JP5247199B2 - 積層フィルム - Google Patents

Description

本発明は、ポリプロピレンフィルムとシーラント樹脂の積層フィルムにあって、両基材の層間接着性に優れ包装材料として有用な特性を有した積層フィルム及びその製造方法に関するものである。

ポリオレフィンフィルム、ポリアミドフィルム、ポリエステルフィルムなどに代表される、プラスチックフィルムは、包装材料などの分野で必要不可欠なものとなっている。中でもポリオレフィン系フィルムは各種物性と経済性とのバランスに優れ、需要の高いフィルム材料となっており、その中でもポリプロピレンフィルムは、その剛性、低スリップ性、耐摩耗性や耐薬品性などの特性に優れ包装材料として重要なものであると一般に認識されている。これらプラスチックフィルムを包装材料として使用する場合には、多くの場合ポリエチレンやポリプロプレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体などのヒートシール性を有する樹脂をフィルムの片面あるいは両面に積層し、ヒートシール性を付与することによって種々の包装形態が採られている。しかしながらポリプロピレンフィルムは、ポリアミドフィルム、ポリエステルフィルムなどの他のプラスチックフィルムと比べてシーラント樹脂との接着性が著しく劣るため、優れた層間接着性を有した積層化実現が困難であり従来から問題となっていた。

ポリプロピレン基材に対してシーラント樹脂との層間接着性を改善するための試みは古くからなされている。特許文献１には二軸延伸ポリプロピレンフィルムに、ポリエチレンとプロピレン系共重合体のブレンド樹脂を押出しラミネート加工する方法が、特許文献２には特定の物性を有したポリプロピレンフィルムに、特定の物性を有したエチレン系共重合体を押し出しラミネート加工して得られる積層フィルムなどが示されている。しかしながら、この様な方法で用いられるプロピレン共重合体やエチレン系共重合体は、ポリエチレン樹脂やポリプロピレン樹脂といった汎用のシーラント樹脂と比較して高価であり、更には十分なヒートシール性を付与するためにはそのような高価なシーラント樹脂を厚く積層させる必要があるため経済的に不利なものであった。

このような方法に対し、ポリプロピレンフィルムに接着層を設け、その接着層を介して汎用のシーラント樹脂を積層する方法が知られている（ここで接着層は、一般にアンカー層、アンカーコート層、プライマー層等と表現されることもあるが、本発明では接着層と表現することとする）。この場合、接着層を設けるコストが発生するが、接着層の厚みを薄くすることで、経済的メリットを得ることが可能である。このような方法として、特許文献３には二軸延伸フィルムに、ポリオレフィン樹脂、ポリウレタン樹脂及びメラミン系架橋剤からなる接着層を設けた押出しラミネート用積層フィルムが、特許文献４には二軸延伸ポリプロピレンフィルムに、ポリエチレンイミンやポリエポキシ化合物などからなる接着層を設けた積層フィルムが示されている。しかしながら特許文献３ではポリプロピレンフィルムの接着性に対する記載は一切されておらず、特許文献４の積層フィルムでは層間接着は不十分であり更なる改良が必要とされていた。
特開２００５−１３８３４５号公報 特開２００４−２０９６７２号公報 特開２００４−１４８７２９号公報 特開昭５５−３７３３８号公報

本発明は、上記のような課題に対して、ポリプロピレンフィルムとシーラント樹脂との層間接着性が良好な積層フィルム、及びそれらの製造方法を提供しようとするものである。

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、ポリプロピレンフィルムとシーラント樹脂の積層フィルムにあって、ポリプロピレンフィルムとシーラント樹脂層との層間に特定の組成の接着層を設けることで、良好な層間接着強度を有した積層フィルムが得られることを見出し本発明に到達した。

すなわち、本発明の要旨は、下記のとおりである。
（１）ポリプロピレンフィルムの少なくとも片面に接着層を介してシーラント層が積層されてなる積層フィルムにおいて、前記接着層は、（メタ）アクリル酸エステル成分を含有し不飽和カルボン酸成分量が０．０１〜５．０質量％の酸変性ポリオレフィン樹脂（Ａ）と、ガラス転移温度が５℃以下のポリエーテル型ポリウレタン樹脂（Ｂ）との混合物を含み、その質量比（Ａ）／（Ｂ）が９９／１〜２０／８０の範囲である積層フィルム。
（２）シーラント樹脂がポリエチレン樹脂及び／又はポリプロピレン樹脂である（１）の積層フィルム。
（３）ポリオレフィン樹脂（Ａ）及びポリエーテル型ポリウレタン樹脂（Ｂ）の樹脂固形分を質量比（Ａ）／（Ｂ）＝９９／１〜２０／８０の範囲で含有する水性分散体を、ポリプロピレンフィルムの少なくとも片側に塗布した後乾燥して接着層を形成し、その後前記接着層を介してシーラント樹脂を積層することを特徴とする（１）又は（２）の積層フィルムの製造方法。
（４）シーラント樹脂を押出しラミネート加工によって積層することを特徴とする（３）の積層フィルムの製造方法。

本発明の積層フィルムによれば、ポリプロピレンフィルムとシーラント樹脂の層間において高い接着性を有する積層フィルムが得られ、食品、薬品、化粧品、洗剤、医薬品、玩具、医療材料、電子材料など包装材として好適に使用できる。

本発明の製造方法は、本発明の積層フィルムの接着層を簡便に形成することができるため、優れた生産性を有する。また、水性分散体を使用した場合には、ポリプロピレンフィルムへ塗布する際の濡れ性が向上して生産性が向上するとともに、水系媒体の使用により環境にも配慮したものとなる。

さらに、シーラント樹脂の積層方法としてコスト的に有利な押出しラミネート加工を採用することができる。

以下、本発明を詳細に説明する。

（ポリプロピレンフィルム）
本発明に用いるポリプロピレンフィルムの組成としては特に限定されないが、プロピレン単独重合体によるポリプロピレンホモポリマ−、プロピレンを主成分とするα−オレフィンをランダム、あるいは、ブロック共重合させたプロピレン−α−オレフィン共重合体等によるポリプロピレン系共重合体のフィルムないしシ−トを使用することができる。上記において、α−オレフィンとしては、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、５−エチリデン−２−ノルボネン、５−メチル−２−ノルボネン、１，４−ヘキサジエン等のオレフィン系モノマ−を使用することができる。

ポリプロピレンフィルムは無延伸フィルム又は延伸フィルムのどちらであっても構わないが、透明性や光沢性付与の点から一軸又は二軸延伸フィルムが好ましく、二軸延伸フィルムがより好ましい。フィルムの厚みは特に限定されず通常５〜５００μｍのものが用いられる。

また、ポリプロピレンフィルムは接着性の向上のために、接着層を設ける面に表面活性化処理がなされていることが好ましい。表面活性化処理としては、例えば、コロナ放電処理、フレームプラズマ処理、大気圧プラズマ処理、低圧プラズマ処理、オゾン処理、電子線照射処理、紫外線照射処理、薬品処理、溶剤処理などが挙げられ、簡便さと接着効果のバランスからコロナ放電処理が好ましい。

さらに、ポリプロピレンフィルムにはバリア性を付与するために、金属や無機酸化物等の蒸着処理がなされていても構わない。

＜ポリオレフィン樹脂（Ａ）＞
ポリオレフィン樹脂（Ａ）は、（メタ）アクリル酸エステル成分を含有し不飽和カルボン酸成分量が０．０１〜５．０質量％の酸変性ポリオレフィン樹脂である。

オレフィン成分としては、エチレン、プロピレン、イソブチレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−へキセン等の炭素数２〜６のオレフィン類が挙げられ、これらの混和物を用いてもよい。この中でも、エチレン、プロピレン、イソブチレン、１−ブテン等の炭素数２〜４のオレフィンがより好ましく、特にエチレンが好ましい。

不飽和カルボン酸成分は、酸無水物であってもよく、アクリル酸、メタクリル酸、エタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、無水マレイン酸、無水イタコン酸、マレイン酸モノメチル、マレイン酸モノエチルなどが挙げられ、これらの混合物であっても構わない。この中でも無水マレイン酸、アクリル酸、メタクリル酸が好ましい。また、不飽和カルボン酸成分の共重合の形態は限定されるのもではなく、例えばランダム共重合、ブロック共重合、グラフト共重合等が挙げられる。

不飽和カルボン酸成分の含有量は、ポリオレフィン樹脂（Ａ）全体の０．０１〜５．０質量％であり、０．１〜４．５質量％が好ましく、０．５〜４．０質量％がより好ましく、１．０〜３．５質量％がさらに好ましく、２．０〜３．０質量％が特に好ましい。不飽和カルボン酸またはその無水物（Ａ１）の含有量が０．０１質量％より少ない場合はポリプロピレン基材との密着性が低下する傾向があり、更には後述する水性分散体として利用する場合の水性分散化が困難となる。５．０質量％より多い場合は、ポリプロピレン基材との密着性が低下する傾向があり、更には後述する水性分散体として利用するにあたって、熱可塑性樹脂（Ｂ）と混合する際に凝集し樹脂分が沈殿する傾向がある。

ポリオレフィン樹脂（Ａ）は、ポリプロピレン基材との接着性を向上させるために、（メタ）アクリル酸エステル成分を含有する必要がある。（メタ）アクリル酸エステル成分は、オレフィン成分との質量比との関係が、（オレフィン成分）／｛（メタ）アクリル酸エステル成分｝＝５５／４５〜９９／１の範囲であることが好ましく、６０／４０〜９８／２の範囲がより好ましく、７５／２５〜９５／５の範囲が最も好ましい。（メタ）アクリル酸エステル成分の質量比率が１質量％より少ない場合はポリプロピレン基材との密着性が低下する傾向があり、さらには後述する水性分散体として利用する場合の水性分散化が困難となる傾向がある。また、４５質量％より多い場合は、接着層の剛性が低くなり十分な層間接着強度が得られなくなる傾向がある。

（メタ）アクリル酸エステル成分としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル等の（メタ）アクリル酸の低級アルキルエステルが挙げられ、アクリル酸メチル、アクリル酸エチルが好ましい。

ポリオレフィン樹脂（Ａ）としては、エチレン−（メタ）アクリル酸メチル−無水マレイン酸三元共重合体、又はエチレン−（メタ）アクリル酸エチル−無水マレイン酸三元共重合体が最も好ましい。

ポリオレフィン樹脂（Ａ）には、その他のモノマーがこの樹脂全体の２０質量％以下で共重合されていてもよい。例えば、メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテルなどの炭素数３〜３０のアルキルビニルエーテル類、ジエン類、（メタ）アクリロニトリル、ハロゲン化ビニル類、ハロゲン化ビリニデン類、一酸化炭素、二酸化硫黄などが挙げられる。

ポリオレフィン樹脂（Ａ）は、分子量の目安となる１９０℃、２１６０ｇ荷重におけるメルトフローレートが、０．０１〜５００ｇ／１０分の範囲のものが好ましい。さらに好ましくは１〜２５０ｇ／１０分、より好ましくは２〜１５０ｇ／１０分、特に好ましくは２〜１００ｇ／１０分、最も好ましくは２〜８０ｇ／１０分のものである。メルトフローレートが０．０１ｇ／１０分未満では、加工性や樹脂の水性分散化が困難となり、一方、５００ｇ／１０分を超えると、接着層の剛性が低くなり十分な層間接着強度が得られなくなる傾向がある
ポリオレフィン樹脂（Ａ）の合成法は特に限定されないが、一般的には、ポリオレフィン樹脂を構成するモノマーをラジカル発生剤の存在下、高圧ラジカル共重合して得られる。また、不飽和カルボン酸成分はグラフト共重合（グラフト変性）されていてもよい。

＜熱可塑性樹脂（Ｂ）＞
本発明の積層体において、その接着層は、ポリオレフィン樹脂（Ａ）とガラス転移温度（以下、Ｔｇとする）が５℃以下の熱可塑性樹脂（Ｂ）とを混合することによって、ポリプロピレンフィルムとシーラント樹脂との層間接着性が向上する。Ｔｇが５℃以下の熱可塑性樹脂（Ｂ）をポリオレフィン樹脂（Ａ）に混合することによって層間接着性が向上する理由は定かではないが、ポリオレフィン樹脂（Ａ）は−５０〜０℃程度のＴｇを有するものが多く、こうした樹脂に対して、ポリオレフィン樹脂（Ａ）のＴｇと近いかまたはこれよりも低いＴｇを有する熱可塑性樹脂を混合することにより、ポリオレフィン樹脂（Ａ）をより軟化させ基材の表面の微細な凹凸に対する追従性が向上するような作用を有するものと推察される。

熱可塑性樹脂（Ｂ）のＴｇは、５℃以下である必要があり、接着性向上効果の点から０℃以下が好ましく、−５℃以下がより好ましく、−１０℃以下がさらに好ましく、−２０℃以下が特に好ましい。下限は特に限定されないが、一般に入手可能な熱可塑性樹脂のＴｇの下限は、−７０℃程度である。Ｔｇが５℃を超えた場合は、ポリプロピレンフィルムとシーラント層との接着性向上効果に乏しい。

熱可塑性樹脂（Ｂ）のＴｇは、動的粘弾性測定装置（ＤＭＡ）で測定することができる。測定された貯蔵弾性率（Ｅ′）の屈折点の温度域に見られる、損失弾性率（Ｅ″）のピークの最大点の温度をＴｇとした。

本発明の接着層を形成する際に、水性分散体を用いた場合には、ポリオレフィン樹脂（Ａ）単体の水性分散体では、ポリプロピレンフィルムへのコート時に水性分散体のハジキが見られる。これに対して、Ｔｇが５℃以下の熱可塑性樹脂（Ｂ）を混合することでハジキ（塗れ性）を改善する効果が見られる。このように熱可塑性樹脂（Ｂ）の配合は、特定の製法において、有利な効果を奏する。

Ｔｇが５℃以下の熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリアクリル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリアミド樹脂等が挙げられ、これらの中でも、接着性向上効果の高いことから、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂が好ましい。

＜ポリエステル樹脂＞
熱可塑性樹脂（Ｂ）として用いられるポリエステル樹脂は、その構成成分としては特に限定されず、酸成分とアルコール成分とからなる公知の製造法により得られるポリエステルが挙げられる。

ポリエステル樹脂の酸成分としては、テレフタル酸、イソフタル酸、オルソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、ビフェニルジカルボン酸、シュウ酸、コハク酸、無水コハク酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、水添ダイマー酸、フマル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、イタコン酸、無水イタコン酸、シトラコン酸、無水シトラコン酸、ダイマー酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、１，２−シクロヘキサンジカルボン酸、２，５−ノルボルネンジカルボン酸及びその無水物、テトラヒドロフタル酸及びその無水物等が挙げられる。

ポリエステル樹脂のアルコール成分としては、エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、２−メチル−１，３−プロパンジオール、１，５−ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６−ヘキサンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、１，９−ノナンジオール、２−エチル−２−ブチルプロパンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、２，２−ビス（４−ヒドロキシエトキシフェニル）プロパンのようにビスフェノール類の２つのフェノール性水酸基にエチレンオキサイド又はプロピレンオキサイドをそれぞれ１〜数モル付加して得られるグリコール類等が挙げられる。

＜ポリウレタン樹脂＞
熱可塑性樹脂（Ｂ）として用いられるポリウレタン樹脂は、主鎖中にウレタン結合を含有する高分子であり、例えば、ポリオール化合物とポリイソシアネート化合物との反応で得られるものである。ポリウレタン樹脂としては、例えば、ポリエーテル型ポリウレタン樹脂、ポリエステル型ポリウレタン樹脂、ポリカーボネート型ポリウレタン樹脂、ポリエステルポリカーボネート型ポリウレタン樹脂等が挙げられ、これらの中でも接着性向上効果の高いポリエーテル型ポリウレタン樹脂が好ましい。

ポリウレタンを構成するポリオール成分としては、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、メチル−１，５−ペンタンジオール、１，８−オクタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール等のアルキレンジオールや脂環式ジオールのほか、ポリエーテルポリオール類、ポリエステルポリオール類、ポリエステルポリカーボネートポリオール類、ポリカーボネートポリオール類が挙げられる。これらの中でも接着性向上効果の高いポリエーテルポリオール類が好ましい。ポリエーテルポリオール類としては、ポリエチレングリコールなどのポリオキシエチレンポリオール、ポリプロピレングリコールなどのポリオキシプロピレンポリオール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなどのポリオキシエチレン／プロピレンポリオールなどが挙げられ、中でもポリエチレングリコールとポリテトラメチレングリコールなどのポリエーテルジオールが入手しやすいため好ましく、接着性が向上することからポリテトラメチレングリコールがより好ましい。ポリエーテルジオールの分子量は特に限定されないが、１０００〜１００００の範囲のものが好ましく、１０００〜５０００が特に好ましい。ポリオールは混合して使用されてもよい。

ポリウレタン樹脂を構成するポリイソシアネート成分としては、芳香族、脂肪族および脂環族の公知ジイソシアネート類の１種または２種以上の混合物を用いることができる。ジイソシアネート類の具体例としては、トリレンジジイソシアネート、４，４´−ジフェニルメタンジイソシアネート、１，３−フェニレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、１，５−ナフタレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ジメチルジイソシアネート、リジンジイソシアネート、水添４，４´−ジフェニルメタンジイソシアネート、水添トリレンジジイソシアネート、ダイマー酸のカルボキシル基をイソシアネート基に転化したダイマージイソシアネート、およびこれらのアダクト体、ビウレット体、イソシアヌレート体などが挙げられ、中でも接着性が向上することからイソホロンジイソシアネートが好ましい。

さらに本発明に用いる熱可塑性ポリウレタン樹脂は、後述する水性分散体として利用するには、陰イオン性基を有していることが好ましい。陰イオン性基の種類としては、カルボキシル基、スルホン酸基、硫酸基、リン酸基等が挙げられ、好ましくは、カルボキシル基、スルホン酸基である。これらの陰イオン性基はその一部が塩となったものでもよい。

＜接着層＞
本発明において接着層は、ポリオレフィン樹脂（Ａ）及び熱可塑性樹脂（Ｂ）の混合物であり、その質量比はポリプロピレンフィルムとシーラント層との接着性向上効果の点から（Ａ）／（Ｂ）＝９９／１〜２０／８０の範囲であって、（Ａ）／（Ｂ）＝９７／３〜５０／５０が好ましく、（Ａ）／（Ｂ）＝９５／５〜６０／４０がより好ましく、（Ａ）／（Ｂ）＝９０／１０〜７０／３０がさらに好ましく、（Ａ）／（Ｂ）＝８０／２０〜７０／３０が特に好ましい。ポリオレフィン樹脂（Ａ）が９９質量％を超えるとポリプロピレンフィルムに対する濡れ性が急激に悪化する傾向があり、ポリオレフィン樹脂（Ａ）が２０質量％未満であると十分な層間接着強度が得られない。

ポリオレフィン樹脂（Ａ）及び熱可塑性樹脂（Ｂ）の混合物には、その接着性をさらに向上させるために、混合物１００質量に対し粘着付与剤を０〜２０質量部添加してもよく、添加量としては、１〜２０質量部が好ましく、３〜２０質量部がより好ましく、５〜２０質量部がさらに好ましい。２０質量部を超えた場合は接着性向上効果が低下する傾向にある。粘着付与剤としては、各種公知のものを使用でき、たとえばテルペン系樹脂、ロジン類、ロジン誘導体等が挙げられ、これらの１種を単独又は２種以上を混合物して使用できる。テルペン系樹脂としてはα−ピネン樹脂、β−ピネン樹脂や、α−ピネン、β−ピネン等のテルペン類とスチレン等の芳香族モノマーを共重合させた芳香族変性のテルペン系樹脂およびこれらの水素化物等を例示できる。また、ロジン類としてはガムロジン、ウッドロジンもしくはトール油ロジンの原料ロジンまたは前記原料ロジンを不均化もしくは水素添加処理した安定化ロジンや重合ロジン等があげられる。また、ロジン誘導体としてはロジンエステル類、ロジンフェノール類があげられる。ロジンエステル類としては前記ロジン類と多価アルコールとをエステル化反応させて得られたロジンエステル、原料ロジンを部分的にフマル化もしくはマレイン化し、次いでエステル化して得られる部分マレイン化もしくは部分フマル化ロジンの多価アルコールエステル、原料ロジンを部分的にフマル化もしくはマレイン化させた後、不均化し、次いでエステル化して得られる部分マレイン化もしくは部分フマル化不均化ロジンの多価アルコールエステル等をいう。また、ロジンフェノール類とはロジン類にフェノール類を付加させ熱重合したもの、または次いでエステル化したものをいう。なお、前記エステル化に用いられる多価アルコールは、特に限定はされず、ジエチレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、トリメチロールエタン、１，２，６−ヘキサントリオール、１，２，４−ブタントリオール、ペンタエリスリトール等の各種公知のものを例示できる。これら粘着付与剤の中でも、テルペン系樹脂又はロジンエステル類が好ましい。また、上記各種粘着付与剤の水性分散体を利用することもできる。

接着層には、ポリオレフィン樹脂（Ａ）及び熱可塑性樹脂（Ｂ）の混合物のほかに、目的に応じて、ブロッキング防止剤、顔料、染料、レベリング剤、相溶化剤、消泡剤、ワキ防止剤、顔料分散剤、紫外線吸収剤などを本発明の効果を損なわない範囲で添加してもよい。

本発明における接着層は、ポリプロピレンフィルムの少なくとも片面に形成される。その形成方法としては、例えば、ポリプロピレンフィルムにポリオレフィン樹脂（Ａ）及び熱可塑性樹脂（Ｂ）の混合物をＴダイによって押出しラミネートする方法や、ポリプロピレンと接着層組成樹脂（ポリオレフィン樹脂（Ａ）及び熱可塑性樹脂（Ｂ）の混合物）を共押出しする方法、ポリオレフィン樹脂（Ａ）及び熱可塑性樹脂（Ｂ）の溶液や水性分散体をポリプロピレンフィルムにコートする方法が挙げられる。

押出しラミネート法を採用する場合には、接着層単体をラミネートしてもよいし、後述するシーラント樹脂と共押出しすることも可能である。但し共押出しの際には、ポリプロピレンフィルム側に接着層が形成されるように押出す必要がある。ポリプロピレンと接着層組成樹脂を共押出しする方法を採用する場合には、通常シーラント樹脂も含めた３種以上の共押出しで積層するのが一般的である。この場合においてもポリプロピレン層、接着層、シーラント樹脂層はこの順に積層される必要がある。これらの方法の中でも、接着層をより薄くすることが可能な溶液や水性分散体のコートによる接着層形成がより好ましく、作業環境の観点から水性分散体を用いることが特に好ましい。

接着層の厚みは０．００５〜２０μｍであることが好ましく、０．０１〜５μｍがより好ましく、０．０５〜２μｍがさらに好ましく、０．１〜１μｍが特に好ましい。０．００５μｍより薄い場合は十分な接着性が得られず、２０μｍより厚い場合は樹脂の使用量が多くなりコスト高となる。

＜水性分散体＞
本発明において、接着層の形成方法として好ましい方法である水性分散体を用いた製法について述べる。なお、水性分散体とは、水を主成分とした水性媒体中に均一に分散されたものである。

接着層を形成するための水性分散体としては、ポリオレフィン樹脂（Ａ）及び熱可塑性樹脂（Ｂ）を、樹脂固形分の質量比が（Ａ）／（Ｂ）＝９９／１〜２０／８０の範囲で含有する水性分散体を用いる。樹脂固形分は、適量秤量された水性分散体を熱風乾燥機などで乾燥し、残存物（樹脂成分）の質量が恒量に達した際の質量を測定することで求めることができる。

水性分散体の調製方法は、各原料樹脂が水性媒体中に均一に混合・分散される方法であれば特に限定されるものではなく、公知のいずれの方法も適用できるが、例えば、ポリオレフィン樹脂（Ａ）の水性分散体と熱可塑性樹脂（Ｂ）の水性分散体とを混合する方法、（Ａ）及び（Ｂ）の原料樹脂をドライブレンドや溶融混練などで混合した後、一括して水性媒体中に水性分散化する方法などが挙げられる。上記の方法の中で、２種類の水性分散体を混合する方法がより簡便であるために好ましい。また、原料樹脂（Ｂ）がそれ単体では水性分散化が困難な場合にあっては、ポリオレフィン樹脂（Ａ）とを２軸押出機などで溶融混練して混合した後であれば、混合樹脂として水性分散化が可能となる場合がある。

水性分散化の方法としては、原料樹脂を、水を主成分とする水性媒体や塩基性化合物と共に、密閉可能な容器中で加熱、撹拌する方法を挙げることができる。水性媒体とは、水及び／又は水溶性の化合物からなる媒体のことであり、化合物には塩基性化合物や水溶性有機溶媒などが挙げられる。

＜溶液＞
本発明の積層体の接着層は、ポリオレフィン樹脂（Ａ）と熱可塑性樹脂（Ｂ）とを所定の固形分比で含有する有機溶媒溶液を用いてこれをポリプロピレンフィルムに塗布して形成することもできる。溶媒としては、ポリオレフィン樹脂（Ａ）および熱可塑性樹脂（Ｂ）の共通の良溶媒を適宜用いることができる。このような溶媒としては、例えば、トルエン、ヘプタン、キシレン、アミルベンゼン、イソプロピルベンゼン、オクタン、シクロヘキサン、シクロへキシルベンゼン、シクロへキセン、シクロペンタン、ジペンテン、シメン、テレピン油、ヘキサン、ペンタン、メシチレン、メチルシクロヘキサン等に代表される炭化水素などが挙げられる。

前記した水性分散体や溶液を、ポリプロピレンフィルムにコートする方法としては、公知の方法を適宜採用することができる。例えばグラビアロールコーティング、リバースロールコーティング、ワイヤーバーコーティング、リップコーティング、エアナイフコーティング、カーテンフローコーティング、スプレーコーティング、浸漬コーティング、はけ塗り法等のいずれかの方法を用いて、ポリプロピレンフィルムに均一にコーティングし、必要に応じて室温付近でセッティングした後、乾燥又は乾燥と焼き付けのための加熱処理に供することにより、均一な樹脂塗膜をフィルム表面に密着させて形成することができる。このときの加熱装置としては、通常の熱風循環型のオーブンや赤外線ヒーター等を使用すればよい。

＜シーラント樹脂＞
本発明の積層体を構成するシーラント樹脂としては、ポリオレフィン樹脂を主に従来から知られた樹脂を用いることができ、例えば低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンなどのポリエチレン樹脂や、プロピレン単独重合体によるポリプロピレン樹脂が好ましく、中でも、低温ヒートシールに優れるポリエチレン樹脂が特に好ましい。なお本発明ではシーラント層として、共重合等の変性がなされた比較的高価な変性ポリオレフィン樹脂を用いる必要は特にないが、さらに強固な接着性が必要であったり、積層フィルムの使用目的において必要がある場合は、それらを用いても構わない。そのようなシーラント樹脂としては、エチレン−α−オレフィンなどのエチレン系樹脂、プロピレン−α−オレフィンなどのプロピレン系樹脂、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体などのエチレン−α、β−不飽和カルボン酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸メチル共重合体などのエチレン−α、β−不飽和カルボン酸共重合体のエステル化物、カルボン酸部位をナトリウムイオン、亜鉛イオンなどで架橋したエチレン−α、β−不飽和カルボン酸共重合体のイオン架橋物、エチレン−無水マレイン酸グラフト共重合体やエチレン−（メタ）アクリル酸エステル−無水マレイン酸三元共重合体に代表される酸無水物変性ポリオレフィン、エチレン−グリシジルメタアクリレ−ト共重合体などのエポキシ化合物変性ポリオレフィン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシランやメタクリロキシプロピルトリメトキシシランなどのビニル系シランやアクリル系シラン変性ポリオレフィンあるいはオレフィン系共重合体、エチレン−ビニルアルコール共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体などが挙げられる。以上のような樹脂は単独で用いても、２種類以上をブレンドして用いても、多層化して用いても構わない。また必要に応じては、これらの樹脂に対し、酸化防止剤、粘着付与剤、充填剤、各種フィラ−などの各種添加剤を配合することもできる。

シーラント樹脂の積層方法としては、ポリプロピレンフィルムの接着層面にシーラント樹脂をＴダイによって押出しする押出しラミネート加工や、ポリプロピレンフィルムの接着層面にシーラント樹脂からなるフィルムを貼り付けるドライラミネート加工等が挙げられ、これらの中でも簡便でコスト的にも優位な押出しラミネート加工を採用することが好ましい。なお押出しの際に、溶融状態のシーラント樹脂にオゾン処理などの表面処理を行っても構わない。また押出しラミネート加工でシーラント樹脂を多層化する際には、単層の押出しを複数回繰り返してもよいし、複数の樹脂を共押出しによって多層化しても構わない。

シーラント樹脂層の厚みは特に制限はないが、包装材料としての適性、他の層と積層する場合の加工性を考慮すると、実用的には３〜３００μｍの範囲が好ましく、用途によっては５〜３０μｍがより好ましい。

＜積層フィルム＞
本発明の積層フィルムは、ポリプロピレンフィルムとシーラント樹脂との層間接着性が良好な積層フィルムであり、求められる層間接着強度としては使用目的や用途によって一概には言えないが、１５ｍｍ幅に切り取られた積層フィルムのプロピレンフィルムとシーラント樹脂層との層間を２００ｍｍ／分の速度で剥離した際の剥離強度が１．５Ｎ／１５ｍｍ以上であることが好ましく、２．０Ｎ／１５ｍｍ以上がより好ましく、３．０Ｎ／１５ｍｍ以上がさらに好ましく、４．０Ｎ／１５ｍｍ以上が特に好ましい。

本発明の積層フィルムは、そのポリプロピレンフィルム面を外側、シーラント樹脂面を内側とした場合に、ポリプロピレンフィルム面のさらに外側やシーラント樹脂面のさらに内側に別の層を積層してもよく、別の層としては、熱可塑性樹脂、紙、合成紙、不織布、金属箔などが挙げられる。しかしながら、一般的にシーラント樹脂面はシーラント樹脂面同士や他基材とのヒートシール性能が要求されるため、通常は別の層をさらに積層する必要はない。

以下に実施例によって本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらによって限定されるものではない。なお、各種特性については以下の方法によって測定または評価した。

＜樹脂の特性＞
（１）ポリオレフィン樹脂（Ａ）の構成
^１Ｈ−ＮＭＲ分析（バリアン社製、３００ＭＨｚ）より求めた。ポリオレフィン樹脂は、オルトジクロロベンゼン（ｄ_４）を溶媒とし、１２０℃で測定した。
（２）ポリオレフィン樹脂（Ａ）のメルトフローレート
ＪＩＳ ６７３０記載（１９０℃、２１６０ｇ荷重）の方法で測定した。
（３）熱可塑性樹脂（Ｂ）のガラス転移温度（Ｔｇ）
動的粘弾性測定装置（オリエンテック社、RHEOVIBRON DDV-III-EP）を用い、昇温速度３℃／分、測定温度−５０℃〜１５０℃での条件で測定した貯蔵弾性率（Ｅ′）の屈折点の温度域に見られる、損失弾性率（Ｅ″）のピークの最大点の温度をガラス転移温度（Ｔｇ）とした。なお熱可塑性樹脂（Ｂ）が固形の場合は熱プレス機で厚みが１５０μｍのプレスフィルムを作製し、８ｍｍ×３５ｍｍの長方形に切出し試験片とした。熱可塑性樹脂（Ｂ）が水性分散体の場合は水性分散体をテフロン（登録商標）シート上で乾燥させ、水性媒体を完全に乾燥して得られた乾燥塗膜をテフロン（登録商標）シートから剥がし、厚みが１５０μｍの乾燥塗膜を選び、８ｍｍ×３５ｍｍの長方形に切出し試験方とした。測定はｎ＝５で行い測定値はその平均値とした。

＜接着層特性＞
（１）塗れ性
水性分散体を用いてポリプロピレンフィルムに接着層を形成するにあたり、水性分散体の塗布工程及び乾燥工程におけるポリプロピレンフィルムのコート層（接着層）の塗れの程度を次の基準で目視評価した。

○：ハジキなし
△：一部ハジキが確認できる
×：全面にハジキが見られ、接着層が形成できない

＜積層フィルム特性＞
（１）ポリプロピレンフィルム／シーラント樹脂の層間接着性
シーラント樹脂が積層されたポリプロピレンフィルムから１５ｍｍ幅の試験片を切り出し、シーラント樹脂とポリプロピレンフィルムの層間にきっかけを作成しておき、引っ張り試験機（インテスコ株式会社製インテスコ精密万能材料試験機２０２０型）を用い、引張速度２００ｍｍ／分、Ｔ型剥離で剥離強度を測定した。測定はｎ＝５で行いその平均値を採用した。

＜原料ポリオレフィン樹脂＞
ポリオレフィン樹脂としては、市販品であるボンダインＨＸ８２９０（アルケマ社製、以下ＨＸ８２９０とする）、プリマコール５９８０Ｉ（ダウケミカル社製、以下５９８０Ｉ）を用いた。ポリオレフィン樹脂の特性を表１にまとめた。なお、ＨＸ８２９０及び５９８０Ｉは、以下に示す方法で水性分散体として利用した。

＜ＨＸ８２９０水性分散体の製造＞
撹拌翼を供えた耐圧オートクレーブを用いて、２５質量部のＨＸ８２９０、２０質量部の２−プロパノール、０．９質量部のトリエチルアミン及び５１質量部の蒸留水をオートクレーブに仕込み、密閉後、撹拌翼の回転速度を１００ｒｐｍとして撹拌した。次いで、オートクレーブの系内温度を１２０℃になるまで加熱し、さらに１２０℃を保ちつつ６０分間撹拌した。その後、空冷にて、回転速度１００ｒｐｍのまま攪拌しつつ約４０℃まで冷却した後、３００メッシュのステンレス製フィルターでろ過し、ＨＸ８２９０の樹脂水性分散体を得た。この水性分散体の固形分濃度は２５質量％であった。

＜５９８０Ｉの製造＞
撹拌翼を供えた耐圧オートクレーブを用いて、２０質量部の５９８０Ｉ、５．６質量部のトリエチルアミン及び７５質量部の蒸留水をオートクレーブに仕込み、密閉後、撹拌翼の回転速度を１００ｒｐｍとして撹拌した。次いで、オートクレーブの系内温度を１２０℃になるまで加熱し、さらに１２０℃を保ちつつ６０分間撹拌した。その後、空冷にて、回転速度１００ｒｐｍのまま攪拌しつつ約４０℃まで冷却した後、３００メッシュのステンレス製フィルターでろ過し、５９８０Ｉの樹脂水性分散体を得た。この水性分散体の固形分濃度は２０質量％であった。

＜各種熱可塑性樹脂＞
ポリエステル樹脂として、市販品であるユニチカエリーテル（ユニチカ社製）ＫＺＴ−０５０７（固形分濃度２５質量％、樹脂固形分のＴｇ＝−２０℃、以下ＫＺＴ−０５０７）、ユニチカエリーテルＯＸ−５１２７（Ｔｇ＝−９℃、以下ＯＸ−５１２７）、ユニチカエリーテルＵＥ−３２２０（Ｔｇ＝４℃、以下ＵＥ−３２２０）、ユニチカエリーテルＵＥ−３５００（Ｔｇ＝１７℃、以下ＵＥ−３５００）を用いた。

ＫＺＴ−０５０７の形態は水性分散体、ＯＸ−５１２７、ＵＥ−３２２０及びＵＥ−３５００の形態は固形。

ポリウレタン樹脂としては以下に示すポリエーテル型ポリウレタンの水性分散体Ｕ−１（Ｔｇ＝−３２℃）、ポリエステル型ポリウレタンの水性分散体Ｕ−２（Ｔｇ＝−２９℃）、市販品であるポリウレタン水性分散体ハイドランＡＰ（大日本インキ化学工業社製、固形分濃度２３質量％、Ｔｇ＝７℃、以下ハイドランＡＰ）を用いた。

＜Ｕ−１の製造＞
攪拌機、温度計、窒素シール管、冷却器のついた反応器に、平均分子量２０００のポリテトラメチレングリコールを３４５質量部、イソホロンジイソシアネートを７７．８質量部、ジブチルチンジラウレートを０．０３質量部仕込み、８５℃で２時間反応させた。次いでこの反応液を５０℃まで冷却した後、ジメチルプロパノールアミンを１１．７質量部、トリエチルアミンを８．８５質量部、アセトンを１７７質量部添加し３時間反応させた。さらにこの反応液にアセトンを１７５質量部加えて３０℃まで冷却し、イソホロンジイソシアネートが１３．４質量部、モノエタノ−ルアミンが１．０７質量部、イソプロピルアルコールが８７．９質量部、水が１０３９質量部からなる混合液を加えて高速攪拌し、この液よりアセトンとＩＰＡを留去して、ポリエーテル型ポリウレタン樹脂水性分散体Ｕ−１を得た。Ｕ−１のＴｇを測定したところ−３２℃であった。また、固形分濃度は３０質量％であった。

＜Ｕ−２の製造＞
攪拌機、温度計、窒素シール管、冷却器のついた反応器に、平均分子量２０００のポリネオペンチルアジペートを３４５質量部、イソホロンジイソシアネートを７７．８質量部、ジブチルチンジラウレートを０．０３質量部仕込み、８５℃で２時間反応させた。次いでこの反応液を５０℃まで冷却した後、ジメチルプロパノールアミンを１１．７質量部、トリエチルアミンを８．８５質量部、アセトンを１７７質量部添加し３時間反応させた。さらにこの反応液にアセトンを１７５質量部加えて３０℃まで冷却し、イソホロンジイソシアネートが１３．４質量部、モノエタノ−ルアミンが１．０７質量部、イソプロピルアルコールが８７．９質量部、水が１０３９質量部からなる混合液を加えて高速攪拌し、この液よりアセトンとＩＰＡを留去して、ポリエステル型ポリウレタン樹脂水性分散体Ｕ−２を得た。Ｕ−２のＴｇを測定したところ−２９℃であった。また、固形分濃度は３０質量％であった。

［参考例１］
ポリオレフィン樹脂としてＨＸ８２９０の水性分散体、ポリエステル樹脂の水性分散体としてＫＺＴ−０５０７を、樹脂固形分質量比が（ポリオレフィン樹脂）／（ポリエステル樹脂）＝７０／３０となるように水性分散体を混合した。

得られた水性分散体の混合物を二軸延伸ポリプロピレンフィルム原反（東セロ社製：ＯＰ Ｕ−１＃２０、厚み２０μｍ）のコロナ処理面に、乾燥後の厚みが０．５μｍとなるように小径グラビアリバースコーターにてコート（ライン速度１５ｍ／分）し、コート面を１２０℃で６０秒間乾燥した。ここで乾燥後のコート面の塗れ性を評価したところハジキは確認されなかった。

この接着層が形成された二軸延伸ポリプロピレンフィルムの接着層面に、Ｔダイを備えた押出しラミネート装置を用いて、シーラント樹脂である低密度ポリエチレン樹脂（住友化学社製：スミカセンＬ２１１、以下ＬＤＰＥ）をダイス温度３３０℃で溶融押出しして４０μｍのシーラント層を積層し、積層フィルムを得た。得られた積層フィルムの剥離強度の測定結果を表２に示した。

［参考例２〜４］
表２に示すような樹脂固形分質量比となるように、ＨＸ８２９０の水性分散体とＫＺＴ−０５０７の混合比を変えた以外は、参考例１と同様の操作を行って積層フィルムを得た。得られた積層フィルムの剥離強度の測定結果を表２に示した。

［参考例５］
ポリオレフィン樹脂としてＨＸ８２９０の水性分散体、ポリエステル水性分散体としてＫＺＴ−０５０７を用いて、樹脂固形分質量比が（ポリオレフィン樹脂）／（ポリエステル樹脂）＝７０／３０となるように混合した。得られた混合物の樹脂固形分１００質量部に対し、添加剤として芳香族変性テルペン系粘着付与剤（ヤスハラケミカル製、ナノレットＲ−１０５０、固形分濃度５０質量％）を、粘着付与剤固形分が１０質量部となるように添加し得られた水性分散体を用いて、参考例１と同様の方法でコート及び押出しラミネートし、積層フィルムを得た。得られた積層フィルムの剥離強度の測定結果を表２に示した。

［参考例６］
ポリオレフィン樹脂としてＨＸ８２９０、ポリエステル樹脂としてＸＯ−５１２７を用いて、（ポリオレフィン樹脂）／（ポリエステル樹脂）＝７０／３０の質量比でドライブレンドし、それを温度２００℃の２軸混練機（池貝製ＰＣＭ−３０、スクリュー回転１８０ｒｐｍ、吐出量１００ｇ／分）で溶融混練し、カッターでペレット化して混合樹脂を得た。次いで、撹拌翼を供えた耐圧オートクレーブを用いて、２５質量部の溶融混練した混合樹脂、２０質量部の２−プロパノール、０．９質量部のトリエチルアミン及び５１質量部の蒸留水をオートクレーブに仕込み、密閉後、撹拌翼の回転速度を１００ｒｐｍとして撹拌した。次いで、オートクレーブの系内温度を１２０℃になるまで加熱し、さらに１２０℃を保ちつつ６０分間撹拌した。その後、空冷にて、回転速度１００ｒｐｍのまま攪拌しつつ約４０℃まで冷却した後、３００メッシュのステンレス製フィルターでろ過し、樹脂水性分散体を得た。ここで得られた水性分散体を用いて、参考例１と同様の方法でコート及び押出しラミネートし、積層フィルムを得た。得られた積層フィルムの層間接着の測定結果を表２に示した。

［参考例７］
ポリエステル樹脂としてＵＥ−３２２０を用いた以外は、参考例６と同様の操作を行って積層フィルムを得た。得られた積層フィルムの層間接着の測定結果を表２に示した。

［実施例１〜４］
ポリエステル樹脂の水性分散体に代えて、ポリエーテル型ポリウレタン樹脂水性分散体Ｕ−１を用い、表２に示すような樹脂固形分質量比となるように、ＨＸ８２９０の水性分散体とＵ−１の混合比を変えた以外は、参考例１と同様の操作を行って積層フィルムを得た。得られた積層フィルムの剥離強度の測定結果を表２に示した。

［実施例５］
ポリオレフィン樹脂としてＨＸ８２９０の水性分散体、ポリエーテル型ポリウレタン樹脂として水性分散体Ｕ−１を用い、樹脂固形分質量比が（ポリオレフィン樹脂）／（ポリウレタン樹脂）＝７０／３０となるように混合した。得られた混合物の樹脂固形分１００質量部に対し、添加剤として芳香族変性テルペン系粘着付与剤（ヤスハラケミカル製、ナノレットＲ−１０５０）を、粘着付与剤固形分が１０質量部となるように添加し得られた水性分散体を用いて、参考例１と同様の方法でコート及び押出しラミネートし、積層フィルムを得た。得られた積層フィルムの剥離強度の測定結果を表２に示した。

［参考例８］
ポリエステル樹脂の水性分散体に代えて、ポリエステル型ポリウレタン樹脂水性分散体Ｕ−２を用いた以外は、参考例１と同様の操作を行って積層フィルムを得た。得られた積層フィルムの剥離強度の測定結果を表−２に示した。

［実施例６］
シーラント樹脂としてポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製：ノバディックＰＰ ＦＬ０２Ａ、以下ＰＰ）を用い、押出しラミネートの際のダイス温度を３００℃とした以外は、実施例１と同様の操作を行って積層フィルムを得た。得られた積層フィルムの剥離強度の測定結果を表２に示した。

［実施例７］
シーラント樹脂としてエチレン−酢酸ビニル共重合体（三井・デュポンポリケミカル社製：エバフレックス ＥＶ５５０、以下ＥＶＡ）を用い、押出しラミネートの際のダイス温度を２３０℃とした以外は、実施例１と同様の操作を行って積層フィルムを得た。得られた積層フィルムの剥離強度の測定結果を表２に示した。

［実施例８］
シーラント樹脂としてエチレンーエチルアクリレート共重合体（三井・デュポンポリケミカル社製：エバフレックスＥＥＡ Ａ−７１２、以下ＥＥＡ）を用い、押出しラミネートの際のダイス温度を３００℃とした以外は、実施例１と同様の操作を行って積層フィルムを得た。得られた積層フィルムの剥離強度の測定結果を表２に示した。

［実施例９］
ポリプロピレンフィルムとして無延伸ポリプロピレンフィルム原反（東セロ社製：ＣＰ ＳＣ＃３０、厚み３０μｍ）を用いた以外は、実施例１と同様の操作を行って積層フィルムを得た。得られた積層フィルムの剥離強度の測定結果を表２に示した。

［実施例１０］
実施例１と同様の方法で、水性分散体の調整及びコートを行い、得られた二軸延伸ポリプロピレンフィルムの接着層面にドライラミネート装置を用いて、低密度ポリエチレンフィルム（アイセロ化学社製：スズロンＬＳ−２０１、厚み４０μｍ）を１００℃で熱圧着してシーラント層を積層し、積層フィルムを得た。得られた積層フィルムの剥離強度の測定結果を表２に示した。

［比較例１］
接着層に用いる樹脂を、ポリエチレンイミン水溶液（日本触媒社製エポミンＰ−１０００、固形分濃度３０質量％）とした以外は、参考例１と同様の操作を行って積層フィルムを得た。得られた積層フィルムの剥離強度の測定結果を表３に示した。

［比較例２］
ポリオレフィン樹脂ＨＸ８２９０の水性分散体を単独で用いたほかは参考例１と同様の操作を行ったところ、水性分散体のコートの際に二軸延伸ポリプロピレンフィルムのコート面全面にハジキが発生し、接着層を形成することができなかった。よって、シーラント樹脂の積層は行わなかった。

［比較例３］
ポリオレフィン樹脂の水性分散体として、５９８０Ｉの水性分散体を用いた以外は、参考例１と同様の操作を行って積層フィルムを得た。得られた積層フィルムの剥離強度の測定結果を表３に示した。

［比較例４］
ポリエステル樹脂としてＵＥ−３５００を用いた以外は、参考例６と同様の操作を行って積層フィルムを得た。得られた積層フィルムの剥離強度の測定結果を表３に示した。

［比較例５〜８］
ポリエステル樹脂の水性分散体に代えて、ポリウレタン樹脂の水性分散体としてハイドランＡＰを用い、表３に示すような樹脂固形分質量比となるように、ＨＸ８２９０の水性分散体とハイドランＡＰの混合比を変えた以外は、参考例１と同様の操作を行った。その結果、比較例６において水性分散体のコートの際に二軸延伸ポリプロピレンフィルムのコート面全面にハジキが発生し、接着層を形成することができなかった。よって、シーラント樹脂の積層は行わなかった。比較例５、７、８においては参考例１と同様に積層フィルムが得られた。得られた積層フィルムの剥離強度の測定結果を表３に示した。

［比較例９］
ポリオレフィン樹脂としてＨＸ８２９０の水性分散体、ポリウレタン樹脂の水性分散体としてハイドランＡＰを用いて、水性分散体中の樹脂固形分質量比が（ポリオレフィン樹脂）／（ポリウレタン樹脂）＝７０／３０となるように混合した。得られた水性分散体に対して、メラミン系架橋剤（三井サンテックス社製サイメル３２７、固形分濃度８０質量％）を添加し、ポリオレフィン樹脂とポリウレタン樹脂の合計固形分１００質量部に対して架橋剤固形分が５質量部になるようにした。得られた水性分散体を用いて、参考例１と同様の方法でコート及び押出しラミネートし、積層フィルムを得た。得られた積層フィルムの剥離強度の測定結果を表３に示した。

［比較例１０］
表３に示すように、ＨＸ８２９０の水性分散体とＫＺＴ−０５０７の混合比を変えた以外は、参考例１と同様の操作を行って積層フィルムを得た。得られた積層フィルムの剥離強度の測定結果を表３に示した。

参考例１〜８、実施例１〜１０の結果より、ポリプロピレンフィルムに接着層を設け、その接着層を介してヒートシール樹脂を積層する方法にあって、従来の接着層組成（比較例１）と比較して、ポリプロピレンフィルム／シーラント樹脂の剥離強度に優れた積層フィルムを得ることができた。

参考例１〜４の結果より、接着層にＨＸ８２９０とＴｇが−２０℃のポリエステル樹脂の混合物を用いた場合、ポリオレフィン樹脂単体（比較例２）と比較して水性分散体の塗れ性の向上が見られ、質量比が（Ａ）／（Ｂ）＝９９／１〜２０／８０の範囲において高い剥離強度を有していた。

参考例５の結果より、添加物として粘着付与剤を用いた場合、用いなかった場合（参考例１）と比較して剥離強度の向上が見られた。

参考例１、６、７と比較例４の対比より、Ｔｇが５℃以下のポリエステル樹脂を用いることによって、剥離強度が向上していることがわかる。

実施例１〜５、参考例８の結果より、Ｔｇが５℃以下のポリウレタンを用いることで、剥離強度が向上することが確認された。粘着付与剤を用いると（実施例５）、剥離強度がさらに高まった。また、ポリウレタンとして、ポリエーテル型ポリウレタンを用いた場合（実施例１）は、ポリエステル型ポリウレタンを用いた場合（参考例８）より剥離強度が高かった。

実施例６〜８の結果より、ＬＤＰＥ以外の一般的なシーラント樹脂を用いた場合であっても層間接着性に優れていることが確認された。エチレン系共重合体を用いた場合（実施例７、８）は、ＬＤＰＥを用いた場合（参考例１）より剥離強度が高かった。実施例９の結果より、ポリプロピレンフィルムとして無延伸フィルムを用いた場合であっても、高い剥離強度を示した。実施例１０の結果より、シーラント樹脂のラミネート方法が押出しラミネート法からドライラミネート法に代わっても、高い剥離強度を維持していた。

比較例１では、従来より二軸延伸ポリプロピレン接着層として用いられているポリエチレンイミンを接着層として使用したが、ＬＤＰＥのラミネートであった場合、剥離強度が低く、十分な層間接着性は得られなかった。

比較例２では、接着層としてＨＸ８２９０の水性分散体単体を用い、他の熱可塑性樹脂を混合しなかったため、塗れ性の問題によりポリプロピレンフィルムに接着層を形成することができなかった。

比較例３では、ポリオレフィン樹脂の構造が本発明で規定するものとは異なっていたため、塗れ性にやや問題があり、さらには十分な層間接着性は得られなかった。

比較例４〜９では、ポリオレフィン樹脂と混合する熱可塑性樹脂として、Ｔｇが５℃より高い樹脂を用いたため、塗れ性にやや問題があり、さらには十分な剥離強度は得られなかった。中でも比較例６においては、ポリウレタン樹脂の添加効果がほとんど得られず、塗れ性の問題によりポリプロピレンフィルムに接着層を形成することができなかった。また、比較例９ではメラミン系架橋剤を添加したが、塗れ性及び剥離強度の向上効果は殆どなかった。

比較例１０では、ポリオレフィン樹脂（Ａ）及び熱可塑性樹脂（Ｂ）の質量比が、本発明で規定する範囲を外れていたため、十分な剥離強度が得られなかった。

Claims (4)

1. ポリプロピレンフィルムの少なくとも片面に接着層を介してシーラント層が積層されてなる積層フィルムにおいて、前記接着層は、（メタ）アクリル酸エステル成分を含有し不飽和カルボン酸成分量が０．０１〜５．０質量％の酸変性ポリオレフィン樹脂（Ａ）と、ガラス転移温度が５℃以下のポリエーテル型ポリウレタン樹脂（Ｂ）との混合物を含み、その質量比（Ａ）／（Ｂ）が９９／１〜２０／８０の範囲である積層フィルム。
2. シーラント樹脂がポリエチレン樹脂及び／又はポリプロピレン樹脂である請求項１記載の積層フィルム。
3. ポリオレフィン樹脂（Ａ）及びポリエーテル型ポリウレタン樹脂（Ｂ）の樹脂固形分を質量比（Ａ）／（Ｂ）＝９９／１〜２０／８０の範囲で含有する水性分散体を、ポリプロピレンフィルムの少なくとも片側に塗布した後乾燥して接着層を形成し、その後前記接着層を介してシーラント樹脂を積層することを特徴とする請求項１又は２記載の積層フィルムの製造方法。
4. シーラント樹脂を押出しラミネート加工によって積層することを特徴とする請求項３記載の積層フィルムの製造方法。