JP5179044B2 - ドライ感に優れる薄型高吸収性複合体およびその製法 - Google Patents

Description

本発明は薄型のシート状の吸収性複合体、及びその製造方法、及び該吸収性複合体を使用した体液吸収物品に関する。この吸収性複合体は、使用時の触感や液体吸収後のドライ感に優れた吸収性複合体であるため、特に紙おむつ、生理用ナプキン等の衛材分野で好適に使用することができる。また、形態安定性に優れるため、加工性にも優れる吸収性複合体に関する。

吸水性ポリマーは生理用品、おむつ等の衛生材、農業分野での保水剤、土壌改良剤、更には人工スキー場の人工雪、洗顔料のスクラブ剤等、広範な分野で利用されてきている。吸水性ポリマーは通常、粒子状であり成形、加工性に乏しく、使用条件も限られている。これらの用途のうち、生理用品、おむつ等の衛生材用に使用される場合、液を吸収した後のドライ感が特に重要であり、また皮膚に接触させて使用するため柔軟であることが好ましい。近年、意匠性の問題、流通の問題、ゴミ問題等から衛生材料に対して薄型化、軽量化という要求が強まっている。また、加工性の観点からシート状であることが好ましい。

薄型化に対応するため現在の衛生材料において一般的に行われている方法としては、繊維などの衛生材料中の吸水性樹脂支持担体を減らし、大量の吸水性樹脂を使用するという方法がある。このように親水性繊維の比率を低め、吸水性樹脂を増加させた衛生材料は単純に液体を貯蔵するという観点からは好ましい方向であるが、実際のおむつの使用状況における液体の分配・拡散を考えた場合にはむしろ問題が生じてくる。すなわち多量の吸水性樹脂は吸収により柔らかいゲル状となり、いわゆるゲルブロッキングという液の拡散を大きく妨げる現象をひき起こしてしまう。ゲルブロッキングが起きると、樹脂の性能を発揮することができないため、吸収能力が小さくなってしまうだけでなく、吸水速度も遅くなる。また、支持単体を減らすと、移動や偏りがおき易く、安定的に性能を発揮できないし、加工上も問題がある。

シート状の吸収体としては、ヒドロゲルを粒子間架橋によりシート化した多孔性吸収性高分子マクロ構造物がある（例えば特許文献１参照）。シート状のこのマクロ構造物は、粒子間の架橋により得られるシートであるため、シートとしての強度が低く、成型時また使用時に破れやすいという問題があった。また、吸水性ポリマーを発泡性ポリウレタン樹脂中に担持させ、裁断することによって製造される高吸収性樹脂シートの製造方法もある（例えば特許文献２、３参照）。しかしながら、ポリウレタン発泡体が吸水性ポリマーの膨潤を阻害するため吸水量が十分でなく、また吸水にともない吸水性ポリマーがポリウレタン樹脂から脱落するため、使用時に感触が悪いという問題があった。また、シリコーン化合物で被覆されてなる多孔質吸収性ポリマーのシート状組成物もある（例えば特許文献４参照）。しかしながら、吸収性ポリマーのシート状組成物は、液体を吸収したときに全方位に膨潤してしまう。特に衛生用品のように決められた面積で、厚み方向への吸収膨潤が求められる場合には不向きである。また、吸収性ポリマー内部での水の移動は早くないため、一部のみが液体と接触した際に、接触部位のみが膨潤し、触感も悪くなってしまう。

形態安定性と吸収方向の制御のために、支持担体に吸収性樹脂を固着する方法も検討されてきた。例えば、吸収体をエンボス処理する方法、熱可塑性のバインダー繊維を吸収性樹脂と親水性繊維からなる吸収体に含有させて吸収体を熱融着させる方法、歪みからの回復率の高い合成樹脂を吸収性樹脂と親水性繊維からなる吸収体に含有させて吸収体を熱融着させる方法（例えば、特許文献５および特許文献６参照。）、アニオン性基を有する吸収性樹脂の表面にカチオン性ポリマーをコーティングして、膨潤時に粒子どおしを接着固定化する方法（例えば、特許文献７および特許文献８参照。）、エマルションバインダーを用いて吸収性樹脂と親水性繊維を固定化する方法、ホットメルト接着剤を用いて吸収性樹脂を基材に固定化する方法（例えば、特許文献９および特許文献１０参照。）等である。このような例においては、大量のバインダーを用いる必要があるため、そのバインダー力の拘束による吸収性樹脂の膨潤の規制という問題が発生する。とくに吸収性樹脂と親水性繊維等を、熱可塑性バインダーやエマルションで固定した場合には、本来吸収性樹脂が有する吸収能力が十分に発揮できないという問題がある。このため、最終的なドライ感を出すためには、大過剰の吸収性樹脂が必要になってしまう。

バインダーを用いないで基材に吸収性樹脂を固定化する例もある。例えば、重合進行中の吸収性ポリマー粒子を繊維質基材に付着させ、繊維質基材上で重合を行う方法（たとえば特許文献１１参照。）がある。この方法においては、ポリマー粒子中に繊維質基材が入り込んで硬く固着されるが、基材中で反応を完結させることは難しく、残存モノマーや残存架橋剤が多いと考えられる。起毛処理を施した不織布に、ある一定量以上の単量体水溶液を微細粒子状に担持させた後に重合し、熱圧縮している例（例えば特許文献１２参照。）もある。この例においては吸収性樹脂の量が多いため、複合体としての吸収性能が高いし、不織布を使用しているため、パルプと比べ移動が起こりにくい。しかしながら、この例においても不織布中での重合になるため残存モノマーが問題となる。また、吸収性樹脂に再度未重合のモノマー水溶液を含浸させ、基材上に塗布し、含浸させたモノマーが重合することにより、吸収性樹脂と基材を接着させている例（例えば特許文献１３参照。）もあるが、基材へ接着後に残存モノマーを完全に重合させることは困難であり、大量の残存モノマーが問題となる。同様に吸収性樹脂をスラリーとして、基材へ塗布している別の例（例えば特許文献１４参照。）もある。この場合、スラリーとして塗布することで、確かに生産性はあがるが、分散媒体として高価なミクロフィブリル繊維を使用する必要があるし、接着力は十分ではないと考えられる。

以上のように、使用時の触感に優れ形態安定性、加工性に優れた吸収体というのは得られていなかった。
特表平５−５０６６８１号公報 特開平１−２８２２２３号公報 特開平２−６２２０８号公報 特開２００３−３０１００７号公報 特開平１０−１１８１１４号公報 特開平１０−１１８１１５号公報 特開平５−３１３６２号公報 特開平６−３７０号公報 特開２０００−２３８１６１号公報 特表平１０−５１０４４７号公報 特開２００３−１１１１８号公報 特開２００４−１２４３０３号公報 特開平１１−１３７６００号公報 特開平９−２３９９１２号公報

本発明の目的は、薄型・軽量且つ形態安定性、加工特性に優れかつ、使用時の触感やドライ感に優れる吸収性複合体を提供することにある。特に、紙おむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の衛生用品に好適に用いることが出来る吸収性複合体を提供することにある。

上記の課題を達成するために鋭意検討を行った結果、吸収速度の異なる樹脂を、異なる層に配置し、親水性基材に複合化することによって、薄型でありながらも液体吸収後のドライ感が飛躍的に向上することを見出し、本発明にいたった。すなわち、以下のような吸収性複合体および該吸収性複合体の製造方法、さらには該複合体を利用した体液吸収性物品である。

［１］基材と粒子状の吸収性樹脂が接着されている複合物であって、以下の条件を満たすことを特徴とする吸収性複合体。
（１）吸収性樹脂層が２層以上であり、ボルテックス法における吸収時間が５〜１００秒異なる樹脂によって構成される吸収速度が異なる吸収性樹脂層が存在する。
（２）１つの樹脂層は少なくとも２枚の親水性繊維から構成されている基材に接している、
（３）平均坪量が１０〜２００ｇ／ｍ^２である吸収性樹脂層が２層以上存在する、
（４）５０％以上の吸収性樹脂が基材と直接接着している、
（５）該吸収性樹脂中の残存モノマーが２００ｐｐｍ以下である、
（６）吸収性複合体の全重量に対する吸収性樹脂重量の割合が、５０〜９９％である、
（７）親水性繊維から構成されている基材がセルロース系の基材である、
（８）吸水性樹脂中に繊維が入り込んだ形態でかつ接着剤を使用することなく接着している。
〔２〕吸収性樹脂層のうち少なくとも１層の吸収性樹脂の平均粒径が１０〜３００μｍであることを特徴とする〔１〕記載の吸収性複合体。
〔３〕吸収性樹脂層のうち少なくとも１層の吸収性樹脂の吸収倍率が５５ｇ／ｇ以上であることを特徴とすることを特徴とする〔１〕〜〔２〕のいずれかに記載の吸収性複合体。
〔４〕基材がセルロース系であることを特徴とする〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載の吸収性複合体。
〔５〕粒径が最大の樹脂層と、最小の樹脂層の平均粒径が１５０μｍ以上異なることを特徴とする〔１〕〜〔４〕のいずれかに記載の吸収性複合体。
〔６〕少なくとも１つの樹脂層において、平均粒子径が３００μｍ以上であることを特徴とする特徴とする〔１〕〜〔５〕のいずれかに記載の吸収性複合体。
〔７〕基材層の数が樹脂層の数より１多いことを特徴とする〔１〕〜〔６〕のいずれかに記載の吸収性複合体。
〔８〕吸収性樹脂が、ポリアクリル酸塩を主とした共重合体であることを特徴とする〔１〕〜〔７〕のいずれかに記載の吸収性複合体。
〔９〕吸収性樹脂が、側鎖にカルボン酸基を有した樹脂であり、吸収性樹脂中の酸基のうち５０％以上がアンモニウム塩の形で中和されていることを特徴とする〔１〕〜〔８〕のいずれかに記載の吸収性複合体。
〔１０〕吸収性樹脂にカルボキシル基と反応しうる官能基を２個以上もった化合物が共存していることを特徴とする〔１〕〜〔９〕のいずれかに記載の吸収性複合体。
〔１１〕基材および／または吸収性樹脂を吸水させた後、該樹脂と基材を接触させ、その後脱水乾燥させることで製造することを特徴とする〔１〕〜〔１０〕のいずれかに記載の吸収性複合体の製造方法。
〔１２〕複数枚の含水状態の基材間に樹脂を配置し、密着させた後に脱水乾燥させることを特徴とする〔１１〕記載の吸収性複合体の製造方法。
〔１３〕透液性シート、不透液性シートおよび両者の間に〔１〕〜〔１０〕のいずれかに記載の吸収性複合体を有することを特徴とする体液吸収物品。
〔１４〕吸収性複合体とは別に、パルプ素材を有することを特徴とする〔１３〕に記載の体液吸収物品。
〔１５〕パルプ素材は、吸収性複合体の体から離れた側に配置されることを特徴とする〔１４〕に記載の体液吸収物品。

本発明によれば、吸収性粒子が基材に固定化されている布状の吸収性複合体であり、吸液後のドライ感に優れる吸収体を提供できる。このような吸収体を衛生材料に使用することにより、衛生材料の製造プロセスを簡略化できる。

以下本発明を詳細に説明する。
１．本発明の複合体の構造・性能について
本発明において、吸水性樹脂と基材を組み合わせたものを吸収性複合体と呼ぶ。この際、吸水性樹脂粒子の５０重量％以上が基材と直接接着して、樹脂粒子の位置変化が少ない複合体である。したがって、基材とはシート形状が維持できるものである。この吸収性複合体にパルプ等の短繊維やその他シート状材料を混合して吸収体としての性能を調整することは好ましいことである。

本発明の吸収性複合体は、基材上に吸収性樹脂を複合化し接着させ、吸収速度を向上させたものである。基材構成繊維と直接接着することで、樹脂への通液が該接着繊維を通じて可能となった。これにより、樹脂の濡れ性が向上する。また、繊維の水との接触に伴う繊維の形態変化が接着している樹脂へ一定の力を加えることもあり、吸収速度が飛躍的に向上した。基材の繊維は通液路となるため、親水性であることが必須である。

本発明において、基材はシート状であるため、１枚の基材は表と裏と２つの平面を持つ。本発明においては、平面に対する吸収性樹脂の平均坪量が１０〜２００ｇ／ｍ２であることが好ましい。基材上に樹脂を配置する際に粒子同士が接触していると、吸水時にブロッキングの問題が生じるが、基材の平面上に配置する粒子量を一定の範囲に保つことにより、粒子表面と基材繊維との接着点を確保できる。すなわち、粒子間でブロッキング現象が起こったとしても、吸収性樹脂が基材繊維を通じて吸収するため、通液阻害が起こらず高速に吸収することができる。より高い吸収容量が求められ、吸収性樹脂の使用量を増やす必要がある場合には、吸収性複合体を複数枚使用するか、または、基材を複数枚使用した複合体にし、平面の面積を増やすことで対応できる。本発明において、基材平面に接着した樹脂部分を、吸収性樹脂層と呼ぶ。本発明においては、吸収性樹脂層は２層以上必要であり、吸収速度の異なる吸収性樹脂から構成される吸収性樹脂層が存在する必要がある。吸収速度の早い吸収性樹脂は、早い時間で自身の飽和吸収能力近くまで膨潤する。飽和吸収能力に達してしまった樹脂は、吸上げる力が弱く粒子間水を完全に吸上げるには時間がかかるため、ドライ感を出しにくい。この時、別に吸収速度の遅い樹脂層が存在していると、こちらの樹脂層は自身の吸収能力に余裕を残しており、吸上げる力が強いため繊維を通じて、吸収速度の早い粒子間に分布している液体を吸収しドライ感を出すことができる。この吸上げる力に余力のある状態の樹脂は１つの層として集めることによって、層間の吸引力に強い勾配がつくので、同じ樹脂層中に吸収速度の異なる樹脂をバラバラに配置するよりも、短時間でドライ感を出せる。層間の吸引力を強めるために、速度の違う樹脂層は１枚の基材をはさんで隣接していることが好ましい。速度の遅い樹脂層は、ドライ感を出したい側へ配置されることが好ましい。

本発明においては、吸収性複合体に対する吸収性樹脂の重量の割合も重要である。吸収性樹脂の割合が低すぎると、繊維間に液体が残りやすくドライ感が出にくくなるため好ましくない。吸収性複合体に対する吸収性樹脂重量の割合は、好ましくは５０％〜９９％であり、より好ましくは６０〜９９％である。

吸収性樹脂の吸収速度はボルテックス法の吸収時間によって評価できる。ボルテックス法の吸収時間が５〜１００秒異なる樹脂層が存在していることが必須であり、好ましくは１０〜８０秒、より好ましくは１５〜６０秒異なることである。吸収速度に差が少なすぎると、どの層も同じように吸収するため、最終的なドライ感が出しにくい。吸収速度に差がありすぎる場合、遅いほうの吸収速度が遅すぎるため好ましくない。好ましいボルテックス法の吸収時間は、早い方の層は１〜５０秒であることが好ましく、２〜４０秒であることがより好ましい。遅い方の層の吸収時間は６〜１４０秒であることが好ましく、１２〜１００秒であることがより好ましく、２０〜９０秒であることが更に好ましく、３０〜８０秒であることが最も好ましい。

吸収性樹脂が基材に接着していると、運搬時や液体吸収時の吸収性樹脂の移動を防ぐことができるため好ましい。接着方法は特に問わないが、接着剤を使用しない方法が好ましく、基材の繊維の一部が吸収性樹脂中にとりこまれた形態で接着することが更に好ましい。接着している吸収性樹脂中の５０重量％以上の個数の吸収性樹脂が繊維の一部が吸収性樹脂中に取り込まれた形態で接着することが好ましく、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは９０重量％以上、最も好ましくは９５重量％以上の吸収性樹脂がこの形態で接着することである。接着剤を使用しないと、液体吸収時に膨潤規制を受けないため好ましい。繊維の一部が吸収性樹脂中にとりこまれた形態で接着していると、繊維を通じて吸収性樹脂の内部まで液体を送り込むことができ、吸収速度が向上するので好ましい。

さらに本発明の複合吸収体は基材によって高い液体拡散性をもち、全ての吸収性樹脂の吸収性能を発揮させることができるため、余分な吸収性樹脂を使用することなく、吸収性複合体を軽量化することができる。

種々の性能の中には、（社）日本衛生材料工業連合会の吸収性樹脂の自主基準の中でも規制されている低残存モノマー量が求められているが、この残存モノマーを樹脂中で２００ｐｐｍ以下という著しく低い値まで引き下げているところが本発明の吸収性複合体の特徴の一つである。これは、一般的な基材と樹脂の直接接着法で使用される樹脂の基材上重合法では、達成が困難な値である。すなわち、使用される樹脂を予め重合し、所定の低残存モノマー状態とされたものを複合体用の樹脂として使用しているので達成されている。水溶液中で重合され、その際生成した塊を破砕工程を含む工程で粒状とされた樹脂、または、予め逆相懸濁重合法で重合された粒子及び／または粒子凝集体を吸収性樹脂として使用することが好ましい。
２．接着について
本発明において、基材と吸収性樹脂が接着しているとは、基材に吸収性樹脂が固定化されていて、実質的に基材と吸収性樹脂の位置関係が変化しないことを表す。本発明においては、吸収性複合体の一辺を手で持ち、複合体の平面方向を垂直にした状態で辺の方向に、２０ｃｍの幅で１秒間に１往復の速さで１分間振って、脱離しない粒子を接着しているとする。基材と吸収性樹脂の位置関係が変化しないと、使用前の運搬などによって吸収性複合体の性能が変化することもないし、繰り返し吸液の観点からも好ましい。

本発明においては、全粒子に対する接着形態に特に制限はなく、接着剤による接着、基材と吸収性樹脂との化学結合による接着、物理的相互作用による接着、吸収性樹脂中に繊維が入り込んだ形態での接着等でよい。しかし、使用される吸収性樹脂の５０重量％以上が、基材と樹脂が直接接触した形態であることが好ましい。より好ましくは７０％以上、更に好ましくは９０％以上、最も好ましくは９５％以上が直接接着した形態である。ここで、直接接着しているとは、接着剤等の基材、吸水性樹脂粒子またはこれらに由来する成分以外の成分を利用せずに接着していることをいう。ただし、膨潤規制が生じない程度に接着剤を併用している場合は、直接接着に含まれる。直接接着している粒子の割合は、接着剤を溶解する溶剤に吸収性複合体を１時間浸漬した後になお接着している吸水性樹脂粒子の量を測定することで求められる。

直接接着の方法に特に制限はなく、基材と吸水性樹脂粒子との化学結合による接着、物理的相互作用による接着、吸水性樹脂中に繊維が入り込んだ形態での接着等でよい。
中でも、吸水性樹脂中に繊維が入り込んだ形態での接着が好ましい。具体的には、全吸水性樹脂粒子の５０重量％以上が、吸水性樹脂中に繊維を取り込んだ形態で接着していることが好ましい。好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、さらに好ましくは９０重量％以上の粒子がこの形態で接着していることである。

吸水性樹脂中に繊維を入り込んだ形態とは、吸水性樹脂マトリックス中に基材中の繊維が存在している状態を表す。入り込んだ繊維の形状や長さは特に限定されない。この形態で接着していると、吸水性樹脂中に繊維を介して水を取り込むことができるため、吸収量、吸収速度の点で優れた性能を発揮する。吸水性樹脂中に繊維が入り込んだ形態で接着しているかどうかは、電子顕微鏡で確認することができる。接着している粒子を任意に３０個抽出し、引き剥がして電子顕微鏡観察を行い、割合を決定することができる。

本発明においては、全吸水性樹脂粒子の５０重量％以上が基材と直接接着していれば、残りの吸水性樹脂粒子の接着方法については特に問わない。

しかし、接着剤を利用した接着をしないことが、液体吸収時の膨潤規制を防ぐ観点から好ましい。接着剤を使用すると、吸水性樹脂の膨潤を阻害する可能性があるため好ましくない。接着剤とは、例えば熱可塑性の繊維やポリマー、エマルジョンバインダー、ホットメルト接着剤などがある。

基材の片面のみに樹脂が接着されていても構わないし、基材の両面に接着されていてもかまわないが、本発明においては少なくとも２層の樹脂層が必要であるため、少なくとも１つの基材には両面接着されることになる。１つの平面に配置できる粒子量は制限されるため、より速い吸収速度、より多量の吸収量が求められ、使用する樹脂量を増やす必要がある場合には、基材数を増やし、樹脂層の数を増やすことも好ましい。樹脂層を増やすために吸収性複合体を複数枚使用してもよい。ただし、複数枚の吸収性複合体を使用する時に、複数枚の吸収性複合体同士を接着剤を用いて一体化させておいた場合には、接着された全体を吸収性複合体とみなす。基材を複数枚使用する場合においては、全ての基材が親水性繊維である必要はなく、目的に応じて使い分けることが出来る。外側への漏れを防止したい場合などは、一番外側に疎水性の基材を用いることは好ましいといえる。ただし、樹脂層の吸水速度を確保する観点から、１つの樹脂層は少なくとも１枚の親水性基材に接していることが好ましく、２つの親水性基材に接していることが更に好ましい。基材と樹脂層の数を増やしすぎると厚みが出てしまうため、基材の数は好ましくは１〜５枚であり、より好ましくは２〜４枚であり、最も好ましくは３枚である。基材の数をｎとしたときに、樹脂層の数はｎ−１〜ｎ＋１（ただし樹脂層は２層以上）とすることができる。

本発明における吸収性複合体の表面とは、外部に剥き出しになっている平面のことを指す。全ての吸収性複合体は、２つの表面をもつ。表面は樹脂層であってもよいし、基材であっても構わない。表面が樹脂層の場合、膨潤後に力がかかると樹脂が脱離する可能性がある。そのため、脱離が好ましくない用途の場合は、表面における樹脂量を制限することが好ましい。平面あたりの樹脂量を少なくすることで、１つの粒子に対する基材面積が増えるため、接着力を強くすることができる。吸収性複合体の表面の樹脂層の樹脂の坪量は少ないほど好ましい。具体的には、平均坪量が０〜２０ｇ／ｍ^２であることが好ましく、０〜１０ｇ／ｍ^２であることがより好ましく、０〜５ｇ／ｍ^２であることが更に好ましく、０〜１ｇ／ｍ^２であることが最も好ましい。加工の観点からは吸収性複合体の表面は基材であることが理想である。すなわち、基材層が３枚であるときは、樹脂層が２枚、基材層が４枚の時に樹脂層が３枚となることが好ましい。

薄さ、粒子の脱離性、吸収性能の観点から、もっとも好ましい吸収性複合体の構造は、親水性基材３枚で、樹脂層が２層の吸収体である。３枚の基材は、それぞれ樹脂層によって接着されている構造である。
３．樹脂の平均坪量について
本発明における平均坪量とは、１つの平面における吸収性樹脂の単位面積あたりの重量として定義される。吸収性樹脂の重量は全ての粒子をはがした状態で測定する。複合体の表面以外の平均坪量は、１０〜２００ｇ／ｍ^２であることが好ましく、３０〜１６０ｇ／ｍ^２であることがより好ましく、４０〜１５０ｇ／ｍ^２であることが更に好ましく、５０〜１１０ｇ／ｍ^２であることが更に更に好ましく、６０〜９０ｇ／ｍ^２であることが最も好ましい。本発明においては、好ましい範囲を満たす樹脂層が少なくとも２層以上必要である。樹脂の坪量が少なすぎると、基材中の液体を完全に樹脂へ移送することが難しく、液の逆戻りの原因となる場合がある。樹脂の坪量が多すぎると、基材繊維と接触していない樹脂が増えるため、ブロッキングの影響が強くなる。
４．吸収性樹脂粒子について
まず、本発明において吸収性樹脂粒子を構成する吸収性樹脂について説明する。吸収性樹脂は、１種類の樹脂のみを用いても構わないし、複数の樹脂を混ぜて使用しても構わない。製造の簡便さから、同一の吸収性樹脂層には同じ種類の吸収性樹脂が使用されていることが好ましい。

本発明において、吸収性樹脂は、吸収性樹脂の重量に対する残存モノマー濃度が２００ｐｐｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１００ｐｐｍ下、さらに好ましくは５０ｐｐｍ以下、最も好ましくは１０ｐｐｍ以下である。残存モノマーが多いと、液吸収時の溶出成分が多く性能的に好ましくない。

残存モノマーは、吸収性複合体製造時または完成後に加熱処理を施し重合を完結させることによっても低減できるが、基材との接触前の吸収性樹脂の残存モノマー濃度は５％以下であることが好ましく、１％以下であることがより好ましく、０．１％以下であることがさらに好ましく、０．０５％以下であることが最も好ましい。出発材料として残存モノマーが多い状態の吸収性樹脂を使用すると、複合体製造時に該残存モノマーの重合反応を完結させるのが困難で、最終的に残存モノマーが多量に残りやすいため好ましくない。また、反応方法によっては基材の風合いを損なうことがあり好ましくない。

このようなことから、本発明においては、吸収性樹脂として、水溶液重合法で重合された後、破砕工程を含む製法で不定形の粒状とされた樹脂および／または逆相懸濁重合法で製造された粒子を用いることが好ましい。

残存モノマー量は、以下のような方法を用いて定量することができる。

吸収性樹脂を、樹脂重量の２５０倍の０．９％生理食塩水に加え、常温で撹拌しながら６時間程度抽出した後に濾過をする。濾液を、液体クロマトグラフィー法を用いて定量する。

本発明において、吸収性樹脂の種類は特に限定されず、どのような吸収性樹脂でも構わない。側鎖に酸基を有した吸収性樹脂であることが好ましく、側鎖にカルボン酸基を有した樹脂であることがさらに好ましい。酸基のうち５０％以上が塩の形で中和されていることが好ましく、酸基のうち５０％以上がアンモニウム塩の形で中和されていることがさらに好ましい。このような吸収性樹脂は、少なくとも１層以上に使用されることが好ましく、全部の層に使用されていることが更に好ましい。側鎖に酸基をもった吸収性樹脂は、液体吸収時に酸基同士の静電反発が起こり、吸収速度が速くなるため好ましい。酸基が中和されていると、浸透圧により液体が吸収性樹脂内部に吸収されるため好ましい。アンモニウム塩の形で中和されていると、アンモニウム塩は水への親和性が高く吸収量が多くなるため好ましい。また、アンモニウム塩は平均粒子径が３００μｍ以上の粒子を使用したときにも、吸収速度の低下が起こりにくいため好ましい。

吸収性樹脂の種類としては、ポリアクリル酸部分中和物架橋体（例えば特開昭５５−８４３０４号公報参照）、澱粉−アクリロニトリルグラフト重合体の加水分解物（例えば特公昭４９−４３３９５号公報参照）、澱粉−アクリル酸グラフト重合体の中和物（例えば特開昭５１−１２５４６８号公報参照）、酢酸ビニル−アクリル酸エステル共重合体の鹸化物（例えば特開昭５２−１４６８９号公報参照）、アクリロニトリル共重合体もしくはアクリルアミド共重合体の加水分解物（例えば特公昭５３−１５９５９号公報参照）、ポリグルタミン酸塩（例えば特開２００３−１９２７９４号広報参照）など多くが知られている。

吸収性能、コストなどの観点から、通常衛生材料用途に使用されているポリアクリル酸塩共重合体やポリアクリル酸部分中和物架橋体が好ましい。

以下に、使用する吸収性樹脂の好ましい例としてポリアクリル酸架橋体およびその製造方法について説明する。

ポリアクリル酸架橋体では、ポリマー分子鎖中における繰り返し単位の好ましくは５０ｍｏｌ％以上がカルボキシル基含有単位である。より好ましくは８０ｍｏｌ％以上、さらに好ましくは９０ｍｏｌ％以上である。繰り返し単位のうちのカルボキシル基含有単位が５０ｍｏｌ％以下では吸収性能の低下が見られるため好ましくない。

ポリマー分子鎖中のカルボキシル基は部分中和されていることが好ましく、塩としては、ナトリウム、カリウム、リチウム等のアルカリ金属、アンモニア等の含窒素塩基性物等が挙げられる。カルボキシル基の５０％以上が中和されていることが好ましく、７０％以上が中和されていることがさらに好ましい。塩の種類としては、アンモニアを含む少なくとも１種類以上で部分中和されることが好ましく、アンモニア単独で部分中和されることが最も好ましい。吸収性能の観点から、ポリマー分子鎖中におけるカルボキシル基中和塩のうち５０ｍｏｌ％以上がアンモニウム塩であることが好ましく、より好ましくは７０ｍｏｌ％以上、さらに好ましくは９０ｍｏｌ％以上、最も好ましくは全てアンモニウム塩で中和される。アンモニウム塩の割合が高いと、吸収倍率、基材との接着性の点において好ましい。なお、吸収性樹脂中のアンモニウム塩の割合は、吸収性樹脂中の全窒素原子量を求めることで計算することができる。吸収性樹脂中の全窒素原子量はケルダール法により求めることができる。

吸収性樹脂を構成する単量体としては、（メタ）アクリル酸、エタアクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、クロトン酸、フマル酸、ソルビン酸、けい皮酸、それらの無水物、不飽和カルボン酸単量体の中和塩が挙げられるが、好ましくは（メタ）アクリル酸の中和塩を用いる。中和塩の種類はリチウム、ナトリウム、カリウムなどのアルカリ金属塩、アンモニア等の含窒素塩基性物質であることが好ましい。その他単量体を共重合してもよく、共重合してもよい不飽和単量体は（メタ）アクリル酸、エタアクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、クロトン酸、ソルビン酸、けい皮酸、それらの無水物、ビニルスルフォン酸、アリルスルフォン酸、スチレンスルフォン酸、ビニルトルエンフルフォン酸、２−（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸、２−（メタ）アクリロイルエタンスルフォン酸、２−（メタ）アクリロイルプロパンスルフォン酸、２−ヒドロキシルエチルアクリロイルオフォスフェート、２−ヒドロキシルエチルメタクリロイルフォスフェート、フェニル−２−アクリロイロキシエチルフォスフェート、ビニルリン酸などのアニオン性不飽和単量体およびその塩、アクリルアミド、メタアクリルアミド、Ｎ−エチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ｎ−プロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−イソプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、メトキシポリエチレングリコール（メタ）アクレリート、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−アクリロイルピペジリン、Ｎ−アクリロイルピロリジンなどのノニオン性の親水性基含有不飽和単量体、また、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、酢酸ビニルなどの様に重合後の官能基の加水分解によって、吸収性樹脂を形成する親水性単量体を用いてもよい。また、併用できる疎水性単量体としては、スチレン、塩化ビニル、ブタジエン、イソブテン、エチレン、プロピレン、ステアリル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレートなどが挙げられ、これらの中で１種類、もしくは２種類以上を添加することができる。

単量体中に架橋剤を共存させておいてもよく、架橋剤としては、縮合型架橋剤を用いて樹脂中の官能基と反応して架橋される方法、重合性の架橋剤を用いて不飽和単量体と共重合することにより架橋する方法、樹脂に電子線や放射線を照射することで架橋する方法等が上げられ、好ましくは縮合型架橋を用いる方法、より好ましくは樹脂の官能基と反応する縮合型架橋剤の共存下で、重合性の架橋剤と不飽和単量体を共重合する方法である。

縮合型架橋剤としては、エチレングリコールジグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、（ポリ）グリセリンポリグリシジルエーテル、ジグリセリンポリグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル等のグリシジルエーテル化合物；（ポリ）グリセリン、（ポリ）エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、ポリオキシエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ジエタノールアミン、トリエタノールアミンなどの多価アルコール類；エチレンジアミン、ジエチレンジアミン、ポリエチレンイミン、ヘキサメチレンジアミンなどの多価アミン類；亜鉛、カルシウム、マグネシウム、アルミニウムなどの多価イオンなどが挙げられ、これら架橋剤は２種以上用いてもよい。

不飽和単量体重合性の架橋剤としては、ジエチレングリコールジアクリレート、Ｎ，Ｎ‘−メチレンビスアクリルアミド、ポリエチレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、トリメチロールプロパンジアリルエーテル、アリルグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールトリアリルエーテル、ペンタエリスリトールジアクリレートモノステアレート、ビスフェノールジアクリレート、イソシアヌル酸ジアクリレート、テトラアリルオキシエタン、ジアリルオキシ酢酸塩などが挙げられ、これら架橋剤は２種以上用いてもよい。

単量体溶液の溶媒は溶解性に優れたものであれば特に限定されない。特に好ましくは水単独であるが、エタノール、メタノール、アセトンなどの親水性溶媒を単独もしくは複数混合して使用してもよい。また、必要に応じて塩化ナトリウムなどの塩類、ｐＨコントロールを目的としたアンモニアなどの塩基性化合物、逆相懸濁重合の際には懸濁剤を添加してもよい。

不飽和単量体の重合方法は特に限定されず、水溶液重合、逆相懸濁重合、逆相乳化重合、噴霧重合、ベルト重合など一般に広く用いられている方法が適用できる。重合開始方法も特に限定されず、ラジカル重合開始剤による重合、放射線、電子線などの照射による重合、光増感剤による紫外線重合を行うこともできる。かかるラジカル重合に用いられる開始剤としては、例えば、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウムなどの過硫酸塩；過酸化水素；クメンハイドロパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、過酢酸などの有機化酸化物、などの公知の開始剤が挙げられる。酸化性ラジカル重合開始剤を用いる場合はＬ−アスコルビン酸、ロンガリットなどの還元剤を併用してもよい。

重合開始前に予め単量体溶液中の脱酸素操作を行うことは好ましい。具体的な方法として、十分な時間の不活性ガスによるバブリング等により溶存酸素を取り除く方法が挙げられる。また、反応器内雰囲気も窒素、ヘリウムなどの不活性ガスに置換されていることは好ましい。反応器内は減圧、常圧、加圧のいずれであってもよい。重合開始温度は通常０〜１００℃の範囲で行うことが好ましい。より好ましくは、２０〜７０℃の範囲である。開始温度が高すぎると、開始剤を加える前から熱による重合が起こってしまい好ましくない。また、開始温度が低すぎると、反応開始に時間がかかりすぎるため好ましくない。反応中の反応器内の温度は成り行きに任せてもよく、外部から冷却もしくは加熱により温度制御を行ってもよい。重合中の昇温速度や最高温度は特に問題とならず、最高温度が１００℃を超えても問題はない。重合時の最高温度は、通常２０〜１４０℃で、好ましくは、４０〜１２０℃の範囲である。単量体溶液の濃度は１０〜８０％が好ましく、３０〜７０％がより好ましい。濃度が濃すぎると、反応が暴走しやすいため好ましくない。濃度が薄すぎると、反応に時間がかかりすぎるし、その後の乾燥工程にも負荷がかかるため好ましくない。重合時間は、反応溶液からの発熱が止まる時間付近に設定することが好ましい。重合後の後工程として、乾燥工程、後架橋工程等などの加熱工程が存在するので、反応溶液からの発熱が止まる前に重合を終了しても構わない。また、発熱終了後、数時間加温、保温しても構わない。

上記重合後に得られる重合体が含水ゲルである場合、乾燥を行う。この乾燥方法は特に限定されるものではないが、例えば共沸脱水、流動乾燥、熱風乾燥、真空乾燥などが好ましく用いられ、特に熱風乾燥、真空乾燥が好ましい。含水率としては３０重量％以下、好ましくは１０重量％以下まで乾燥する。乾燥はどのような形態の含水ゲルで行ってもよいが、粗解砕して表面積を増やしてから乾燥するのが好ましい。乾燥温度は７０〜１８０℃の範囲が好ましく、より好ましくは１００〜１４０℃である。

乾燥後の重合体は、必要に応じて粉砕や分級等の操作によって粒子径が調整される。 ポリアクリル酸架橋体では、所定の粒子径にコントロールされた乾燥後の重合体を加熱してもよい。この加熱処理の時に、使用するカルボキシル基と反応しうる官能基を２個以上もった化合物を共存させておくことが好ましい。このような化合物が共存していると、粒子間ブロッキングの影響が減り、吸収速度の点から有利になる。カルボキシル基と反応しうる官能基を２個以上もった化合物は、重合前から入れておいてもいいし、重合後の熟成中に入れておいてもよいし、粒子の凝集を行う場合には、凝集工程に加えてもよいし、熱処理の前に乾燥した粒子に加えても構わない。熱処理の前に入れる場合は、水、アルコール類、エーテル類などの親水性溶媒に溶解させて、表面に散布することが好ましい。加熱処理の温度は特に限定されないが、好ましくは１００〜２５０℃の範囲である。より好ましくは１２０〜２４０℃、さらに好ましくは１５０〜２３０℃である。加熱処理は、乾燥終了後に連続的に同じ装置内で加熱しても良く、乾燥工程とは独立の工程としてもよい。吸収性複合体の製造工程に加熱工程を含む場合には、複合体の製造時に加熱を行うことが好ましい。

上記加熱処理は、通常の乾燥機や加熱炉を使用することができ、例えば、溝型混合乾燥機、ロータリー乾燥機、ディスク乾燥機、流動層乾燥機、気流型乾燥機、赤外線乾燥機等が挙げられる。

吸収性樹脂に、必要に応じて消臭剤、香料、各種無機粉末、発泡剤、顔料、染料、抗菌剤、親水性短繊維、可塑剤、粘着剤、界面活性剤、肥料、酸化剤、還元剤、キレート剤、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、水、塩類等を添加しても構わない。

上記無機粉末としては、例えば、水および親水性有機溶媒に対して不活性な各種無機化合物の微粒子、粘土鉱物の微粒子等が挙げられる。特に無機粉末としては、水に対して適度な親和性を有し、かつ、水に不溶或いは難溶のものが好ましく、例えば、二酸化珪素や酸化チタン等の金属酸化物、天然ゼオライトや合成ゼオライト等の珪酸（塩）、カオリン、タルク、クレー、ベントナイト等が挙げられる。

上記無機粉末の使用量は、通常は吸収性樹脂１００重量部に対して０．００１〜１０重量部、好ましくは０．０１〜５重量部である。吸収性樹脂と無機粉末の混合方法に特に制限はなく、ドライブレンド法、湿式混合法等で行われる。
（粒子形状）
吸収性樹脂粒子の形状はどのような形状でもよく、吸収性組成物に広く用いられている球形粒子状、不定形粒子状、粒子凝集粒状、短繊維状、長繊維状、シート状などが挙げられる。不定形破砕状、粒子凝集体状（例えば葡萄の房状）、鱗片状、顆粒状でもよい。粒子凝集粒状、球形粒子状、不定形粒子状が好ましい。
（表面近傍の塩濃度）
次に、基材上へ接着する前の吸収性樹脂粒子は、その表面近傍の塩濃度（以下、「表面塩濃度」という。）が、５０ｍｏｌ％以上であることが好ましく、より好ましくは６０ｍｏｌ％以上、さらに好ましくは７０ｍｏｌ％、最も好ましくは８０ｍｏｌ％以上である。基材上へ接着する前の表面塩濃度が低すぎると、粒子の接着性が低下する。

最終的な基材への接着後の吸収性複合体中の吸収性樹脂粒子の表面塩濃度については特に制限はないが、好ましくは９０ｍｏｌ％以下、より好ましくは８０ｍｏｌ％以下、さらに好ましくは６０ｍｏｌ％以下である。最終的な複合体中の吸収性樹脂粒子の表面塩濃度が低い方が、仮に湿潤空気下にさらされた時にもベトツキを起こしにくく有利である。また、水溶液吸収後の膨潤時に粒子同士の接触が生じても吸収性複合体中での水溶液拡散性が高い状態で維持できるので、大変好ましい。高い吸収倍率を維持するためには、吸収性樹脂粒子全体の塩濃度を高める必要があるが、複合体中の液拡散性を高く維持するためには、表面近傍の塩濃度を低くすることが望まれる。すなわち、表面塩濃度だけを下げて、内部の塩濃度を高めることが好ましい。具体的には、表面塩濃度を樹脂中心部の塩濃度に比べて、１０ｍｏｌ％以上低くすることが好ましく、より好ましくは２０ｍｏｌ％以上、さらに好ましくは３０ｍｏｌ％以上表面塩濃度を下げることである。なお、表面近傍とは、表面から深さ方向に約１μｍ厚みの外層部のことである。表面近傍の塩濃度の調整は、基材上への接着と同時に行われることにより、接着力と吸収力を高いレベルでバランスさせることができるため好ましい。

吸収性樹脂は、通常カルボキシル基やスルホン酸基などの酸基とその中和塩、アミノ基などの塩基性基とその中和塩などからなっており、吸収性樹脂粒子の表面塩濃度とは、吸収性樹脂粒子の表面部分の中和された基の割合を表す。本発明において、樹脂粒子の表面近傍の塩濃度は、赤外吸光分析法の一つである顕微ＡＴＲ法によって測定することにより求める。このＡＴＲ法では、通常、表層の深さ１μｍの構造情報が得られるので、樹脂粒子表面の中和率の測定は顕微ＡＴＲ法にて直接表面を測定できる。内部部分については、ウルトラミクロトーム（Ｒｅｉｃｈｅｒｔ製 ＵＬＴＲＡＣＵＴ Ｎ）を用いることにより樹脂を割断して中心部を露出させてから顕微ＡＴＲ法にて測定する。測定装置は、Ｂｉｏ−Ｒａｄ社製ＦＴＳ−５７５を用いる。

以下、ポリアクリル酸系吸収性樹脂を例に挙げて説明する。カルボン酸およびカルボキシレートの組成比を規定する指標として、１６９５ｃｍ^-1（カルボン酸νＣ＝０ ベースライン１７７４〜１６１６ｃｍ^-1）および１５５８ｃｍ^-1（カルボキシレートνＣＯＯ^- ベースライン１６１６〜１５００ｃｍ^-1）のピーク面積比（１６９５／１５５８ｃｍ^-1）を計算し、別途、１０ｍｏｌ％，３０ｍｏｌ％，５０ｍｏｌ％，７０ｍｏｌ％，９０ｍｏｌ％，１００ｍｏｌ％アンモニア中和の部分架橋ポリアクリル酸を標準サンプルとして測定、作成した検量線より組成比を求める。
（表面強度）
次に、基材上へ接着する前の吸収性樹脂粒子は、表面強度が０．１〜５．５Ｎであることが好ましく、より好ましくは０．１〜５Ｎ、さらに好ましくは０．２〜４Ｎ、最も好ましくは０．２〜３Ｎである。表面強度とは、粒子表面の変形しやすさを表すパラメータである。特定倍率に吸収して膨潤した吸収性樹脂粒子を容器に入れて荷重をかけていくと、容器内で隙間をあけて充填されていた吸収性樹脂粒子の隙間を埋めるようにゲルが移動、変形していく。表面強度は、吸収した吸収性樹脂粒子が実体積になった時の弾性率であるので、ゲル粒子間の相互作用の大きさや表面の変形しやすさを意味する。表面強度が大きいということは、吸収性樹脂粒子が変形しにくいことを表す。変形しにくいということは、吸収性樹脂粒子が吸収して膨潤するのに対し負の力が強いということになり、ひいては吸収容量を下げてしまうことになる。また、表面が変形しにくいと、樹脂と基材との接着面が小さくなり複合体からの粒子の脱離が起こりやすく好ましくない。本発明の吸収性樹脂粒子の表面強度は、以下のように求める。
装置：島津オートグラフＡＧ−１
試料：吸収性樹脂粒子０．１０ｇを精秤し、底面に７５μｍの孔径のナイロンシートを貼り付けた内径２０．５ｍｍ、高さ５０ｍｍの円筒容器の底に均一に入れた。５０φのシャーレを用意し、０．９０ｇの生理食塩水をいれ、吸収性樹脂粒子の入った円筒容器を静置し、１時間吸収膨潤させた。
測定：１ｋＮのロードセルを使用し、直径１９．７ｍｍの円柱軸をとりつけた。測定レンジは０．２ｋＮと設定し、ロードセルに荷重がかからない高さにあわせ、そこから降下速度０．６ｍｍ／分という一定の速度で下がるように設定する。ロードセルに加わる圧力を経時的に記録した。ここで、表面強度とは実体積になった時点における荷重（Ｎ）を表す。吸収性樹脂粒子の実体積は、生理食塩水の比重１．０１０ｇ／ｃｍ³と吸収性樹脂粒子の比重を利用して計算した。
（吸収倍率）
次に、本発明において、複合体中の吸収性樹脂粒子の平均吸収倍率は５０ｇ／ｇ以上である必要がある。より好ましくは６０ｇ／ｇ以上であり、７０ｇ／ｇ以上がさらに好ましい。

また、本発明における吸収性樹脂粒子は、０．８ｐｓｉにおける吸収性樹脂の荷重下加圧下吸収倍率が、好ましくは２０ｇ／ｇ以上であり、より好ましくは２５ｇ／ｇ以上、３０ｇ／ｇ以上が最も好ましく。吸収性樹脂粒子の吸収倍率が高いほど、使用する吸収性樹脂粒子の量を減らすことができるため好ましい。

本発明において吸収性樹脂粒子の吸収倍率とは０．９％の生理食塩水を、吸収性樹脂粒子に荷重がかからない状態において、自由に膨潤吸収できる量のことである。吸収性樹脂粒子の吸収倍率は以下のような方法で測定する。

吸収性樹脂粒子０．０５ｇを不織布製のティーバッグ式袋（６０×４０ｍｍ）に均一に入れ、２３℃の０．９％生理食塩水中に浸漬する。１８０分後にバッグを取り出し、ティーバッグの角を固定し斜めの状態で１０分間吊るして水切り後、重量を測定する。吸収性樹脂粒子を用いずに同様の操作を行い、重量を測定しブランクとする。（式４）に従って吸収倍率を算出する。測定は３回行い、平均値を吸収倍率とする。
（式４）
吸収性樹脂粒子の吸収倍率（ｇ／ｇ）＝｛（吸収後のティーバッグの重量）−（吸収後のブランクのティーバッグの重量）−（吸収性樹脂粒子の重量）｝／（吸収性樹脂粒子の重量）

本発明の吸収性樹脂粒子の加圧下吸収倍率は以下の方法により測定する。吸収性樹脂粒子０．０２ｇを内径２５ｍｍ、高さ３０ｍｍで底部に２５０メッシュのナイロン不織布を備えたアクリル樹脂製円筒に入れ、円筒の中にスムーズに動くシリンダーを入れて測定装置とし、重量を測定する。測定装置のシリンダーの上部に０．８ｐｓｉ相当の２７８．３３ｇの荷重を載せて荷重とし、０．９％生理食塩水６０ｇを入れた内径１２０ｍｍのシャーレに入れる。６０分後に取り出してキムタオルの上に３秒間静置して水切りをし、荷重を取り除いた後の装置の重量を測定し、（式５）に従って加圧下吸収倍率を算出する。
（式５）
吸収性樹脂粒子の荷重下の吸収倍率（ｇ／ｇ）＝（吸収後の装置の重量（ｇ）−吸収前の装置の重量（ｇ））／（吸収性樹脂粒子の重量）

吸収倍率が７０ｇ／ｇ以上、０．８ｐｓｉ荷重下における吸収倍率が２０ｇ／ｇ以上である吸収性樹脂粒子から構成される引張破断強度が０．６（Ｎ／２０ｍｍ）以上である吸収性複合体は、加圧下、無加圧下共に優れた吸収特性を示すため紙オムツ等の衛生材料用途に好ましい。この時、吸収性複合体は吸収性樹脂粒子と紙および／または布から構成されていることが好ましく、吸収性樹脂粒子同士がブロッキングしないように吸収性樹脂粒子同士が離れた状態にあることがさらに好ましく、９０％重量以上の吸収性樹脂粒子が紙および／または布に接着されていることが最も好ましい。無加圧の吸収倍率が７０ｇ／ｇ以上、０．８ｐｓｉ荷重下における吸収倍率が２０ｇ／ｇ以上である吸収性樹脂粒子は、以下のような方法で得ることができる。７０％以上がアクリル酸であり、さらにカルボキシル基のうち５０％以上がアンモニウム塩として中和されており、合計で７０％以上が中和されている不飽和カルボン酸単量体を重合することで得ることができる。この際、架橋剤として働く１分子中に不飽和基を２個以上もつ化合物を全単量体成分に対して０．０００５〜０．１モル％含んだ単量体を使用する。カルボキシル基を反応しうる官能基を２個以上もった化合物０．１〜３重量部を重合前、または、重合後のいずれかの工程中に使用しても構わない。レドックス系開始剤を用いてラジカル重合を行い、ラジカル重合開始剤として、不飽和単量体の量に対して０．００５〜０．５モル％使用する。還元剤は単量体１モルに対して０．０００１〜１ｇとする。必要に応じて、以下の（式６）を満たすような加熱条件で加熱を行う。この加熱は、吸収性樹脂粒子単独で行われるよりも、吸収性複合体を製造するときに同時に行われることが好ましい。
（式６）
Ｙ＝−１．６Ｘ＋３４５
ただし、Ｙは加熱時間（分）、Ｘは加熱温度（℃）

このような方法で得られる吸収性樹脂粒子は、ブロッキングを起こしやすいため、過去に行われているような吸収性樹脂粒子同士が密着するような評価法を適用すると、特に吸水速度や加圧下の吸収性能においては劣った結果となる。しかしながら、吸収性複合体中の樹脂粒子の状態を想定した前述の本発明中の測定方法においては、吸収性樹脂粒子の性能を発揮できるため、無加圧においても加圧下においても吸水速度においても優れた吸収能力を示す。
（粒子径）
本発明においては、平均粒径が１００〜２０００μｍ異なる樹脂層が存在することが好ましい。平均粒径の差はより好ましくは１５０〜１２００μｍであり、更に好ましくは２００〜１０００μｍである。粒径を変化させることで、簡単に吸収速度に差をつけることが出来る。また、粒径の比較的大きな樹脂は粒子間水の量が少なく、膨潤後縦方向への膨潤が大きく空間を稼げるために、ドライ感を出しやすいため、粒径の比較的大きな樹脂層が少なくとも１層以上存在することが好ましい。ドライ感を出すために好ましい平均粒子径は、３００μｍ以上であり、より好ましくは４００μｍ以上、更に好ましくは５００μｍ以上であり、最も好ましくは６００μｍ以上である。ただし、平均粒子径の大きな樹脂層ばかりだと、吸収速度が遅くなる場合があるため、少なくとも１層は平均粒子径が１０〜３００μｍであることが好ましい。粒子径の大きな樹脂層は、近接した部分のドライ感を出したい側に配置されることが好ましい。

本発明において、吸収性樹脂粒子の粒子径は、目の開きが３２μｍ、３８μｍ、４５μｍ、５３μｍ、６３μｍ、７５μｍ、９０μｍ、１０６μｍ、１２５μｍ、１５０μｍ、１８０μｍ、２１２μｍ、２５０μｍ、３００μｍ、３５５μｍ、４２５μｍ、５００μｍ、６００μｍ、７１０μｍ、８５０μｍ、１０００μｍ、１１８０μｍ、１４００μｍ、１７００μｍ、２５００μｍの篩を使用して篩い分けすることによって求める。本発明においては、通過することのできた篩の目の開きと通過することのできない篩の目の開きの中間の値を粒子径とする。なお、３２μｍの篩を通過したものについては、１６μｍとし、２５００μｍの篩の上に残ったものについては、２７００μｍとする。この操作により、１６μｍ、３５μｍ、４１．５μｍ、４９μｍ、５８μｍ、６９μｍ、８２．５μｍ、９８μｍ、１１５．５μｍ、１３７．５μｍ、１６５μｍ、１９６μｍ、２３１μｍ、２７５μｍ、３２７．５μｍ、３９０μｍ、４６２．５μｍ、５５０μｍ、６５５μｍ、７８０μｍ、９２５μｍ、１０９０μｍ、１２９０μｍ、１５５０μｍ、１８５０μｍ、２１００μｍ、２７００μｍの粒径へと分類される。

６．基材について
本発明において基材とは、シート形状を保てる素材のことをいう。
（素材）
本発明においては、基材はシート状であり、親水性であればどのような素材でも構わないが、好ましくは紙および／または布である。本発明において親水性の基材とは、後述する基材の吸収速度が０．２ｍｇ／秒以上である基材のことをいう。紙とは、ＪＩＳＰ０００１で定義される広義の意味での紙のことを指し、布とはＪＩＳＬ０２０６で定義されるシート状繊維製品の総称である。布はシートを形成する手段によって織物、編物、組み物、レース、網、不織布に分類されるが、本発明に使用する布は、織物、編物、不織布が好ましく、より好ましくは不織布である。紙および／または布は、形態安定性に優れているため好ましい。不織布とは、ＪＩＳ Ｌ ０２２２により定義される。

基材の原料に限定はなく、複数の組み合わせの基材でもよい。基材繊維としては、天然繊維、合成繊維の双方があり、さらに複数の繊維の組み合わせでも構わない。繊維の長さは、短繊維でも長繊維でもかまわない。強化のためや親水性付与のために処理をほどこしていても構わない。長繊維の方が拡散性を求める場合は好ましい。捕獲力の観点からは短繊維が好ましい。特にパルプは捕獲力に優れるため、パルプを布状にした基材は好ましい。

親水性の基材のなかでも、特にセルロース系の基材が好ましい。本発明におけるセルロース系基材とは、セルロースを主原料とした布および／または紙のことを表し、この中でもセルロース系繊維からなる布および／または紙、特に、セルロース不織布が好ましい。セルロースは、例えばエステル化やエーテル化などの処理により誘導体化されたものを使用しても構わない。また、他の繊維と混ぜたものでもよい。セルロースとしては、綿、麻などの天然繊維、レーヨン、ポリノジック、リヨセル、キュプラなどの再生繊維などがある。繊維としては再生繊維の方が好ましく、一年草である綿実を再生繊維化した繊維がさらに好ましい。
（形状）
基材の形状は特に限定されず、１枚あたりの厚さは好ましくは０．００１ｍｍ以上、より好ましくは０．０１ｍｍ以上であり、さらに好ましくは０．０５ｍｍ以上であり、最も好ましくは０．１ｍｍ以上である。基材の１枚あたりの坪量は２８〜１００ｇ／ｍ２であることが好ましく、３５〜８０ｇ／ｍ２であることがより好ましく、４０〜６０ｇ／ｍ２であることが更に好ましい。薄すぎるものは強度の点から好ましくない。厚みがあるほど、樹脂を保持する空間が大きく、樹脂同士の接触が起こりにくく、樹脂と繊維との接点が大きくなるため、吸収速度の点から好ましい。また、基材の表面は平滑であるよりも、凹凸が多いほど樹脂と基材繊維との接点が多くなるため好ましい。軽すぎるものについては、吸収性樹脂に対して通水路となる繊維量が不足するため好ましくない。重すぎるものについては、樹脂に対して繊維の割合が高くなりすぎるため、繊維中の液体を樹脂が吸収しきれないと逆戻りの原因になる場合があり好ましくない。

基材を複数枚使用する場合においては、少なくとも１枚が前述の坪量を満たしていることが好ましい。樹脂層が複数ある場合には、それぞれの樹脂層に対して、少なくとも１枚の基材が前述の坪量を満たすことが好ましい。

基材、樹脂層は何層あってもよいが、吸収性樹脂の合計重量と基材の合計重量との比率が一定の範囲であると、吸収速度と逆戻り性のバランスが特に良好になる。基材に対する吸収性樹脂の比率は、３５〜３００％であることが好ましく、４２〜２５０％であることがより好ましく、５０〜２００％であることが更に好ましく、６０〜１４０％であることが最も好ましい。
（引張破断強度）
本発明においては、生理食塩水後の引張破断強度が、好ましくは０．６Ｎ／２０ｍｍ以上であり、より好ましくは０．６〜５０００Ｎ／２０ｍｍであり、さらに好ましくは０．７〜５００Ｎ／２０ｍｍであり、０．８５〜１００Ｎ／２０ｍｍであることがさらに好ましく、１〜１００Ｎ／２０ｍｍであることが最も好ましい。

本発明においては、強度が最大である方向を縦方向、それに対して垂直の方向を横方向とするが、横方向において（すなわち、縦方向と横方向いずれにおいても）上記の範囲にあることが好ましい。

本発明において、基材の生理食塩水吸収後の引張破断強度は、基材に生理食塩水を吸収させた後の引張破断強度のことを表す。衛生材料においては、液吸収後もすぐに交換されずにそのまま使用されることもある。また、液吸収後、複数回にわたっての液吸収を求められることもある。一度吸収した後に使用を続けると、吸収体に水分がある状態で荷重がかかることとなる。荷重によって基材が破断してしまうと、通液性や液拡散性が低下することになり吸収体の性能を劣化させることとなる。生理食塩水吸収後も、高強度を保つ基材ほど吸収体の耐久性の点において好ましいといえる。また、製造時に基材が含水するようなプロセスの場合は、含水時の強度が低いと問題になることがあり、基材の強度が高いほど好ましいといえる。しかし、強度が高すぎても、実質的に性能の差はみられない。

生理食塩水吸収後の引張破断強度は以下のように求める。
試料：１５ｃｍ×２ｃｍの長方形型基材（方向を変えて何種類か用意する）
装置：引張試験機（島津のオートグラフ）
方法：１Ｌビーカーに０．９％生理食塩水を７００ｇ取り、基材を１０分間浸漬させる。基材を引き上げ、キムタオル上に１分間放置し、間隔が１０ｃｍとなるように両端から２．５ｃｍの部分をセットし、１０ｍｍ／分のスピードで破断するまで引っ張り続ける。この時の力を記録し、最大値を強度Ｎ／２０ｍｍとする。方向があるものについては、方向を変えて何点か測定する。
（吸収倍率）
本発明において基材の吸収倍率とは、基材が０．９％生理食塩水を６０分間で吸収して何倍の重量になるかを測定したものであり、具体的には以下のような方法で測定する。

基材を直径５９．５ｍｍの円形に切り取り、重量を記録した後、円周部分から１ｃｍのところに針金を通す。１Ｌのビーカーに２３℃の生理食塩水を５００ｇ以上用意しておき、基材を針金ごと生理食塩水に漬け込む。６０分後、基材を針金ごと生理食塩水から取り出し、基材が他のものと触れないようにして１０分間吊り下げる。１０分後針金を抜いて含水基材と付着水の総重量を計測する。

基材の吸収倍率は、式（７）で示した。
（式７）
基材の吸収倍率（ｇ／ｇ）＝吸収後の重量（ｇ）／吸収前の重量（ｇ）
本発明においては、基材の吸収倍率は６ｇ／ｇ以上２００ｇ／ｇ以下であることが好ましく、より好ましくは８ｇ／ｇ以上１００ｇ／ｇ以下、さらに好ましくは１０ｇ／ｇ以上５０ｇ／ｇ以下であり、最も好ましくは１２ｇ／ｇ以上３０ｇ／ｇである。

吸収性複合体においては、吸収性樹脂粒子よりも繊維の方が吸収速度が速いため、吸収初期には基材が、後期には吸収性樹脂粒子が吸収することとなる。基材の吸収倍率が高いほど初期の液体吸収速度が速くなるため好ましい。通常、基材の吸収は毛細管現象によるもので、荷重がかかった時には液体が戻ってしまうこともあるし、使用中の蒸れの原因となる可能性もある。そこで、樹脂粒子が基材の繊維を取り込んだ形で接着させると、基材から吸収性樹脂が液体を奪い取る形で吸収する。このため、荷重によって液体が戻ったり、使用中に蒸れたりすることは少ない。
（吸収速度）
基材の親水性、通液性を表す指標として、吸収速度がある。

本発明において基材の吸収速度とは、幅２ｃｍの基材が０．９％生理食塩水を垂直方向に吸収していく速度のことを表す。

基材の吸収速度は、０．２ｍｇ／秒以上１００ｍｇ／秒以下であることが好ましく、より好ましくは０．３ｍｇ／秒以上５０ｍｇ／秒以下、さらに好ましくは０．４０ｍｇ／秒以上３０ｍｇ／以下、最も好ましくは０．５ｍｇ／秒以上１０ｍｇ／秒以下である。

基材の吸収速度は、具体的には下記のように測定する。
試料：１０ｃｍ×２ｃｍの長方形型基材
縦横方向があるものについては、方向を変えて２点以上用意する
装置：電子天秤、直径９０ｍｍのシャーレ
方法：電子天秤上にシャーレをおき、基材をシャーレの１０ｃｍ上から垂直に吊り下げる。シャーレを電子天秤から取り、他の天秤で０．９％の生理食塩水６０ｇを量り取る。基材の下部を手でもち、生理食塩水にふれないようにしてシャーレを電子天秤上に再度設置し、天秤の値を０点に設定する。基材を静かに生理食塩水に漬け込み、電子天秤の値を経時的に記録する。時間（秒）と電子天秤の値の絶対値（ｍｇ）をグラフにプロットし、１２０秒後から２４０秒後までの間の傾き（ｍｇ／秒）を吸収速度とする。基材で方向があるものについては、方向を変えて何点か測定を行い、一番早い値を吸収速度とする。

基材中に、吸収速度の違う方向がある方が好ましいといえる。基材に方向が存在すると、特定の方向への通液性に優れ、特定方向に液体を拡散させやすいため、吸収体中において吸収のバランスをコントロールすることができる。
（縦方向と横方向の引張破断伸び、強度の比率）
基材に方向が存在すると、方向ごとに強度と伸びが変化する。前述のとおり、本発明においては、強度が最大である方向を縦方向とし、それに対して垂直の方向を横方向とする。

縦方向と横方向の引張破断強度の比は好ましくは１．２：１以上であり、より好ましくは１．５：１以上、さらに好ましくは２：１以上であり、１０：１以下である。

縦方向と横方向の引張破断伸びの比は好ましくは好ましくは１：１．２以上であり、より好ましくは１：１．５以上、さらに好ましくは１：２以上であり、１：１０以下である。基材の伸びと強度は、生理食塩水吸収後の基材の強度と同様の方法で、生理食塩水に浸さず乾燥状態において引っ張り試験を行うことで求めることができる。基材が破断するまで引っ張りの試験を行い、最大の強度を示した時の力を基材の強度とし、その時に伸びた距離を伸びとする。
（接触角）
本発明における基材は、接触角が１３０度以下である不織布が好ましい。

本発明中における接触角とは室温で粘度７４ｃｐの４４％ポリアクリル酸アンモニウム水溶液を基材へ接触させ、１０秒後になす角として定義される。測定は、ＦＡＣＥ（協和界面科学株式会社）製の接触角計（ＣＡ−Ｘ１５０型）を用いて測定する。液は和光純薬の４４％ポリアクリル酸アンモニウム水溶液（７０〜１１０ｃｐ）を水で粘度調整して使用する。粘度は回転円盤粘度計を用いて測定する。

接触角は１３０度以下であることが好ましく、より好ましくは１２０度以下であり、さらに好ましくは１１０度以下であり、最も好ましくは１００度以下である。接触角が小さいほど、基材と水、基材と吸収性樹脂の親和性が高くなり、吸収性や接着性の点で好ましい。
７．吸収性複合体の製造方法
本発明における吸収性複合体は、吸収性樹脂粒子と基材を原料とし、基材に吸収性樹脂粒子を接着させる工程を含む製法で製造されることが好ましい。

接着方法は特に限定されず、前述の条件を満たすような接着方法を行えばよい。接着方法としては、基材に吸収性樹脂をからませる方法や、接着剤を使用する方法などが挙げられるが、好ましい方法は、吸収性樹脂１００重量部に対して１０〜３０００重量部の水を吸収性樹脂および／または基材に吸収させ、その後、吸収性樹脂と基材が接触した状態で、脱水する方法である。水の量は吸収性樹脂粒子１００重量部に対して、２０〜２０００重量部であることが好ましく、５０〜１０００重量部であることがさらに好ましい。この方法で接着を行うと、不純物となる接着剤も使用する必要がないため好ましい。また、この方法で接着を行うと、吸収性樹脂中に繊維の一部が取り込まれるため、吸収速度や吸収倍率の点で好ましい。水の量が多いほど接着性が高くなり好ましいが、あまりにも多すぎると乾燥に時間がかかりすぎるため非効率的である。

水を吸収させるのは、基材でも吸収性樹脂でも両方でも構わないが、好ましいのは基材に吸収させることである。基材に含水させて、その後、吸収性樹脂粒子と接触させる場合の基材の含水率としては、５０〜５００重量％の範囲が好ましい。吸収性樹脂粒子と基材との接着性を上げるためには、含水率が高いことが好ましいが、高すぎると乾燥に時間がかかる。勿論、含水率が低すぎると基材と樹脂の接着性が低下する問題がある。したがって、好ましい含水率の範囲は、５０〜２００重量％、より好ましくは、８０〜１５０重量％である。複数枚の基材を使用する場合には、全ての基材を含水させることが好ましい。

接着のための含水法としては、吸収性樹脂粒子中に接着用の水を含ませておく方法を採用しても構わないが、その場合吸収性樹脂が基材以外の部分にくっつきやすくなるため、接触させる前の吸収性樹脂粒子は他の物質への接着や粒子同士の接着がない程度に乾燥していることが好ましい。この場合の吸収性樹脂粒子の含水率としては、１〜５０重量％としておくことが好ましい。より好ましくは、５〜３０重量％である。

接触の方法の例とは、基材上に上部から吸収性樹脂粒子を散布する方法、吸収性樹脂を空気と一緒に吹き付ける方法などが挙げられる。吸収性樹脂粒子同士の重なりがより少なくなる様に配置できる方法が、接着性の観点から好ましい。更に基材繊維と樹脂との絡まりが多くなるような方法であると、吸収速度が向上するため好ましい。基材繊維と樹脂との絡まりを多くする方法としては、基材を起毛させておく方法や、接触後に基材と樹脂との密着性を高めるためにプレスをかける方法などがある。プレスをかける際に、プレス機器と樹脂が接触する部分に樹脂が付着することがあるため、接触する部分は樹脂が付着しにくい材料にしておくことが好ましい。付着しにくい材料とは、疎水性の材料であり、ポリオレフィン類やテフロン（登録商標）などがあげられ、特にテフロン（登録商標）が好ましい。テフロン（登録商標）のシートを捲きつけてもよいし、コーティングしたものでもよい。樹脂の付着を防止する最も好ましい方法としては、表面に樹脂を配置しないことである。すなわち樹脂層より１多い数の基材を使用し、基材間に樹脂を完全に挟み込むことである。

含水させる水に、不純物を含んでいても構わない。不純物としては、ナトリウムイオン、アンモニウムイオン、鉄イオンなどの陽イオン、塩素イオンなどの陰イオン、アセトン、アルコール類、エーテル類、アミン類などの水溶性有機化合物などが挙げられる。吸収性樹脂および／または吸収性複合体のｐＨ調整のために、酸性または塩基性のものを使用してもよい。吸収性樹脂と基材の接触性や吸収能力の点から考えると、これら不純物のない蒸留水またはイオン交換水を単独で用いることが好ましい。

また、この水中に消臭等の機能を有する物質を溶解および／または分散させて製造させる吸収性複合体に機能付与することは好ましい方法である。ここで使用可能な消臭剤の例としては、有機系、無機系の消臭剤が挙げられる。水に不溶な消臭剤を使用する場合は、必要に応じて分散剤や界面活性剤を使用することが好ましい。また、無機系消臭剤は、その粒子径をナノレベルまで小さくすることで、分散剤を使用しなくても水中に分散させることが可能となるので、微粒子の無機系消臭剤を分散剤なしで使用することは好ましい。

含水方法には特に制限はない。例えば、水浴につける方法、水を噴霧する方法、含水体と接触させる方法、加湿状態へ曝す方法等が挙げられる。これらのうち、工業的に最も簡便で、かつ、含水量の調整が容易に方法である水噴霧方式が好ましい方法である。水噴霧の方式としては、布等の基材の含水率が均質になるような方式を採用することが好ましい。基材の各場所における含水率にバラツキが大きい場合は、吸収性樹脂接触後、脱水乾燥の工程までの間に吸収性樹脂粒子が吸水する量が場所により異なってしまい、乾燥工程時の脱水に伴う発泡挙動が異なり、乾燥後の吸収性複合体中の樹脂粒径が不均質になってしまう。粒径が不均質な樹脂粒子が配置された吸収性複合体は、風合いを悪化させることがある。

脱水の方法は、どのような方法を用いても構わない。方法としては、加熱による乾燥、乾燥空気や窒素などを吹きかける方法、真空乾燥、凍結乾燥、共沸脱水、流動乾燥、マイクロウェーブによるなどが挙げられるが、加熱による乾燥が好ましい。加熱の条件は、７０〜３５０℃で１秒〜１０００秒の条件で行うことが好ましく、より好ましくは１００〜３４０℃で１秒〜１０００秒、さらに好ましくは１２０〜３３０℃で１秒〜１０００秒、最も好ましくは１５０℃〜３００℃で１秒〜１０００秒である。高温であるほど短時間で乾燥が可能であるが、高温で長時間加熱を行うと樹脂の種類によっては吸収性能が低下する場合もある。乾燥と同時に、表面架橋などの表面処理を行ってもよい。脱水は、最終製品になるまでの間であれば、いつ行われてもかまわないが、吸収性樹脂の劣化の点から、含水後に速やかに脱水を行うことが好ましい。

吸収性複合体はシート状であり、基材もシート状であるため、ロールの基材を用い、ロール状の吸収性複合体を製造することが好ましい。すなわち、基材ロールから流れた基材を含水させ、乾燥した吸収性樹脂を配置し、乾燥させたのちに再びロールにまくことである。ロールにまいたときの滑り性を考慮すると、表面に樹脂が存在しないことが好ましい。すなわち、基材ロールを複数枚用意し、基材上に樹脂を配置した後に、その樹脂面に他の基材を重ねて同時に乾燥する製造方法が好ましいといえる。この時、後から重ねる方の基材も含水させておくことが好ましい。また、重ねたのちにプレスをかけることも好ましい。基材ロールの数を増やし、樹脂を配置する装置を増やすことで、樹脂層及び基材枚数を増やすこともできるが、製品ロールの厚みと乾燥しやすさを考慮すると、樹脂層は２層までであることが好ましい。
８．吸収性複合体の性能
（吸収倍率）
本発明において、吸収性複合体の吸収倍率は、０．９％生理食塩水を自由吸収させた時、３時間後に吸収された量とする。具体的には、直径５９．５ｍｍの円状の吸収性複合吸収体を作製し、前述の基材の吸収倍率と同様の方法を用いて測定する。ただし、脱離がおきた場合においては、濾過を行って吸収性樹脂粒子を回収し、キムワイプ上で１０秒以上静置して水切りを行い、その重量も加えて計算することにする。接着されていない吸収性樹脂粒子を含んでいる場合は、取り除いてから測定する。

吸収性複合体の吸収倍率は、好ましくは３０ｇ／ｇ以上であり、より好ましくは４０ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは５０ｇ／ｇ以上である。
（面積あたりの吸収量）
吸収性複合体の吸収性能の指標として、面積あたりの吸収量が重要となる。面積あたりの吸収量は、前述の測定結果から（式８）に従って計算することができる。
（式８）
面積あたりの吸収量（ｇ／ｃｍ²）＝（（吸収後の全重量（ｇ）−吸収性複合体の重量（ｇ））／吸収性複合体の面積（ｃｍ²）
面積あたりの吸収量は、多い方が好ましく、０．２ｇ／ｃｍ²以上あることが好ましく、より好ましくは０．４ｇ／ｃｍ²以上、さらに好ましくは０．６ｇ／ｃｍ²以上である。
（加圧下吸収倍率）
本発明の吸収性複合体の加圧下吸収倍率は、荷重のかかった状態において０．９％生理食塩水を吸収させた時、３時間後に吸収された量で表される。具体的には、直径５９．５ｍｍの円状の吸収性複合体を用いて以下のように測定する。

先ず測定装置について、図１を参照しながら、以下に簡単に説明する。図１に示すように、測定装置は、天秤１と、この天秤１上に載置された所定容量の容器２と、外気吸入パイプ３と、導管４と、ガラスフィルタ６と、このガラスフィルタ６上に載置された測定部５とからなっている。上記の容器２は、その頂部に開口部２ａを、その側面部に開口部２ｂをそれぞれ有しており、開口部２ａに外気吸入パイプ３が嵌入される一方、開口部２ｂに導管４が取り付けられている。また、容器２には、所定量の生理食塩水１２が入っている。外気吸入パイプ３の下端部は、生理食塩水１２中に没している。上記のガラスフィルタ６は、直径７０ｍｍに形成されている。そして、容器２およびガラスフィルタ６は、導管４によって互いに連通している。また、ガラスフィルタ６は、外気吸入パイプ３の下端と同じ高さになるように調節する。図２に示すように、上記の測定部５は、濾紙７と、支持円筒９重り１１とを有している。濾紙７はアドバンテックＮｏ２、直径６０ｍｍのものを使用する。そして、測定部５は、ガラスフィルタ６上に、濾紙７、支持円筒９がこの順に載置されると共に、支持円筒９内部、重り１１が載置されてなっている。支持円筒９は、内径６０ｍｍに形成されている。重り１１は、吸収性複合体１３に対して、０．８ｐｓｉの荷重を均一に加えることができるように、その重量が調整されている。上記構成の測定装置を用いて吸収性複合体の加圧下吸収倍率を測定した。測定方法について以下に説明する。先ず、容器２に所定量の生理食塩水１２を入れる、容器２に外気吸入パイプ３を嵌入する、等の所定の準備動作を行った。次に、ガラスフィルタ６上に濾紙７を載置した。一方、これら載置動作に並行して、支持円筒９内部に吸収性複合体１３を配置し、この吸収性複合体１３の上に重り１１を載置した。次いで、上記支持円筒９を、その中心部がガラスフィルタ６の中心部に一致するようにして載置した。そして、支持円筒９を載置した時点から、１０秒毎に吸収性複合体１３が吸収した生理食塩水１２の重量Ｗ（ｇ）を、天秤１を用いて測定した。吸収性複合体の加圧下吸収倍率は（式９）に従って求める。
（式９）
吸収性複合体の加圧下吸収倍率（ｇ／ｇ）＝重量Ｗ（ｇ）／吸収性複合体の重量（ｇ）
吸収性複合体の０．８ｐｓｉ荷重下の加圧下吸収倍率は、好ましくは８ｇ／ｇ以上であり、より好ましくは１１ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは１４ｇ／ｇ以上である。加圧下においても無加圧の場合と同様に、面積あたりの吸収量も求めることができる。０．８ｐｓｉ加圧下における面積あたりの吸収量は、０．１ｇ／ｃｍ²であることが好ましく、より好ましくは０．１５ｇ／ｃｍ²以上、さらに好ましくは０．２ｇ／ｃｍ²以上である。
（１分後吸収倍率）
１分後吸収倍率は、初期の液体の吸収速度を表す。紙オムツなどの衛生材料用途においては、瞬時に体液を吸収することが求められるため、1分後吸収倍率が大きいほど好ましい。1分後吸収倍率は（式１０）に従って求められる。具体的には以下の方法で測定する。

吸収性複合体を縦２ｃｍ、横７ｃｍに切り取り、重量を測定する。１０００ｃｃのガラス製ビーカーに生理食塩水を７００ｃｃ入れておく。まず、縦８０ｃｍ、横７０ｃｍのＴ−Ｂａｇの重量を測定し、Ｔ−Ｂａｇのみの状態で１分間吸水させて遠心分離を行い、その後重量を測定する。この重量を、吸水前のＴ−Ｂａｇの重量で割ることにより、Ｔ−Ｂａｇの１分後吸収倍率を求める。同じ大きさのＴ−Ｂａｇの重量を測定し、Ｔ−Ｂａｇに吸収性複合体を入れる。Ｔ−Ｂａｇを液から素早く引き出すために、ひものついたクリップを用意し、Ｔ−Ｂａｇにとりつけ、布が折れたり絡んだりしないように丁寧に素早く液へ漬け込む。漬け込んでから１分経過後に、ひもをもって速やかに引き上げる。その後クリップをはずし、１５０Ｇで３分間遠心分離を行い、重量を測定する。総重量からＴ−Ｂａｇの吸水分を引き、吸水前の吸収性複合体重量で割ることにより１分後吸収倍率を求める。吸収性複合体の引き上げから遠心分離の開始までは１５秒以内とする。
（式１０）
１分後の吸収倍率（ｇ−生食／ｇ）＝（遠心後の重量（ｇ）−Ｔ−Ｂａｇの重量（ｇ）＊Ｔ−Ｂａｇの１分後の吸収倍率）／吸収性複合体の重量（ｇ）
（ボルテックス法吸収時間）
１００ｃｃのガラス製ビーカーに２５℃に調整した０．９％の生理食塩水を５０ｇ測り取る。ここに30＊8mmの回転子をいれる。回転計のついたマグネチックスターラーの上にのせ、６００ｒｐｍで回転させる。非接触式回転計にて、回転数を確認する。吸収性樹脂を２．００ｇ測り取り、ビーカーに投入する。液投入後から液表面が平らになるまでの時間を吸収時間とする。
９．吸収性複合体の使用法について
本発明の吸収性複合体の好ましい使用法として、体液吸収物品の構成要素としての使用が挙げられる。以下に体液吸収物品の構成要素として使用される場合について説明する。
（体液吸収物品）
本発明の体液吸収物品とは、透液性シート、不透液性シートとその間に介在する吸収性複合体から構成される体液吸収物品であり、体液を吸収する能力をもつ物品全てを指す。本発明において吸収する体液は特に限定されず、例としては尿、経血、母乳、軟便等が挙げられる。物品の形状も特に限定されないが、パッド状やテープタイプ、パンツ型などが好ましく使用される。具体的な例の一つとしては、おむつや生理用ナプキン、尿取りパッド、母乳パッド等が挙げられる。

本発明の吸収性複合体を、透液性シート、不透液性シートと組み合わせると、薄型・軽量で高い吸収速度をもった体液吸収物品を構成することができる。また、使用中に体液吸収物品中における吸収体のずれや移動がおきにくいため、安定的に体液を吸収させることができる。

本発明において透液性シートとは、シート形状であり、シートに水をかけたときに水が透過するようなものであればどのようなものでも構わないが、ＪＩＳＬ０２０６で定義されるような布であることが好ましい。布はシートを形成する手段によって織物、編物、組み物、レース、網、不織布に分類されるが、本発明の透液性シートに使用する布は、織物、編物、不織布が好ましく、不織布が最も好ましい。肌と接触した部分の湿潤感をなくし、肌触りを快適にするためには、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系からなる吸水能力の低いシートが好ましく、短時間で液体を透過させる観点からすると、透水処理や親水化処理を施したポリオレフィン系であることが好ましい。

本発明において不透液性シートとは、シート形状であり、水を透過しないシートであればどのようなものでも構わない。蒸れを防止する観点から通気性のよい素材であることが好ましい。

本発明の体液吸収物品においては、少なくとも透液性シート、不透液性シートと間に介在する吸収性複合体があれば問題ないが、透液性シートと吸収性複合体の間、および／または不透液性シートと吸収性複合体の間にその他の部材が存在していても構わない。また、透液性シート、不透液性シートの外側にその他の部材が存在していても構わない。

ここで使用される部材には、例えばパルプなど繊維状のものや、吸収性樹脂など粒子状のものや、ティッシュ、布、紙などシート状のものなどが挙げられる。特にパルプ素材は液をせき止める効果に優れるため、漏れを防止する点において優れている。ここでいうパルプ素材とは、パルプを原料とした素材のことをいう。好ましくは、短繊維のパルプ、または、短繊維のパルプをシート状に成形したものが好ましい。パルプ素材は、吸収性複合体の体から離れた側に配置されることが好ましい。パルプ層は液体捕獲性にすぐれているが、荷重をかけると液が戻ってしまう。この時、複合体がパルプ層より体側に配置されていると、逆戻りした液を吸収できるためドライ感を保てるため好ましい。これらの部材は本発明の吸収性複合体と接着されていても構わない。接着法としては、接着剤を使用して接着されていても構わないし、本発明の吸収性複合体中の吸収性樹脂粒子と直接接着していても構わない。体液吸収性物品においては、透液性シート、不透液性シート、吸収性複合体の他に、例えば、体に固定するためのテープやゴム、横からの漏れを防止するためのギャザーなどがあることは好ましい。

本発明の体液吸収物品の形状としては、正方形や真円、長方形や楕円、台形を組み合わせたような形状でもよいし、不定形でも構わない。長方形や楕円形、またはそれに準ずるような長手方向と短手方向（長手方向に対して垂直な方向）を持つ形状であると、おむつや生理用品、尿取りパッド等の場合は、股の形状に合わせて装着できるため好ましい。長手方向をもつ吸収性複合体の形状の一例を図３に示した。吸収性複合体をその他の部材と接着するための、のりしろとなる部分があっても構わない。

なお、吸収性複合体中に吸収性樹脂の存在しないのりしろの部分があってもかまわないが、その場合、吸収性複合体の吸収性樹脂の坪量などは、その部分を省いた状態で、吸収性複合体として好ましい条件範囲を満たしていることが好ましい。

吸収性複合体の使用枚数は１枚でもよいし、複数枚を使用してもよい。薄型化の物品を構成するためには１枚のみを使用したほうが好ましい。より高い吸収力をもった物品を構成するためには複数枚使用することが好ましい。複数枚を使用する時は、それぞれを重ねて使用してもよいし、並べて使用してもよい。また、全く同じ形状のものを使用してもよいし、異なった形状のものを使用してもよい。無駄なく吸収力を向上させるためには、体液の分泌される部分のみ重ねて使用することが好ましく、漏れを防止したい時には、漏れ易い部分を重ねて使用することが好ましい。

体液吸収物品中における吸収性複合体の状態は特に限定されず、吸収性複合体シートが完全に伸ばされた状態でもよいし、しわがよった状態でもよいし、折り曲げられた状態でもよい。
（体液吸収物品の性能評価）
・戻り性（リウエット性）、液拡散長の評価
十分な広さのある木の板を水平な実験台の上に設置し、その上に縦２２ｃｍ、横８ｃｍに切り取った体液吸収物品の四隅を物品がしわがよらない程度に伸ばした状態で画鋲を用いて固定する。３７℃に暖めた生理食塩水を１００ｇ量り取り、１２秒かけて吸収性複合体の中心部分に滴下する。液滴下開始から５分後に、アドバンテック製Ｎｏ２、直径１５０ｍｍの濾紙を１辺１０ｃｍの正方形に切り取った濾紙を約１００ｇになるように重ねて液滴下部に静置する。その上に３．５ｋｇの荷重をかける。荷重の設置から３分後に荷重をはずし、濾紙の重量を測定し、増加した重量を戻り量とする。液滴下開始から３分後に、縦方向に拡散した長さを測りこれを液拡散長とする。

以下に本発明の具体的な実施例および比較例を示すが、本発明は下記の実施例に限定されない。

製造例１
アクリル酸は和光純薬製、試薬特級品を蒸留精製して使用した。試薬アクリル酸１００ｇを水９１．０２ｇに溶解した。この水溶液を氷浴にて冷却し、液温３０℃以下に保ちながら、２５質量％のアンモニア水溶液１１７．９４ｇを攪拌しながら徐々に加え４０質量％のアクリル酸アンモニウム水溶液を得た（中和率１００％）。
３００ｍｌセパラブルフラスコにこの４０質量％アクリル酸アンモニウム水溶液を９０ｇ、Ｎ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミドを０．０１８７ｇ添加する。フラスコは３０℃に液温が保たれるようにウォーターバスに浴す。水溶液を窒素ガスでバブリングすることにより脱気し、反応系中を窒素置換した。次に４２質量％グリセリン水溶液をシリンジにて０．４３ｇ添加、よく攪拌した後にそれぞれ１ｇの水に溶かした３０質量％過酸化水素水溶液 ０．０９１７ｇとロンガリット ０．０４１５ｇを添加し重合を開始する。内部温度は３０℃から開始して反応開始５分で１００℃まで上昇する。その後、内部温度が７０℃に保たれるように水浴にて３時間加熱する。その後、セパラフラスコよりゲルを取り出し粗解砕を行ってから１００℃にてイナートオーブンを用いて４時間乾燥させる。乾燥終了後、ホモジナイザーにて粉砕した。これを吸収性樹脂１とする。この樹脂の表面強度は０．５Ｎであった。全体のアンモニウム塩濃度は９６％、表面の塩濃度は９０％、中心部の塩濃度は９７％であった。

製造例２
製造例１で製造した吸水性樹脂をイナートオーブンを用いて、１８０℃にて１０分間加熱処理を行った。これを吸収性樹脂２とする。表面塩強度は２．７Ｎであった。全体のアンモニウム塩濃度は７０％、表面の塩濃度は３０％、中心部の塩濃度は９５％であった。

製造例３
３００ｍｌフラスコに試薬アクリル酸（和光純薬製、試薬特級品）８１．７３ｇ、水１８５．７１ｇ、水酸化ナトリウム３１．７８ｇを氷冷しながら、液温が３０℃を越えないようにゆっくり添加した（塩濃度７０％）。３００ｍｌセパラブルフラスコにこの単量体溶液を９０ｇ、Ｎ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミドを０．０５６１ｇ添加する。フラスコは３０℃に液温が保たれるようにウォーターバスに浴す。水溶液を窒素ガスでバブリングすることにより脱酸素し、反応系中を窒素置換した。それぞれ１ｇの水に溶かした３０質量％過酸化水素水０．０８２６ｇとロンガリット ０．０５１８ｇを添加し重合を開始する。内部温度は３０℃から開始して反応開始から１０分で７０℃まで上昇する。最高到達温度に達してから５分後に内部温度が７５℃に保たれるように水浴にて３時間加熱する。所定時間経過後、セパラブルフラスコよりゲルを取り出し粗解砕を行ってから１００℃にてイナートオーブンを用いて4時間乾燥させる。乾燥終了後、ホモジナイザーにて粉砕した。これを吸収性樹脂３とする。この樹脂の表面強度は０．９Ｎであった。

製造例４
イソプロピルアルコール０．６ｇ、グリセリン０．０２ｇ、水０．０６ｇの混合液を作り、製造例３で製造した吸水性樹脂２ｇに均一に散布した。これをイナートオーブンを用いて１８０℃にて１０分間加熱を行った。これを吸収性樹脂４とする。この樹脂の表面強度５．９Ｎであった。

製造例５
アクリル酸は和光純薬製、試薬特級品を蒸留精製して使用した。精製したアクリル酸７５３ｇを氷浴にて冷却し、液温３０℃以下に保ち、和光純薬製、試薬特級品２５重量％アンモニア水溶液６２５ｇを攪拌しながら徐々に加え６６重量％のアクリル酸アンモニウム水溶液を得た（中和率１００％）。ここへ水１ｇに溶解したＮ,Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド０．０３９５ｇを添加、攪拌して溶解させた後、窒素ガスでバブリングする事により脱気した。

あらかじめ、系内を窒素雰囲気とした１２Ｌオートクレーブにシクロヘキサン４．３Ｌ、界面活性剤としてソルビタンモノステアレート７．８７８５ｇ加え、室温で攪拌し溶解させた後、反応系内部を６５ｋＰａの減圧下にて脱気を行った。減圧状態のまま内温が６０℃となるまで加熱した。前述のアクリル酸アンモニウム水溶液に、水５０ｇに過硫酸アンモニウム０．７１８６ｇを溶解させた水溶液を添加した。反応系内部温度が６０℃到達後、調整したアクリル酸アンモニウム水溶液を系内へ添加し、窒素を流しながら１２０ｒｐｍにて攪拌し懸濁させた。その後、反応系内部を６５ｋＰａ，内温６０℃に保ち重合を開始、攪拌速度を１２０ｒｐｍに保ったまま２時間保持し重合を完結させ、含水ゲルを含んだエマルジョンを得た。反応系内部を窒素により常圧にした後、系内を密閉し内温８０℃で加熱し、攪拌速度を４００ｒｐｍに設定し、和光純薬製特級エタノール１０８．８ｇとグリセリン８．３５ｇを混合した溶液を１５分間かけて添加した。窒素により系内を加圧し、内温が８０℃となるまで加熱した後３時間攪拌しながら保持した。その後、系内を常圧まで落圧後シクロヘキサン２Ｌを用い、温度４０℃にて生成した含水ゲルの洗浄を計３回行った。

生成した含水ゲルはろ過により回収し、７０℃フルバキュームにて乾燥し回収した。７０℃にてイナートオーブンを用いて６時間乾燥させる。乾燥終了後、ホモジナイザーにて粉砕した。これを吸収性樹脂５とする。この樹脂の吸収倍率は７０倍であった。この樹脂の表面強度は０．４Ｎであった。全体のアンモニウム塩濃度は９５％、表面の塩濃度は８８％、中心部の塩濃度は９７％であった。

製造例６
製造例７において、重合時の攪拌速度を１２０ｒｐｍから４００ｒｐｍに変更した以外は、製造例７と同様の操作を行った。ここで得た吸収性樹脂６とした。この樹脂の吸収倍率は８０倍であった。この樹脂の表面強度は０．４Ｎであった。全体のアンモニウム塩濃度は９５％、表面の塩濃度は８７％、中心部の塩濃度は９７％であった。

製造例７
アクリル酸は和光純薬製、試薬特級品を使用した。試薬アクリル酸２５５７．８ｇを水２０８７．３ｇに溶解した。この水溶液を氷浴にて冷却し、液温３０℃以下に保ちながら、４０．５重量％ＮａＯＨ水溶液３５０７．０ｇを攪拌しながら徐々に加え４０重量％のアクリル酸ナトリウム水溶液を得た。

上記で得たアクリル酸ナトリウム水溶液１７３３．０ｇを水３４１．５ｇに溶解した。このアクリル酸ナトリウム水溶液に、アクリル酸２２７．７ｇを加え、４０重量％のアクリル酸ナトリウム／アクリル酸＝７０／３０水溶液２３０２．２ｇを得た。架橋剤としてＮ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド２．５ｇを加え溶解した後、窒素ガスでバブリングする事により脱気した。

あらかじめ、系内を窒素雰囲気とした１２Ｌオートクレーブにシクロヘキサン４．３Ｌ、界面活性剤としてソルビタンモノステアレート７．８７８５ｇ加え、室温で攪拌し溶解させた後、反応系内部を６５ｋＰａの減圧下にて脱気を行った。減圧状態のまま内温が６０℃となるまで加熱した。前述のアクリル酸ナトリウム水溶液に、水５０ｇに過硫酸アンモニウム０．７１８６ｇを溶解させた水溶液を添加した。反応系内部温度が６０℃到達後、調整したアクリル酸ナトリウム水溶液を系内へ添加し、窒素を流しながら４００ｒｐｍにて攪拌し懸濁させた。その後、反応系内部を６５ｋＰａ，内温６０℃に保ち重合を開始、攪拌速度を４００ｒｐｍに保ったまま２時間保持し重合を完結させ、含水ゲルを含んだエマルジョンを得た。反応系内部を窒素により常圧にした後、系内を密閉し内温８０℃で加熱し、攪拌速度を４００ｒｐｍに設定し、和光純薬製特級エタノール１０８．８ｇとグリセリン４．２ｇを混合した溶液を１５分間かけて添加した。窒素により系内を加圧し、内温が８０℃となるまで加熱した後３時間攪拌しながら保持した。その後、系内を常圧まで落圧後シクロヘキサン２Ｌを用い、温度４０℃にて生成した含水ゲルの洗浄を計３回行った。

生成した含水ゲルはろ過により回収し、７０℃フルバキュームにて乾燥し回収した。乾燥終了後、ホモジナイザーにて粉砕した。これを吸収性樹脂７とする。この樹脂の吸収倍率は５５倍であった。この樹脂の表面強度は、１．２Ｎであった。

製造例８
アクリル酸は和光純薬製、試薬特級品を使用した。試薬アクリル酸２５５７．８ｇを水２０８７．３ｇに溶解した。この水溶液を氷浴にて冷却し、液温３０℃以下に保ちながら、４０．５重量％ＮａＯＨ水溶液３５０７．０ｇを攪拌しながら徐々に加え４０重量％のアクリル酸ナトリウム水溶液を得た。

上記で得たアクリル酸ナトリウム水溶液１７３３．０ｇを水３４１．５ｇに溶解した。このアクリル酸ナトリウム水溶液に、アクリル酸２２７．７ｇを加え、４０重量％のアクリル酸ナトリウム／アクリル酸＝７０／３０水溶液２３０２．２ｇを得た。架橋剤としてＮ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド２．５ｇを加え溶解した後、窒素ガスでバブリングする事により脱気した。

あらかじめ、系内を窒素雰囲気とした１２Ｌオートクレーブにシクロヘキサン４．３Ｌ、界面活性剤としてソルビタンモノステアレート７．８７８５ｇ加え、室温で攪拌し溶解させた後、反応系内部を６５ｋＰａの減圧下にて脱気を行った。減圧状態のまま内温が６０℃となるまで加熱した。前述のアクリル酸ナトリウム水溶液に、水５０ｇに過硫酸アンモニウム０．７１８６ｇを溶解させた水溶液を添加した。反応系内部温度が６０℃到達後、調整したアクリル酸ナトリウム水溶液を系内へ添加し、窒素を流しながら４００ｒｐｍにて攪拌し懸濁させた。その後、反応系内部を６５ｋＰａ，内温６０℃に保ち重合を開始、攪拌速度を４００ｒｐｍに保ったまま２時間保持し重合を完結させ、含水ゲルを含んだエマルジョンを得た。反応系内部を窒素により常圧にした後、系内を密閉し内温８０℃で加熱し、攪拌速度を４００ｒｐｍに設定し、和光純薬製特級エタノール１０８．８ｇを１５分間かけて添加した。窒素により系内を加圧し、内温が８０℃となるまで加熱した後３時間攪拌しながら保持した。その後、系内を常圧まで落圧後シクロヘキサン２Ｌを用い、温度４０℃にて生成した含水ゲルの洗浄を計３回行った。

生成した含水ゲルはろ過により回収し、７０℃フルバキュームにて乾燥し回収した。乾燥終了後、ホモジナイザーにて粉砕した。これを吸収性樹脂８とする。この樹脂の吸収倍率は５７倍であった。この樹脂の表面強度は、１．１Ｎであった。

実施例１
キノクロスを縦２７ｃｍ、横８ｃｍに切り取り、霧吹きで蒸留水を散布した。そこへ、製造例１の樹脂のうち粒径１０６〜３００μｍの樹脂を均一に散布した。さらにその上に霧吹きで蒸留水を散布し、その上に縦２７ｃｍ、横８ｃｍに切り取った、目付け２５ｇ／ｃｍ^２のレーヨンを配置した。さらに霧吹きで蒸留水を散布した後に、製造例１の樹脂のうち粒径３００〜６００μｍの樹脂を均一に散布した。この上に再び蒸留水を散布し、同じ大きさに切り取った、目付け４５ｇ／ｃｍ^２のレーヨンを配置した。これをアクリル製の平板の間に挟み込み荷重をかけ、密着させた。これをイナートオーブンを用いて１２０℃１０分で乾燥させた。乾いたのを確認した後に、イナートオーブンを用いて１8０℃７分の加熱を行った。これを実施例１とする。体液吸収物品は以下のように作製した。リブドゥリフレ安心パッドレギュラーを購入し、ドライヤーの熱をあてながら吸収体を取り出した。これにバックシート側にキノクロスの面が来るように吸収体を配置し、接着剤で固定し体液吸収物品を作製した。

実施例２
粒径３００〜６００μｍの樹脂のかわりに、粒径６００〜１０００μｍの樹脂を使用し、樹脂層の坪量を変えた以外は実施例１と同様に複合体を作製した。これを実施例２とする。

実施例３
使用する樹脂を製造例３のものにし、樹脂層の坪量を変えた以外は実施例１と同様に複合体を作製した。これを実施例３とする。

実施例４
使用する樹脂を製造例４のものとし、樹脂層の坪量を変えた以外は実施例１と同様に複合体を作製した。これを実施例４とする。

実施例５
使用する樹脂を製造例５のものとし、樹脂層の坪量を変えた以外は実施例２と同様に複合体を作製した。これを実施例５とする。

実施例６
使用する樹脂を製造例６のものとし、樹脂層の坪量を変えた以外は実施例２と同様に複合体を作製した。これを実施例６とする。

実施例７
使用する樹脂を製造例７のもとし、樹脂層の坪量を変えた以外は実施例２と同様に複合体を作製した。これを実施例７とする。

実施例８
使用する樹脂を製造例８のものとし、樹脂層の坪量を変えた以外は実施例１と同様に複合体を作製した。これを実施例８とする。

実施例９
使用する樹脂の粒子径を、１０６〜３００μｍのかわりに３００〜６００μｍとし、３００〜６００μｍのかわりに６００〜１０００μｍとし、樹脂層の坪量を変えた以外は実施例５と同様に複合体を作製した。これを実施例９とする。吸収速度が比較的遅いため、リウェット試験時に漏れ出した液を吸い込むのに時間がかかった。

実施例１０
使用する樹脂の粒子径を、０〜１０６μｍ、及び、２１２〜３００μｍとし、樹脂層の坪量を変えた以外は実施例９と同様に複合体を作製した。これを実施例１０とする。

実施例１１
キノクロスを縦２７ｃｍ、横８ｃｍに切り取り、霧吹きで蒸留水を散布した。そこへ、製造例１の樹脂のうち粒径１０６〜３００μｍの樹脂を均一に散布した。さらにその上に霧吹きで蒸留水を散布し、その上に縦２７ｃｍ、横８ｃｍに切り取った、目付け２５ｇ／ｃｍ^２のレーヨンを配置した。さらに霧吹きで蒸留水を散布した後に、製造例１の樹脂のうち粒径３００〜６００μｍの樹脂を均一に散布した。この上に再び蒸留水を散布し、同じ大きさに切り取った、目付け２５ｇ／ｃｍ^２のレーヨンを配置した。さらに霧吹きで蒸留水を散布した後に、製造例１の樹脂のうち粒径３００〜６００μｍの樹脂を均一に散布した。この上に再び蒸留水を散布し、同じ大きさに切り取った、目付け２５ｇ／ｃｍ２のレーヨンを配置した。これをアクリル製の平板の間に挟み込み荷重をかけ、密着させた。これをイナートオーブンを用いて１２０℃１０分で乾燥させた。乾いたのを確認した後に、イナートオーブンを用いて１8０℃７分の加熱を行った。これを実施例１１とする。

実施例１２
キノクロスを縦２７ｃｍ、横８ｃｍに切り取り、霧吹きで蒸留水を散布した。そこへ、製造例６の樹脂のうち粒径２１２〜３００μｍの樹脂を均一に散布した。さらにその上に霧吹きで蒸留水を散布し、その上に縦２７ｃｍ、横８ｃｍに切り取った、目付け２５ｇ／ｃｍ^２のレーヨンを配置した。さらに霧吹きで蒸留水を散布した後に、製造例５の樹脂のうち粒径３００〜４２５μｍの樹脂を均一に散布した。この上に再び蒸留水を散布し、同じ大きさに切り取った、目付け４５ｇ／ｃｍ^２のレーヨンを配置した。これをアクリル製の平板の間に挟み込み荷重をかけ、密着させた。これをイナートオーブンを用いて１２０℃１０分で乾燥させた。乾いたのを確認した後に、イナートオーブンを用いて１8０℃７分の加熱を行った。これを実施例１２とする。

実施例１３
キノクロスを縦２７ｃｍ、横８ｃｍに切り取り、霧吹きで蒸留水を散布した。そこへ、製造例１の樹脂のうち粒径１０６〜３００μｍの樹脂を均一に散布した。さらにその上に霧吹きで蒸留水を散布し、その上に縦２７ｃｍ、横８ｃｍに切り取った、目付け４５ｇ／ｃｍ２のレーヨンを配置した。さらに霧吹きで蒸留水を散布した後に、製造例１の樹脂のうち粒径３００〜６００μｍの樹脂を均一に散布した。この上にテフロン（登録商標）製のシートを被せ、これをアクリル製の平板の間に挟み込み荷重をかけ、密着させた。イナートオーブンを用いて１２０℃１０分で乾燥させた。乾いたのを確認した後に、イナートオーブンを用いて１8０℃７分の加熱を行った。表面に樹脂層があり、強くこすると脱離がおきてしまうが、性能はほとんど変わらない。

実施例１４
キノクロスを縦２７ｃｍ、横８ｃｍに切り取った。そこへ、製造例１の樹脂のうち粒径１０６〜３００μｍの樹脂を均一に散布した。その上に霧吹きで蒸留水を散布し、その上に縦２７ｃｍ、横８ｃｍに切り取った、目付け２５ｇ／ｃｍ^２のレーヨンを配置した。その上に製造例１の樹脂のうち粒径３００〜６００μｍの樹脂を均一に散布した。この上に再び蒸留水を散布し、同じ大きさに切り取った、目付け４５ｇ／ｃｍ^２のレーヨンを配置した。これをアクリル製の平板の間に挟み込み荷重をかけ、密着させた。これをイナートオーブンを用いて１２０℃１０分で乾燥させた。乾いたのを確認した後に、イナートオーブンを用いて１8０℃７分の加熱を行った。乾いた布上に粒子を乗せた時に、水を散布するまでは粒子の移動がおきてしまうが、できた複合体の性能はほとんど変わらない。

実施例１５
キノクロスを縦２７ｃｍ、横８ｃｍに切り取った。製造例１の樹脂のうち粒径１０６〜３００μｍの樹脂に霧吹きで水を均一に散布した。この樹脂をキノクロスの上に均一になるように配置した。その上に縦２７ｃｍ、横８ｃｍに切り取った、目付け２５ｇ／ｃｍ^２のレーヨンを配置した。製造例１の樹脂のうち粒径３００〜６００μｍの樹脂に霧吹きで水を均一に散布し、レーヨンの上に均一に配置した。この上に同じ大きさに切り取った、目付け４５ｇ／ｃｍ２のレーヨンを配置した。これをアクリル製の平板の間に挟み込み荷重をかけ、密着させた。これをイナートオーブンを用いて１２０℃１０分で乾燥させた。乾いたのを確認した後に、イナートオーブンを用いて１8０℃７分の加熱を行った。配置前に樹脂に水をかけると、くっつきあってしまうので均一に配置するのが困難であったが、複合体の性能はほとんど変わらない。

実施例１６
実施例５と同様に複合体を製造した。この上に、同じ大きさに切り取ったキノクロスを３枚配置し、これを吸収体とし、同様に体液吸収物品を製造した。これを実施例１６とする。パルプ素材のおかげで、リウェット測定の時に液の漏れ出しがほとんどなかった。

実施例１７
キノクロスを下側に配置する以外は実施例１６と同様に体液吸収物品を製造した。これを実施例１７とする。パルプ素材のおかげで、リウェット測定の時に液の漏れ出しがほとんどなかった。

実施例１８
キノクロスのかわりに、同じ重量のフラッフパルプを使用する以外は実施例１７と同様に体液吸収物品を製造した。これを実施例１８とする。パルプ素材のおかげで、リウェット測定の時に液の漏れ出しがほとんどなかった。

比較例１
２層とも同じ粒子（粒子径１０６〜３００μｍ）のものを使用する以外は、実施例６と同様に吸収性複合体を作製した。これを比較例１とする。吸収速度が同じであるため、リウェット量が多い。

比較例２
実施例１と樹脂層の坪量のみを変えて吸収性複合体を作製した。これを比較例２とする。坪量が多すぎるためブロッキングの影響を強くうける。

比較例３
実施例５と樹脂層の坪量のみを変えて吸収性複合体を作製した。坪量が少なすぎるため、吸収性能に劣る。

比較例４
実施例１１において、基材をすべて４５ｇ／ｃｍ^２のレーヨンに変更し、樹脂層の坪量のみを変えて吸収性複合体を作製した。樹脂の割合が少なすぎるため、吸収性能に劣る。

比較例５
３００ｍｌフラスコに試薬アクリル酸（和光純薬製、試薬特級品）８１．７３ｇ、水１８５．７１ｇ、水酸化ナトリウム３１．７８ｇを氷冷しながら、液温が３０℃を越えないようにゆっくり添加した（塩濃度７０％）。窒素ボックス中で、この単量体溶液９０ｇを霧吹きにいれ、Ｎ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミドを０．０５６１ｇ添加した。水溶液を窒素ガスでバブリングしたことにより脱酸素した。塩化鉄（III）・６水和物０．０２２ｇを水１００ｇに溶解させた溶液を１ｍｌ、３０重量％の過酸化水素水１ｍｌ、Ｌ−アスコルビン酸０．１２ｇを水１ｍｌに溶解させた液を、素早く加え攪拌し、旭化成せんい社製のスパンボンドエルタスクリンプ（登録商標）ＰＣ８０２０に噴霧した。ホットプレートを使用し、不織布ごと６０℃まで加熱し１時間重合した後、温度を１２０℃まで上昇させ３０分間ホールドし、重合を完結させた。１００℃で真空乾燥を行い、残存モノマーを測定したと１０００ｐｐｍ以上であった。

比較例６
旭化成せんい株式会社製のPP製スパンボンドを縦２７ｃｍ、横８ｃｍに切り取り、木工用のボンドを薄く塗布した。そこへ、製造例２の樹脂のうち粒径１０６〜３００μｍの樹脂を均一に散布した。縦２７ｃｍ、横８ｃｍに切り取った、目付け２５ｇ／ｃｍ^２のレーヨンに木工用のボンドを薄く塗布し、ボンドの面を樹脂に重なるように配置した。さらにボンドを塗布した後に、製造例２の樹脂のうち粒径３００〜６００μｍの樹脂を均一に散布した。同じ大きさに切り取った、目付け４５ｇ／ｃｍ^２のレーヨンにボンドを塗布し、ボンド面と樹脂が重なるように配置した。これをアクリル製の平板の間に挟み込み荷重をかけ、密着させた。これを比較例６とする。

本発明の吸収性複合体の加圧下吸収倍率の測定装置の説明図。 図１における測定部５の拡大説明図。 長手方向をもつ吸収性複合体の形状の一例 吸収性樹脂中に繊維が侵入して接着している様子を示す電子顕微鏡写真。 吸収性粒子中に繊維が侵入して接着している様子を電子顕微鏡（倍率１５０倍）写真で示した。丸で囲った部分が吸収性樹脂と繊維との結合部分。黒く見えるところから右上が吸収性樹脂で、左下は基材の繊維部分であり、繊維が黒い部分に侵入して結合している。

Claims (15)

1. 基材と粒子状の吸収性樹脂が接着されている複合物であって、以下の条件を満たすことを特徴とする吸収性複合体。
   （１）吸収性樹脂層が２層以上であり、ボルテックス法における吸収時間が５〜１００秒異なる樹脂によって構成される吸収速度が異なる吸収性樹脂層が存在する。
   （２）１つの樹脂層は少なくとも２枚の親水性繊維から構成されている基材に接している、
   （３）平均坪量が１０〜２００ｇ／ｍ^２である吸収性樹脂層が２層以上存在する、
   （４）５０％以上の吸収性樹脂が基材と直接接着している、
   （５）該吸収性樹脂中の残存モノマーが２００ｐｐｍ以下である、
   （６）吸収性複合体の全重量に対する吸収性樹脂重量の割合が、５０〜９９％である、
   （７）親水性繊維から構成されている基材がセルロース系の基材である、
   （８）吸水性樹脂中に繊維が入り込んだ形態でかつ接着剤を使用することなく接着している。
2. 吸収性樹脂層のうち少なくとも１層の吸収性樹脂の平均粒径が１０〜３００μｍであることを特徴とする請求項１記載の吸収性複合体。
3. 吸収性樹脂層のうち少なくとも１層の吸収性樹脂の吸収倍率が５５ｇ／ｇ以上であることを特徴とすることを特徴とする請求項１〜２のいずれかに記載の吸収性複合体。
4. 基材がセルロース系であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の吸収性複合体。
5. 粒径が最大の樹脂層と、最小の樹脂層の平均粒径が１５０μｍ以上異なることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の吸収性複合体。
6. 少なくとも１つの樹脂層において、平均粒子径が３００μｍ以上であることを特徴とする特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の吸収性複合体。
7. 基材層の数が樹脂層の数より１多いことを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の吸収性複合体。
8. 吸収性樹脂が、ポリアクリル酸塩を主とした共重合体であることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の吸収性複合体。
9. 吸収性樹脂が、側鎖にカルボン酸基を有した樹脂であり、吸収性樹脂中の酸基のうち５０％以上がアンモニウム塩の形で中和されていることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の吸収性複合体。
10. 吸収性樹脂にカルボキシル基と反応しうる官能基を２個以上もった化合物が共存していることを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の吸収性複合体。
11. 基材および／または吸収性樹脂を吸水させた後、該樹脂と基材を接触させ、その後脱水乾燥させることで製造することを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載の吸収性複合体の製造方法。
12. 複数枚の含水状態の基材間に樹脂を配置し、密着させた後に脱水乾燥させることを特徴とする請求項１１記載の吸収性複合体の製造方法。
13. 透液性シート、不透液性シートおよび両者の間に請求項１〜１０のいずれかに記載の吸収性複合体を有することを特徴とする体液吸収物品。
14. 吸収性複合体とは別に、パルプ素材を有することを特徴とする請求項１３に記載の体液吸収物品。
15. パルプ素材は、吸収性複合体の体から離れた側に配置されることを特徴とする請求項１４に記載の体液吸収物品。

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