JP5367271B2

JP5367271B2 - 圧延板材

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Publication number: JP5367271B2
Application number: JP2008014277A
Authority: JP
Inventors: 邦照三原; 立彦江口
Original assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Current assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Priority date: 2007-01-26
Filing date: 2008-01-24
Publication date: 2013-12-11
Anticipated expiration: 2028-01-24
Also published as: TW200844242A; CN101595232A; CN101595232B; US20100203354A1; KR20090102830A; KR101503086B1; TWI412612B; JP2008202144A

Description

本発明は、電気・電子機器用の圧延板材に関し、特に自動車や電車などの移動体に搭載される電気・電子機器で用いられるコネクタ、端子、バスバーなどを構成する銅合金製圧延板材に関する。

従来、電気・電子機器のリードフレーム、コネクタ、端子、リレー、スイッチなどに用いる材料には、鉄系材料の他、電気および熱伝導性に優れるリン青銅、丹銅、黄銅、クロム銅合金などの銅系材料が広く用いられている。近年、電気・電子機器の小型化、軽量化、高密度実装化などの要求から、前記銅系材料には、強度、導電性、応力緩和特性、メッキ性、及び半田耐候性、更には曲げ加工性、プレス性、耐熱性などの向上が求められている。

特に、自動車や電車などの移動体用途の電気接続部品やジャンクションボックス（電気接続箱）、制御ユニットなどで用いられる端子は、一般に「音叉端子（おんさたんし）」と呼ばれ、この音叉端子は、板材の圧延方向に対して平行な方向（以下、圧延平行方向と称す）及び板材の圧延方向に対して直角な方向（以下、圧延直角方向と称す）を引き伸ばし或いは引き裂く形で形成されるメス端子で、この形成された隙間にオスタブ（一般的にはヒューズやリレーなどの端子（足））が接続されて用いられている（特許文献１〜６参照）。

このような用途に対して、前記クロム銅合金は、Ｃｒ粒子が析出した耐熱性の高いＣｕ−Ｃｒ系合金で、ＣＤＡ（ＣｏｐｐｅｒＤｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔＡｓｓｏｃｉａｔｉｏｎ）登録のＣＤＡ１８０４０合金が市販されている。また、この合金の特性を改善した合金も提案されている（特許文献７、８参照）。
また、一般に用いられる銅および銅合金の応力緩和特性の試験方法は、日本電子材料工業会標準規格（ＥＭＡＳ−３００３）に規定される方法であり、又これに類似した試験方法（特許文献９参照）が用いられている。

特開２００５−２７８２８５号公報（図４−ｂ参照）特開２００５−１９２５９号公報（図２参照）特開２００５−３１２１３０号公報（図２参照）特開２００５−８５５２７号公報（図２参照）特開平１１−１６６２４号公報（図４参照）特開２００５−８０４６０号公報（図５参照）特公昭６４−４５７号公報特公平３−２５４９５号公報特開２００６−２９１３５６号公報（段落００５５参照）

ところで、前記端子は恒久的に確実に接続されていることが必要であり、その信頼性を図る目安として、通常、応力緩和特性が要求される特性値を満足していることが望まれている。
しかしながら、前記ＣＤＡ１８０４０合金や特許文献７、８記載のクロム銅合金による電気・電子機器用材料、特に自動車などの移動体用途において、これらの合金の示す応力緩和特性は、満足すべき特性であるとは言えなかった。

更に、特許文献９記載の応力緩和特性の試験方法は、音叉端子等の、特に接続部位における振動の影響を考慮すべき移動体用途の電気・電子機器に使用される端子の信頼性を図る応力緩和特性の試験方法として適したものであるとはいえなかった。
従って、自動車や電車などの移動体用途の電気・電子機器に使用される端子の信頼性を具現する応力緩和特性の試験方法と、その試験方法による応力緩和特性を満足する材料が望まれていた。

このような状況に鑑み、本発明者らは以下の知見に基づき、さらに検討を進めて本発明を完成させるに至ったものである。
（Ａ）接続部位における振動の影響を考慮すべき移動体用途の電気・電子機器用金属材料について望ましい応力緩和特性の試験方法を提案すると共に、その試験方法において当該用途に要求される応力緩和特性を満足するＣｒ、Ｓｎ、Ｚｎを含む銅合金を提供し得ること。
（Ｂ）Ｃｒ、Ｓｎ、Ｚｎを含む銅合金中に分散するＣｒ化合物の粒径（化合物粒子の直径）およびその分散密度、更には最終冷間圧延率と引張強度、導電率及び応力緩和率などの特性との関係について検討し、前記粒径および分散密度を適正に規定することにより前記特性を改善し得ること。
本発明は、特に、圧延方向に対して平行方向及び直角方向の両方の引張強度、導電率、および応力緩和特性が共に優れる電気・電子機器用銅合金製の圧延板材の提供を目的としている。

すなわち、本発明によれば、以下の手段が提供される：
（１）Ｃｒを０．１〜１．０ｍａｓｓ％、Ｓｎを０．０５〜１．５ｍａｓｓ％、Ｚｎを０．０５〜１．５ｍａｓｓ％含み、残部Ｃｕと不可避不純物からなる銅合金を、冷間圧延した圧延板材であって、前記圧延板材内に分散するＣｒ粒子の寸法が５〜５０ｎｍ、その分散密度が１０ ^２〜１０ ^３個／μｍ ^２であり、その圧延方向に対して平行方向及び直角方向の前記圧延板材に対する嵌合式応力緩和試験における１５０℃、１０００時間経過後の応力緩和率が、共に５０％以下であり、その圧延方向に対して平行方向及び直角方向の前記圧延板材の引張強度が４００ＭＰａ以上、及びその導電率が４０％ＩＡＣＳ以上である圧延板材。

（２）前記圧延板材の表面が厚み０．５〜５μｍのＳｎ層或いはＳｎ合金層で被覆されている（１）記載の圧延板材。

（３）前記圧延板材を構成する前記銅合金が、更にＡｌ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｐ、Ｓｉ、Ｍｇの群から選ばれる少なくとも１つを合計で０．００５〜０．５ｍａｓｓ％含む（１）又は（２）に記載の圧延板材。
（４）前記圧延板材の最終圧延加工率が１０％〜５０％であることを特徴とする（１）〜（３）のいずれか１項に記載の圧延板材。

（５）制御ユニットの端子又はバスバー用途の（１）〜（４）のいずれか１項に記載の圧延板材。

本発明に係る圧延板材は、接続部位において要求される応力緩和特性を満足するＣｒ、Ｓｎ、Ｚｎを含む銅合金により形成されるため、電気・電子機器用途、特に自動車用や電車などの移動体に搭載される電気・電子機器で使用される制御ユニットのコネクタ、端子やバスバーに有用なものである。また、圧延板材内に分散するＣｒ含有粒子の粒径と分散密度をそれぞれ適正に規定することで、特に圧延平行方向と圧延直角方向の引張強度、導電率、並びに応力緩和特性などの諸特性を共に向上させることができる。更に、製造工程における最終冷間圧延率を適正に規定することで、前記諸特性は更に向上する。また、前記銅合金にＡｌ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｐ、Ｓｉ、Ｍｇの群から選ばれる少なくとも１つを含有させることにより銅合金の強度及びプレス加工性が改善される。

（Ｃｒ）
本発明において、Ｃｒを０．１〜１．０ｍａｓｓ％と限定するのは、前記したようにＣｒは最適な熱処理により銅合金板材中にＣｒ単体粒子もしくは、添加された元素と共に化合物粒子として析出し、導電率の向上、応力緩和特性、耐熱性の改善がはかれる。その場合、０．１ｍａｓｓ％未満では十分でなく、１．０ｍａｓｓ％を超えると、その効果が飽和し工業的に望ましくない。

（Ｓｎ）
Ｓｎを０．０５〜１．５ｍａｓｓ％と限定するのは、Ｓｎは銅母材中に固溶して強化すると共に、応力緩和特性、耐熱性の改善がはかれる。その場合、０．０５ｍａｓｓ％未満ではその効果が発揮できず１．５ｍａｓｓ％を超えての含有は導電率の低下を招き、また、熱間加工性（熱間圧延加工時にワレが発生）を阻害するためである。

（Ｚｎ）
Ｚｎを０．０５〜１．５ｍａｓｓ％と限定するのは、Ｚｎは銅母材中に固溶して強化する共に、耐熱性並びに耐ハンダ耐候性を向上させることができる。ハンダは一般的に銅母材およびＳｎメッキとの界面で剥離して接続信頼性を低下させる問題を起こす。Ｚｎはこの剥離前に界面で形成されるボイド（空孔）形成を抑制する効果が見出されている。しかし、その量は０．０５ｍａｓｓ％未満では効果がなく、１．５ｍａｓｓ％を超える含有は、導電率を低下させ、また、その効果も飽和する。

（その他元素）
更に、Ｃｒ、Ｓｎ、Ｚｎ以外の元素として、Ａｌ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｐ、Ｓｉ、Ｍｇの群から選ばれる少なくとも１つを適量含有することで、強度の向上が図れる。これらの元素の含有量は、０．００５ｍａｓｓ％未満ではその効果が十分に得られず、０．５ｍａｓｓ％を超えると導電率が低下してしまうことから、その含有量を合計で０．００５〜０．５ｍａｓｓ％とする。

（圧延率）
最終冷間圧延率は材料の引張強度を向上させる。しかし、その加工率が低すぎると十分な引張強度を得ることができず、また、高すぎると応力緩和特性を低下させてしまう。更に、加工率が高いと曲げ加工性が劣化することも周知である。本発明においては、多段ですなわち複数工程で実施される冷間圧延の内で最終に施される冷間圧延での圧延率を１０％以上５０％以下とすることが好ましい。

次に、自動車用途の電気接続部品、端子およびバスバーなどが搭載されるジャンクションボックスなどに使用される圧延板材は、圧延平行方向及び圧延直角方向における異方性の少ない特性が必要であることは容易に推測される。
ところで、通常の電子機器用材は曲げ加工方向は圧延平行方向または圧延直角方向のどちらかに限られることが一般的で、要求特性や特性評価方法もこのことを考慮している。しかし、バスバー用途では前記特許文献などで示されるように圧延平行方向、圧延直角方向のどちらの方向にも曲げ加工が行われることが一般的であり、引張強度及び導電率においても異方性があれば種々の問題を引き起こす。また、応力緩和特性についても同様である。すなわち、圧延板材を自動車や電車などの移動体の制御ユニットのバスバー用途に用いる場合、特性評価方法がその用途に適合する必要があるが、前記各特許文献にはバスバー用途に適する特性評価方法（特に音叉端子等の構造で接続される端子としての応力緩和特性等）が記載されておらず、圧延板材に対して本来要求されるべき特性が評価されていない状況となっていた。

更に、制御ユニットは一般に自動車のエンジンルームや電車や機関車の機械室に設置されることが多く、その設置環境（振動を伴う）、温度環境、燃料燃焼に伴う高濃度の腐食ガス雰囲気、更には粉塵環境などから一般の電子機器用途に比べて厳しい環境で使用されている。従って、このような用途に用いる材料では、前記応力緩和特性が重要であると共に放熱性が良好で、且つ応力腐食試験にも優れていることが望まれる。
本発明は、これらの使用環境を熟慮した上で、最適な評価方法を見出し、材料特性との関係を明らかにしている。

（引張強度、導電率）
そこで、先ず圧延平行方向と圧延直角方向の引張強度は、４００ＭＰａ以上である。４００ＭＰａ未満では端子及びバスバーとしての材料強度が足りず、ヒューズやリレーなどのオス端子を挿抜する時に変形が生じてしまう場合がある。
また、ジャンクションボックスは自動車のエンジンルームに設置されることが多く、また、印加される電流も数十Ａ（アンペア）の大電流が流されるため、導電率が高いほどジュール発熱を低く抑えることができ、また、熱伝導性にも優れることが放熱の観点で要求されることから、その導電率は４０％ＩＡＣＳ以上である。

（Ｃｒ析出物）
前記引張強度及び導電率を有する銅合金製の圧延板材の製造には、添加したＣｒを圧延板材中に分散させることによって成し遂げられる。即ち、分散、ここでは析出するＣｒの析出粒子の寸法及びその分散密度（分布密度：析出物の面密度を意味する）を制御することで成し遂げられるものである。
Ｃｒ粒子が析出することにより引張強度と導電率の両者を向上させることができるが、その寸法と分散密度を、適正に制御しなければ得られない特性である。その寸法は、粒径換算で５〜５０ｎｍであり、５〜３０ｎｍに制御することが好ましい。

一方、分散密度は、１０^２〜１０^３個／μｍ^２の範囲であり、１０^２〜５×１０^２個／μｍ^２の範囲が好ましい。
前記析出したＣｒおよびＣｒ化合物は、透過電子顕微鏡（ＴＥＭ）に付属したＥＤＳ（エネルギー分散型分析器）により的確に解析される。
この分散密度は、例えば次のように求める。
圧延材から透過電子顕微鏡用の薄膜試験片を作製し、加速電圧３００ｋＶで透過型電子顕微鏡観察を実施する。観察には５０００〜２５００００倍の倍率を用いて、Ｃｒ粒子がハッキリと明確に観察できるような方位（例えば、（００１）や（１１１）面からの入射方位）で観察する。その場合、個々のＣｒ粒子の寸法を測定するときは、高倍率（≧×１０００００）で、任意に２０〜５０個の粒子が入るような写真を３視野撮影して、その写真から平均粒子寸法を求める。この時、Ｃｒ粒子が扁平していた時には、楕円近似して、その短径と長径の平均値を粒子寸法とする。
更に、粒子密度は低倍率（≦８００００）で任意にＣｒ粒子が５０〜２００個入る視野の写真を同じく３視野撮影して、その写真から平均粒子密度を求める。

この析出物の制御は、冷間圧延後に行われる熱処理である時効処理の条件によって制御する。小さな析出物は、時効温度を下げ、時間を短くすることにより得られるが、その場合、引張強度は目標特性を達成できるが、導電率の目標特性は得られない。一方、析出物の寸法を大きくするには時効温度を上げて、時間を長くすれば良く、その場合目標とする導電率は得やすいが、目標とする引張強度は得難くなる。
更に、析出物の大きさは、分散密度とも関係する。同じＣｒ量を添加した場合においても、析出物が小さいと分散密度は増加し、寸法が大きくなるとその分散密度は減少する。

よって、本発明の諸特性を得るには、４００〜６５０℃×０．５〜４ｈｒの時効処理を行うことが望ましく、時効処理前の冷間圧延率が８０％以上の場合には、最初の時効処理を４００〜５００℃×１〜２ｈｒの条件で行い、次いで５５０〜６５０℃×０．５〜１ｈｒで第二の時効処理を行うことにより諸特性の獲得を達成する。
時効処理前の冷間圧延率が５０〜８０％の場合には、最初の時効処理を４５０〜５５０℃×１〜２ｈｒの条件で行い、次いで５５０〜６５０℃×０．５〜１ｈｒでの第二の時効処理を行うことにより諸特性の獲得が成される。
更に、時効処理前の冷間圧延率が５０％未満の場合には、最初の時効処理を５００〜６００℃×１〜２ｈｒの条件で行い、６００〜６５０℃×０．５〜１ｈｒでの第二の時効処理を行うことにより諸特性の獲得が成される。
ここで用いた時効処理前の冷間圧延率は、高温再結晶処理（例えば、高温溶体化処理や熱間圧延）からの圧延率を示すものである。

（応力緩和特性）
次に、電気・電子機器、特に自動車や車両などの移動体に搭載される制御ユニットや電気接続箱などで用いられる音叉端子は、その端子形成に際して、圧延板材の圧延平行方向及び圧延直角方向を引き伸ばす或いは引き裂く形で形成されるメス端子構造となっており、この形成された隙間にオスタブ（一般的にはヒューズやリレーなどの端子（足））が接続されるものである。
このオスタブとメス端子の嵌合状態で使用されるとメス端子側の間隔が広がり、次第にオスタブとの接圧が低下していく現象（いわゆる応力緩和）が発生する。この応力緩和特性は１５０℃×１０００時間経過後に５０％以下であれば、実使用上、問題が発生しないが、５０％を超えると信頼性が低下するため閾値を設定した。

従来からの応力緩和特性の試験方法である日本電子材料工業会標準規格（ＥＭＡＳ−３００３）に規定される方法、又これに類似した試験方法（特許文献９参照）では、試料表面に曲げ応力を与えることによって生じる応力緩和特性を評価しているが、前記のような端子形態に対して、その応力緩和特性を正確に評価する試験方法として、適しているとは言えない。そこで、前記端子形態の応力緩和特性を評価する試験方法として、本発明は、下記の嵌合式応力緩和特性試験方法を見出し、その試験方法に基づいて応力緩和特性を評価している。

図１は、本発明で用いる嵌合式応力緩和特性試験方法の説明図で、図１（ａ）は圧延平行方向の場合の試験片、図１（ｂ）は圧延直角方向の場合の試験片を示し、１ａ、１ｂは試験片、２は貫通溝（スリット）を表している。
図１（ｃ）は試験方法を説明するもので、幅ｗ_０（ｍｍ）の貫通溝に、ｗ_０（ｍｍ）より大きい幅ｗ_ｔ（ｍｍ）の嵌合部材３を挿入し、その状態で所定の試験温度、時間保持した後に嵌合部材３を貫通溝２より抜き出し、抜き出した後の貫通溝２の幅ｗ_１を測定する。
測定したｗ_０、ｗ_１から、下記数１を用いて、応力緩和率ＳＲ（％）を算出し、応力緩和特性を評価するものである。
ここで、ｗ_０とｗ_ｔの関係は、ｗ_０＜ｗ_ｔ≦１．３×ｗ_０の条件下で設定している。前述のＥＭＡＳ−３００３のように応力（曲げ応力）を独立変数とするものではなく、嵌合による変位を規定することで、より実現象に即した結果が得られるようにしている。応力を独立変数として評価したい場合には、有限要素法解析などの数値解析を行い嵌合時に発生する応力を算出することで対応させる。

一般に自動車のエンジンルーム内では、その温度が７０℃〜１００℃に達する温度となることもあり、このような使用環境に対応した条件において特性を満足することが用いる材料には要求される。
そこで、本発明では応力緩和特性の評価条件として、その試験形態を図１に示すものとし、その試験条件、特に温度、及びその温度に曝される時間を各々１５０℃、１０００時間としている。

ここで、温度を１５０℃とした理由の一つは、応力緩和特性の評価を加速試験で行うこと。即ち、実際の使用環境より高い温度で試験を行うことにより、実時間より短い時間でも同等の結果若しくは結果を推測し、開発の効率、スピードを高めること、並びに７０℃から１００℃近くに達するエンジンルーム内温度を考慮して１５０℃を選択し、他の理由として、端子やバスバーに用いられる銅合金の軟化特性から、２００℃を超える温度では、試験片自体が軟化し易くなり、端子やバスバーなどの部材としての用を成さなくなってしまうことからも、同じく１５０℃の温度が選択されている。

１５０℃の温度に曝す時間は、自動車では２年毎の車検や半年毎に規定されている定期点検、並びに電車などの車両では、検査サイクルが３０日以内の交番検査や３ヶ月以内の月検査などを考慮して、１０００時間の保持時間を規定している。

本発明において、１５０℃、１０００時間経過後の応力緩和率を、圧延方向に対して平行方向及び直角方向ともに５０％以下としたのは、５０％を超えてくると端子の嵌合が緩んでき易くなり、振動などの要因により電気接続が不安定となり不具合を起こす恐れが高くなってくるためである。望ましくは、４０％以下が良い。
この応力緩和特性を劣化させない方法として、前述のとおり、最終圧延率を下げることが望ましいが最終圧延率が低すぎると、初期の接圧を高めることができず、端子材として成立しない。一方、最終圧延率が高すぎると応力緩和特性が劣化しやすいと共に、曲げ加工性が劣化する。

（Ｓｎ層若しくはＳｎ合金層の被覆）
本発明では、圧延板材の表面にＳｎ層若しくはＳｎ合金層が施されることが好ましい。Ｓｎ層或いはＳｎ合金層は、圧延板材の表面の酸化を防止すると共に、電気接点として用いる場合の接続信頼性に大きく寄与する。被覆されたＳｎ層の表面は、薄い酸化Ｓｎ層が形成されるが、この酸化Ｓｎ層は脆いために、端子の挿抜時にその酸化層は除去され、新しい界面が形成される。その新生界面が電気接点となるために、常に良好な電気接点が維持される。

このようなＳｎ層の厚みは、０．５μｍ未満では十分でなく、５μｍを超える厚みでは、逆に挿抜力が高くなり使用に耐えない。よって、その厚みは０．５〜５μｍが望ましく、工業的には１〜２μｍが適正な被覆厚みである。
Ｓｎ層の形成には多種多様な方法があり、形成するＳｎ層或いはＳｎ合金層には、例えば、リフローＳｎメッキ層、無光沢Ｓｎメッキ層、合金Ｓｎメッキ層などが挙げられるが、本発明ではそれらの種類には限定されない。また、被覆されたＳｎ層と圧延板材の界面に形成される中間層（反応層）も種々あるが、それについても限定を受けない。
本発明の圧延板材は、熱間圧延前の再熱条件、熱間圧延条件、時効処理、最終冷間圧延条件を規定することにより容易に製造される。

以下に本発明を実施例により詳細に説明する。なお本発明は、以下に示す実施例に限定されるものではない。
（実施例１）
表１に示すＣｒを０．１〜１．０ｍａｓｓ％、Ｓｎを０．０５〜１．５ｍａｓｓ％、Ｚｎを０．０５〜１．５ｍａｓｓ％含み、残部Ｃｕと不可避不純物からなる銅合金を、高周波溶解炉により溶解し、これを１０〜３０℃／秒の冷却速度で鋳造して厚さ３０ｍｍ、幅１００ｍｍ、長さ１５０ｍｍの鋳塊を製造した。この鋳塊に熱間圧延を施して板厚１２ｍｍの熱間圧延板とした。次いでその両面を各１ｍｍ面削して板厚を１０ｍｍとし、これを冷間圧延して厚み０．６７〜１．２ｍｍの冷間圧延板とした。この冷間圧延板に時効処理を施し、最後に圧延率１０〜５０％の最終冷間圧延（以下の表中、この最終圧延率をＲｅｄ（％）と示す。）を施し、全て厚みが０．６ｍｍの供試材を作製した。

作製した各々の供試材について下記に記す方法により各特性を測定し、その結果を表２に示した。表２において、ＧＷは圧延平行方向に採った試験片による特性を示し、ＢＷは圧延垂直方向に採った試験片による特性を示している（以下同様）。
（ａ）導電率（ＥＣ）
圧延平行方向及び圧延直角方向に切り出した幅５ｍｍ、長さ３００ｍｍの試験片を２０℃（±０．５℃）に保持した恒温漕に浸し、四端子法を用いて、その比抵抗を測定して導電率を算出した。端子間距離は１００ｍｍであった。

（ｂ）引張強度（ＴＳ）
圧延平行方向及び圧延垂直方向から切り出したＪＩＳＺ２２０１５号試験片をＪＩＳＺ２２４１に準じて各３本ずつ試験し、その平均値を求めた。

（ｃ）応力緩和特性（ＳＲ）
図２に示す寸法の試験片を供試材から切り出し、これに幅１ｍｍ（ｗ_０）のスリット（貫通溝）を設け、このスリットに板厚１．２ｍｍ（ｗ_ｔ）の黄銅板材（硬材）を挿入し、各試験温度での試験時間経過後のスリット間隔の変化を測定して、応力緩和率を求めた。なお、試験は圧延平行方向及び圧延垂直方向の２方向で行った。
以下に具体的な試験方法を示す。
（１）常温にてスリットに黄銅板を挿入し、１分間保持する。挿入する際には、スリットの入った板材を固定し、黄銅板を金槌で軽くたたいて挿入する。
（２）１分後、黄銅板を抜いてスリット上部を光学顕微鏡で観察すると共にスリット上部を写真撮影（×１００）して、スリット間隔を計測する。その幅を初期値ｗ_０とする。
（３）再度、黄銅板を挿入し、１５０℃の恒温槽に装入する。但し、黄銅板は一回挿入すると僅かに板厚が変わるので、同じ黄銅板は使用しない。
（４）恒温槽から一定時間毎に試験片を取り出し、常温に空冷した後、（２）と同様にスリット上部の同じ位置の写真を撮影して、スリット間隔ｗ_１を測定する。その後、（３）と同様に再度、黄銅板を挿入する。この作業を１０００時間まで繰り返し、スリットの幅の変化を連続的に測定することで応力緩和特性を評価する。
（５）応力緩和率ＳＲを数１の式により算出する。

（ｄ）Ｃｒ析出物の寸法と分散密度
Ｃｒ析出物の寸法及び分散密度は、透過電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて測定した。
供試材を電解研磨薄膜法（ツインジェット研磨法）にて薄膜にして、倍率５００００倍で任意の視野を観察し、任意に３枚の写真を撮影して、その写真を解析することで求めた。この時、入射方位角度は（１１１）または（２００）を用いた。
析出物寸法と分散密度はだいたい５０〜１０００個の析出物をカウントすることによりその寸法（ＰＰＴ）と分散密度（ＰＰＴ×１０^２／μｍ^２）を算出した。析出物の寸法が大きい場合には、その数が少なくなるため、極端に少ない場合は視野を更に３枚追加して撮影した。この撮影した写真を画像解析装置により解析し、析出物数と平均寸法を算出した。

（ｅ）曲げ性
供試材を幅１０ｍｍ、長さ２５ｍｍの寸法に加工し、９０°曲げした際に曲げ表面が割れない最小曲げ半径Ｒ（ｍｍ）を求め、厚さｔ（ｍｍ）との関係、Ｒ／ｔを求めた。なお、Ｒ／ｔの値は、前述のＧＷ、ＢＷの試験片のうち大きくなるほうの値をとった。

（ｆ）メッキ密着性
供試材に約２μｍの無光沢Ｓｎメッキを施し、その後、温度２５０℃のホットプレート上で再加熱することで、リフローＳｎメッキ状態を簡易的に模擬した試験片を作製した。
その簡易リフローＳｎメッキした試験片を、８０℃、１００℃、１２０℃で各１０分間加熱した後、曲げ半径１ｍｍ（ｒ＝１．０）の９０度Ｖ曲げ試験を行い、曲げ加工部の表面のＳｎメッキが剥離していないかマイクロスコープで観察した。ここで、剥離が確認できなかった場合の評価を「Ａ」、表面のＳｎメッキの剥離が確認できたが曲げ頂点部の面積の５割未満であった場合の評価を「Ｂ」、Ｓｎメッキの剥離が曲げ頂点部の面積の５割以上を占めている場合を「Ｃ」としている。このメッキ密着性の結果は、各表中の「評価」の項に示した。

表１及び表２から明らかなように、本発明材Ｎｏ．７、２１〜５１は、いずれも評価項目ａ〜ｆの特性を満足していることがわかる。また、曲げ特性を示すＲ／ｔの値もすべて２以下となり、良好な曲げ性を示しているのがわかる。
前記Ｎｏ．１〜６、８〜２０は、いずれも参考例である。

（実施例２）
表３に示すように、Ｃｒ、ＳｎおよびＺｎに加えて、Ａｌ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｐ、Ｓｉ、Ｍｇを適量添加した銅合金を用い、他は実施例１と同じ方法により供試材を作製し、実施例１と同じ評価項目で特性評価を行っている。その結果を表４に示す。

表３及び表４から明らかなように、本発明材Ｎｏ．６４、６７は、いずれも評価項目ａ〜ｆの特性を満足していることがわかる。また、曲げ特性を示すＲ／ｔの値もすべて２以下となり、良好な曲げ性を示している。
前記Ｎｏ．６０〜６３、６５〜６６、６８〜７５は、いずれも参考例である。

（比較例）
表５に示す成分組成及び製造条件の圧延板材を、実施例１又は実施例２と同じ方法により製造し、実施例１と同じ特性評価を行い、その結果を表６に示す。

表５及び表６から明らかなように比較材Ｎｏ．１０１〜１２０は、評価項目ａ〜ｆのいずれかの特性を満足していないことがわかる。また、曲げ特性を示すＲ／ｔの値が２を超えるものがあり、曲げ性が良好でないものもある。

用いた嵌合式応力緩和特性試験方法の説明図である。応力緩和試験片（圧延直角方向）の平面図である。

１ａ、１ｂ応力緩和試験片
２貫通溝（スリット）
３嵌合部材

Claims

Ｃｒを０．１〜１．０ｍａｓｓ％、Ｓｎを０．０５〜１．５ｍａｓｓ％、Ｚｎを０．０５〜１．５ｍａｓｓ％含み、残部Ｃｕと不可避不純物からなる銅合金を冷間圧延した圧延板材であって、
前記圧延板材内に分散するＣｒ粒子の寸法が５〜５０ｎｍ、その分散密度が１０ ^２〜１０ ^３個／μｍ ^２であり、
その圧延方向に対して平行方向及び直角方向の前記圧延板材に対する嵌合式応力緩和試験における１５０℃、１０００時間経過後の応力緩和率が、共に５０％以下であり、その圧延方向に対して平行方向及び直角方向の前記圧延板材の引張強度が４００ＭＰａ以上、及び導電率が４０％ＩＡＣＳ以上である圧延板材。
前記圧延板材の表面が厚み０．５〜５μｍのＳｎ層或いはＳｎ合金層で被覆されている請求項１記載の圧延板材。
前記圧延板材を構成する前記銅合金が、更にＡｌ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｐ、Ｓｉ、Ｍｇの群から選ばれる少なくとも１つを合計で０．００５〜０．５ｍａｓｓ％含む請求項１又は請求項２に記載の圧延板材。
前記圧延板材の最終圧延加工率が１０％〜５０％であることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の圧延板材。
制御ユニットの端子又はバスバー用途の請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の圧延板材。