JP5353435B2 - 全固体電池 - Google Patents

Description

本発明は、固体電解質体を有する発電要素と、この発電要素を収容する電池ケースと、発電要素と電気的に接続し、電池ケースの内部から外部に延出する電極端子部材とを備える全固体電池に関し、特に、電池ケースが複数層からなる外装材により構成された全固体電池に関する。

従来より、固体電解質体を有する発電要素と、複数層からなる外装材により形成された電池ケースと、発電要素と電気的に接続し、電池ケースの内部から外部に延出する電極端子部材とを備える全固体電池が知られている。全固体電池は、液系電池に比して、安全性が高く、小型化し易いという利点がある。また、液系電池では、実現が困難な６０℃以上での高温作動が可能なため、ハイブリッドカーや電気自動車等の自動車に搭載する際に、高温環境になりやすいエンジンルーム内に搭載することも可能となる。

これに関連する従来技術としては、特許文献１，２に開示された電池が挙げられる。
特許文献１に開示された電池（具体的には液系電池）では、電池ケースを形成する外装材が、最内層に位置する内側樹脂層と、この内側樹脂層の外側に位置する金属層と、この金属層の外側に位置する複数の外側樹脂層とから構成されている（特許文献１の図４やその説明箇所等を参照）。外装材を構成する各層は、いずれも外装材の周縁にまで配置されている。即ち、外装材の周縁においても、内側樹脂層と金属層と複数の外側樹脂層とが互いに積層されている。そして、最内層である内側樹脂層の周縁部同士が熱融着により接合されることで、外装材の周縁部同士が接合されて、電池ケースが封止されている。また、電極端子部材とこれを挟む外装材の周縁部同士の間には、絶縁フィルムが介在されている（特許文献１の図５やその説明箇所等を参照）。

また、特許文献２の図５（Ａ）等に開示された電池（具体的には全固体電池）では、電池ケースを形成する外装材が、内層に位置する紙層と、この紙層の外側に位置する金属層とからなる。
また、特許文献２の図５（Ｂ）等に開示された電池（具体的には全固体電池）では、電池ケースを形成する外装材が、最内層に位置する内側紙層と、この内側紙層の外側に位置する金属層と、この金属層の外側に位置する外側紙層とからなる。
更に、特許文献２の図６等に開示された電池（具体的には全固体電池）では、電池ケースを形成する外装材が、最内層に位置する内側樹脂層と、この内側樹脂層の外側に位置する内側紙層と、この内側紙層の外側に位置する金属層と、この金属層の外側に位置する外側紙層と、この外側紙層の外側に位置する外側樹脂層とからなる。

但し、これら特許文献２の電池でも、特許文献１の電池と同様に、外装材を構成する各層が、いずれも外装材の周縁にまで配置されている。このため、特許文献２の図５（Ａ）や図５（Ｂ）に示された外装材を用いた電池では、内層（最内層）の紙層同士が接合されることにより、外装材の周縁部同士が接合されて、電池ケースが封止されている。一方、特許文献２の図６に示された外装材を用いた電池では、特許文献１の電池と同様に、最内層の内側樹脂層同士が熱融着により接合されることにより、外装材の周縁部同士が接合されて、電池ケースが封止されている。
なお、特許文献２に記載された各電池では、電極端子部材は、特許文献１のように絶縁フィルムを介することなく、外装材の周縁部同士の間に直接挟まれている。

特開２００７−３３５３０９号公報 特開２０００−１９５５３８号公報

しかしながら、特許文献１に記載された電池や特許文献２の図６等に記載された電池では、電池ケースを構成する外装材が樹脂層を有するため、電池を加圧して拘束する場合に、クリープによる荷重抜けが生じ易くなる。すると、電池性能が劣化する。一方、特許文献２の図５（Ａ）や図５（Ｂ）に記載された電池は、外装材のうちの紙層同士が接合されることにより、外装材の周縁部同士が接合されているため、シール性を十分に確保することが難しい。即ち、従来の電池では、電池ケースのシール性（外装材の周縁部同士のシール性）を十分に向上させると共に、電池を加圧して拘束する場合に拘束荷重抜けによる電池性能の低下を防止することが困難であった。

本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、複数層からなる外装材により構成された電池ケースを有する全固体電池において、電池ケースのシール性を十分に向上させることができると共に、電池を加圧して拘束する場合に拘束荷重抜けによる電池性能の低下を防止できる全固体電池を提供することを目的とする。

その解決手段は、固体電解質体を有する発電要素と、前記発電要素を収容し、複数層を有する外装材からなり、その周縁部同士を互いに重ねて接合して封止した電池ケースと、前記発電要素と電気的に接続し、前記外装材の前記周縁部同士の間を通じて、前記電池ケースの内部から外部に延出する電極端子部材と、を備える全固体電池であって、前記電池ケースを構成する前記外装材は、その最内層に位置し、紙からなる紙層と、この紙層よりも外層に位置し、金属からなる金属層と、を有し、前記金属層のうち、前記外装材の前記周縁部に位置する金属周縁部は、前記紙層のうち、前記外装材の前記周縁部に位置する紙周縁部よりも外側に位置する外側金属周縁部を含み、少なくとも、前記金属周縁部のうちの前記外側金属周縁部同士を、前記紙周縁部を介することなく互いに重ねて接合して封止することにより、前記外装材の前記周縁部同士を接合してなり、前記電極端子部材を、絶縁性シール材を介して前記外側金属周縁部と絶縁した状態で、前記外装材の前記周縁部同士の間に挟んでなる全固体電池である。

本発明に係る電池は、固体電解質体を有する全固体電池であるため、前述のように、液系電池に比して、安全性が高く、小型化し易い他、高温での使用が可能である。そして、本発明では、電池ケースを構成する外装材に金属層が含まれているため、電池外部から電池内部に水分等が透過するのを確実に防止できる。
また、この外装材は紙層を有するため、樹脂層を有する外装材に比して、全固体電池を加圧して拘束する場合に、クリープによる荷重抜けが生じ難い。従って、拘束荷重抜けによる電池性能の低下を防止できる。また、紙層は、樹脂層に比して、低コストで、リサイクルし易い利点もある。
なお、液系電池では、外装材の最内層を紙層とすると、紙層が電解液を吸収して膨張して、電池性能の劣化につながるおそれがある。しかし、本発明の全固体電池は、前述のように固体電解質体を用いるため、外装材の最内層を紙層としても、電池性能を劣化させることがない。

更に本発明では、外装材の最内層を紙層としながらも、これよりも外層である金属層の周縁に位置する金属周縁部に、紙層の周縁に位置する紙周縁部よりも更に径方向外側に位置する外側金属周縁部を設けている。そして、少なくとも、この外側金属周縁部同士を、紙周縁部を介することなく互いに重ねて接合することにより、外装材の周縁部同士を接合している。このため、電池ケースのシール性（外装材の周縁部同士のシール性）を十分に向上させることができる。
しかも、電極端子部材を、絶縁性シール材を介して外側金属周縁部と電気的に絶縁した状態で、外装材の周縁部同士の間に挟んでいるので、電極端子部材と外装材の周縁部（外側金属周縁部）との絶縁を確実なものとすることができる。

なお、「紙」とは、植物繊維その他の繊維を膠着させて製造したものであり、植物繊維を水に分散させてから、簀の子や網の上に広げ、脱水・乾燥して製造したものの他、原料として金属や合成繊維を用いたものや、水を使用しない乾式で製造したものなども含まれる。外装材の紙層を形成する「紙」としては、高耐熱性かつ電気絶縁性を考慮すると、アラミド紙やセラミック繊維紙、ガラス繊維紙などを用いるのが望ましい。

また、「外側金属周縁部」同士の接合形態は、適宜変更できるが、例えば、外側金属周縁部同士の間に接着シートを配置して、ヒートシールにより外側金属周縁部同士を接合したものや、外側金属周縁部に接着剤を塗布して、外側金属周縁部同士を接合したものなど挙げられる。接着シートや接着剤の材質には、例えばフッ素系樹脂などの高耐熱性樹脂を用いることができる。
また、「絶縁性シール材」としては、例えば接着シートや接着剤などが挙げられる。また、「絶縁性シール材」の材質には、例えばフッ素系樹脂などの高耐熱性樹脂を用いることができる。

また、本発明の全固体電池を硫化物系の固体電池とする場合には、硫化水素ガスが発生するおそれを考慮して、外装材の紙層と金属層との間に、ガス吸着用の活性炭シートなどを介在させておくことが望ましい。或いは、紙層の外側（金属層側）に活性炭コートを施すこともできる。

更に、上記の全固体電池であって、前記紙層は、２００℃以上の耐熱性を有する紙からなる全固体電池とすると良い。

本発明の全固体電池では、紙層が上記のように高い耐熱性を有する紙からなるため、例えば１００℃以上といった高温雰囲気下においてこの全固体電池を使用する場合にも、電池ケースの耐熱性や耐久性、耐候性を十分に確保できる。特に、外装材のうちの最内層は、発電要素に接するために高温になりがちであるが、本発明では、外装材の最内層を紙層としているので、電池ケースの耐熱性や耐久性、耐候性を十分に向上させることができる。

実施形態に係る全固体電池の分解斜視図である。 実施形態に係る全固体電池の製造方法に関し、紙を所定形状に成形した様子を示す説明図である。 実施形態に係る全固体電池の製造方法に関し、金属箔を所定形状に成形した様子を示す説明図である。 実施形態に係る全固体電池の製造方法に関し、所定形状に成形した紙材と金属材とを重ね合わせた様子を示す説明図である。 実施形態に係る全固体電池の製造方法に関し、互いに重ねた第１紙材及び第１金属材について、第１金属材の第１金属周縁部の第１外側金属周縁部のうち、電極端子部材が接する部分及びその周囲に、絶縁性接着剤を塗布した様子を示す説明図である。 実施形態に係る全固体電池の製造方法に関し、互いに重ねた第２紙材及び第２金属材について、第２金属材の第２金属周縁部の第２外側金属周縁部のほぼ全体に、絶縁性接着剤を塗布した様子を示す説明図である。 実施形態に係る全固体電池の製造方法に関し、電極端子部材が接続された発電要素を収容しつつ、第１紙材及び第１金属材と第２紙材及び第２金属材とを接合する様子を示す説明図である。

以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。図１に、本実施形態１に係る全固体電池１００を示す。この全固体電池１００は、ハイブリッドカー、電気自動車等の車両や、ハンマードリル等の電池使用機器に搭載される電池である。全固体電池１００は、電池ケース１１０、この電池ケース１１０内に収容された発電要素１２０、この発電要素１２０に接続される一方、電池ケース１１０の外部に延出する一対の電極端子部材１３０，１３０から構成されている。

このうち、電池ケース１１０は、複数層（本実施形態では２層）を有する外装材１１１から形成されている。即ち、この電池ケース１１０は、外装材１１１で発電要素１２０を包囲しつつ、外装材１１１の周縁部１１１ｆ同士を互いに重ねて接合することによって構成されている。この外装材１１１は、その内層に位置し、紙からなる紙材（紙層）１１３と、この紙材１１３の外層に位置し、金属からなる金属材（金属層）１１７とからなる。

紙材１１３は、２００℃以上の耐熱性を有する紙（本実施形態ではアラミド紙）からなる。この紙材１１３は、平面視矩形状の第１凹部１１４ｈを自身の中央に有する平面視矩形状の第１紙材１１４と、これと同形状をなし、平面視矩形状の第２凹部１１５ｈを自身の中央に有する平面視矩形状の第２紙材１１５とから構成されている。第１紙材１１４のうち、外装材１１１の周縁部１１１ｆに位置する紙周縁部、即ち、第１凹部１１４ｈの周囲をなす口字状の第１紙周縁部１１４ｆは、全周に亘りその長さ（幅）Ａが５ｍｍとされている。同様に、第２紙材１１５のうち、外装材１１１の周縁部１１１ｆに位置する紙周縁部、即ち、第２凹部１１５ｈの周囲をなす口字状の第２紙周縁部１１５ｆも、全周に亘りその長さ（幅）Ｂが５ｍｍとされている。

第１紙材１１４と第２紙材１１５は、電池ケース１１０を封止した状態において、第１凹部１１４ｈと第２凹部１１５ｈとによって直方体状の空間を形成し、この空間内に後述する発電要素１２０を収容している。
また、この状態において、第１紙周縁部１１４ｆと第２紙周縁部１１５ｆとが互いに直接重なって、その径方向外側の一部が後述する絶縁性接着剤（絶縁性シール材）１４０（図５〜図７参照）により互いに接合されている。
また、後述する一対の電極端子部材１３０，１３０は、これら第１紙周縁部１１４ｆと第２紙周縁部１１５ｆとの間に挟まれ、これらの間を通じて、紙材１１３の内部から外部にそれぞれ延出している。

金属材１１７は、本実施形態ではアルミニウムからなる。この金属材１１７は、平面視矩形状の第３凹部１１８ｈを自身の中央に有する平面視矩形状の第１金属材１１８と、これと同形状をなし、平面視矩形状の第４凹部１１９ｈを自身の中央に有する平面視矩形状の第２金属材１１９とから構成されている。
第１，第２金属材１１８，１１９の第３，第４凹部１１８ｈ，１１９ｈは、第１，第２紙材１１４，１１５の第１，第２凹部１１４ｈ，１１５ｈよりも、僅かに大きく形成されている。これにより、第１紙材１１４と第１金属材１１８とを重ねた状態で、第１凹部１１４ｈが第３凹部１１８ｈ内に収まっている。また、第２紙材１１５と第２金属材１１９とを重ねた状態で、第２凹部１１５ｈが第４凹部１１９ｈ内に収まっている。

第１金属材１１８のうち、外装材１１１の周縁部１１１ｆに位置する金属周縁部、即ち、第３凹部１１８ｈの周囲をなす口字状の第１金属周縁部１１８ｆは、全周に亘りその長さ（幅）Ｃが１５ｍｍとされ、第１紙材１１４の第１紙周縁部１１４ｆの長さ（幅）Ａよりも大きくされている。同様に、第２金属材１１９のうち、外装材１１１の周縁部１１１ｆに位置する金属周縁部、即ち、第４凹部１１９ｈの周囲をなす口字状の第２金属周縁部１１９ｆも、全周に亘りその長さ（幅）Ｄが１５ｍｍとされ、第２紙材１１５の第２紙周縁部１１５ｆの長さ（幅）Ｂよりも大きくされている。

即ち、第１金属材１１８の第１金属周縁部１１８ｆは、電池ケース１１０を封止した状態（第１紙材１１４と第１金属材１１８とを互いに重ねた状態）で、第１紙材１１４の第１紙周縁部１１４ｆよりも更に径方向外側に位置する第１外側金属周縁部１１８ｆｂを有する。また、第２金属材１１９の第２金属周縁部１１９ｆは、電池ケース１１０を封止した状態（第２紙材１１５と第２金属材１１９とを互いに重ねた状態）で、第２紙材１１５の第２紙周縁部１１５ｆよりも更に径方向外側に位置する第２外側金属周縁部１１９ｆｂを有する。

第１金属材１１８と第２金属材１１９は、電池ケース１１０を封止した状態において、第３凹部１１８ｈと第４凹部１１９ｈとによって直方体状の空間を形成し、この空間内に、後述する発電要素１２０と、これを包囲する第１，第２紙材１１４，１１５の第１，第２凹部１１４ｈ，１１５ｈとを収容している。

また、この状態において、第１金属周縁部１１８ｆと第２金属周縁部１１９ｆとが互いに重なって、その一部が後述する絶縁性接着剤１４０（図５〜図７参照）により互いに接合されている。詳細には、第１金属周縁部１１８ｆのうち、前述の第１外側金属周縁部１１８ｆｂの径方向内側に位置する第１内側金属周縁部１１８ｆａと、第２金属周縁部１１９ｆのうち、前述の第２外側金属周縁部１１９ｆｂの径方向内側に位置する第２内側金属周縁部１１９ｆａとは、第１，第２紙周縁部１１４ｆ，１１５ｆを介して間接に重なっている。一方、第１金属周縁部１１８ｆのうちの第１外側金属周縁部１１８ｆｂと、第２金属周縁部１１９ｆのうちの第２外側金属周縁部１１９ｆｂとは、第１，第２紙周縁部１１４ｆ，１１５ｆを介さずに直接重なって、絶縁性接着剤１４０により互いに接合されている。
このように、外装材１１１の周縁部１１１ｆ同士を互いに接合し封止して、外装材１１１により電池ケース１１０を構成している。

また、後述する一対の電極端子部材１３０，１３０は、第１金属周縁部１１８ｆと第２金属周縁部１１９ｆとの間に挟まれて、これらの間を通じて、金属材１１７の内部から外部にそれぞれ延出している。
詳細には、第１，第２金属周縁部１１８ｆ，１１９ｆのうち、第１，第２紙周縁部１１４ｆ，１１５ｆを介して間接に重なった第１，第２内側金属周縁部１１８ｆａ，１１９ｆａでは、電極端子部材１３０，１３０は、前述のように、第１紙周縁部１１４ｆと第２紙周縁部１１５ｆとの間にそれぞれ挟まれている。

一方、第１，第２金属周縁部１１８ｆ，１１９ｆのうち、第１，第２紙周縁部１１４ｆ，１１５ｆを介さずに直接重なった第１，第２外側金属周縁部１１８ｆｂ，１１９ｆｂでは、電極端子部材１３０，１３０は、絶縁性接着剤１４０（図５及び図７参照）を介して、第１，第２外側金属周縁部１１８ｆｂ，１１９ｆｂと電気的に絶縁された状態で、第１，第２外側金属周縁部１１８ｆｂ，１１９ｆｂ同士の間に挟まれている。

次に、発電要素１２０について説明する。この発電要素１２０は、直方体形状をなす。発電要素１２０は、平面視矩形状の正極層１２１と、平面視矩形状の負極層１２３とが、平面視矩形状の固体電解質体１２５を介して互いに積層され、更に、これらが複数積層されることにより構成されている。正極層１２１，１２１，…同士は、その周縁部の一部において互いに電気的に接続されており、また、負極層１２３，１２３，…同士も、その周縁部の一部において互いに電気的に接続されている。発電要素１２０は、前述のように、電池ケース１１０内に収容されている。なお、図１においては、発電要素１２０の詳細な構造を省略して図示してある。

電極端子部材１３０，１３０は、金属からなり、細長い帯状を有している。２つの電極端子部材１３０，１３０のうち、一方は、発電要素１２０の正極層１２１と電気的に接続されており、他方は、発電要素１２０の負極層１２３と電気的に接続されている。これらの電極端子部材１３０，１３０は、図１に示すように、発電要素１２０から互いに反対方向に向かって突出している。そして、これらの電極端子部材１３０，１３０は、前述のように、電池ケース１１０を構成する外装材１１１の周縁部１１１ｆ同士の間を通じて、この周縁部１１１ｆと電気的に絶縁した状態で、電池ケース１１０の内部から外部にそれぞれ延出している。

以上で説明したように、本実施形態の電池１００は、固体電解質体１２５を有する全固体電池であるため、液系電池に比して、安全性が高く、小型化し易い他、高温での使用が可能である。そして、本実施形態では、電池ケース１１０を構成する外装材１１１に金属材１１７が含まれているため、電池外部から電池内部に水分等が透過するのを確実に防止できる。

また、この外装材１１１は紙材１１３を有するため、樹脂層を有する外装材に比して、全固体電池１００を拘束部材ＫＢ１，ＫＢ２（図１参照）を用いて加圧して拘束する場合に、クリープによる荷重抜けが生じ難い。従って、拘束荷重抜けによる電池性能の低下を防止できる。また、紙材１１３は、これの代わりに樹脂材を用いる場合に比して、低コストで、リサイクルし易い利点もある。
なお、液系電池では、外装材１１１の内層を紙材１１３とすると、紙材１１３が電解液を吸収して膨張し、電池性能の劣化につながるおそれがある。しかし、本実施形態の全固体電池１００は、固体電解質体１２５を用いているため、外装材１１１の内層を紙材１１３としているにも拘わらず、電池性能を劣化させない。

更に本実施形態では、外装材１１１の内層を紙材１１３としながらも、この外層をなす金属材１１７（第１，第２金属材１１８，１１９）の周縁に位置する金属周縁部（第１，第２金属周縁部１１８ｆ，１１９ｆ）に、紙材１１３（第１，第２紙材１１４，１１５）の周縁に位置する紙周縁部（第１，第２紙周縁部１１４ｆ，１１５ｆ）よりも、更に径方向外側に位置する外側金属周縁部を設けている。そして、この外側金属周縁部（第１，第２外側金属周縁部１１８ｆｂ，１１９ｆｂ）同士を、紙周縁部（第１，第２紙周縁部１１４ｆ，１１５ｆ）を介することなく互いに重ねて接合することにより、外装材１１１の周縁部１１１ｆ同士を接合している。このため、電池ケース１１０のシール性（外装材１１１の周縁部１１１ｆ同士のシール性）を十分に向上させることができる。

しかも、電極端子部材１３０，１３０を、絶縁性接着剤（絶縁性シール材）１４０を介して、外側金属周縁部（第１，第２外側金属周縁部１１８ｆｂ，１１９ｆｂ）と電気的に絶縁した状態で、外装材１１１の周縁部１１１ｆ同士の間に挟んでいる。このため、電極端子部材１３０，１３０と外装材１１１の周縁部１１１ｆ（第１，第２外側金属周縁部１１８ｆｂ，１１９ｆｂ）との絶縁を確実なものとすることができる。

更に本実施形態では、紙材１１３が前述のように高い耐熱性を有する紙からなるため、例えば１００℃以上といった高温雰囲気下においてこの全固体電池１００を使用する場合にも、電池ケース１１０の耐熱性や耐久性、耐候性を十分に確保できる。特に、外装材１１１のうちの内層は、発電要素１２０に接するために高温になりがちであるが、本実施形態では、外装材１１１の内層を紙材１１３としているので、電池ケース１１０の耐熱性や耐久性、耐候性を十分に向上させることができる。

次いで、上記全固体電池１００の製造方法について説明する（図２〜図７参照）。
まず、矩形状の紙（アラミド紙）を用意し、これを成形して、図２に示すように、平面視矩形状の第１凹部１１４ｈを有する第１紙材１１４を形成する。同様に、矩形状の紙を成形して、平面視矩形状の第２凹部１１５ｈを有する第２紙材１１５を形成する。

また、矩形状の金属箔（アルミ箔）を用意し、これを成形して、図３に示すように、平面視矩形状の第３凹部１１８ｈを有する第１金属材１１８を形成する。同様に、矩形状の金属箔を成形して、平面視矩形状の第４凹部１１９ｈを有する第２金属材１１９を形成する。その際、第１，第２金属材１１８，１１９の第１，第２金属周縁部１１８ｆ，１１９ｆの長さ（幅）Ｃ，Ｄは、第１，第２紙材１１４，１１５の第１，第２紙周縁部１１４ｆ，１１５ｆの長さ（幅）Ａ，Ｂよりも大きくする。

次に、図４に示すように、第１紙材１１４と第１金属材１１８とを互いに重ねて、第１紙材１１４の第１凹部１１４ｈを第１金属材１１８の第３凹部１１８ｈ内に収容すると共に、第１紙材１１４の第１紙周縁部１１４ｆを第１金属材１１８の第１金属周縁部１１８ｆの第１内側金属周縁部１１８ｆａに重ね合わせる。同様に、第２紙材１１５と第２金属材１１９とを互いに重ねて、第２紙材１１５の第２凹部１１５ｈを第２金属材１１９の第４凹部１１９ｈ内に収容すると共に、第２紙材１１５の第２紙周縁部１１５ｆを第２金属材１１９の第２金属周縁部１１９ｆの第２内側金属周縁部１１９ｆａに重ね合わせる。この状態で、第１，第２紙材１１４，１１５の第１，第２紙周縁部１１４ｆ，１１５ｆは、第１，第２金属材１１８，１１９の第１，第２金属周縁部１１８ｆ，１１９ｆよりも径方向内側に引き下がっているため、第１，第２金属周縁部１１８ｆ，１１９ｆの第１，第２外側金属周縁部１１８ｆｂ，１１９ｆｂは、それぞれ露出している。

次に、重ね合わせた第２紙材１１５及び第２金属材１１９については、図５に示すように、第２金属材１１９の第２金属周縁部１１９ｆの第２外側金属周縁部１１９ｆｂのうち、後に電極端子部材１３０，１３０が接触する部分と、その周辺部分に、絶縁性接着剤（絶縁性シール材）１４０を塗布する。
また、重ね合わせた第１紙材１１４及び第１金属材１１８については、図６に示すように、第１金属材１１８の第１金属周縁部１１８ｆの第１外側金属周縁部１１８ｆｂのほぼ全体と、第１紙材１１４の第１紙周縁部１１４ｆの外周縁近傍とに、上記と同じ絶縁性接着剤１４０を塗布する。

次に、図７に示すように、電極端子部材１３０，１３０を接続した発電要素１２０を用意する。そして、絶縁性接着剤１４０を塗布した第２紙材１１５及び第２金属材１１９の所定位置に載置する。更に、絶縁性接着剤１４０を塗布した第１紙材１１４及び第１金属材１１８を裏返して、第２紙材１１５及び第２金属材１１９に重ね合わせる。その際、第１紙材１１４及び第１金属材１１８には、前述のように絶縁性接着剤１４０が塗布されているため、第１紙材１１４が第１金属材１１８から落ちることはない。
その後、絶縁性接着剤１４０を熱硬化させれば、全固体電池１００が完成する。

以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることは言うまでもない。
例えば、上記実施形態では、外装材１１１が紙材１１３と金属材１１７とからなるものと例示したが、外装材は、その最内層に紙層を有し、これよりも外層に金属層を有するものであればよく、その層構造は適宜変更できる。例えば、全固体電池１００を硫化物系の固体電池とする場合には、硫化水素ガスが発生するおそれを考慮して、外装材１１１の紙材１１３と金属材１１７との間に、ガス吸着用の活性炭シートなどを介在させるのが好ましい。なお、全固体電池１００を硫化物系の固体電池とする場合には、紙材１１３の外側に活性炭コートを施すこともできる。

１００ 全固体電池
１１０ 電池ケース
１１１ 外装材
１１１ｆ 周縁部
１１３ 紙材（紙層）
１１４ 第１紙材
１１４ｆ 第１紙周縁部
１１５ 第２紙材
１１５ｆ 第２紙周縁部
１１７ 金属材（金属層）
１１８ 第１金属材
１１８ｆ 第１金属周縁部
１１９ 第２金属材
１１９ｆ 第２金属周縁部
１２０ 発電要素
１２５ 固体電解質体
１３０ 電極端子部材
１４０ 絶縁性接着剤（絶縁性シール材）
ＫＢ１，ＫＢ２ 拘束部材

Claims (2)

1. 固体電解質体を有する発電要素と、
   前記発電要素を収容し、複数層を有する外装材からなり、その周縁部同士を互いに重ねて接合して封止した電池ケースと、
   前記発電要素と電気的に接続し、前記外装材の前記周縁部同士の間を通じて、前記電池ケースの内部から外部に延出する電極端子部材と、を備える
   全固体電池であって、
   前記電池ケースを構成する前記外装材は、
   その最内層に位置し、紙からなる紙層と、
   この紙層よりも外層に位置し、金属からなる金属層と、を有し、
   前記金属層のうち、前記外装材の前記周縁部に位置する金属周縁部は、前記紙層のうち、前記外装材の前記周縁部に位置する紙周縁部よりも外側に位置する外側金属周縁部を含み、
   少なくとも、前記金属周縁部のうちの前記外側金属周縁部同士を、前記紙周縁部を介することなく互いに重ねて接合して封止することにより、前記外装材の前記周縁部同士を接合してなり、
   前記電極端子部材を、絶縁性シール材を介して前記外側金属周縁部と絶縁した状態で、前記外装材の前記周縁部同士の間に挟んでなる
   全固体電池。
2. 請求項１に記載の全固体電池であって、
   前記紙層は、２００℃以上の耐熱性を有する紙からなる
   全固体電池。

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