JP5294701B2 - トレイ治具 - Google Patents

Description

本発明は、トレイ上に並べられた複数の直方体のワークの向きを簡便に変えることができるトレイ治具に関する。

ワークの向きを９０°変える方法として、例えば特許文献１及び２に開示された方法がある。

特許文献１に開示された方法は、搬送コンベアで、空の包装箱を開口上向き姿勢で搬送し、その下流側において包装箱を前倒姿勢に反転させながら落下させて９０°反転させるようにしている。

特許文献２に開示された方法は、例えば１列に並んだ複数の電子部品を実装ヘッドで吸着して、これら電子部品の方向を変更するようにしている。実装ヘッドは、１列に並んだ複数の電子部品の個数と同数の吸着装置を有し、各吸着装置は、電子部品を吸着する吸着ノズルと、吸着ノズルを保持し、且つ、吸着ノズルを回転させるノズル回転装置と、吸着ノズルを軸方向に上下動させるノズル昇降装置とを有する。

特許第３０８８９４２号公報 特開２００２−３５３６９４号公報

しかしながら、特許文献１に示すような従来の方法では、１個ずつシリーズにワークの向きを変えるようにしているため、多数のワークの方向を変える場合、時間がかかり、コストアップにつながるという問題がある。

特許文献２に示すような従来の方法では、ワーク１個に対して１つの吸着ノズルを用意する必要があり、しかも、吸着ノズル間にある程度の間隔を置かなければならないことから、装置自体が大型化してしまい、また、装置のメンテナンスにかかる費用も考慮しなければならず、この場合もコストアップにつながるという問題がある。

本発明はこのような課題を考慮してなされたものであり、簡単な構成で多数個のワークの方向を一度に変更することができ、ワークの製造ラインのコスト低減、生産性の向上を図ることができるトレイ治具を提供することを目的とする。

本発明に係るトレイ治具は、主面に１以上の第１開口を有する第１トレイと、主面に１以上の第２開口を有する第２トレイとを有し、前記第１トレイの主面と前記第２トレイの主面とを向かい合わせて重ねることで、前記第１トレイから前記第２トレイにワークを移載するトレイ治具であって、
前記第２トレイの前記第２開口は、前記第２トレイに形成された凹部の開口であり、
前記凹部の底部のうち、前記第１トレイと前記第２トレイとを重ね合わせた際に前記第１開口と対向する部分にワーク載置面が形成され、
前記ワーク載置面は、前記凹部の底部よりも低い位置に形成されていることを特徴とする。

以下のようにして、ワークの方向を変えることができる。

（１） 第１トレイの第１開口内にそれぞれワークを配置する。

（２） 第１トレイの主面に第２トレイの主面を重ね合わせるようにして、第２トレイを被せる。

（３） 重ね合わされた第１トレイ及び第２トレイの天地を逆転する。すなわち、１８０°反転させて、第２トレイの上に第１トレイが位置するようにする。このとき、ワークは第２トレイのワーク載置面に載置されることになる。

（４） 第１トレイを上方に向けて取り外す。このとき、ワークはワーク載置面上で立った形となる。そして、第２トレイに振動を与えることで、ワークは簡単に意図する方向、すなわち、凹部の底部に向かって倒れ、ワークの方向が変えられることになる。

従って、第１トレイ及び第２トレイに多数の開口を設けることで、多数個のワークの方向を一度に変更することができ、ワークの製造ラインのコスト低減、生産性の向上を図ることができる。

そして、本発明において、前記ワークの前記ワーク載置面と対向する面の幅方向の長さをＷ、前記ワーク載置面の前記幅方向の長さをｗとしたとき、
Ｗ＜ｗ＜２Ｗ
を満足することが好ましい。Ｗ≧ｗだとワークがワーク載置面に入らない。ｗ≧２Ｗだと、ワークが傾いたときに、意図しない方向にワークが倒れたり、意図した方向に倒れたとしても、倒れた後のワークの位置のばらつきが大きくなる。

また、本発明において、前記凹部のうち、前記ワーク載置面の外端を決める内壁面の高さをｄ１、前記ワークの高さをＨとしたとき、
Ｈ／５＜ｄ１＜２Ｈ
を満足することが好ましい。１／５Ｈ≧ｄ１だと、ワークが意図しない方向に倒れる場合があり、採用できない。ｄ１≧２Ｈだと、次工程でワークを取り出しにくいという問題がある。すなわち、次工程でワークを取り出す方法として、トレイ反転による方法、真空吸着による方法等が考えられる。ｄ１≧２Ｈだと、トレイ反転の場合、第２トレイから別のトレイに、トレイ反転でワークを移載する場合に、ワークが反転してしまったり、９０°回転したりする場合がある。真空吸着による方法では、ワークを真空吸着した後、水平方向に移動する前に、垂直方向に移動しなければならない距離が大きくなり、ワークの取り出し、移動にかかる時間が長くなるという問題がある。

また、本発明において、前記第１開口の周縁部にテーパ部が形成され、前記幅方向に関する前記テーパ部の傾斜角は、対向する前記テーパ部を延長した中心の中心角が１°以上、４５°以下となるように設定されていてもよい。この場合、第１トレイの第１開口内にそれぞれワークを入れる際に、容易に入れることができ、時間短縮を有効に図ることができる。

また、本発明において、前記第２開口の周縁部のうち、前記ワーク載置面の外端を決める内壁面と対向する周縁部にテーパ部が形成されていてもよい。この場合、第２開口の前記一方向に沿った開口幅を狭くしても、ワークのコーナー部分が第２開口の周縁部に衝突することがなくなり、スムーズに、且つ、ワークにダメージを与えることなく、ワークを第２開口内に落下させることができる。

また、本発明において、前記第１トレイの前記第１開口は、前記第１トレイに形成された凹部又は貫通孔の開口であってもよい。特に、貫通孔とした場合は、以下のような手順でワークの方向を変えることが可能となり、工数を減らすことができる。

（１） 第２トレイの主面に第１トレイの主面を重ね合わせるようにして、第１トレイを被せる。

（２） 第１トレイの貫通孔にそれぞれワークを挿入する。このとき、ワークは第２凹部のワーク載置面に載置されることになる。

（３） 第１トレイを上方に向けて取り外す。そして、第２トレイに振動を与えることで、ワークは簡単に意図する方向、すなわち、第２凹部の底部に向かって倒れ、ワークの方向が変えられることになる。

また、本発明において、前記ワーク載置面に開口を有するエア吹出用孔と、前記凹部の底部に開口を有するエア吸引用孔とを有するようにしてもよい。エア吹出用孔を通じてエアを吹き出させ、エア吸引用孔を通じてエアを吸引することで、ワークの回転が促進され、ワークは簡単に意図する方向、すなわち、第２凹部の底部に向かって倒れ、ワークの方向が変えられることになる。この場合、ワークの回転を強制的に行うことができるため、容易にワークの方向を変えることができる。

また、本発明において、前記ワーク載置面に突起を有するようにしてもよい。この場合、ワークの角部が欠ける等の不都合を回避することができる。

また、本発明において、少なくとも前記ワーク載置面の内端を決める段差の角部が面取りされていてもよい。この場合も、ワークの一部が欠ける等の不都合を回避することができる。

以上説明したように、本発明に係るトレイ治具によれば、簡単な構成で多数個のワークの方向を一度に変更することができ、ワークの製造ラインのコスト低減、生産性の向上を図ることができる。

以下、本発明に係るトレイ治具の実施の形態例を図１〜図１３を参照しながら説明する。

本実施の形態に係るトレイ治具１０は、図１に示すように、主面１２に１以上の第１開口１４を有する第１トレイ１６と、主面１８に１以上の第２開口２０を有する第２トレイ２２とを有する。第１トレイ１６には、位置決め用孔２４が２つ以上形成され、第２トレイ２２には、位置決め用孔２４と対応する箇所に位置決め用のピン又は突起２６が形成されている。もちろん、第１トレイ１６に２つ以上の位置決め用のピン又は突起２６を形成し、第２トレイ２２に２つ以上の位置決め用孔２４を形成するようにしてもよい。

第１トレイ１６の第１開口１４は、図２Ａ及び図２Ｂに示すように、第１トレイ１６に形成された第１凹部２８の開口であって、該第１凹部２８には、ほぼ直方体あるいは立方体の形状又は各種柱状を有するワーク３０が挿入されている。第１凹部２８は、ワーク３０が収容される凹部本体２８ａと第１開口１４の周縁部に形成されたテーパ部２８ｂとを有する。

また、図３Ａに示すように、第１開口１４を上面から見て、２つの中心線に沿った方向（Ｘ方向及びＹ方向）のうち、幅方向（Ｘ方向）に沿った凹部本体２８ａの開口幅Ｄ１は、ワーク３０の幅方向の長さＷより大きく設定されている。図３Ａでは、ワーク３０のＹ方向の長さがＸ方向（幅方向）よりも大きく設定されているが、その他、図示しないが、Ｙ方向の長さとＸ方向の長さがほぼ同じでもよいし、Ｙ方向の長さがＸ方向の長さより小さくてもよい。

第２トレイ２２の第２開口２０は、例えば図２Ａに示すように、第２トレイ２２に形成された第２凹部３２の開口である。図３Ｂに示すように、第２開口２０を上面から見て、２つの中心線に沿った方向（Ｘ方向及びＹ方向）のうち、幅方向（Ｘ方向）に沿った開口幅Ｄ２は、ワーク３０の高さＨ（図２Ａ参照）より大きく設定されている。第２凹部３２の深さｈ（第２トレイ２２の主面１８の位置から第２凹部３２の底部３２ｂまでの距離）はワーク３０の幅方向の長さＷよりも大きく設定されている。

また、第２凹部３２にはワーク載置面３４が形成されている。このワーク載置面３４は、第２凹部３２の底部３２ｂよりも低い位置に形成されており、例えば図２Ａに示すように、第１トレイ１６の主面１２と第２トレイ２２の主面１８とを向かい合わせて重ねて、第１トレイ１６の位置決め用孔２４（図１参照）と第２トレイ２２の位置決め用のピン又は突起２６（図１参照）を一致させたとき（すなわち、第１トレイ１６と第２トレイ２２とを重ね合わせたとき）、第１凹部２８の凹部本体２８ａと互いに対向するような位置関係となっている。

ここで、トレイ治具１０の使い方について説明する。

（１） 第１トレイ１６の第１凹部２８内にそれぞれワーク３０を挿入する。

（２） 第１トレイ１６の主面１２と第２トレイ２２の主面１８とを重ね合わせるようにして、第２トレイ２２を被せる。ここで、「第１トレイ１６の主面１２と第２トレイ２２の主面１８とを重ね合わせる」とは、図２Ａに示すように、第１トレイ１６の主面１２と第２トレイ２２の主面１８との間に隙間が生じる場合や、図２Ｂに示すように、第１トレイ１６の主面１２と第２トレイ２２の主面１８とが接する場合を含む。

（３） 重ね合わされた第１トレイ１６及び第２トレイ２２の天地を逆転する。

すなわち、１８０°反転させて、図２Ａや図２Ｂに示すように、第２トレイ２２の上に第１トレイ１６が位置するようにする。このとき、第１トレイ１６の第１凹部２８に挿入されていたワーク３０が第２トレイ２２のワーク載置面３４に落下することになる。

（４） 図２Ｃに示すように、第１トレイ１６を上方に向けて取り外す。

このとき、ワーク３０はワーク載置面３４上で立った形となる。この場合、ワーク載置面３４の外端を決める第２凹部３２の第１内壁面３２ａの高さ（第１段差ｄ１）はワーク載置面３４の内端を決める第２段差ｄ２よりも大きく設定されているため、第２トレイ２２に振動を与えることで、ワーク３０は簡単に意図する方向、すなわち、第２凹部３２の底部３２ｂに向かって倒れ、図２Ｃの例では、ワーク３０の方向が９０°変えられ、ワーク３０の第２凹部３２の第１内壁面３２ａに対向していた面３０ａが上方を向くことになる。なお、ワーク３０を倒す方法としては、上述した第２トレイ２２に振動を加える方法のほか、第２トレイ２２に衝撃を加える方法、第２トレイ２２を傾ける方法等がある。

このように、トレイ治具１０においては、第１トレイ１６及び第２トレイ２２に多数の第１開口１４及び第２開口２０を設けることで、多数個のワーク３０の方向を一度に変更することができ、ワーク３０の製造ラインのコスト低減、生産性の向上を図ることができる。

ここで、本実施の形態に係るトレイ治具１０の作製過程において案出された比較例に係るトレイ治具１００の構成とその問題点について説明する。

比較例に係るトレイ治具１００は、図４Ａに示すように、ワーク載置面３４の位置が第２凹部３２の底部３２ｂと同じ位置にあり、第２凹部３２の底部３２ｂ全体が１つの平坦面になっている。

この場合、図４Ｂに示すように、第１トレイ１６を取り去った後、第２トレイ２２に振動が加わることで、ワーク３０の方向が９０°変えられて、ワーク３０の第２凹部３２の第１内壁面３２ａに対向していた面３０ａ（例えば表側の面とする）が上方を向いたり、図４Ｃに示すように、面３０ａ（表側の面）が下方を向いたりして、方向転換後のワーク３０の表裏が場所によって異なるという不都合が生じる。

一方、本実施の形態に係るトレイ治具１０は、ワーク載置面３４の位置が第２凹部３２の底部３２ｂよりも低い位置に存在し、第２凹部３２の底部３２ｂに段差（ワーク載置面３４による段差）が形成された形となっているため、意図しない方向にワーク３０が倒れることを防ぐことができ、一方向にワーク３０を倒すことができる。これにより、第２トレイ２２において、全てのワーク３０の表側の面（第２凹部３２の第１内壁面３２ａに対向していた面３０ａ）が上方に向くこととなる。このように、方向転換後のワーク３０の表裏が場所によって異なるということがなくなり、方向転換後のワーク３０全ての表裏が揃うことになる。

次に、トレイ治具１０の好ましい態様について図５〜図１３を参照しながら説明する。

（Ａ） 上述したように、第１開口１４の周縁部にテーパ部２８ｂを形成することが好ましい（図２Ａ参照）。図５に示すように、幅方向（Ｘ方向）に関するテーパ部２８ｂの傾斜角は、対向するテーパ部２８ｂを延長した中心２８ｃの中心角θが１°以上、４５°以下となるように設定することが好ましい。これにより、第１トレイ１６の第１開口１４内にそれぞれワーク３０を入れる際に、容易に入れることができ、挿入作業にかかる時間の短縮を有効に図ることができる。

（Ｂ） ワーク３０のワーク載置面３４と対向する面（下面）の幅方向の長さをＷ、ワーク載置面３４の幅方向の長さをｗとしたとき、
Ｗ＜ｗ＜２Ｗ
を満足することが好ましい。Ｗ≧ｗだとワーク３０がワーク載置面３４に入らない。ｗ≧２Ｗだと、ワーク３０が傾いたときに、意図しない方向にワーク３０が倒れたり、意図した方向に倒れたとしても、倒れた後のワーク３０の位置（ワーク３０の下面と第１内壁面３２ａ間の距離等）のばらつきが大きくなる。

（Ｃ） 第２凹部３２のうち、ワーク載置面３４の外端を決める第１内壁面３２ａの高さをｄ１、ワーク３０の高さをＨとしたとき、
Ｈ／５＜ｄ１＜２Ｈ
を満足することが好ましい。

１／５Ｈ≧ｄ１だと、ワーク３０が意図しない方向に倒れる場合があり、採用できない。

ｄ１≧２Ｈだと、次工程でワーク３０を取り出しにくいという問題がある。すなわち、次工程でワーク３０を取り出す方法として、トレイ反転による方法、真空吸着による方法等が考えられる。ｄ１≧２Ｈだと、トレイ反転の場合、第２トレイ２２から別のトレイに、トレイ反転でワーク３０を移載する場合に、ワーク３０が反転してしまったり、９０°回転したりする場合がある。真空吸着による方法では、ワーク３０を真空吸着した後、水平方向に移動する前に、垂直方向に移動しなければならない距離が大きくなり、ワーク３０の取り出し、移動にかかる時間が長くなるという問題がある。

（Ｄ） 第１凹部２８の平面形状及びワーク載置面３４の平面形状としては、中央部の幅が両端部の幅よりも小とされた「Ｉ」形状とすることが好ましい。一般に、凹部の平面形状が例えば「長方形」形状の場合、凹部のコーナー部に、ある程度のＲ形状ができる。この場合、ワーク３０の角部が、第１トレイ１６の第１凹部２８のコーナー部分や、第２トレイ２２の第２凹部３２のコーナー部分に乗り上げて、第１凹部２８や第２凹部３２に収まらなかったり、第１トレイ１６や第２トレイ２２の壁面にあたってワーク３０の角部が欠けたりするという不具合が発生するおそれがある。第１凹部２８の平面形状及びワーク載置面３４の平面形状を「Ｉ」形状とすることで、第１凹部２８及び第２凹部３２のコーナー部にＲ形状が無い状態にできるため、上述のような不具合を防止することができる。これは、以下に示す各種変形例においても同様である。

次に、本実施の形態に係るトレイ治具１０の変形例について図６Ａ〜図１３を参照しながら説明する。

図６Ａ〜図６Ｃに示す第１変形例に係るトレイ治具１０ａのように、第２開口２０の周縁部のうち、ワーク載置面３４の外端を決める第１内壁面３２ａと対向する周縁部にテーパ面３６を形成するようにしてもよい。なお、図６Ａ〜図６Ｃは、上述した実施の形態に係るトレイ治具１０（図２Ａ〜図２Ｃ）と対応させて図示してある。

この場合、ワーク３０が第２凹部３２の底部３２ｂに向かって倒れる際に、テーパ面３６の傾斜に案内されてワーク３０が第２凹部３２の第１内壁面３２ａに向かって移動する形となるため、図６Ｃに示すように、本実施の形態の場合（図２Ｃ参照）よりも狭い範囲にワーク３０を位置決めすることができる。すなわち、第２凹部３２の底部３２ｂを狭く設定することが可能となる。

上述した本実施の形態では、第１トレイ１６の第１開口１４を、第１トレイ１６に形成された第１凹部２８の開口としたが、その他、図７Ａに示す第２変形例に係るトレイ治具１０ｂのように、第１トレイ１６に形成された貫通孔３８の開口としてもよい。

この場合、以下のような手順でワーク３０の方向を変えることが可能となり、工数を減らすことができる。

（１） 図７Ａに示すように、第２トレイ２２の主面１８に第１トレイ１６の主面１２を重ね合わせるようにして、第１トレイ１６を被せる。

（２） 第１トレイ１６の貫通孔３８にそれぞれワーク３０を挿入する。このとき、ワーク３０は第２凹部３２のワーク載置面３４に載置されることになる。

（３） 図７Ｂに示すように、第１トレイ１６を上方に向けて取り外す。そして、第２トレイ２２に振動を与えることで、ワーク３０は簡単に意図する方向、すなわち、第２凹部３２の底部３２ｂに向かって倒れ、図７Ｂの例では、ワーク３０の方向が９０°変えられ、ワーク３０の第２凹部３２の第１内壁面３２ａに対向していた面３０ａが上方を向くことになる。

もちろん、図８に示す第３変形例に係るトレイ治具１０ｃのように、第２トレイ２２として、第１変形例に係るトレイ治具１０ａ（図６Ａ及び図６Ｂ参照）と同様のテーパ面３６を有する第２凹部３２が設けられた第２トレイを用いてもよい。

第２変形例に係るトレイ治具１０ｂ及び第３変形例に係るトレイ治具１０ｃにおいて、第１トレイ１６の貫通孔３８の上縁部にそれぞれテーパ面４０を設けるようにしてもよい。この場合、例えば図９Ａ〜図１０Ｂに示すように、貫通孔３８を上面から見た形状（貫通孔３８の平面形状）をワーク載置面３４を上面から見た形状（ワーク載置面３４の平面形状）とほぼ同じにしてもよい。貫通孔３８の平面形状及びワーク載置面３４の平面形状として、上述した実施の形態と同様に、中央部の幅が両端部の幅よりも小とされた「Ｉ」形状とすることが好ましい。これにより、上述した効果に加えて、ワーク３０を人間の手であるいはロボットの手で把持しながら貫通孔３８を通してワーク載置面３４に容易に載置させることができる。

また、図１１に示す第４変形例に係るトレイ治具１０ｄのように、ワーク載置面３４の第１内壁面３２ａ寄りの位置に開口を有する第１エア吹出用孔４２ａと、第１内壁面３２ａに開口を有する第２エア吹出用孔４２ｂと、第２凹部３２の底部３２ｂに開口を有するエア吸引用孔４４を設けるようにしてもよい。そして、第１トレイ１６を上方に向けて取り外す際に、第１エア吹出用孔４２ａ及び第２エア吹出用孔４２ｂを通じてエアを吹き出させ、エア吸引用孔４４を通じてエアを吸引することで、ワーク３０の回転が促進され、ワーク３０は簡単に意図する方向、すなわち、第２凹部３２の底部３２ｂに向かって倒れ、ワーク３０の第２凹部３２の第１内壁面３２ａに対向していた面３０ａが上方を向くことになる。この場合、ワーク３０の回転を強制的に行うことができるため、容易にワーク３０の方向を変えることができる。図１１では、エア吹出用孔として第１エア吹出用孔４２ａ及び第２エア吹出用孔４２ｂを設けた例を示したが、第１エア吹出用孔４２ａだけもよい。もしくは第２エア吹出用孔４２ｂだけもよい。

また、図１２に示す第５変形例に係るトレイ治具１０ｅのように、ワーク載置面３４に突起４６を設けるようにしてもよい。突起４６の位置及び高さは、ワーク３０の下面がワーク載置面３４に向かって落下する際あるいはワーク載置面３４に載置される際に、ワーク３０の角部がワーク載置面３４に衝突する前あるいは接触する前にワーク３０の下面が突起４６に当たるように設定することが好ましい。これにより、ワーク３０の角部が欠ける等の不都合を回避することができる。

また、図１３に示す第６変形例に係るトレイ治具１０ｆのように、ワーク載置面３４の内端を決める第２段差ｄ２の角部が面取りされた面４８であってもよい。面取りされた面４８は、図１３に示すように、平坦面（Ｃ面）でもよいし、図示しないがＲ面（湾曲面）でもよい。この場合も、ワーク３０の一部が欠ける等の不都合を回避することができる。

なお、本発明に係るトレイ治具は、上述の実施の形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることはもちろんである。

本実施の形態に係るトレイ治具を示す斜視図である。 図２Ａは本実施の形態に係るトレイ治具において、第１トレイの主面と第２トレイの主面とを重ね合わせた１つの例を示す断面図であり、図２Ｂは第１トレイの主面と第２トレイの主面とを重ね合わせた他の例を示す断面図であり、図２Ｃは第１トレイを上方に取り外した後、第２トレイに振動を加えて、ワークを回転させて第２トレイの第２凹部の底部に向けて倒す状態を示す断面図である。 図３Ａは第１トレイの第１開口を上面から見て示す平面図であり、図３Ｂは第２トレイの第２開口を上面から見て示す平面図である。 図４Ａは比較例に係るトレイ治具において、第１トレイの主面と第２トレイの主面とを重ね合わせた状態を示す断面図であり、図４Ｂはワークの表側の面が上方を向くように倒れる状態を示す断面図であり、図４Ｃはワークの表側の面が下方を向くように倒れる状態を示す断面図である。 第１トレイの第１開口の周縁部にテーパ部を形成した構成を示す断面図である。 図６Ａは第１変形例に係るトレイ治具において、第１トレイの主面と第２トレイの主面とを重ね合わせた１つの例を示す断面図であり、図６Ｂは第１トレイの主面と第２トレイの主面とを重ね合わせた他の例を示す断面図であり、図６Ｃは第１トレイを上方に取り外した後、第２トレイに振動を加えて、ワークを回転させて第２トレイの第２凹部の底部に向けて倒す状態を示す断面図である。 図７Ａは第２変形例に係るトレイ治具において、第１トレイの第１貫通孔にワークを挿入した状態を示す断面図であり、図７Ｂは第１トレイを上方に取り外した後、第２トレイに振動を加えて、ワークを回転させて第２トレイの第２凹部の底部に向けて倒す状態を示す断面図である。 第３変形例に係るトレイ治具において、第１トレイの主面と第２トレイの主面とを重ね合わせた状態を示す断面図である。 図９Ａは第３変形例に係るトレイ治具における第１トレイの貫通孔を上面から見た形状を示す平面図であり、図９Ｂは第１トレイの断面図である。 図１０Ａは第３変形例に係るトレイ治具における第２トレイの第２凹部を上面から見た形状を示す平面図であり、図１０Ｂは第２トレイの断面図である。 第４変形例に係るトレイ治具の第２トレイを示す断面図である。 第５変形例に係るトレイ治具の第２トレイを示す断面図である。 第６変形例に係るトレイ治具の第２トレイを示す断面図である。

符号の説明

１０、１０ａ〜１０ｆ…トレイ治具 １２、１８…主面
１４…第１開口 １６…第１トレイ
２０…第２開口 ２２…第２トレイ
２８…第１凹部 ２８ａ…凹部本体
２８ｂ…テーパ部 ３０…ワーク
３２…第２凹部 ３２ａ…第１内壁面
３２ｂ…底部 ３４…ワーク載置面
３６、４０…テーパ面 ３８…貫通孔
４２ａ…第１エア吹出用孔 ４２ｂ…第２エア吹出用孔
４４…エア吸引用孔 ４６…突起
４８…面取りされた面

Claims (9)

1. 主面に１以上の第１開口を有する第１トレイと、主面に１以上の第２開口を有する第２トレイとを有し、前記第１トレイの主面と前記第２トレイの主面とを向かい合わせて重ねることで、前記第１トレイから前記第２トレイにワークを移載するトレイ治具であって、
   前記第２トレイの前記第２開口は、前記第２トレイに形成された凹部の開口であり、
   前記凹部の底部のうち、前記第１トレイと前記第２トレイとを重ね合わせた際に前記第１開口と対向する部分にワーク載置面が形成され、
   前記ワーク載置面は、前記凹部の底部よりも低い位置に形成されていることを特徴とするトレイ治具。
2. 請求項１記載のトレイ治具において、
   前記ワークの前記ワーク載置面と対向する面の幅方向の長さをＷ、前記ワーク載置面の前記幅方向の長さをｗとしたとき、
   Ｗ＜ｗ＜２Ｗ
   を満足することを特徴とするトレイ治具。
3. 請求項１又は２記載のトレイ治具において、
   前記凹部のうち、前記ワーク載置面の外端を決める内壁面の高さをｄ１、前記ワークの高さをＨとしたとき、
   Ｈ／５＜ｄ１＜２Ｈ
   を満足することを特徴とするトレイ治具。
4. 請求項２又は３のいずれか１項に記載のトレイ治具において、
   前記第１開口の周縁部にテーパ部が形成され、
   前記幅方向に関する前記テーパ部の傾斜角は、対向する前記テーパ部を延長した中心の中心角が１°以上、４５°以下となるように設定されていることを特徴とするトレイ治具。
5. 請求項１〜４のいずれか１項に記載のトレイ治具において、
   前記第２開口の周縁部のうち、前記ワーク載置面の外端を決める内壁面と対向する周縁部にテーパ部が形成されていることを特徴とするトレイ治具。
6. 請求項１〜５のいずれか１項に記載のトレイ治具において、
   前記第１トレイの前記第１開口は、前記第１トレイに形成された凹部であることを特徴とするトレイ治具。
7. 請求項１〜６のいずれか１項に記載のトレイ治具において、
   前記ワーク載置面に開口を有するエア吹出用孔と、前記凹部の底部に開口を有するエア吸引用孔とを有することを特徴とするトレイ治具。
8. 請求項１〜７のいずれか１項に記載のトレイ治具において、
   前記ワーク載置面に突起を有することを特徴とするトレイ治具。
9. 請求項１〜８のいずれか１項に記載のトレイ治具において、
   少なくとも前記ワーク載置面の内端を決める段差の角部が面取りされていることを特徴とするトレイ治具。

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