JP5262571B2 - 静電荷像現像トナー及びその製造方法、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成方法、並びに、画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、静電荷像現像トナー及びその製造方法、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成方法、並びに、画像形成装置に関するものである。

電子写真法は、一般に光導電性物質を利用し、種々の手段により光導電体上に電気的潜像を形成し、次いで該潜像を、着色剤を含むトナー組成物（以下、単に「トナー」ともいう。）を用いて現像し、必要に応じて紙等の転写材にトナー画像を転写し、これを熱ロール等で定着することにより画像が得られ、他方、その潜像担持体は再び静電潜像を形成するためにクリーニングされるものである。

このような電子写真法等に使用される乾式現像剤は、結着樹脂に着色剤等を配合したトナーを単独で用いる一成分現像剤と、そのトナーにキャリアを混合した二成分現像剤とに大別される。１９８０年代の後半から、電子写真の市場はデジタル化をキーワードとして小型化、高機能要求が強く、特にフルカラー画像の画質に関しては高級印刷、銀塩写真に近い高画質品位が望まれている。

高画質を達成する手段としては、デジタル化処理が不可欠であり、このような画質に関するデジタル化の効能として、複雑な画像処理を高速で行えることが挙げられている。これにより、文字画像と写真画像とを分離して制御することが可能となり、両画像の品質の再現性がアナログ技術に比べ大きく改善されている。特に写真画像に関しては、階調補正と色補正とが可能になった点が大きく、階調特性、精細度、鮮鋭度、色再現、粒状性の点でアナログに比べ有利である。しかし、一方、画像出力としては光学系で作成された潜像を忠実に作像する必要があり、トナーとしては益々小粒径化が進み忠実再現を狙った活動が加速されているが、単にトナーの小粒径化だけでは、安定的に高画質を得ることは困難であり、現像、転写、定着特性における基礎特性の改善がさらに重要となっている。

乾式現像剤は、結着樹脂中に着色剤を分散したトナーそのものを用いる一成分現像剤と、そのトナーにキャリアを混合した二成分現像剤とに大別することができる。いずれの場合も、複写するに際しては、感光体等に形成された静電潜像をこれらの現像剤で現像し、感光体表面のトナー画像を転写した後、感光体表面に残留するトナーをクリーニングするものである。したがって、乾式現像剤は、複写工程、特に現像工程あるいはクリーニング工程において、種々の条件を満たしていることが必要となる。すなわち、トナーは現像の際にも、凝集体としてではなく粒子個々で現像に供せられるものであり、このためには、トナーが十分な流動性を持つと共に、この流動性あるいは電気的性質が、経時的あるいは環境（温度、湿度）によって変化しないことが必要となる。
また、二成分現像剤では、キャリア表面にトナーが固着する、いわゆるトナーフィルミング現象を生じないようにする必要がある。

さらに、クリーニングに際しては、感光体表面から残留トナーが離脱しやすいこと、また、ブレード、ウェブ等のクリーニング部材と共に用いたとき、感光体を傷つけないこと等のクリーニング性が必要となる。これら諸要求を満たすべく、乾式現像剤において、シリカ等の無機微粉、脂肪酸、その金属塩及びそれらの誘導体等の有機微粉、フッ素系樹脂微粉などをトナーに外添した一成分現像剤又は二成分現像剤が種々提案され、流動性、耐久性あるいはクリーニング性の改善が図られている。

また、例えば、以下に示す特許文献１〜４が知られている。
特許文献１には、少なくとも着色剤および結着樹脂を含む着色粒子に、大粒径無機微粒子Ｌと小粒径無機微粒子Ｓとを含む２種以上の無機微粒子が外部添加されてなるトナーと、キャリアとからなり、前記大粒径無機微粒子Ｌおよび前記小粒径無機微粒子Ｓが、下記の条件■〜■を満たすことを特徴とする静電荷像用現像剤が開示されている。
＜条件＞■大粒径無機微粒子Ｌの最大体積分布粒径をＤ_L（ｎｍ）とするとき、５０≦Ｄ_L＜１５０であること■小粒径無機微粒子Ｓの最大体積分布粒径をＤ_S（ｎｍ）とするとき、１０≦Ｄ_S≦５０であること■最大体積分布粒径Ｄ_Sに対する最大体積分布粒径Ｄ_Lの比が、１．５≦（Ｄ_L／Ｄ_S）＜５．０であること■大粒径無機微粒子Ｌとキャリア材料との摩擦帯電量をＱ_L、小粒径無機微粒子Ｓとキャリア材料との摩擦帯電量をＱ_Sとするときに、摩擦帯電量Ｑ_Lに対する摩擦帯電量Ｑ_Sの比（Ｑ_S／Ｑ_L）の絶対値が０〜０．５であること

また、特許文献２には、少なくとも着色剤及び結着樹脂を含む着色粒子と数平均粒子径が０．０５〜０．５μｍである微粒子とからなる静電荷像現像用トナーにおいて、該トナーの濁度が１０〜５０であることを特徴とする静電荷像現像用トナーが開示されている。
特許文献３には、現像ロールおよび該現像ロール上に形成されるトナー層の厚さを均一に規制しつつ摩擦帯電により電荷を付与するブレードを有する現像装置に使用される非磁性一成分用フルカラートナーにおいて、前記トナーが、少なくともポリエステル樹脂を主成分とする結着樹脂、着色剤および電荷調整剤からなる樹脂微粒子と外添剤とからなり、前記電荷調整剤が一般式（Ｉ）：

（式中、Ｘはアルカリ金属を示す）で表されるベンジル酸誘導体の金属塩および一般式（II）：

（式中、Ｒ¹、Ｒ²およびＲ³はそれぞれ独立して水素原子、直鎖または分枝鎖状の炭素数１〜１０のアルキル基またはアリル基、Ｙは亜鉛、ニッケル、コバルト、銅およびクロムよりなる群から選ばれた１種を示す）で表されるサリチル酸誘導体の金属塩を含有することを特徴とする非磁性一成分用フルカラートナーが開示されている。

特許文献４には、着色剤含有の樹脂粒子と、体積平均粒径が３０〜１５０ｎｍの無機微粒子及び流出開始温度が２００℃以上である樹脂よりなり体積平均粒径が５０〜２００ｎｍの有機微粒子を含有してなるカラートナーが開示されている。

特開平７−２８２７６号公報 特開平９−３１９１３４号公報 特開平１０−３１２０８９号公報 特開平６−２６６１５２号公報

本発明の目的は、低温定着性、クリーニング性及び画質に優れる静電荷像現像トナーを提供することである。

本発明の上記課題は、以下の＜１＞乃至＜７＞に記載の手段により解決された。
＜１＞ポリエステル樹脂、着色剤及び離型剤を含むトナー母粒子、並びに、外添剤を含み、トナー母粒子の平均円形度が０．９５〜０．９８５であり、下記条件により測定した濁度が３５〜６０であり、下記条件により得られた上澄み液中に平均粒径２〜４μｍの脂肪酸金属塩及び平均粒径１８０ｎｍ〜３２０ｎｍの樹脂粒子が含まれていることを特徴とする静電荷像現像トナー、
＜濁度測定＞
静電荷像現像トナー５．０ｇを界面活性剤１ｍｌの入った水溶液１００ｍｌに分散させ、超音波震盪機に３分掛け、その後、２，０００ｒｐｍで２０分間遠心分離を行い、上澄み液を採取し、上澄み液のヘイズ値を測定し、静電荷像現像トナーの濁度とする。
また、前記脂肪酸金属塩及び前記樹脂粒子の検出は、前記上澄み液をさらに１０，０００ｒｐｍで５分間遠心分離を行い、得られた上澄み液において行うものとする。

＜２＞分散液中でポリエステル樹脂粒子、着色剤及び離型剤を少なくとも凝集して凝集粒子を得る工程、前記凝集粒子を加熱して融合させトナー母粒子を得る工程、前記トナー母粒子に平均粒径２〜４μｍの脂肪酸金属塩及び平均粒径１８０ｎｍ〜３２０ｎｍの樹脂粒子を外添して外添トナーを得る工程、並びに、前記外添トナーに平均粒径１８０ｎｍ未満の外添剤を外添する工程を含む上記＜１＞に記載の静電荷像現像トナーの製造方法、
＜３＞上記＜１＞に記載の静電荷像現像トナー又は上記＜２＞に記載の製造方法により製造された静電荷像現像トナーとキャリアとを含む静電荷像現像剤、
＜４＞少なくとも上記＜１＞に記載の静電荷像現像トナー又は上記＜２＞に記載の製造方法により製造された静電荷像現像トナーを収容しているトナーカートリッジ、
＜５＞現像剤保持体を備え、上記＜１＞に記載の静電荷像現像トナー若しくは上記＜２＞に記載の製造方法により製造された静電荷像現像トナー、又は、上記＜３＞に記載の静電荷像現像剤を収容しているプロセスカートリッジ、
＜６＞潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程、前記潜像保持体表面に形成された静電潜像をトナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程、前記潜像保持体表面に形成されたトナー像を被転写体表面に転写する転写工程、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着工程、及び、前記潜像保持体上に残留するトナーを前記潜像保持体上に当接したクリーニングブレードでクリーニングする工程を含み、前記現像剤として、上記＜１＞に記載の静電荷像現像トナー若しくは上記＜２＞に記載の製造方法により製造された静電荷像現像トナー、又は、上記＜３＞に記載の静電荷像現像剤を用いる画像形成方法、
＜７＞潜像保持体と、前記潜像保持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記潜像保持体を露光して前記潜像保持体上に静電潜像を形成させる露光手段と、現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記潜像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段と、前記潜像保持体上に当接したクリーニングブレードとを有し、前記現像剤として、上記＜１＞に記載の静電荷像現像トナー若しくは上記＜２＞に記載の製造方法により製造された静電荷像現像トナー、又は、上記＜３＞に記載の静電荷像現像剤を用いる画像形成装置。

前記＜１＞に記載の発明によれば、低温定着性、クリーニング性及び画質に優れる静電荷像現像トナーを提供することができる。
また、前記＜２＞に記載の発明によれば、低温定着性、クリーニング性及び画質に優れる静電荷像現像トナーを容易に製造する方法を提供することができる。
また、前記＜３＞に記載の発明によれば、低温定着性、クリーニング性及び画質に優れる静電荷像現像剤を提供することができる。
また、前記＜４＞に記載の発明によれば、低温定着性、クリーニング性及び画質に優れる静電荷像現像トナーを収容したトナーカートリッジを提供することができる。
また、前記＜５＞に記載の発明によれば、低温定着性、クリーニング性及び画質に優れる静電荷像現像トナー又は静電荷像現像剤を収容したプロセスカートリッジを提供することができる。
また、前記＜６＞に記載の発明によれば、低温定着性、クリーニング性及び画質に優れる画像形成方法を提供することができる。
また、前記＜７＞に記載の発明によれば、低温定着性、クリーニング性及び画質に優れる画像形成装置を提供することができる。

以下に本発明について詳細に説明する。

（静電荷像現像トナー）
本発明の静電荷像現像トナー（以下、単に「トナー」ともいう。）は、ポリエステル樹脂、着色剤及び離型剤を含むトナー母粒子、並びに、外添剤を含み、トナー母粒子の平均円形度が０．９５〜０．９８５であり、下記条件により測定した濁度が３５〜６０であり、下記条件により得られた上澄み液中に平均粒径２〜４μｍの脂肪酸金属塩及び平均粒径１８０ｎｍ〜３２０ｎｍの樹脂粒子が含まれていることを特徴とする。
＜濁度測定＞
静電荷像現像トナー５．０ｇを非イオン性界面活性剤１ｍｌの入った水溶液１００ｍｌに分散させ、超音波震盪機に３分掛け、その後、２，０００ｒｐｍで２０分間遠心分離を行い、上澄み液を採取し、上澄み液のヘイズ値を測定し、静電荷像現像トナーの濁度とする。
また、前記脂肪酸金属塩及び前記樹脂粒子の検出は、前記上澄み液をさらに１０，０００ｒｐｍで５分間遠心分離を行い、得られた上澄み液（以下、「濁度測定時の分散液」ともいう。）において行うものとする。

本発明の静電荷像現像トナーは、さらに必要に応じて、その他の成分を有してなる。これら成分の詳細については後述する。

前記規定を満たす本発明のトナーは、トナー表面の微細凹凸構造と、脂肪酸金属塩の低表面エネルギー性、付着状態、及び、樹脂微粒子の付着状態がブレードクリーニングにおけるクリーニングニップ部で、良好なクッション性を示し、且つそれぞれの上記２種の外添剤の粒径組み合わせで、良好なスペーサー効果を発現し、初期及び長期使用後の転写効率、ブレードクリーニングにおけるクリーニング性、現像剤流動性が、特に高温高湿環境において大幅に向上した。また、結着樹脂にポリエステル樹脂を用いることにより、上記と特性と低温定着性の双方を満足する。
本発明のトナーにおけるトナー母粒子の平均円形度は上述の様に、０．９５〜０．９８５であることが好ましく、０．９５５〜０．９８５であることがより好ましく、０．９６〜０．９８５であることがさらに好ましい。
前記平均円形度が０．９５未満であると、トナーの異形度が大きくなり、表面積が大きくなる。表面積が大きくなると静電的付着力が増大し、極端に転写効率が低下する。また、外添剤がトナー表面凹部に偏在し、実質的な外添剤の機能（粉体流動性付与、クリーニング性改善）も低下する。
一方、前記円形度が０．９８５より大きくなると、トナーが球形に近づくためトナーが転がり易く、転写媒体との接触面積が少なくなるため、転写効率が低下する外、ブレードクリーニングの際、クリーニングニップ部でブレードからトナーがすり抜け易くなり、結果としてクリーニング不良を発生させる原因となる。

ここで、前記平均円形度は、Ｓｙｓｍｅｘ社製ＦＰＩＡ−２１００で測定することが好ましい。本装置では、水などに分散させた粒子をフロー式画像解析法によって測定する方式が採用されており、吸引された粒子懸濁液はフラットシースフローセルに導かれ、シース液によって偏平な試料流に形成される。その試料流にストロボ光を照射することにより、通過中の粒子は対物レンズを通してＣＣＤカメラで、静止画像として撮像された。撮像された粒子像を、２次元画像処理して、投影面積と周囲長から円相当径及び円形度を算出した。円相当径は、撮影された各々の粒子に対して、２次元画像の面積から同一の面積を有する円の直径を円相当径として算出した。円形度に関しては、少なくとも５，０００個以上各々画像解析を行い、統計処理することによって平均円形度を求めた。
円形度＝円相当径周囲長／周囲長＝［２×（Ａπ）^1/2］／ＰＭ
（上式においてＡは投影面積、ＰＭは周囲長を表す。）
なお、測定にはＨＰＦモード（高分解能モード）を使用し、希釈倍率は１．０倍とした。また、データの解析に当たっては、測定ノイズ除去の目的で、個数粒径解析範囲を２．０〜３０．１μｍとし、円形度解析範囲を０．４０〜１．００の範囲に選択した。
外添剤の付着したトナーからトナー母粒子の平均円径度を測定する場合は、トナーから外添剤を除去して測定してもよいが、前記平均円形度の測定方法であると、外添剤に焦点が合わないため、外添剤の付着したトナーを測定した場合であっても、外添剤の付着したトナーで測定した測定値とトナー母粒子で測定した測定値との違いは誤差範囲であり、トナー母粒子の平均円径度として測定値を見なすことができる。

本発明において、トナーの濁度は、外添剤の付着度合いを示す指標であり、従来の課題を解決するためには、本発明のトナーの濁度が３５〜６０であり、かつ濁度測定時の分散液中に少なくとも平均粒径２〜４μｍの脂肪酸金属塩及び平均粒径１８０〜３２０ｎｍの樹脂粒子が含まれている。
「トナーの濁度が３５〜６０である」とは、従来、粉体流動性改善を目的に比較的強く外添されている状態より弱くトナーに付着しており、かつ、遊離外添剤よりは強くトナーに付着している状態を示しており、特に転写やクリーニング時に効力を発揮する無機粒子などよりも比重が軽い外添剤の付着強度を定量する際に有効な手段である。
トナーの濁度を３５〜６０にすることによって、上述したトナー形状効果と相まって、良好なクッション性を発揮し、転写やブレードクリーニングによるクリーニング時に良好な特性を発現させる。トナーの濁度が３５未満であると、上記外添剤のクッション性が低下するため、転写性やクリーニング性が低下する可能性があり、一方、濁度が６０を超えると、過剰な外添剤が増えることとなり、感光体への付着やクリーニング不良等の二次障害を発生させるため好ましくない。

本発明においてトナーの濁度は以下のように定義され、測定することができる。
濁度；ヘイズ値（ＨＡＺＥ値）＝１００×（全透過成分のうちの拡散成分）／（全透過成分）と定義される。
トナーの濁度測定方法を以下に示す。
トナー５．０ｇを非イオン性界面活性剤１ｍｌの入った水溶液１００ｍｌに分散させ、超音波震盪機に３分掛け、その後、２，０００ｒｐｍで２０分間遠心分離を行い、上澄み液を採取し、上澄み液のヘイズ値を測定し、トナーの濁度とする。トナー成分や、遊離無機粒子、凝集した外添剤（無機粒子、脂肪酸金属塩、樹脂粒子）の多くは、遠心分離により沈殿する。
また、前記脂肪酸金属塩及び前記樹脂粒子の検出は、前記上澄み液をさらに１０，０００ｒｐｍで５分間遠心分離を行い、得られた上澄み液（以下、「濁度測定時の分散液」ともいう。）において行うものとする。
前記非イオン性界面活性剤としては、ノイゲンＥＡ１３７（第一工業製薬（株）製）を用いることがより好ましい。
また、上澄み液のヘイズ値の測定は、日本電色工業（株）製濁度測定機で行うことが好ましく、日本電色工業（株）製ＣＯＨ−４００で行うことがより好ましい。
トナーの濁度の値が大きい場合は、転写性やブレードクリーニングによるクリーニング性向上に寄与する比重の比較的軽い脂肪酸金属塩や樹脂粒子が多いことを意味する。
本発明のトナーにおいては、低温定着性や画像光沢性、紙との親和性による定着画像強度などの画像保管性が向上することから、トナーの結着樹脂としてポリエステル樹脂を用いることが好ましい。

本発明のトナーは、外添剤として、平均粒径２〜４μｍ（より好ましくは平均粒径２．５〜３．５μｍ）の脂肪酸金属塩、及び、平均粒径１８０〜３２０ｎｍ（より好ましくは平均粒径２００〜３００ｎｍ）の樹脂粒子を含むことが好ましい。なお、外添剤における平均粒径とは、特に断りのない限り、体積平均一次粒子径を表す。
また、濁度測定時の分散液中に少なくとも平均粒径２〜４μｍの脂肪酸金属塩及び平均粒径１８０〜３２０ｎｍの樹脂粒子が含まれている必要がある。脂肪酸金属塩の平均粒径が２μｍより小さい場合、又は、樹脂粒子の平均粒径が１８０ｎｍより小さい場合には、充分なスペーサー効果を発現することができないため、転写性、クリーニング性の改善効果は極端に低減する。一方、脂肪酸金属塩の平均粒径が４μｍより大きい場合、又は、樹脂粒子の平均粒径が３２０ｎｍより大きい場合には、トナー中での分布に偏在を起こしやすくなるため、充分な改善効果が期待できない。
したがって、前記粒径範囲の粒子を濁度３５〜６０の範囲に制御して外添することによって、転写性、クリーニング性を良好に保つことができる。

本発明における脂肪酸金属塩としては、炭素数１０以上の飽和又は不飽和脂肪酸の金属塩が好ましい。
具体的には例えば、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸インジウム、ステアリン酸ガリウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸リチウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸ナトリウム、パルチミン酸アルミニウム、オレイン酸アルミニウム等が挙げられ、ステアリン酸亜鉛が好ましく挙げられる。
また、樹脂粒子としては、例えば、ビニル樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の通常のトナー表面の外添剤として使用される全ての粒子が挙げられる。その中でも、ポリメチルメタクリレート樹脂粒子が好適に用いられる。

（他の外添剤）
本発明のトナーは、前記平均粒径２〜４μｍの脂肪酸金属塩及び平均粒径１８０〜３２０ｎｍの樹脂粒子のほかに、トナー粒子表面に流動化剤や助剤等の他の外添剤を含むことが好ましい。
他の外添剤としては、表面を疎水化処理したシリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、カーボンブラック等の無機粒子やポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、シリコーン樹脂等のポリマー粒子等、公知の粒子が使用できる。これらのうち少なくとも２種以上の他の外添剤を使用することが好ましく、他の外添剤として２〜５種を使用することがより好ましく、他の外添剤として３種を使用することがさらに好ましい。前記外添剤の少なくとも１種は、３０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の範囲の平均一次粒子径を有することが好ましく、３０ｎｍ以上１８０ｎｍ以下の範囲の平均一次粒子径を有することが好ましい。また、他の外添剤として有機粒子を使用する場合は、１８０ｎｍ未満の範囲の平均一次粒子径を有することが好ましい。

トナーが小粒径化することによって、感光体との非静電的付着力が増大するため、転写不良や細線の画像抜けが引き起こされ、重ね合わせ画像等の転写ムラを生じさせる原因となるため、平均一次粒子径が３０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の外添剤を添加することにより、転写性を改善させることができる。
また、無機粒子、特にシリカ粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えば、シラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましく用いられる。

さらに、濁度測定時の分散液中に無機粒子が含まれないことが好ましい。
無機粒子が濁度測定時の分散液中に存在しないことは、トナーへの無機粒子の付着状態が十分強いことを示している。上記態様であると、トナー粉体流動性に優れ、また、無機粒子が凝集して感光体へ付着したり、傷をつけたりすることを抑制することができる。

本発明のトナーは、上述のように、ポリエステル樹脂、着色剤及び離型剤を含むトナー母粒子を含んで構成される。
また、本発明のトナーは、必要に応じて、トナー母粒子に、又は、外添剤として、その他の添加剤を含んでもよい。

−ポリエステル樹脂−
本発明のトナーは、ポリエステル樹脂を含有する。
また、本発明のトナーにおける結着樹脂は、ポリエステル樹脂が主成分であることが好ましい。また、本発明のトナーにおける結着樹脂は、非結晶性ポリエステル樹脂を含むことが好ましく、非結晶性ポリエステル樹脂及び結晶性ポリエステル樹脂を含むことがより好ましい。
本発明に用いることができるポリエステル樹脂とは、例えば、主として多価カルボン酸類と多価アルコール類との縮重合により得られるものである。

前記多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸などの芳香族カルボン酸類；無水マレイン酸、フマル酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類が挙げられ、これらの多価カルボン酸を１種又は２種以上用いることができる。
これら多価カルボン酸の中でも、芳香族カルボン酸を用いることが好ましく、また、良好なる定着性を確保するため、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造を形成可能な三価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが好ましい。

前記多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリンなどの脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類が挙げられる。これら多価アルコールを１種又は２種以上用いることができる。
これら多価アルコールの中でも、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が好ましく、このうち芳香族ジオールがより好ましい。また、より良好なる定着性を確保するため、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造を形成可能な三価以上の多価アルコール（グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等）を併用してもよい。

ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は４０℃以上８０℃以下であることが好ましく、５０℃以上７０℃以下がより好ましい。上記範囲であると、低温定着性及び熱保管性に優れ、また、定着画像の保存性に優れる。

さらに、本発明のトナーに用いることができるポリエステル樹脂は、その酸価が、５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましい。５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上あれば、トナーの紙への親和性がよく、帯電性もよい。また、後述する乳化凝集法によりトナーを製造した場合に、乳化粒子を作製しやすく、また乳化凝集法の凝集工程における凝集速度や合一工程における形状変化速度が著しく速くなることを抑えることができるため、粒度制御や形状制御を行いやすい。また、ポリエステル樹脂の酸価が２５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であれば、帯電の環境依存性に悪影響を及ぼさず、また、乳化凝集法でのトナー製造における凝集工程での凝集速度や合一工程での形状変化速度が著しく遅くなることを抑えることができるため、生産性の低下を防止することができる。
ポリエステル樹脂の酸価は、６ｍｇＫＯＨ／ｇ以上１８ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることがより好ましい。

本発明のトナーは、結晶性ポリエステル樹脂を含有することが好ましく、非結晶性ポリエステル樹脂及び結晶性ポリエステル樹脂を含有することがより好ましい。
結晶性ポリエステル樹脂は、溶融時に非結晶性ポリエステル樹脂と相溶してトナー粘度を著しく低下させることから、より低温定着性や画像光沢性にすぐれたトナーを得ることができる。また、結晶性ポリエステル樹脂のうち、芳香族結晶性樹脂は一般に上記融点範囲よりも高いものが多いため、脂肪族結晶性ポリエステル樹脂であることが好ましい。
本発明のトナー中における結晶性ポリエステル樹脂の含有量としては、トナーの全重量に対し、２重量％以上２０重量％以下が好ましく、４重量％以上１８重量％以下がより好ましい。上記範囲であると、低温定着性と、帯電性との両立をはかることができる。

結晶性ポリエステル樹脂の融点は、５０℃以上１００℃以下の範囲であることが好ましく、５５℃以上９５℃以下の範囲であることがより好ましく、６０℃以上９０℃以下の範囲であることがさらに好ましい。融点が５０℃以上あると、トナーの保存性や、定着後のトナー画像の保存性に優れ、また、１００℃以下であると、低温定着性の向上が得られやすい。

なお、「結晶性ポリエステル樹脂」とは、Ｘ線回折スペクトルにおいて、ブラッグ角２θが２１．５°と２４°にピークがあるポリエステル樹脂であることを示し、また、「非結晶性ポリエステル樹脂」とは、上記２つのピークが確認できないものを示す。また、結晶性ポリエステル樹脂は、その主鎖に対して他成分を共重合したポリマーの場合、他成分が５０重量％以下の場合は、この共重合体も結晶性ポリエステル樹脂と呼ぶ。

前記結晶性ポリエステル樹脂は、酸（ジカルボン酸）成分とアルコール（ジオール）成分とから合成されるものであることが好ましい。下記において、「酸由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂において、ポリエステル樹脂の合成前には酸成分であった構成部位を指し、「アルコール由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂の合成前にはアルコール成分であった構成部位を指す。

〔酸由来構成成分〕
前記酸由来構成成分となるための酸としては、種々のジカルボン酸が挙げられる。
結晶性ポリエステル樹脂における酸由来構成成分としては、直鎖型の脂肪族ジカルボン酸が好ましい。
例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸など、又は、その低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、この限りではない。これらの中では、入手容易性を考慮すると、アジピン酸、セバシン酸、１，１０−デカンジカルボン酸が好ましい。

酸由来構成成分としては、その他として二重結合を持つジカルボン酸由来構成成分、スルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分等の構成成分を含有していてもよい。

なお、本明細書において「構成モル％」とは、ポリエステル樹脂における酸由来構成成分全体中の当該酸由来構成成分、又は、アルコール由来構成成分全体中の当該アルコール構成成分を、各１単位（モル）としたときの百分率を指す。

〔アルコール由来構成成分〕
アルコール構成成分となるためのアルコールとしては、脂肪族ジオールが好ましい。
例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９―ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ドデカンジオール、１，１２−ウンデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオールなどが挙げられるが、この限りではない。これらの中では、入手容易性やコストを考慮すると、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。

結晶性ポリエステル樹脂の分子量（重量平均分子量；Ｍｗ）は、樹脂の製造性、トナー製造時の微分散化や、溶融時の相溶性トナーの観点から、８，０００以上４０，０００以下が好ましく、１０，０００以上３０，０００以下がより好ましい。８，０００以上であると、結晶性ポリエステル樹脂の抵抗低下を抑制することができるので、帯電性の低下を防止することができる。４０，０００以下であると、樹脂合成のコストを抑え、また、シャープメルト性の低下を防止するために低温定着性に悪影響を与えない。

ポリエステル樹脂の分子量は、ＧＰＣ（Ｇｅｌ Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）により測定し、算出することが好ましい。具体的には、ＧＰＣは東ソー（株）製ＨＬＣ−８１２０を使用し、カラムは東ソー（株）製ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭーＭ（１５ｃｍ）を使用し、ポリエステル樹脂をテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）溶媒で測定した。次に、単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用してポリエステル樹脂の分子量を算出した。

ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造することができる。例えば、直接重縮合、エステル交換法等を、モノマーの種類によって使い分けて製造する。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、高分子量化するためには通常１／１程度が好ましい。

ポリエステル樹脂の製造時に使用可能な触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物；リン酸化合物；及びアミン化合物等が挙げられる。

なお、ポリエステル樹脂以外に、結着樹脂として他の樹脂を併用してもよい。
他の樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のエチレン系樹脂；ポリスチレン、α−ポリメチルスチレン等のスチレン系樹脂；ポリメチルメタアクリレート、ポリアクリロニトリル等の（メタ）アクリル系樹脂；ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテル樹脂及びこれらの共重合樹脂等が挙げられる

−着色剤−
本発明のトナーは、着色剤を含む。
着色剤は、染料であっても顔料であっても構わないが、耐光性や耐水性の観点から顔料であることが好ましい。
例えば、カーボンブラック、アニリンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアンブルー、マラカイトグリーンオキサート、ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベンジシンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等の公知の顔料が使用できる。

本発明の静電荷像現像トナーにおける、前記着色剤の含有量としては、結着樹脂１００重量部に対して、１重量部以上３０重量部以下が好ましい。
必要に応じて表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を使用することも有効である。前記着色剤の種類を適宜選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等を得ることができる。

−離型剤−
本発明のトナーは、離型剤を含む。
本発明のトナーに用いることができる離型剤としては、特に限定されるものではないが、酸価をもつ離型剤は結着樹脂と相溶しやすく、離型剤としての効果が低下するので、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックスが好ましい。
これらの離型剤の融点は、６０℃以上１００℃以下が好ましく、６５℃以上９５℃以下がより好ましい。上記範囲であると、トナーの保存性及び流動性に優れ、画像濃度が十分であり、トナー固化によるトリマー詰まり（白筋）などの画像欠陥の発生を抑制でき、また、定着時にトナー像と定着部材表面との間に離型剤が効率的に染み出し、高温でのオフセット性に優れる。
また、パラフィンワックスの中でも特にフィッシャートロプッシュワックスを使用することにより、低速領域から高速領域のいかなるプロセススピードの画像形成装置においても高温領域での耐オフセット性が良好である。加えて、クリーニング手段が、ブレードクリーニングである場合、ブレードクリーニング適性に優れる。
なお、離型剤として、パラフィンワックス又はフィッシャートロプシュワックス以外のワックスを使用すると、低速プロセススピードにおける適性がある場合には、高速プロセススピードにおける適性が無いと言った、低速領域から高速領域すべてを満足することが出来ない場合がある。
本発明のトナーにおける離型剤の含有量は、トナーの全重量に対し、３〜１５重量％であることが好ましく、３〜１２重量％であることがより好ましい。上記範囲であると、定着時に充分な離型効果が得られ、耐ホットオフセット性に優れ、また、保管安定性に優れる。

−その他の添加剤−
本実施形態におけるトナーには、上記したような成分以外にも、さらに必要に応じて内添剤、帯電制御剤、下記に示すような無機粒子、有機粒子等の種々の公知の成分を添加することができる。

内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、又は、これら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられ、トナー特性としての帯電性を阻害しない程度の量が使用できる。

帯電制御剤としては、特に制限はないが、カラートナーを用いた場合、無色又は淡色のものが好ましく使用出来る。例えば、第四級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミニウム、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。
無機粒子としては、前述のような外添、又は、内添などの種々の目的のために添加されるが、トナー粉体流動性改善や転写助剤として用いたり、トナーにおける粘弾性調整のために添加されてもよい。この粘弾性調整により、画像光沢度や紙への染み込みを調整することができる。
無機粒子は、例えば、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、又は、これらの表面を疎水化処理した物等、公知の無機粒子を単独又は２種以上を組み合わせて使用することができるが、発色性やＯＨＰ透過性等透明性を損なわないという観点から、屈折率が結着樹脂よりも小さいシリカ粒子が好ましく用いられる。また、シリカ粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えば、シラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましく用いられる。
有機粒子としては、前述のような外添、又は、内添などの種々の目的のために添加されるが、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、シリコーン樹脂等のポリマー粒子等、公知の粒子が使用できる。

［トナーの特性］
本発明のトナーの体積平均粒径Ｄ₅₀は、３μｍ以上９μｍ以下であることが好ましく、３．５μｍ以上８．５μｍ以下であることより好ましく、４μｍ以上８μｍ以下であることがさらに好ましい。体積平均粒径が３μｍ以上あれば、トナーの流動性低下を抑えられるので、各粒子の帯電性を維持しやすい。また、帯電分布が広がらず、背景へのかぶりを防止し現像器からトナーがこぼれにくくなる。さらに、トナーの体積平均粒径が３μｍ以上あれば、クリーニング性が良くなる。体積平均粒径が９μｍ以下であれば、解像度の低下を抑えられるため、十分な画質を得ることができ、近年の高画質要求を満たすことが可能となる。

なお、前記体積平均粒径Ｄ₅₀は、例えば、コールターカウンターＴＡＩＩ、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）等の測定器で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積Ｄ_16v、数Ｄ_16P、累積５０％となる粒径を体積Ｄ_50v、数Ｄ_50P、累積８４％となる粒径を体積Ｄ_84v、数Ｄ_84Pと定義する。これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ_84v／Ｄ_16V）^1/2として算出される。

＜静電荷像現像トナーの製造方法＞
本発明のトナーは、公知である混練・粉砕製法や、乳化重合凝集法や懸濁重合法等の化学製法等によって作製することが可能であるが、形状制御性の優れたトナーを作製できる点や、得率や環境負荷の観点から乳化重合凝集法でトナーを製造することが好ましい。まず、乳化重合凝集法を用いた場合の製造方法について詳しく説明する。
乳化凝集法とは、トナーに含まれる成分（結着樹脂、着色剤等）を含む分散液（乳化液、顔料分散液等）をそれぞれ調製し、これらの分散液を混合してトナー成分同士を凝集させて凝集粒子を作り、その後凝集粒子を結着樹脂の融点又はガラス転移温度以上に加熱して凝集粒子を熱融合させる方法である。
乳化凝集法は、乾式法である混錬粉砕法や、他の湿式法である溶融懸濁法、溶解懸濁法等に比べ、小粒径のトナーを作製しやすく、また、粒度分布の狭い均一なトナーを得やすい。また、溶融懸濁法、溶解懸濁法等に比べ形状制御が容易であり、均一な不定形トナーを作製することができる。さらに、被膜形成など、トナーの構造制御が可能であり、離型剤や結晶性ポリエステル樹脂を含有する場合は、これらの表面露出を抑制することができるため、帯電性や保存性の悪化を防止することができる。

次に、乳化凝集法の製造工程について詳述する。
乳化凝集法は、少なくとも、トナーを構成する原料を乳化して樹脂粒子（乳化粒子）を形成する乳化工程と、前記樹脂粒子の凝集体を形成する凝集工程と、前記凝集体を融合させる融合工程とを有する。以下、乳化凝集法によるトナーの製造工程の一例について、工程別に説明する。

−乳化工程−
乳化液の作製法としては転相乳化法、溶融乳化法などが挙げられる。
転相乳化法では、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性の有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏｉｌ相；Ｏ）に塩基を加えて、中和する。その後、水系媒体（Ｗａｔｅｒ相；Ｗ）を投入することによって、Ｗａｔｅｒ ｉｎ Ｏｉｌ（Ｗ／Ｏ）の系を、Ｏｉｌ ｉｎ Ｗａｔｅｒ（Ｏ／Ｗ）の系にすることで、有機連続相に存在した樹脂を不連続相に転相する。これによって、樹脂を、水系媒体中に粒子状に分散安定化し、乳化液を作製することができる。
溶融乳化法では、水系媒体と樹脂とを混合した溶液に、分散機により剪断力を与えることにより乳化液を作製することができる。その際、加熱して樹脂成分の粘性を下げることにより、粒子を形成することができる。また分散した樹脂粒子を安定化するため、分散剤を使用することもできる。さらに、樹脂が油性であり、水への溶解度の比較的低いものである場合には、樹脂の溶解する溶剤に解かして水中に分散剤や高分子電解質と共に粒子分散し、その後加熱又は減圧して溶剤を蒸散することにより、樹脂粒子を分散した乳化液を作製することができる。

前記結着樹脂や離型剤を水性媒体と混合して、乳化分散させる装置としては、例えばホモミキサー（特殊機化工業（株））、又は、スラッシャー（三井鉱山（株））、キャビトロン（（株）ユーロテック）、マイクロフルイダイザー（みずほ工業（株））、マントン・ゴーリンホミジナイザー（ゴーリン社）、ナノマイザー（ナノマイザー（株））、スタティックミキサー（（株）ノリタケカンパニーリミテド）などの連続式乳化分散機等が挙げられる。

前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水；アルコール類；などが挙げられるが、水のみであることが好ましい。

また、乳化工程に使用される分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウムの等の水溶性高分子；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン性界面活性剤、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン性界面活性剤、ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤等の界面活性剤等が挙げられる。これらのうち、洗浄の容易性や環境適正の観点からアニオン界面活性剤が一般的である。

前記乳化工程における乳化液に含まれる樹脂粒子の含有量は、１０重量％以上５０重量％以下の範囲とすることが好ましく、２０重量％以上４０重量％以下の範囲とすることがより好ましい。前記含有量が１０重量％以上あれば、粒度分布が過度に広がらず、トナー特性の悪化を防止することができる。また、５０重量％以下であれば、ばらつきのない撹拌をすることができ、粒度分布の狭い、特性の揃ったトナーを得ることができる。

樹脂粒子の大きさとしては、その平均粒子径（体積平均粒径）で０．０８μｍ以上０．６μｍ以下が好ましく、０．０９μｍ以上０．５μｍ以下がより好ましく、０．１０μｍ以上０．４μｍ以下がさらに好ましい。０．０８μｍ以上であれば、樹脂粒子が凝集しやすい。また、０．６μｍ以下であれば、トナーの粒子径分布が広がりにくく、また乳化粒子の沈殿を抑制することができるため、乳化粒子分散液の保存性が向上する。

次に説明する凝集工程に入る前に、結着樹脂以外のトナー成分である着色剤や離型剤等を分散させた分散液も作製しておくとよい。
また、結着樹脂、着色剤等の各成分に対応して分散液を調製する方法だけでなく、例えば、ある成分の乳化液を調製する際、溶媒に他の成分を添加して２以上の成分を同時に乳化し、分散粒子中に複数の成分が含まれるようにしてもよい。

−凝集工程−
凝集工程においては、前記乳化工程で得たポリエステル樹脂粒子の分散液、並びに、着色剤分散液、離型剤分散液等を混合して混合液とし、ポリエステル樹脂のガラス転移温度以下の温度で加熱して凝集させ凝集粒子を形成させる。
凝集粒子の形成は、撹拌下、混合液のｐＨを酸性にすることによって行うことができる。
ｐＨとしては、２以上７以下の範囲が好ましく、２．２以上６以下の範囲がより好ましく、２．４以上５以下の範囲がさらに好ましい。
また、トナーの保存安定性や帯電性改善等の目的で、コアシェル構造を有するトナーを作製することも可能である。この場合、前記凝集粒子を作製した後（一次凝集粒子（コア））、該分散液中にさらにシェルとなる原料樹脂分散液を添加し、前記一次凝集粒子にシェル材料粒子を付着させ、一旦、一次凝集粒子を被覆する必要がある。こうすることによって、次ぎの融合工程にて、シェルである付着粒子がコアの一次凝集粒子の周りに被覆される構造となる。

凝集粒子を形成する際に、凝集剤を使用することも有効である。凝集剤は、前記分散剤に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩の他、二価以上の金属錯体を好適に用いることができる。特に、金属錯体を用いた場合には、界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上するため特に好ましい。

前記無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。その中でも特に、アルミニウム塩及びその重合体が好適である。よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が一価より二価、二価より三価、三価より四価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適している。

また、本発明のごとく前記凝集粒子の表面を原料粒子で被覆した構成のトナーを作製する場合、原料微粒子分散液を追添加前に凝集剤を添加したり、ｐＨ調整を行ってもよい。

−融合工程−
融合工程においては、前記凝集工程に準じた撹拌条件下で、凝集粒子又は付着粒子の懸濁液のｐＨを４以上８以下の範囲に上昇させることにより凝集の進行を止め、結着樹脂のガラス転移温度以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を融合させる。ｐＨを上昇させるために使用するアルカリ溶液としては、揮発性や安全性、溶解性の観点から、ＮａＯＨ水溶液が好ましい。

前記加熱時間としては、融合がされる程度に時間をかければよく、０．５時間以上１０時間以下が好ましい。凝集粒子の融合後に冷却し、融合粒子を得る。また冷却の工程で、離型剤やポリエステル樹脂の融点近傍（融点±１０℃の範囲）で冷却速度を上げる、いわゆる急冷をすることで離型剤やポリエステル樹脂の再結晶化を抑制して表面露出を抑制してもよい。

以上の工程を経て、融合粒子としてトナーを得ることができる。融合して得た融合粒子（トナー）は、後述するように、濾過などの固液分離工程を経て洗浄を行うことが必要である。

−洗浄工程−
融合工程で得たトナーは、工程上に含まれている界面活性剤や、凝集、融合を制御する為に添加された酸及びアルカリが多量に含まれているため、この洗浄工程の洗浄度合いは、トナーの帯電性に関して、重要な工程である。トナーの帯電性に悪影響を与えないよう、十分洗浄するためには、本洗浄工程が、（１）前記トナーをｐＨ９以上ｐＨ１０以下の処理液で洗浄する工程と、（２）さらに前記トナーを固液分離後、トナーの固形分に対して２０倍量以上２８℃〜３３℃のイオン交換水で洗浄する工程を含む洗浄工程により洗浄を行うことが好ましい。
以下、トナーの洗浄工程を、上記２つの工程に分けて説明する。

〔ｐＨ９以上ｐＨ１０以下の処理液で洗浄する工程〕
まず、融合工程で得たトナーをｐＨ９以上ｐＨ１０以下の処理液で洗浄する。
具体的には、イオン交換水中に分散し、２０℃以上４０℃以下の温度でｐＨを９以上１０以下に調整し、撹拌しながらトナーを洗浄する。
温度が、２０℃以上あれば、洗浄性が低下することもなく、４０℃以下であれば、トナー表面の荒れを抑制することができる。また、ｐＨが９以上あれば、カルボン酸が十分に解離し、吸着した界面活性剤を除去することができる。また、アルミニウム系凝集剤を用いた場合はアルミニウムイオンの変化により、結合した界面活性剤を除去しやすくなるため、なお好ましい。ｐＨが１０以下であれば、加水分解を生じにくく、好ましい。
次に、トナー分散液からトナーと分散媒を固液分離する。その後さらに３０℃のイオン交換水中にトナーを分散してメカニカルスターラーで撹拌する。この固液分離後に水中に再分散して撹拌する工程を、トナー分散液中の伝導度が１００μｓ以下になるまで繰り返す。

〔トナー固形分に対し、２０倍量以上のイオン交換水で洗浄する工程〕
次に、トナー分散液から吸引濾過によりトナーと分散媒とを固液分離する。その後、この固形分に対し、まず１０倍量水温２８℃〜３３℃のイオン交換水中にトナーを分散してメカニカルスターラーで撹拌する。吸引濾過によって、固まったケーキ上のトナー固形分がイオン交換水中で均一に分散したら、再度吸引濾過によって、固液分離する。ふたたび、この固形分に対し、１０倍量、水温２８℃〜３３℃のイオン交換水中にトナーを分散してメカニカルスターラーで撹拌する。この後の固液分離後、濾液が５０μｓ以下であれば、洗浄工程は終了となるが、５０μｓより大きい場合にはさらに当該固液分離、再分散の工程を繰り返しイオン交換水で洗浄することが好ましい。
また、上記工程で用いるイオン交換水の水温は２８℃〜３３℃であることが好ましい。２８℃以下である場合には、洗浄の効果が現れにくく、また３３℃以上の場合にはトナーの表面荒れが生じる可能性があるため、上記温度範囲のイオン交換水で洗浄するのが好ましい。
トナー洗浄後は、固液分離したトナーを、凍結真空乾燥機や棚段乾燥機、熱風乾燥機等で乾燥を行う。
乾燥後のトナーの含水率は、１．５重量％以下が好ましく、１．２重量％以下がより好ましい。

また、本発明のトナーの製造方法は、分散液中でポリエステル樹脂粒子、着色剤及び離型剤を少なくとも凝集して凝集粒子を得る工程、前記凝集粒子を加熱して融合させトナー母粒子を得る工程、前記トナー母粒子に平均粒径２〜４μｍの脂肪酸金属塩及び平均粒径１８０ｎｍ〜３２０ｎｍの樹脂粒子を外添して外添トナーを得る工程、並びに、前記外添トナーに平均粒径１８０ｎｍ未満の外添剤を外添する工程を含むことが好ましい。
分散液中で樹脂粒子、着色剤及び離型剤を凝集して凝集粒子を得る工程、並びに、前記凝集粒子を加熱して融合させトナー母粒子を得る工程は、前述の凝集工程及び融合工程と同様に行うことが好ましい。また、本発明のトナーの製造方法は、前述した他の工程を、それぞれ含むことも好ましい。

本発明のトナーの製造方法においては、ポリエステル樹脂粒子、着色剤及び離型剤を含むトナー母粒子に、平均粒径２〜４μｍの脂肪酸金属塩、平均粒径１８０ｎｍ〜３２０ｎｍの樹脂粒子、及び、平均粒径１８０ｎｍ未満の外添剤を外添することが好ましい。
平均粒径１８０ｎｍ未満の外添剤は、表面を疎水化処理したシリカ粒子、酸化チタン粒子、酸化セリウム粒子、カーボンブラック等の無機粒子を２種以上使用することが好ましく、２〜５種の粒子を使用することがより好ましく、３種の粒子を使用することがさらに好ましい。
また、平均粒径１８０ｎｍ未満の外添剤は、少なくとも１種はシリカ粒子であることが好ましく、粒径の異なるシリカ粒子を用いることがより好ましく、酸化チタン粒子を併用することがさらに好ましい。

前記トナー母粒子への外添剤の外添方法としては、前記トナー母粒子に平均粒径２〜４μｍの脂肪酸金属塩及び平均粒径１８０ｎｍ〜３２０ｎｍの樹脂粒子を外添して外添トナーを得る工程、並びに、前記外添トナーに平均粒径１８０ｎｍ未満の外添剤を外添する工程を含む方法であることが好ましい。
トナーに外添剤をブレンドする際に、併用する無機粒子外添剤とは、別にあらかじめトナーと脂肪酸金属塩及び樹脂粒子とをトナーとブレンドしておき、ついで無機粒子外添剤を添加する必要がある。無機粒子外添剤と同時に外添ブレンドを行うと、比重の比較的大きい無機粒子は、トナー表面に対し選択的に付着するような形になり、しかも付着状態が強く外添され、これに対し比重の小さい脂肪酸金属塩や樹脂粒子は弱く付着する傾向がある。すると、これら弱い付着状態の外添剤は遊離しやすく、転写時やクリーニング時に機能しない場合がある。また、そればかりか、同時にブレンドすると無機微粒子と凝集体を作りやすくなり、本来流動性付与機能が期待される外添剤であっても、トナー表面上で、無機粒子それぞれが均一に分布しないため、充分な粉体流動性が発揮されない他、感光体へのフィルミングの原因になる可能性がある。
一方、前述のトナーの製造方法のように、脂肪酸金属塩及び樹脂粒子を無機粒子より先に、あらかじめトナーとブレンドすることによって、トナーの粉体流動性に悪影響を与えることなく、転写時やブレードクリーニング時、適度なスペーサー効果及びトナー形状とのバランスで良好なクッション性を発揮し、長期使用後においても良好な転写性、クリーニング性を持続することができる。

トナー母粒子への外添剤の外添に使用する具体的な装置としては、ヘンシェルミキサー、レーディゲミキサー、ＴＵＲＢＯ ＳＰＨＥＲＥミキサー等が例示できる。中でも、ヘンシェルミキサーは、外添剤の混合処理と固定処理を同一の装置で行えること、また、撹拌混合の容易性や外部からの加熱の容易性などの観点で好適に使用することができるため、好ましい。
前記トナー母粒子に平均粒径２〜４μｍの脂肪酸金属塩及び平均粒径１８０ｎｍ〜３２０ｎｍの樹脂粒子を外添して外添トナーを得る工程においては、撹拌羽根の先端の周速が１０〜３０ｍ／ｓで処理されることが好ましく、１５〜３８ｍ／ｓで処理されることがより好ましい。また、次ぐ、前記外添トナーに平均粒径１８０ｎｍ未満の外添剤を外添する工程においては、上記２種の外添剤より強固に付着させる必要があるため、上記周速より大きい、４０〜５５ｍ／ｓで処理されることが好ましく、４２〜５０ｍ／ｓで処理されることがより好ましい。上記範囲であると、濁度３５〜６０の範囲に容易に制御することができる。

＜静電荷像現像現像剤＞
本発明の静電荷像現像トナーは、そのまま一成分現像剤として、又は、二成分現像剤として用いられる。二成分現像剤として用いる場合にはキャリアと混合して使用される。

二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアを用いることができる。例えば、酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等を挙げることができる。また、マトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。

キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、パーフルオロアクリレート共重合体等のフッ素樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂などを例示することができるが、これらに限定されるものではない。

導電材料としては、金、銀、銅といった金属やカーボンブラック、さらに酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。

また、キャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが好ましい。
キャリアの芯材の体積平均粒径としては、１０μｍ以上５００μｍ以下の範囲であることが好ましく、３０μｍ以上１００μｍ以下の範囲であることがより好ましい。

また、キャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂、及び、必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。
溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して適宜選択すればよい。

具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

前記二成分現像剤における本実施形態のトナーと上記キャリアとの混合比（重量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００以上３０：１００以下の範囲であることが好ましく、３：１００以上２０：１００以下の範囲であることがより好ましい。

＜画像形成方法及び画像形成装置＞
本発明の画像形成方法は、潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程、前記潜像保持体表面に形成された静電潜像をトナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程、前記潜像保持体表面に形成されたトナー像を被転写体表面に転写する転写工程、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着工程、及び、前記潜像保持体上に残留するトナーを前記潜像保持体上に当接したクリーニングブレードでクリーニングする工程を含み、前記現像剤として、本発明の静電荷像現像トナー、又は、本発明の静電荷像現像剤を用いることが好ましい。
本発明の画像形成装置は、潜像保持体と、前記潜像保持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記潜像保持体を露光して前記潜像保持体上に静電潜像を形成させる露光手段と、現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記潜像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段と、前記潜像保持体上に当接したクリーニングブレードとを有し、前記現像剤として、本発明の静電荷像現像トナー、又は、本発明の静電荷像現像剤を用いることが好ましい。

なお、この画像形成方法において、例えば、前記現像手段を含む部分が、画像形成装置本体に対して脱着可能なカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。
本発明のプロセスカートリッジは、現像剤保持体を備え、本発明の静電荷像現像トナー又は本発明の静電荷像現像剤を収容しているプロセスカートリッジであることが好ましい。
以下、本発明の画像形成装置の一例を実施形態として示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。

図１は、４連タンデム方式のフルカラー画像形成装置を示す概略構成図である。
図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタＭ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１〜第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」ともいう。）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに所定距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置本体に対して脱着可能なプロセスカートリッジであってもよい。

各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。
中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ２２及び中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。なお、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に所定の張力が与えられている。
また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ローラ２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーが供給可能である。

上述した第１〜第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。なお、第１のユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２〜第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。

第１のユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体（潜像保持体）１Ｙを有している。
感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を所定の電位に帯電させる帯電ローラ２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙよって露光して静電荷像を形成する露光装置３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段）４Ｙ、現像したトナー像を中間転写ベルト２０上に転写する１次転写ローラ５Ｙ（１次転写手段）、及び、１次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段）６Ｙが順に配置されている。
なお、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。
さらに、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。
各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。

以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。
まず、動作に先立って、帯電ローラ２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ〜−８００Ｖ程度の電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（２０℃における体積抵抗率：１×１０^-6Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電潜像が感光体１Ｙの表面に形成される。

静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って所定の現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによって可視像（現像像）化される。

現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロー着色剤とポリエステル樹脂とを含む体積平均粒径が６μｍのイエロートナーが収められている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で撹拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー像が形成された感光体１Ｙは、引続き所定速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー像が所定の１次転写位置へ搬送される。

感光体１Ｙ上のイエロートナー像が１次転写へ搬送されると、１次転写ローラ５Ｙに所定の１次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから１次転写ローラ５Ｙに向う静電気力がトナー像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡ程度に制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーは、感光体クリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。

また、第２のユニット１０Ｍ以降の１次転写ローラ５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される１次転写バイアスも、第１のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー像の転写された中間転写ベルト２０は、第２〜第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。

第１〜第４のユニットを通して４色のトナー像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト内面に接する支持ローラ２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された２次転写ローラ（２次転写手段）２６とから構成された２次転写部へと至る。一方、記録紙（被転写体）Ｐが供給機構を介して２次転写ローラ２６と中間転写ベルト２０とが圧接されている隙間に所定のタイミングで給紙され、所定の２次転写バイアスが支持ローラ２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー像が記録紙Ｐ上に転写される。なお、この際の２次転写バイアスは２次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。

この後、記録紙Ｐは定着装置（定着手段）２８へと送り込まれトナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録紙Ｐ上へ定着される。

トナー像を転写する被転写体としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙、ＯＨＰシート等が挙げられる。
定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、前記被転写体の表面も可能な限り平滑であることが好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等を好適に使用することができる。

また、シアン、マゼンタ、イエローから構成される画像面積率１００％の単色画像の定着後の画像光沢度（７５°）が５０％以上であることが好ましい。フルカラー画像では発色性や写真画質再現性の観点から画像光沢度が高いことが望ましい。さらに高画質化のために塗工紙等の高光沢な紙を使用する場合、紙の光沢よりも画像光沢が著しく低いと視覚的に暗い画像に見えるため、定着画像が紙の光沢性よりも高光沢であることがより好適である。
例えば、光沢度（７５°）が５０％以上のコート紙等の塗工紙を用いて定着した場合、定着後の画像光沢度は５０％以上が好ましく、６０％以上がより好ましい。測定はＪＩＳ Ｚ ８７４１に基づき測定することができる。

カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。

図２は、本発明の静電荷像現像剤を収めるプロセスカートリッジの好適な一例の実施形態を示す概略構成図である。
プロセスカートリッジ２００は、感光体１０７とともに、帯電ローラ１０８、現像装置１１１、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を、取り付けレール１１６を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。
そして、このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体と共に画像形成装置を構成するものである。

図２で示すプロセスカートリッジ２００では、帯電ローラ１０８、現像装置１１１、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせることが可能である。また、本実施形態のプロセスカートリッジでは、感光体１０７のほかには、帯電ローラ１０８、現像装置１１１、感光体クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備える。

次に、本発明のトナーカートリッジについて説明する。
本発明のトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱可能に装着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収めるトナーカートリッジにおいて、前記トナーが本発明のトナーであることを特徴とする。なお、本発明のトナーカートリッジには、少なくともトナーが収容されればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば、現像剤が収められてもよい。

したがって、トナーカートリッジの着脱が可能な構成を有する画像形成装置においては、実施の形態に係るトナーを収めたトナーカートリッジを利用することにより、特に容器が小型化されたトナーカートリッジにおいても保存性を保つことができ、高画質を維持しつつ低温定着化を図ることが可能となる。

なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱が可能な構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジを交換することができる。

以下、実施例及び比較例を挙げ、本発明の実施の形態をより具体的に詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
なお、以下の説明において、特に断りのない限り、「部」はすべて「重量部」を意味する。

〔測定方法〕
＜体積平均粒子径の測定方法（測定する粒子直径が２μｍ以上の場合）＞
測定する粒子の直径が２μｍ以上の場合は、コールターマルチサイザーＩＩ型（ベックマン−コールター社製）測定装置を用いて、粒子の体積平均粒子径を測定した。電解液としては、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン−コールター社製）を使用した。

測定法としては、分散剤として界面活性剤（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム）の５％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５ｍｇ加え、これを前記電解液１００ｍｌ中に添加した。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記コールターマルチサイザー−ＩＩ型により、アパーチャー径が１００μｍのアパーチャーを用いて、粒径が２．０〜６０μｍの範囲の粒子の粒度分布を測定した。測定した粒子数は５０，０００である。

測定された粒度分布を、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小径側から累積分布を描き、累積５０％となる粒径を体積平均粒子径と定義した。

＜体積平均粒子径の測定方法（測定する粒子直径が２μｍ未満の場合）＞
測定する粒子直径が２μｍ未満の場合は、レーザー回析式粒度分布測定装置（ＬＳ１３３２０：ベックマン−コールター社製）を用いて、粒子の体積平均粒子径を測定した。

測定方法としては、分散液となっている状態の試料を固形分率で約１０％になるようにイオン交換水を添加して調整し、これをセルに適当な濃度になるまで投入し、散乱強度が測定するのに充分な値になったらところで測定した。

得られたチャンネルごとの体積平均粒子径を、体積平均粒子径の小さい方から累積し、累積５０％になったところを体積平均粒子径とした。

＜平均円形度の算出＞
トナー母粒子の平均円形度は、Ｓｙｓｍｅｘ社製ＦＰＩＡ−２１００を用い、少なくとも５，０００個以上のトナー母粒子又はトナーについて、各々画像解析を行い、円相当径は、２次元画像の面積から同一の面積を有する円の直径を求め、円形度に関しては、下記式より算出し、統計処理することによって平均円形度を求めた。
円形度＝円相当径周囲長／周囲長＝［２×（Ａπ）^1/2］／ＰＭ
（上式において、Ａは投影面積を表し、ＰＭは周囲長を表す。）
なお、測定にはＨＰＦモード（高分解能モード）を使用し、希釈倍率は１．０倍とした。また、データの解析に当たっては、測定ノイズ除去の目的で、個数粒径解析範囲を２．０〜３０．１μｍとし、円形度解析範囲を０．４０〜１．００の範囲に選択した。

＜融点及びガラス転移温度の測定方法＞
ガラス転移温度（Ｔｇ）及び融点は、示差走査熱量計（マックサイエンス社製：ＤＳＣ３１１０、熱分析システム００１）を用い、０℃から１５０℃まで、昇温速度１０℃／分の条件下で測定することによりＤＳＣスペクトルを得た。

＜重量平均分子量（Ｍｗ）の測定＞
ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）（ポリスチレン換算）は、ＧＰＣ（東ソー（株）：製ＨＬＣ−８１２０）を用いて測定した。カラムは東ソー（株）製ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭーＭ（１５ｃｍ）を使用し、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）溶媒によりＧＰＣスペクトルを測定した。単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用してポリエステル樹脂の分子量を算出した。

＜酸価の測定＞
酸価は、ＪＩＳ Ｋ００７０に従って行い、中和滴定法を用いた測定で行った。すなわち、適当量の試料を分取し、溶剤（ジエチルエーテル／エタノール混合液）１００ｍｌ、及び、指示薬（フェノールフタレイン溶液）数滴を加え、水浴上で試料が完全に溶けるまで充分に振り混ぜる。これに、０．１ｍｏｌ／ｌ水酸化カリウムエタノール溶液で滴定し、指示薬の薄い紅色が３０秒間続いた時を終点とした。酸価をＡ（ｍｇＫＯＨ／ｇ）、試料量をＳ（ｇ）、滴定に用いた０．１ｍｏｌ／ｌ水酸化カリウムエタノール溶液をＢ（ｍｌ）、ｆを０．１ｍｏｌ／ｌ水酸化カリウムエタノール溶液のファクターとした時、Ａ＝（Ｂ×ｆ×５．６１１）／Ｓとして算出した。

＜伝導度の測定＞
トナー分散液のろ液の伝導度は、東亜電波工業（株）製伝導度計ＣＭ−３０Ｓ使用し、２５℃にて測定した。

＜ｐＨ測定＞
トナー分散液のろ液のｐＨ測定には、２５℃において、東亜電波工業（株）製ｐＨメーター（ＨＭ−２６Ｓ）を使用した。

（非結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成）
加熱乾燥した二口フラスコに、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン８０モル部と、ポリオキシエチレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン２０モル部、テレフタル酸５０モル部と、フマル酸２５モル部と、ｎ−ドデセニルコハク酸２５モル部を原料に、触媒としてジブチル錫オキサイドを入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０〜２３０℃で約１２時間共縮重合反応させ、その後、２１０〜２５０℃で徐々に減圧して、非結晶性ポリエステル樹脂（１）を合成した。

得られた非結晶性ポリエステル樹脂（１）の重量平均分子量（Ｍｗ）は、１８，１００であった。また、非結晶性ポリエステル樹脂（１）の酸価は１３．９ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

さらに、非結晶性ポリエステル樹脂（１）の融点を、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定し、ＪＩＳ規格（ＪＩＳ Ｋ−７１２１参照）により解析して得た。
その結果、明確なピークを示さず、階段状の吸熱量変化が観察された。階段状の吸熱量変化の中間点をとったガラス転移温度（Ｔｇ）は６２℃であった。

（非結晶性ポリエステル樹脂（２）の合成）
加熱乾燥した二口フラスコに、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン１０モル部と、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン４０モル部、テレフタル酸５０モル部と、ドデセニルコハク酸４０モル部、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸（トリメリット酸）１０モル部を原料にしたほかは、非結晶性ポリエステル樹脂（１）と同様にして、非結晶性ポリエステル樹脂（２）を合成した。

非結晶性ポリエステル樹脂（１）と同様にして分子量を測定したところ、得られた非結晶性ポリエステル樹脂（２）の重量平均分子量（Ｍｗ）は３２，６００であった。
また、非結晶性ポリエステル樹脂（２）の酸価は１６．９ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

非結晶性ポリエステル樹脂（１）と同様にして融点測定を行い、ＤＳＣスペクトルを得たところ、明確なピークを示さず、階段状の吸熱量変化が観察された。階段状の吸熱量変化の中間点をとったガラス転移温度（Ｔｇ）は６０℃であった。

（結晶性ポリエステル樹脂の合成）
加熱乾燥した三口フラスコに、１，１０−ドデカン二酸４３．４重量部と、１，９−ノナンジオール３２．８重量部と、ジメチルスルホキシド２７重量部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．０３重量部と、を入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械撹拌にて１８０℃で４時間撹拌を行った。減圧下、ジメチルスルホキシドを留去し、その後、減圧下にて２２０℃まで徐々に昇温を行い１．５時間撹拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、脂肪族結晶性ポリエステル樹脂（１）を合成した。

非結晶性ポリエステル樹脂（１）と同様にして分子量を測定したところ、得られた脂肪族結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は２３，０００であった。
また、非結晶性ポリエステル樹脂（１）と同様にして融点測定を行い、ＤＳＣスペクトルを得たところ、脂肪族結晶性ポリエステル樹脂は明確なピークを有し、融点（Ｔｍ１）は７８℃であった。

＜樹脂粒子分散液の調製＞
（非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１））
撹拌装置、温度計を具備したセパラブルフラスコにメチルエチルケトン１７５部、イソプロパノール７０部を投入し、混合溶剤とした後、非結晶性ポリエステル樹脂（１）３５０部を徐々に投入し、スリーワンモーターで撹拌しながら４０℃に加熱し、完全に溶解させ油相を得た。この撹拌されている油相に１０％ＮＨ４ＯＨ水溶液９．６部を滴下し、さらにイオン交換水を滴下して転相乳化させた。ついでエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１）を得た。この樹脂粒子の体積平均粒径は、１６８ｎｍであった。また、樹脂粒子濃度はイオン交換水で調整して３０％とした。

（非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（２））
非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１）と同様にして非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（２）を得た。非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（２）中の樹脂粒子の体積平均粒径は１６４ｎｍであり、非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１）と同様イオン交換水で調整して樹脂粒子濃度は３０％とした。

（結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１））
撹拌装置、温度計を具備したセパラブルフラスコにメチルエチルケトン１８０部、イソプロパノール４５部を投入し、混合溶剤とした後、結晶性ポリエステル樹脂（１）３００部を徐々に投入し、スリーワンモーターで撹拌しながら７０℃に加熱しながら完全に溶解させ、油相を得た。この撹拌されている油相に１０％ＮＨ₄ＯＨ水溶液１４部を滴下し、さらにイオン交換水を滴下して転相乳化させた。ついでエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１）を得た。

結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１）中の樹脂粒子の体積平均粒径は１７１ｎｍであり、樹脂粒子濃度はイオン交換水で調整して２５％とした。

（スチレン−ブチルアクリレート樹脂粒子分散液（１））
・スチレン：３７０部
・ｎ−ブチルアクリレート：３０部
・アクリル酸：４部
・ドデカンチオール：２４部
・四臭化炭素：４部
以上を混合し、溶解したものを、非イオン性界面活性剤（三洋化成工業（株）製：ノニポール４００）６部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）１０部をイオン交換水５６０部に溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化し、１０分ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４部を溶解したイオン交換水５０部を投入し、窒素置換を行った後、前記フラスコ内を撹拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。こうして、平均粒径が１６５ｎｍ、ガラス転移温度が５８℃、重量平均分子量（Ｍｗ）が１４，０００である樹脂粒子を分散させてなるスチレン−ブチルアクリレート樹脂粒子分散液（１）（樹脂粒子濃度：４０重量％）を調製した。

（スチレン−ブチルアクリレート樹脂粒子分散液（２））
・スチレン：２８０部
・ｎ−ブチルアクリレート：１２０部
・アクリル酸：８部
以上の成分を混合溶解した溶液を、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００）６部、アニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ）１２部をイオン交換水５５０部に溶解した溶液に加え、フラスコ中で１０分間分散処理して乳化させ、ゆっくりと混合しながら、過硫酸アンモニウム３部を溶解したイオン交換水５０部を投入し、窒素置換を行った。その後フラスコを撹拌しながらオイルバスで内容物が７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。これにより中心径１１２ｎｍ、ガラス転移温度５４℃、重量平均分子量（Ｍｗ）が５６０，０００のスチレン−ブチルアクリレート樹脂粒子分散液（２）（樹脂粒子濃度：４０重量％）を調製した。

（離型剤粒子分散液）
・パラフィンワックス（日本精蝋（株）製、ＨＮＰ−９、融点：７５℃）：５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：０．５部
・イオン交換水：２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した。その後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社）で分散処理し、離型剤を分散させてなる離型剤粒子分散液（固形分濃度：３０％）を調製した。離型剤の体積平均粒径は０．２４μｍであった。

（着色剤粒子分散液）
・シアン顔料（大日精化工業（株）製、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３（銅フタロシアニン）） １，０００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲ） １５部
・イオン交換水 ９，０００部
以上を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて１時間ほど分散して、着色剤（シアン顔料）を分散させてなる着色剤分散液を調製した。着色剤分散液における着色剤（シアン顔料）の体積平均粒径は０．１６μｍ、固形分濃度は２５％であった。

（トナー母粒子（１）の製造）
・非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１） １７７部
・非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（２） １７７部
・着色剤粒子分散液 ５９部
・離型剤粒子分散液 ４０部
・アニオン性界面活性剤
（テイカ（株）製ＴｅｙｃａＰｏｗｅｒ ＢＮ２０６０ ２０％水溶液） １４部

−乳化工程−
上記原料を円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラララックスＴ５０）を用い、ホモジナイザーの回転数を４，０００ｒｐｍにして、せん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、０．３Ｎの硝酸水溶液を上記混合液のｐＨが４．８になるまで添加した後、凝集剤として硫酸アルミニウムの１０％硝酸水溶液１２．５部、エチレンジアミン四酢酸（ＥＤＴＡ）１２％水溶液３０部を徐々に滴下し、ホモジナイザーの回転数を５，０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。

−凝集工程−
その後、撹拌装置、温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、マントルヒーターにて加熱し始め、４２℃にて凝集粒子の成長を促進させた。この際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いて原料分散液のｐＨを３．２以上３．８以下の範囲に調整した。原料分散液を上記ｐＨ範囲に保持して２時間ほど放置し、凝集粒子を形成した。この凝集粒子の体積平均粒子径は５．３μｍであった。

次に、原料分散液に非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）２８０部、アニオン性界面活性剤（ＴｅｙｃａＰｏｗｅｒ ＢＮ２０６０ ２０％水溶液）３．５部を追添加し、前記凝集粒子の表面に非結晶性ポリエステル樹脂（１）の樹脂粒子を付着させ、１０分間保持し、光学顕微鏡で非結晶性ポリエステル樹脂粒子が凝集粒子に付着するのを確認した。ついで原料分散液を４４℃に昇温し、光学顕微鏡及びコールターマルチサイザーＩＩを用いて、粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。

−融合工程−
その後、凝集粒子を融合させるために、原料分散液にＮａＯＨ水溶液を滴下してｐＨを７．５に調整した後、原料分散液を９５℃まで昇温させた。その後、２時間３０分原料分散液を放置して凝集粒子を融合させ、光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、原料分散液を１．０℃／分の降温速度で冷却した。

−洗浄工程−
〔ｐＨ９以上ｐＨ１０以下の処理液で洗浄する工程〕
その後、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用い、原料分散液を２５℃でｐＨを９．５に調整し、２０分間撹拌後に孔径２０μｍのメッシュで篩分した。次に、原料分散液をろ過した。固液分離後のトナーを、トナー固形分量に対して１５倍量、３０℃のイオン交換水中に分散し、２０分間撹拌して濾過を行った。
この工程を２回繰り返した後、濾液の伝導度が３８μＳであることを確認した。

〔トナー固形分に対し、２０倍量以上のイオン交換水で洗浄する工程〕
次に、トナー分散液から吸引濾過によりトナーと分散媒とを固液分離した。その後、この固形分に対し、まず１０倍量水温３０℃のイオン交換水中にトナーを分散してメカニカルスターラーで撹拌した。吸引濾過によって、固まったケーキ上のトナー固形分がイオン交換水中で均一に分散したら、再度吸引濾過によって、固液分離した。再度この工程を繰り返し、濾過を行った。濾液の伝導度が１９μＳであることを確認した。

−トナーの乾燥−
洗浄工程を終えた後、凍結真空乾燥機で乾燥を行いトナー母粒子（１）を得た。
得られたトナー母粒子（１）の体積平均粒子径は５．９μｍであった。また平均円形度は０．９５２であった。

（トナー母粒子（２）の製造）
トナー母粒子（１）の製造過程における融合工程で、原料分散液を９５℃まで昇温させたのち、融合のために９５℃で放置する時間を３時間にした以外は、トナー母粒子（１）と同様にしてトナー母粒子（２）を得た。トナー母粒子（２）の体積平均粒径は５．７μｍで、平均円形度は０．９８５であった。

（トナー母粒子（３）の製造）
トナー母粒子（１）の製造過程において、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液を６０部加えた以外はトナー母粒子（１）と同様にしてトナー母粒子（３）を得た。トナー母粒子（３）の体積平均粒径は５．８μｍで、平均円形度は０．９７２であった。

（トナー母粒子（４）の製造）
トナー母粒子（１）の製造過程において、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液を１３２部加えた以外は実施例１と同様にしてトナー母粒子（４）を得た。トナー母粒子（３）の体積平均粒径は５．７μｍで、平均円形度は０．９７９であった。

（トナー母粒子（５）の製造）
・スチレン−ブチルアクリレート樹脂粒子分散液（１） １５８部
・スチレン−ブチルアクリレート樹脂粒子分散液（２） １０５部
・着色剤粒子分散液 ５９部
・離型剤粒子分散液 ４０部
・カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０） ２．０部
上記原料を円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用い、ホモジナイザーの回転数を４，０００ｒｐｍにして、せん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、０．３Ｎの硝酸水溶液を上記混合液のｐＨが４．８になるまで添加した後、凝集剤として硫酸アルミニウムの１０％硝酸水溶液１３部を滴下し、ホモジナイザーの回転数を５，０００ｒｐｍにして５分間分散して混合し、原料分散液とした。
その後、撹拌装置、温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、マントルヒーターにて加熱し始め、撹拌しながら５４℃まで加熱し、凝集粒子の成長を促進させた。この際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いて原料分散液のｐＨを３．８以上４．２以下の範囲に調整した。５４℃で１時間保持した後、コールターカウンター（ベックマン−コールター社製：マルチサイザーＩＩ）で平均粒径を測定したところ４．９μｍの凝集粒子が生成していた。さらに温度を上げて５５℃で１時間保持したところ、凝集粒子の平均粒径は５．３μｍになった。

この凝集体粒子を含む分散液に、スチレン−ブチルアクリレート樹脂粒子分散液（１）８２重量部を緩やかに添加し、さらに加熱用オイルバスの温度を上げて５６℃で１時間保持した。得られた付着粒子について平均粒径を測定したところ５．５μｍであった。付着粒子分散液にアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＳＣ）３重量部を追加した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９７℃まで加熱して４時間保持した。凝集粒子を融合させ、光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、１０℃／分の降温測度で冷却し、トナー母粒子（１）と同様に、洗浄、乾燥を行い、トナー母粒子（５）を得た。得られた体積平均粒径は５．６ｍで、平均円形度は０．９６７であった。

（トナー母粒子（６）の製造）
トナー母粒子（１）の製造過程における融合工程で、原料分散液を９５℃まで昇温させたのち、融合のために９５℃で放置する時間を２時間にしたこと以外は、トナー母粒子（１）と同様にしてトナー母粒子（６）を得た。トナー母粒子（６）の体積平均粒径は６．１μｍで、平均円形度は０．９４８であった。

（トナー母粒子（７）の製造）
トナー母粒子（３）の製造過程における融合工程で、原料分散液を９５℃まで昇温させたのち、融合のために９５℃で放置する時間を３時間１５分にしたこと以外は、トナー母粒子（３）と同様にしてトナー母粒子（７）を得た。トナー母粒子（７）の体積平均粒径は５．７μｍで、平均円形度は０．９９２であった。

（キャリア）
・フェライト粒子（平均粒径；３５μｍ） １００部
・トルエン １４部
・パーフルオロアクリレート共重合体
（三洋化成工業（株）製、臨界表面張力２４ｍＮ／ｍ） １．６部
・カーボンブラック（キャボット社製「ＶＸＣ−７２」、抵抗１００Ωｃｍ以下）
０．１２部
・架橋メラミン樹脂粒子（平均粒径；０．３μｍ、トルエン不溶） ０．３部
カーボンブラックをトルエンに希釈し、サンドミルを用いてパーフルオロアクリレート共重合体に分散させたものを、さらに１０分間スターラーで撹拌し、被膜層形成液を調合した。次に、この被膜層形成液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーにいれ、温度６０℃において３０分間撹拌した後、減圧してトルエンを留去して、樹脂被膜層を形成してキャリアを得た。

−実施例１〜７及び比較例１〜１１−
＜外添＞
上記得られたトナー母粒子（１）〜（７）それぞれ１００部に対して、下記〔１〕〜〔５〕の外添剤を、下記表１に示した外添量、及び、条件にてヘンシェルミキサーで混合し、さらにレゾナシーブ（（株）徳寿工作所製）に掛けて篩分を行い、静電荷像現像トナーをそれぞれ得た。
〔１〕表面疎水化処理した一次粒子径４０ｎｍのシリカ粒子（日本アエロジル（株）製、疎水性シリカ：ＲＸ５０）
〔２〕メタチタン酸１００部にイソブチルトリメトキシシランを処理した反応生成物である一次粒子平均径２０ｎｍのメタチタン酸化合物粒子
〔３〕ゾルゲル法により作製される一次粒子径１３０ｎｍの大径シリカ粒子
〔４〕ステアリン酸亜鉛粒子（ＳｔＺｎ粒子）
〔５〕ポリメチルメタクリレート粒子（ＰＭＭＡ粒子）

＜トナーの評価＞
（濁度測定、並びに、脂肪酸金属塩及び樹脂粒子の有無の確認）
各トナー５．０ｇを非イオン界面活性剤（ノイゲンＥＡ１３７（第一工業製薬（株）製））１ｍｌの入った水溶液１００ｍｌに分散させ、超音波震盪機に３分掛け、その後遠心分離機（２，０００ｒｐｍ：２０分間）を用いて分離し、上澄み液を採取する。これを日本電色工業（株）製ＣＯＨ−４００を用いて、入射光に対する全透過成分のうちの拡散成分の割合（ＨＡＺＥ値（ヘイズ値））を算出し、ＨＡＺＥ値をトナーの濁度とした。
ヘイズ値（ＨＡＺＥ値）＝１００×（全透過成分のうちの拡散成分）／（全透過成分）
また、脂肪酸金属塩及び樹脂粒子の有無は、以下の方法で確認した。
すなわち、前記上澄み液をさらに遠心分離機で１０，０００ｒｐｍで５分遠心分離した上澄み液を、レーザー回析式粒度分布測定装置（ＬＳ１３３２０：ベックマン−コールター社製）を用いて、分散液の体積平均粒子径を測定し、その粒子径分布と、分散液乾燥品の電子顕微鏡画像から判断した。

（画質、及び、クリーニング性）
得られた静電荷像現像トナーをそれぞれ８重量部と樹脂被覆されたフェライトキャリア（平均粒子径３５μｍ）１００重量部を混合して二成分現像剤を調製し、得られた現像剤をそれぞれ、ＤｏｃｕＰｒｉｎｔ Ｃ２２２０（富士ゼロックス（株）製）の現像器に充填して、低温低湿下環境（１０℃／１５％ＲＨ）で２４時間シーズニングした。
次に、各現像剤を、ＤｏｃｕＰｒｉｎｔ Ｃ２２２０（富士ゼロックス（株）製）の現像器にそれぞれ充填して高温高湿下（２８℃／８５％ＲＨ）の環境下で２４時間シーズニングした。
上記の後、各現像器を実機にそれぞれ装着し、画像面積率５％の画像で３万枚の複写テスト現像バイアスとしてＤＣ成分−５００Ｖ、ＡＣ重畳成分としＶｐ−ｐ１．５ｋＶ、周波数６ｋＨｚの矩形波を重畳したものを、現像スリーブに印加し、プリントテストをそれぞれ行った。クリーニングは感光体表面にウレタンゴムブレードを圧接する方式を用いた。
一方、クリーニング性の評価と並行して、複写テスト中のコピー画質やクリーニングブレードの摩耗等二次障害をそれぞれ目視評価した。

（低温定着性）
得られた現像剤をそれぞれ、定着装置を取り外したＤｏｃｕＰｒｉｎｔ Ｃ２２２０（富士ゼロックス（株）製）の現像器に充填して、未定着画像をそれぞれ採取した。画像条件は４０ｍｍ×５０ｍｍのソリッド画像で、トナー量は１．５ｍｇ／ｃｍ²、記録紙はミラーコートプラチナ紙（坪量：１２７ｇｓｍ）を使用した。ついで、ＤｏｃｕＰｒｉｎｔ Ｃ２２２０の定着機を定着温度が可変となるように改造して、定着温度を１００℃から２２０℃の間で段階的に上昇させながら画像の低温定着性をそれぞれ評価した。なお、低温定着性は、離型不良による画像欠損のない、良好な定着画像を一定荷重の重りを用いて折り曲げ、その部分の画像欠損度合いグレード付けし、ある一定のグレード以上になる定着温度を最低定着温度として、低温定着性の指標とした。最低定着温度は１２０℃以下であることが好ましい。

実施例１〜７及び比較例１〜１１における前記評価の評価結果を表２に示す。
なお、総合評価は、クリーニング性、画質、低温定着性の各評価を総合的に判断し、いずれの性能も特に優れるものを◎、いずれの性能も優れるものを○、実用上いずれかの性能に問題があるレベルを×として評価した。

表２からわかるように、実施例ではポリエステル樹脂を用いているため、低温定着性に優れ、結晶性ポリエステル樹脂を含む場合、さらにその効果が大きい。また、トナーの形状効果と脂肪酸金属塩と樹脂粒子との粒径バランスがと相乗効果となって、ブレードを用いたクリーニングにおいて持続的に良好なクリーニング性を示し、繰り返し優れた画像を提供することができた。

本発明の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 本発明のプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。

符号の説明

１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、１０７：感光体（潜像保持体）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、１０８：帯電ローラ
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ：レーザ光線
３、１１０：露光装置
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１１１：現像装置（現像手段）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ：１次転写ローラ（１次転写手段）
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、１１３：感光体クリーニング装置（クリーニング手段、ブレードクリーニング）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ：トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ：ユニット
２０：中間転写ベルト
２２：駆動ローラ
２４：支持ローラ
２６：２次転写ローラ（２次転写手段）
２８、１１５：定着装置（定着手段）
３０：中間転写体クリーニング装置
１１２：転写装置
１１６：取り付けレール
１１７：除電露光のための開口部
１１８：露光のための開口部
２００：プロセスカートリッジ
Ｐ：記録紙（被転写体）

Claims (7)

1. ポリエステル樹脂、着色剤及び離型剤を含むトナー母粒子、並びに、外添剤を含み、
   トナー母粒子の平均円形度が０．９５〜０．９８５であり、
   下記条件により測定した濁度が３５〜６０であり、
   下記条件により得られた上澄み液中に平均粒径２〜４μｍの脂肪酸金属塩及び平均粒径１８０ｎｍ〜３２０ｎｍの樹脂粒子が含まれていることを特徴とする
   静電荷像現像トナー。
   ＜濁度測定＞
   静電荷像現像トナー５．０ｇを非イオン性界面活性剤１ｍｌの入った水溶液１００ｍｌに分散させ、超音波震盪機に３分掛け、その後、２，０００ｒｐｍで２０分間遠心分離を行い、上澄み液を採取し、上澄み液のヘイズ値を測定し、静電荷像現像トナーの濁度とする。
   また、前記脂肪酸金属塩及び前記樹脂粒子の検出は、前記上澄み液をさらに１０，０００ｒｐｍで５分間遠心分離を行い、得られた上澄み液において行うものとする。
2. 分散液中でポリエステル樹脂粒子、着色剤及び離型剤を少なくとも凝集して凝集粒子を得る工程、
   前記凝集粒子を加熱して融合させトナー母粒子を得る工程、
   前記トナー母粒子に平均粒径２〜４μｍの脂肪酸金属塩及び平均粒径１８０ｎｍ〜３２０ｎｍの樹脂粒子を外添して外添トナーを得る工程、並びに、
   前記外添トナーに平均粒径１８０ｎｍ未満の外添剤を外添する工程
   を含む請求項１に記載の静電荷像現像トナーの製造方法。
3. 請求項１に記載の静電荷像現像トナー又は請求項２に記載の製造方法により製造された静電荷像現像トナーとキャリアとを含む静電荷像現像剤。
4. 少なくとも請求項１に記載の静電荷像現像トナー又は請求項２に記載の製造方法により製造された静電荷像現像トナーを収容しているトナーカートリッジ。
5. 現像剤保持体を備え、
   請求項１に記載の静電荷像現像トナー若しくは請求項２に記載の製造方法により製造された静電荷像現像トナー、又は、請求項３に記載の静電荷像現像剤を収容しているプロセスカートリッジ。
6. 潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程、
   前記潜像保持体表面に形成された静電潜像をトナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程、
   前記潜像保持体表面に形成されたトナー像を被転写体表面に転写する転写工程、
   前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着工程、及び、
   前記潜像保持体上に残留するトナーを前記潜像保持体上に当接したクリーニングブレードでクリーニングする工程を含み、
   前記現像剤として、請求項１に記載の静電荷像現像トナー若しくは請求項２に記載の製造方法により製造された静電荷像現像トナー、又は、請求項３に記載の静電荷像現像剤を用いる
   画像形成方法。
7. 潜像保持体と、
   前記潜像保持体を帯電させる帯電手段と、
   帯電した前記潜像保持体を露光して前記潜像保持体上に静電潜像を形成させる露光手段と、
   現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、
   前記トナー像を前記潜像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、
   前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段と、
   前記潜像保持体上に当接したクリーニングブレードとを有し、
   前記現像剤として、請求項１に記載の静電荷像現像トナー若しくは請求項２に記載の製造方法により製造された静電荷像現像トナー、又は、請求項３に記載の静電荷像現像剤を用いる
   画像形成装置。

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