリエステルフィルムの１００℃における破断伸度の下限は、好ましくは１５０％以上である。１００℃における破断伸度が下限に満たない場合、成形加工性が低いことを意味し、形状が複雑な成形や形状の深い成形を施す場合に、フィルム破断してしまうことがある。一方、１００℃における破断伸度はより高い方が好ましいが、本発明の二軸延伸積層ポリエステルフィルムは、フィルム全域にわたり均一に延伸を生じさせる目的で、式（１）〜（３）で表わされるような伸長時応力を有するようにポリエステル層Ａの配向を制御しているため、破断伸度の上限は４００％、さらには３００％となる。

上式（１）〜（４）で表わされる１００℃における各伸長応力および破断伸度の関係は、二軸延伸積層ポリエステルフィルムの長手方向（フィルム連続製膜方向、縦方向またはＭＤ方向と称することがある）または幅方向（横方向またはＴＤ方向と称することがある）の少なくともいずれか一方において満たせばよいが、幅方向において式（１）〜（４）の関係を満たすことが好ましい。

これらの伸長時応力の関係を上述の範囲にするためには、ポリエステルＢからなる非配向構造のポリエステル層Ｂと、この層に接して両側に設けられた、ポリエステルＡからなる配向構造のポリエステル層Ａとからなる二軸延伸積層ポリエステルフィルムを用い、積層ポリエステルフィルムを少なくとも一方向については３．４倍〜４．１倍、好ましくは３．７倍〜４．１倍の延伸倍率で二軸延伸製膜した後、Ｂ層を溶かし、かつＡ層を結晶化させすぎない程度に熱固定処理を行い、かかる熱固定温度をポリエステルＡの融点より１５℃以上低い温度で、かつポリエステルＢの融点付近、すなわちポリエステルＢの融点Ｔｍ−３℃からＴｍ＋８℃、好ましくはポリエステルＢの融点ＴｍからＴｍ＋５℃の温度範囲で行うことにより達成することができる。

［フィルムの層構成］
本発明の成形加工用積層ポリエステルフィルムは、ポリエステル層Ｂと、この層に接して両面に設けられたポリエステル層Ａとからなる積層構成であり、Ａ／Ｂ／Ａ（ここで、／は層の構成を示す）タイプの３層構成を最小単位として有する。本発明の成形加工用積層ポリエステルフィルムは、Ａ／Ｂ／Ａの３層構成の構成体を含んでいれば、さらにＢ／Ａを設けた構成であってもよい。例えばＡ／Ｂ／Ａ／Ｂ／Ａタイプの５層構成、さらにこれらの順序による７層、９層、２ｎ＋１（ｎは自然数）構成であってもよい。また、ポリエステル層Ａを２層以上とする場合には必要に応じて、１以上の層を違うポリマーで構成することができる。ポリエステル層Ｂが２層以上の場合も同様である。例えば、ポリエステル層Ａが２種のポリマー（Ａ１、Ａ２）、ポリエステル層Ｂが２種のポリマー（Ｂ１、Ｂ２）からなるとき、Ａ１／Ｂ１／Ａ２タイプの３層構成、Ａ１／Ｂ１／Ａ２／Ｂ２／Ａ１タイプの５層構成をとってもよい。これらの層構成のうちでも、３層構成、５層構成が好ましく、特に３層構成が好ましい。

いずれの層構成の場合も、２軸延伸された配向構造を有するポリエステル層Ａが最表層を構成することが必要である。非配向構造であるポリエステル層Ｂが最表層を構成すると、フィルム製造の際、工程内の各種ロール等にフィルムが粘着しやすい等の問題がある。

［フィルム厚み］
本発明の成形加工用積層ポリエステルフィルムのフィルム総厚みは、好ましくは３０〜３００μｍ、さらに好ましくは４０〜２００μｍ、特に好ましくは５０〜１００μｍである。フィルム総厚みが下限に満たないとフィルムの腰が弱く、成形時の樹脂を射出する工程において、射出樹脂の圧力によりフィルムが破断してしまうなどの問題が生じやすくなる。また、該工程において、フィルムにしわが入ってしまう問題が生じやすくなり、同時にこれらの問題はフィルム上に塗工したインクなどの樹脂の不良をもたらすことがある。他方、フィルム総厚みが上限を超えると、フィルムの腰が強すぎ、成形加工時に必要な荷重が大きくなる為に、射出樹脂の押出圧力を高くしたり、射出速度を遅くする必要が生じ、結果として生産性が劣ることがある。

また、本発明の成形加工用積層ポリエステルフィルムを構成するポリエステル層Ａとポリエステル層Ｂの総厚み比（ａ／ｂ）は、下記式（１）で表される範囲であることが好ましい。
０．０１≦総厚み比（ａ／ｂ）≦１ ・・・（１）
（上式中、ａはポリエステル層Ａの総厚み（μｍ）を表し、ｂはポリエステル層Ｂの総厚み（μｍ）をそれぞれ表す）

ポリエステル層Ａとポリエステル層Ｂの総厚み比（ａ／ｂ）の下限は、より好ましくは０．０３以上、さらに好ましくは０．０５以上、特に好ましくは０．１０以上である。またポリエステル層Ａとポリエステル層Ｂの総厚み比（ａ／ｂ）の上限は、より好ましくは０．６７以下、さらに好ましくは０．４３以下、特に好ましくは０．２０である。ポリエステル層Ａとポリエステル層Ｂの総厚み比（ａ／ｂ）が下限に満たない場合、ポリエステル層Ａの存在割合が少ないため、フィルム製造時の厚み制御が難しいことがあり、また、フィルムの寸法安定性が不充分となることがある。一方ポリエステル層Ａとポリエステル層Ｂの総厚み比（ａ／ｂ）が上限を超える場合、非晶構造であるポリエステル層Ｂの存在割合が少ない為、フィルムの加工性が不充分となることがある。

［フィルム厚み斑］
本発明の成形加工用積層ポリエステルフィルムは、フィルムの厚み斑がフィルム長手方向、幅方向ともに７．０％以下であることが好ましく、さらに好ましくは６．０％以下である。フィルムの厚み斑が上限を超える場合、フィルム上に塗工したインクなどの樹脂の厚み斑が悪く、インクの場合は色の濃淡の斑となる。一方フィルムの厚み斑はかかる範囲内でより小さい方が好ましいが、フィルムの厚み斑をより小さくするためにはフィルムをより高い延伸倍率で延伸する必要があり、伸長時応力が高くなりすぎて成形加工性が低下することがあるため、下限は２．０％以上であることが好ましい。
ここでフィルムの厚み斑とは、未延伸積層フィルムを二軸延伸し、熱固定処理した後のフィルムの厚み斑を指し、打点式厚み測定器を用いてフィルム長手方向２ｍ、またフィルム幅方向３ｍについてそれぞれ１００箇所ずつ厚みを測定し、それぞれの方向について、平均値をフィルム厚み（単位：μｍ）とし、その最大値と最小値の差を、フィルム厚みで割った値を厚み斑（単位：％）として求められるものである。

成形加工用積層ポリエステルフィルムの長手方向および幅方向の厚み斑がかかる範囲であることにより、成形加工性が高く、かつ本発明の二軸延伸積層ポリエステルフィルムを用いた成形加工後の厚み斑が非常に小さくなる。
このようなフィルム厚み斑を有する積層ポリエステルフィルムを得るためには、ポリエステルＢからなる非配向構造のポリエステル層Ｂと、この層に接して両側に設けられた、ポリエステルＡからなる配向構造のポリエステル層Ａとからなる二軸延伸積層ポリエステルフィルムを用い、積層ポリエステルフィルムを少なくとも一方向については３．４倍〜４．１倍、好ましくは３．７倍〜４．１倍の延伸倍率で二軸延伸製膜した後、Ｂ層を溶かし、かつＡ層を結晶化させすぎない程度に熱固定処理を行い、かかる熱固定温度をポリエステルＡの融点より１５℃以上低い温度で、かつポリエステルＢの融点付近、すなわちポリエステルＢの融点Ｔｍ−３℃からＴｍ＋８℃、好ましくはポリエステルＢの融点ＴｍからＴｍ＋５℃の温度範囲で行うことにより達成される。

［中心平均表面粗さ］
本発明の成形加工用積層ポリエステルフィルムは、少なくとも片方の面の中心線平均表面粗さ（Ｒａ）が０ｎｍ以上２０ｎｍ以下であることが好ましい。フィルムの中心線平均表面粗さ（Ｒａ）が上限を越えると、フィルム上に塗工したインクなどの樹脂にフィルム表面の粗さが転写してしまいインク層表面が粗くなるため、インク層は光沢性の劣ったものとなり、高級感のある印刷が得られにくくなることがある。
ポリエステルフィルムにコーティング層が塗設されている場合は、コーティング層を含めた中心線平均表面粗さの上限が２０ｎｍ以下であることが好ましい。

［その他のフィルム物性］
本発明の成形加工用積層ポリエステルフィルムの初期ヘイズは、好ましくは０％以上５％以下である。ここで初期ヘイズとは、得られたフィルムに特に付加的な熱処理等を加えない状態でのヘイズを指す。ポリエステルフィルムの初期ヘイズの上限は、より好ましくは３％以下、特に好ましくは２％以下である。ヘイズが上限を超えると、印刷されたフィルムと成形樹脂を一体化させる用途において、フィルムが印刷層よりも外側の層を形成した場合に意匠が不明瞭となることがある。ポリエステルフィルム自体のヘイズは、滑剤の種類、添加量によって達成される。

本発明の成形加工用積層ポリエステルフィルムの熱収縮率は、１５０℃、３０分間において、好ましくは０．０〜３．０％である。熱収縮率がかかる範囲からはずれると、熱をかけて成形加工する際にポリエステルフィルムが変形してしまい、フィルム上にインクなどの樹脂を塗工して意匠性を付与する場合は、意匠の位置がずれたり、塗工したインクなどの樹脂が剥離または変形してしまうことがある。

［製造方法］
以下、本発明の成形同時加飾用積層ポリエステルフィルムの製造方法を、Ａ／Ｂ／Ａの３層構成の積層フィルムを例に説明する。
本発明において、ポリエステル層Ａを構成するポリエステルＡ、ポリエステル層Ｂを構成するポリエステルＢ自体は周知の方法で製造することができる。具体的な例としては、ポリエステル製造の反応工程で、１種または複数のジカルボン酸エステル形成性誘導体と１種または複数のグリコ−ルを反応させる方法が挙げられ、また共重合ポリエステルの場合は、２種以上のポリエステルを、単軸あるいは２軸押出し機を用い、溶融混合してエステル交換反応（再分配反応）させる等の方法が挙げられる。なお、これらの工程において、必要に応じて粒子などの各種添加剤をポリエステル中に含有させることもできる。

積層フィルムは、共押出製膜法で製造することができる。先ず、ポリエステル層Ａ用に調製したポリエステルＡのペレットを乾燥、溶融する。これと並行して、ポリエステル層Ｂ用に調製したポリエステルＢのペレットを乾燥、溶融する。続いて、これら溶融ポリマーをダイ内部で３層に積層し、例えばフィードブロックを設置したダイ内部で３層に積層したのち、冷却ドラム上にキャスティングして未延伸多層フィルムにし、続いて該積層フィルムを縦方向および横方向に２軸延伸して少なくともポリエステル層Ａが２軸延伸配向構造を有する積層２軸延伸フィルムを得る。なお、５層以上の場合も同様にして製造することができる。

次に延伸処理を行うが、その際、縦方向または横方向のいずれか少なくとも一方向は、３．４〜４．１倍延伸、好ましくは３．７〜４．１倍の範囲の延伸倍率で行う。一例として幅方向において本発明の伸長時応力および破断伸度を有するフィルムを製造する場合、縦延伸処理は、ポリエステル層Ａを構成するポリエステルＡのＴｇ（ガラス転移温度）−３０℃からＴｇ＋５℃の温度で予熱処理を行った後、ポリエステルＡのＴｇ−１０℃からＴｇ＋５０℃の温度で、縦方向に２．７〜３．３倍、好ましくは２．９〜３．１倍延伸する。次いでポリエステルＡのＴｇからＴｇ＋３０℃の温度で再度予熱処理を行い、ポリエステルＡのＴｇ＋３０からＴｇ＋７０℃の温度で、横方向に３．４〜４．１倍延伸、好ましくは３．７〜４．１倍する。これにより、フィルムの厚み斑と成形加工性を同時に良好なものとできる。

このようにして得られる２軸延伸積層フィルムに、さらに熱固定処理を施すことが必要である。この熱固定処理は、ポリエステルＡの融点より低く、かつポリエステルＢの融点に近い温度で行われる。具体的な熱固定温度は、ポリエステルＡの融点より１５℃以上低い温度で、かつポリエステルＢの融点Ｔｍ−３℃からＴｍ＋８℃、更に好ましくはポリエステルＢの融点ＴｍからＴｍ＋５℃の温度で行う。

ポリエステル層Ｂが、かかる熱固定処理工程で一時溶融状態になるため、熱固定処理前の延伸工程でポリエステル層Ｂに延伸配向構造が存在していたとしても、実質的に無配向な構造となる。また、この熱固定処理によりポリエステル層Ａを過度に結晶化させすぎることなく、本発明の伸長時応力が得られる程度に結晶化させることができる。

熱固定処理方法はとしては、例えば、フィルム製造時において延伸後直ちに工程内で熱処理する方法、フィルム製造完了後フィルムをロール状に巻き取った後熱処理する方法を用いることができ、前者が好ましい。前者の方法においては、共押出製膜法における延伸処理後の熱固定処理時の温度を、上述の熱処理温度に設定すればよい。
このような方法により、本発明の成形加工用二軸延伸積層ポリエステルフィルムを得ることができる。

（１）複屈折率
フィルム各層の配向構造、非配向構造を確認する指標として複屈折率を次の方法で測定する。すなわちフィルムサンプルのＴＤ方向断面をエポキシ樹脂に包埋したのち、エポキシ樹脂を硬化させてから、断面をミクロトームにて約４μｍにスライスして、偏光顕微鏡で複屈折率（Δｎ）を測定し、下記指標によりそれぞれの層の配向構造、非配向構造の判断を行った。
Ａ：０．００＜Δｎ＜０．０３
Ｂ：０．０３≦Δｎ＜０．０５
Ｃ：０．０５≦Δｎ＜０．０７
Ｄ：０．０７≦Δｎ＜０．１２

（２）固有粘度
固有粘度（［η］）（単位：ｄＬ／ｇ）は、３５℃のｏ−クロロフェノール溶液で測定した。 原料の固有粘度については、ポリエステル原料ペレットについての測定値であり、ポリエステル層Ａとポリエステル層Ｂを構成するポリエステルＡ、ポリエステルＢの固有粘度については、フィルムを製膜する工程中、ダイより押し出された樹脂を各々個別に採取し、測定した値を用いた。ポリエステルＡ、ポリエステルＢの固有粘度は、得られた積層フィルムの各層を採取して測定してもよい。積層ポリエステルフィルムの固有粘度は、得られた積層フィルムを所定量カットして得られた測定値である。

（３）共重合成分量
フィルムサンプルの各層について、^１Ｈ−ＮＭＲ測定より求めた。

（４）ガラス転移温度、融点、および結晶化エネルギー
（４−１）ポリエステル樹脂（ポリエステルＡ、ポリエステルＢ）
ポリエステルＡ、ポリエステルＢそれぞれのペレットサンプル約１０ｍｇを測定用のアルミニウム製パンに封入して示差熱量計（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製、商品名「ＤＳＣ２９２０ Ｍｏｄｕｌａｔｅｄ」）に装着し、２５℃から２０℃／分の速度で２９０℃まで昇温させ、２９０℃で３分間保持した後取り出し、直ちに氷の上に移して急冷した。このパンを再度示差熱量計に装着し、２５℃から２０℃／分の速度で昇温させて、それぞれのガラス転移温度Ｔｇ（単位：℃）及び融点Ｔｍ（単位：℃）を測定した。
なお、ポリエステル層Ａ、ポリエステル層Ｂからそれぞれサンプルを約１０ｍｇ採取し、同様の条件でＴｇ、Ｔｍ及び結晶化エネルギーを求めても良い。

（４−２）積層ポリエステルフィルム
積層フィルム全体のサンプル約２０ｍｇを測定用のアルミニウム製パンに封入して示差熱量計（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製、商品名「ＤＳＣ２９２０ Ｍｏｄｕｌａｔｅｄ」）に装着し、２５℃から２０℃／分の速度で昇温させて結晶化エネルギー（単位：Ｊ／ｇ）を測定した。

（５）１００℃における伸長時応力と破断伸度
１００℃における１０％、５０％、１００％の各伸長時応力と破断伸度は、測定装置としてチャック部を加熱チャンバーで覆った引張試験機（東洋ボールドウィン社製、商品名「テンシロン」）を用いて測定した。得られたポリエステルフィルムから、縦方向（ＭＤ）と横方向（ＴＤ）について、それぞれ長手方向１００ｍｍ×幅方向１０ｍｍのサンプルを採取し、間隔を５０ｍｍにセットしたチャックに挟んで固定した。その際、引張試験機のチャック部分に設置されている加熱チャンバーにより、サンプルの存在する雰囲気下は１００℃に保った。５０ｍｍ／分の速度で引張り、試験機に装着されたロードセルで荷重を測定した。荷伸曲線の１０％、５０％、１００％各々の伸長時の荷重を読取り、引張前のサンプル断面積で割って１０％伸長時応力（Ｆ１０）（単位：ＭＰａ）、５０％伸長時応力（Ｆ５０）（単位：ＭＰａ）、１００％伸張時応力（Ｆ１００）（単位：ＭＰａ）を計算した。また１００℃における破断伸度は、破断時の伸度を読み取り求めた。

（６）フィルム厚みと厚み斑
打点式厚み測定器（アンリツ（株）製）を用いて、フィルムの縦方向（ＭＤ）、及び横方向（ＴＤ）の厚みをそれぞれ以下の条件で測定し、それぞれの平均値をフィルム厚み（単位：μｍ）とし、その最大値と最小値の差をフィルム厚みで割った値を各方向における厚み斑（単位：％）とした。また表１に記載のフィルム厚みは、フィルム縦方向のフィルム厚み平均値とフィルム横方向のフィルム厚み平均値とを平均した値を示した。
サンプル長さ：縦方向（ＭＤ）・・・２ｍ、横方向（ＴＤ）・・・３ｍ
測定点数：各１００点

（７）成形加工後の厚み斑
得られた二軸延伸積層ポリエステルフィルムから１０ｃｍ×１０ｃｍのサンプルを採取し、フィルム２軸延伸装置（（株）井元製作所製）を用いて、１００℃雰囲気下において縦方向（ＭＤ）を１．０倍で固定したまま、横方向（ＴＤ）に１．５倍延伸し、成形加工後のサンプルを得た。得られたサンプルを、打点式厚み測定器（アンリツ（株）製）を用いてフィルム厚みを測定し、計１００点のデータを求めた。得られたデータのうち、最大厚み、最小厚みを求め、その差を成形加工後の厚み斑（μｍ）とした。

（８）フィルム各層厚み
ポリエステル層Ａ、ポリエステル層Ｂの層厚みは、フィルムの小片をエポキシ樹脂（リファインテック（株）製の商品名「エポマウント」）中に包埋し、Ｒｅｉｃｈｅｒｔ−Ｊｕｎｇ社製Ｍｉｃｒｏｔｏｍｅ２０５０を用いて包埋樹脂ごと５０ｎｍ厚さにスライスし、透過型電子顕微鏡（ＬＥＭ−２０００）により加速電圧１００ＫＶで測定して求めた。

（９）フィルムの初期ヘイズ
フィルムサンプルを用い、ＪＩＳ Ｋ７１０５に準じて、ヘイズ測定機（日本電色工業（株）製、商品名「ＮＤＨ−２０００」）を使用して全光線透過率Ｔｔ（単位：％）と散乱光透過率Ｔｄ（単位：％）とを測定し、以下の式から初期ヘイズ（単位：％）を算出した。
ヘイズ（％）＝（Ｔｄ／Ｔｔ）×１００

（１０）熱収縮率
内部を１５０℃にした熱風循環型のオーブン中に、測定方向に一定の間隔（約３０ｃｍ）の評点をつけたフィルムサンプルを設置した。３０分後に取り出したサンプルの評点間距離を測定し、下記式によって収縮率を算出した。
Ｓ＝１００×（Ｌ−Ｌ_０）／Ｌ_０
（Ｓ：熱収縮率（単位：％）、Ｌ：熱処理後の評点間間隔（単位：ｍｍ）、Ｌ_０：熱処理前の評点間間隔（単位：ｍｍ））

（１１）中心線平均表面粗さ（Ｒａ）
ＪＩＳ Ｂ０６０１に準じ、（株）小坂研究所製の高精度表面粗さ計 ＳＥ−３ＦＡＴを使用して、針の半径２μｍ、荷重３０ｍｇで拡大倍率２０万倍、カットオフ０．０８ｍｍの条件下にチャートを描かせ、表面粗さ曲線からその中心線方向に測定長さＬの部分を抜き取り、この抜き取り部分の中心線をＸ軸、縦倍率の方向とＹ軸として、粗さ曲線をＹ＝ｆ（ｘ）で表わした時、下記式（５）で与えられた値をｎｍ単位で表わした。また、この測定は、基準長を１．２５ｍｍとして４個測定し、平均値で表わした。

なお、転写箔とする際は意匠を塗設する表面の中心線平均表面粗さを測定し、測定値とした。

＜ポリエステルペレットの作成＞
出発原料としてテレフタル酸ジメチルとエチレングリコールを用い、常法によりエステル交換反応、重縮合反応を実施し、得られたポリマーを反応釜から吐出、冷却して、ポリエチレンテレフタレートのペレット（以下「ＰＥＴ」と略記する）を得た。得られたＰＥＴのガラス転移温度は８０℃、融点は２５６℃、固有粘度は０．６５ｄＬ／ｇであった。

出発原料としてテレフタル酸ジメチル８５モル％（全酸成分に対し）およびイソフタル酸ジメチル１５モル％（全酸成分に対し）とエチレングリコールを用いる以外は、上記ＰＥＴと同様に、エステル交換反応、重縮合反応を実施し、得られたポリマーを反応釜から吐出、冷却して、共重合ポリエチレンテレフタレートのペレット（以下、「ＩＡ−ＰＥＴ」と略記する）を得た。得られたＩＡ−ＰＥＴのガラス転移温度は６５℃、融点は２２３℃、固有粘度は０．７０ｄＬ／ｇであった。

出発原料としてテレフタル酸ジメチル８５モル％（全酸成分に対し）および２，６−ナフタレンジカルボン酸ジメチル１５モル％（全酸成分に対し）とエチレングリコールを用いる以外は、上記ＰＥＴと同様に、エステル交換反応、重縮合反応を実施し、得られたポリマーを反応釜から吐出、冷却して、共重合ポリエチレンテレフタレートのペレット（以下「ＮＤＣ−ＰＥＴ」と略記する）を得た。得られたＮＤＣ−ＰＥＴのガラス転移温度は８２℃、融点は２２３℃、固有粘度は０．７２ｄＬ／ｇであった。

［実施例１］
上記で得られたＰＥＴとＩＡ−ＰＥＴを（ＰＥＴ）／（ＩＡ−ＰＥＴ）＝６７／３３重量％となるように混合した混合物をポリエステルＡとして単独で用い、一方ＩＡ−ＰＥＴとＮＤＣ−ＰＥＴを（ＩＡ−ＰＥＴ）／（ＮＤＣ−ＰＥＴ）＝５０／５０重量％となるように混合した混合物をポリエステルＢとして用いて別々に乾燥し、表１に示す溶融押出温度に設定した単軸スクリュー押出機で溶融した後、ダイ内部で（ＰＥＴとＩＡ−ＰＥＴ混合物）｜（ＩＡ−ＰＥＴとＮＤＣ−ＰＥＴ混合物）｜（ＰＥＴとＩＡ−ＰＥＴ混合物）の３層に溶融ポリマーを積層し、この状態で冷却ドラム上にキャスティングし、未延伸積層フィルムを得た。ポリエステル層Ａには、層Ａの重量を基準に、滑剤として平均粒子径１．２μｍの真球状シリコーンを１００ｐｐｍ、平均粒子径０．１μｍの真球状シリカを６００ｐｐｍ含有した。

続いて、該未延伸積層フィルムを縦方向に１１０℃で３．０倍延伸した後、２５℃の金属ロールに接触させ冷却した。次いで、ステンターに投入して１２０〜１４０℃の温度勾配をかけた延伸ゾーンで横方向に４．０倍に延伸した後、２２５℃で熱固定し、ポリエステル層Ａ／ポリエステル層Ｂ／ポリエステル層Ａの３層構成の二軸延伸積層フィルムを得た。この二軸延伸積層フィルムの厚み構成は、ポリエステル層Ａが各３．８μｍ、ポリエステル層Ｂが６７．４μｍ、総フィルム厚みは７５μｍであった。得られた二軸延伸積層フィルムの構成と特性を表１に示す。

［実施例２〜４］
延伸倍率と熱固定温度を表１に示すように変更した以外は、実施例１と同様の方法で３層構成の二軸延伸積層フィルムを得た。得られた二軸延伸積層フィルムの構成と特性を表１に示す。
実施例１〜４で得られたフィルムは、１００℃における破断伸度が１００％を超えている為に成形性が良好であり、同時に伸長時応力が所定関係にあることからフィルム厚み斑が良好であり、成形加工後のフィルム厚み斑も良好であった。

［比較例１〜３］
延伸倍率と熱固定温度を表１に示すように変更した以外は、実施例１と同様の方法で３層構成の二軸延伸積層フィルムを得た。得られた二軸延伸積層フィルムの構成と特性を表１に示す。
比較例１で得られたフィルムは、熱固定温度がポリエステルＢの融点より１０℃高いと同時に横延伸倍率が高すぎた為、１００℃における破断伸度が１００％に満たず、成形性に劣るものであった。
比較例２で得られたフィルムは横延伸倍率が低すぎ、フィルムの厚み斑に劣るものであった。また、Ｆ５０とＦ１０の差、Ｆ１００とＦ５０の差が小さくなり、成形加工後の厚み斑に劣るものであった。
比較例３で得られたフィルムは、ポリエステル層Ａを構成するポリエステルの融点とポリエステル層Ｂを構成するポリエステルの融点に対して熱固定温度が高すぎたと同時に横延伸倍率が低すぎた為、フィルムの厚み斑に劣るものであった。また、Ｆ５０とＦ１０の差、Ｆ１００とＦ５０の差が小さくなり、成形加工後の厚み斑に劣るものであった。

本発明は、フィルム上にインクなどの樹脂を塗工し、該インクの厚みを精密に制御することが求められる用途などの成形加工用途の基材フィルム、また成形同時加飾法などの成形加工用途における意匠を施した転写箔フィルムなどとして用いることができ、また家具や屋内装飾品、電化製品、自動車等に用いられる立体的な樹脂成形部品の表面を構成する部材に意匠を付与する為のフィルムとして用いることができる。

Claims (3)

1. 非配向構造のポリエステル層Ｂと、この層に接して両側に設けられた配向構造のポリエステル層Ａとからなる二軸延伸積層ポリエステルフィルムであって、ポリエステル層Ａを構成するポリエステルＡの主たる成分がエチレンテレフタレート、ポリエステル層Ｂを構成するポリエステルＢが全酸成分を基準として１０〜３０モル％の共重合成分を含む共重合ポリエチレンテレフタレートであり、かつポリエステルＡの融点がポリエステルＢの融点より１５℃以上高く、該積層ポリエステルフィルムの長手方向または幅方向の少なくともいずれか一方向における１００℃での１０％伸長時応力、１００℃での５０％伸長時応力および１００℃での１００％伸長時応力の関係ならびに１００℃での破断伸度が下記式（１）〜（５）を満たすことを特徴とする成形加工用二軸延伸積層ポリエステルフィルム。
   ７ＭＰａ≦Ｆ５０−Ｆ１０≦３０ＭＰａ ・・・（１）
   ５ＭＰａ≦Ｆ１００−Ｆ５０≦２５ＭＰａ ・・・（２）
   １９ＭＰａ≦Ｆ１００≦７０ＭＰａ ・・・（３）
   １００％≦ＥＢ≦４００％ ・・・（４）
   ７ＭＰａ≦Ｆ１０≦１７ＭＰａ ・・・（５）
   （上式中、Ｆ１０は１００℃における１０％伸長時応力（単位：ＭＰａ）、Ｆ５０は１００℃における５０％伸長時応力（単位：ＭＰａ）、Ｆ１００は１００℃における１００％伸長時応力（単位：ＭＰａ）、ＥＢは１００℃における破断伸度（単位：％）をそれぞれ表す）
2. ポリエステルＢを構成する共重合成分が、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、ネオペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノールおよびジエチレングリコールからなる群から選ばれる少なくとも１種である請求項１に記載の成形加工用二軸延伸積層ポリエステルフィルム。
3. 請求項１に記載の成形加工用二軸延伸積層ポリエステルフィルムを製造するに際して、
   ポリエステルＢから構成されるポリエステル層Ｂと、この層に接して両側に設けられたポリエステルＡから構成されるポリエステル層Ａとからなる積層ポリエステルフィルムを、
   ポリエステルＡの融点より低く、かつポリエステルＢの融点Ｔｍ−３℃からＴｍ＋８℃の温度で熱固定処理を行なう、製造方法。