JP4878335B2 - 導光板の製造方法、導光板及びバックライトユニット並びに表示装置 - Google Patents

Description

本発明は、輝度均一性及び見栄えに優れ試作費を低コストに抑えることができる導光板の製造方法、導光板及びこれを備えたバックライト並びに表示装置に関する。

携帯電話機、ＰＤＡ、ＡＴＭ（現金自動預け払い機）、パーソナルコンピュータのディスプレイ等には、画像表示のための液晶表示装置が広く採用されている。この液晶表示装置には、液晶表示パネルの裏面側から光を照射して表示画面の輝度を高めるバックライトユニットが用いられている。

このバックライトユニットには、ＬＥＤ等の光源からの光を導光し、主面全体から液晶表示パネルに向けて出射させる導光板が用いられている。例えば、特許文献１には、反射面に複数のドットを入射端面に対して垂直方向及び平行方向において連続的な密度分布を有するように配置した面発光装置の導光板が提案されている。この導光板では、反射面のドットを任意の連続的な密度分布に調整することにより、発光面の輝度均一性及び見栄えの良い発光を得るものである。

また、特許文献２には、入射面の両端の角付近及び光源からの距離が遠い部位において径を大きく設定した反射パターンを有する導光板を用いた照明装置が提案されている。この技術では、反射パターンを低輝度になる部位に設けることで、発光面の輝度むらを低減するものである。
さらに、特許文献３では、予め設定した関係式を用いてシミュレーションによりドットのパターンを作成するドットパターン作成方法が提案されている。

特開２００５−２６２２３号公報 特開平７−５６０２２号公報 特許第３１３６１８９号公報

しかしながら、上記従来の技術には、以下の課題が残されている。
すなわち、従来、導光板の反射面に複数のドットを形成する際、ドットパターンをシミュレーションなどに基づいて決定し、金型を作製して試作を行うが、実際に試作した導光板について輝度均一性及び見栄えを検査すると、シミュレーションなどに基づいた所望の輝度均一性及び見栄えが得られていない場合が多い。これは、金型による射出成型時の材料の流れなど種々の要因が考えられる。このため、一度の金型作製による試作で所望の輝度均一性及び見栄えを得ることは困難であり、複数回の金型作製を繰り返す試作が必要になって金型代など試作費の高コスト化を招いていた。

本発明は、前述の課題に鑑みてなされたもので、高い輝度均一性及び見栄えが得られると共に試作費を低コストに抑えることができる導光板の製造方法、導光板及びこれを備えたバックライト並びに表示装置を提供することを目的とする。

本発明は、前記課題を解決するために以下の構成を採用した。すなわち、本発明の導光板の製造方法は、互いに対向する主面である出射面と反射面とを有し端部から入射された光を導光すると共に前記反射面に形成された複数のドットで反射させて前記出射面から出射する導光板の製造方法であって、前記反射面に複数の初期ドットを千鳥配列状又は格子配列状に形成した導光板の試作を行う初期試作工程と、輝度均一性及び見栄えの少なくとも一方の光学特性について検査を行い所定の前記光学特性を満たしていない際に前記光学特性を劣化させている原因領域に複数の追加ドットを形成した導光板の試作を行う追加試作工程と、を有し、前記追加試作工程を、所定の前記光学特性を満たすまで繰り返し行うと共に、前記追加試作工程では、その前の工程で形成された周囲の前記ドットよりも小径かつ深さの浅い前記追加ドットを形成することを特徴とする。

この導光板の製造方法では、輝度均一性及び見栄えの少なくとも一方の光学特性について検査を行い所定の前記光学特性を満たしていない際に前記光学特性を劣化させている原因領域に複数の追加ドットを形成し、これを所定の前記光学特性を満たすまで繰り返し行うので、初期試作工程の際に作製した最初の金型に追加ドット用の追加加工を施すだけで、追加ドットが形成された試作板が作製可能である。したがって、試作のために複数の金型を作製する必要が無く、一つの金型で高い輝度均一性や見栄えを有する導光板を低コストで試作することができる。このように、一つの金型を追加加工して、反射面に対して最適な形状かつ配置で追加ドットを順次追加することで、前回試作よりも確実に輝度均一性を向上させることができ、見栄えの改善も図ることができる。
また、追加試作工程では、その前の工程で形成された周囲のドットよりも小径かつ深さの浅い追加ドットを形成するので、追加工によるドットの視認を防ぐことができる。さらに、同一の金型を使用して試作を進めていく際に、追加工する追加ドット数を、試作を重ねていくのに従って少なくすることができ、この点でも試作費を低コストに抑えることができると共に１回の加工時間を短くすることができる。この際、追加ドットの深さ制御を行うことで、ドットの個数を減らすことができ、さらに加工費のコスト低減を図ることができる。なお、ドットを反射面に形成するので、異方性拡散面を設ける必要が無くなり、導光板の構造簡略化を図ることができ、この点でも低コスト化を図ることができる。

また、本発明の導光板は、互いに対向する主面である出射面と反射面とを有し端部から入射された光を導光すると共に前記反射面に形成された複数のドットで反射させて前記出射面から出射する導光板であって、前記反射面に千鳥配列状又は格子配列状に形成された複数の初期ドットと、前記初期ドットのみでは輝度均一性及び見栄えの少なくとも一方を劣化させている原因領域に形成され周囲の前記初期ドットよりも小径かつ深さの浅い複数の前記追加ドットと、を備えていることを特徴とする。
すなわち、この導光板では、初期ドットのみでは輝度均一性及び見栄えの少なくとも一方を劣化させている原因領域に形成され周囲の初期ドットよりも小径かつ深さの浅い複数の追加ドットを備えているので、追加ドットの視認を防ぐと共に優れた輝度均一性や見栄えを得ることができる。

本発明の導光板の製造方法は、前記原因領域の境界部に形成する前記追加ドットを、前記原因領域の他の領域に形成する前記追加ドットよりも低密度で配することを特徴とする。
また、本発明の導光板は、前記原因領域の境界部に形成された前記追加ドットが、前記原因領域の他の領域に形成された前記追加ドットよりも低密度で配されていることを特徴とする。
すなわち、これら導光板の製造方法及び導光板では、原因領域の境界部に形成する追加ドットを、原因領域の他の領域に形成する追加ドットよりも低密度で配するので、原因領域とその周囲との境目を目立たなくすることができる。

さらに、本発明の導光板の製造方法は、前記原因領域の境界部に形成する前記追加ドットを、前記原因領域の他の領域に形成する前記追加ドットよりも小径かつ浅い深さで形成することを特徴とする。
また、本発明の導光板は、前記原因領域の境界部に形成された前記追加ドットが、前記原因領域の他の領域に形成された前記追加ドットよりも小径かつ浅い深さで形成されていることを特徴とする。
すなわち、これら導光板の製造方法及び導光板では、原因領域の境界部に形成する追加ドットを、原因領域の他の領域に形成する追加ドットよりも小径かつ浅い深さで形成するので、原因領域とその周囲との境目をさらに目立たなくすることができる。

本発明の導光板は、互いに対向状態の出射面と反射面とを有し端部から入射された光を導光すると共に前記反射面に形成された複数のドットで反射させて前記出射面から出射する導光板であって、上記本発明の導光板の製造方法により作製されたことを特徴とする。

本発明のバックライトユニットは、上記本発明の導光板と、前記導光板の端部に配されて前記導光板内に光を出射する光源と、を備えていることを特徴とする。すなわち、このバックライトユニットでは、上記本発明の導光板を備えているので、高い輝度均一性や見栄えを有する発光面を得ることができる。

本発明の表示装置は、画像表示パネルと、前記画像表示パネルの裏面側に配された上記本発明のバックライトユニットとを備えていることを特徴とする。すなわち、この表示装置では、上記本発明のバックライトユニットを備えているので、均一な輝度を有した照明光が画像表示パネルに照射されて良好な画像表示が得られる。

また、本発明の表示装置は、前記画像表示パネルが、液晶表示パネルであることを特徴とする。すなわち、この表示装置では、液晶表示パネルを用いた液晶表示装置であるので、薄型軽量化及び低コスト化ができると共に、均一な輝度を有した液晶表示が得られる。

本発明によれば、以下の効果を奏する。
すなわち、本発明に係る導光板の製造方法によれば、実際の輝度均一性及び見栄えの少なくとも一方の光学特性における検査結果に基づいて前記光学特性を劣化させている原因領域に複数の追加ドットを追加形成し、これを所定の前記光学特性を満たすまで繰り返し行うので、複数の金型を作製する必要が無く、一つの金型で高い輝度均一性や見栄えを有すると共に追加工によるドットの視認を抑制された導光板を低コストで試作することができる。したがって、これにより作製された導光板は、低コストであると共に高い輝度均一性や見栄えを有している。また、この本発明の導光板を備えたバックライトユニット及び表示装置では、均一な輝度を有した照明光によって良好な画像表示が可能になる。

以下、本発明に係る導光板の製造方法、導光板及びバックライトユニット並びに表示装置の第１実施形態を、図１から図５に基づいて説明する。なお、以下の説明に用いる各図面では、各部材を認識可能な大きさとするために縮尺を適宜変更している。

本実施形態における導光板の製造方法は、図１に示すように、まずシミュレーション等に基づいて反射面１ａに形成する初期ドットＤ１のパターン配列を決定し、これら初期ドットＤ１を反射面１ａに形成した第１試作板４Ａを作製する（初期試作工程）。すなわち、上記初期ドットＤ１を有する第１試作板４Ａ用の金型を作製し、この金型を用いて透明なポリカーボネイト樹脂やアクリル樹脂等を材料とした射出成型によって１回目の試作を行う。

この第１試作板４Ａは、互いに対向する主面である出射面１ｂと反射面１ａとを有し、端部に配される光源２から入射された光を導光すると共に反射面１ａに形成された複数のドットで反射させて出射面１ｂから出射するように作製される。第１試作板４Ａの反射面１ａに形成される初期ドットＤ１は、千鳥配列状にパターン配置されている。なお、初期ドットＤ１は、千鳥配列状以外に、格子状配列状にパターン配置しても構わない。

また、初期ドットＤ１は、光源２が配される端面部に対して垂直方向及び平行方向において、連続的に深さ及び径が変化するように深さ及び径制御されている。さらに、初期ドットＤ１は、光源２近傍では小径かつ浅い深さで形成されると共に、光源２から遠ざかるほど、大きな径でかつ深く形成される。なお、これら初期ドットＤ１のパターン配置、径及び深さは、シミュレーション結果などに基づいて設定される。

次に、初期試作工程後に、均斉度測定などの輝度均一性及び見栄えの少なくとも一方の光学特性について検査を行い、所定の前記光学特性を満たしていない際に前記光学特性を劣化させている原因領域Ｘに複数の第１追加ドットＤ２を初期ドットＤ１間に形成する（追加試作工程）。すなわち、上記金型にさらに第１追加ドットＤ２用の追加加工を行って、２回目の試作を行い、第２試作板４Ｂを作製する。例えば、図２に示すように、光源２が配される端部側（入光側）の領域が、所望の輝度よりも低く、所定の輝度均一性を満たさない場合、この領域を原因領域Ｘとして第１追加ドットＤ２を形成する。

この際、第１追加ドットＤ２は、千鳥配列された初期ドットＤ１の隙間の中間位置に設けられると共に、周囲の初期ドットＤ１よりも小径かつ浅い深さで形成される。
また、原因領域Ｘの境界部Ｘ１、すなわち原因領域Ｘ以外の領域に近接する原因領域Ｘ内の領域に形成する第１追加ドットＤ２を、原因領域Ｘ内の他の領域Ｘ２に形成する第１追加ドットＤ２よりも低密度で配する。なお、原因領域Ｘ内の他の領域Ｘ２では、第１追加ドットＤ２が同一ピッチで配されている。
さらに、原因領域Ｘの境界部Ｘ１に形成する第１追加ドットＤ２を、原因領域Ｘ内の他の領域Ｘ２に形成する第１追加ドットＤ２よりも小径かつ浅い深さで形成する。

また、所定の見栄えが得られているか否かの検査としては、例えば輝度・色ムラ解析装置（株式会社アイ・システム製EYE-Scale等）を用いて行う。この輝度・色ムラ解析装置では、発光している全面積の輝度を指定した分割数だけ分割し、それぞれの分割領域の輝度の数値を取り出して明るい領域と暗い領域とを確認することができる。したがって、この検査で得た暗い領域に第１追加ドットＤ２を形成するようにして、所定の見栄えを得るようにしても構わない。例えば、光源２直前領域における輝度値と光源２間領域における輝度値とを上記装置で取り出し、光源２間領域の暗い部分に、その輝度値のギャップを埋める形で第１追加ドットＤ２を追加することで、見栄えを良くすることができる。

さらに、上記輝度均一性及び見栄えの少なくとも一方の光学特性について、検査を再び第２試作板４Ｂに対して行い、所定の前記光学特性を満たしていない場合、所定の前記光学特性を満たすまで上記追加試作工程を繰り返し行う。例えば、図３に示すように、輝度均一性の検査の結果、光源２が配される端部側（入光側）の領域が、まだ所望の輝度よりも低い場合、この領域を新たな原因領域Ｘとして上記金型に追加加工を施し、第２追加ドットＤ３を追加形成した第３試作板４Ｃを作製する。この第２追加ドットＤ３は、初期ドットＤ１及び第１追加ドットＤ２の隙間の中間位置に設けられると共に、第１追加ドットＤ２よりも小径かつ浅い深さで形成される。

また、新たな原因領域Ｘの境界部Ｘ１に形成する第２追加ドットＤ３を、新たな原因領域Ｘの他の領域Ｘ２に形成する第２追加ドットＤ３よりも低密度で配する。
さらに、新たな原因領域Ｘの境界部Ｘ１に形成する第２追加ドットＤ３を、新たな原因領域Ｘの他の領域Ｘ２に形成する第２追加ドットＤ３よりも小径かつ浅い深さで形成する。
このように、ドットを追加形成する毎に輝度均一性及び見栄えの少なくとも一方の光学特性について検査を行い、所定の前記光学特性を満たすまで一つの金型を追加加工しながら追加ドットを追加して試作を行うことで、所定の輝度均一性や見栄えを有する導光板４が作製される。

本実施形態のバックライトユニット５は、図４及び図５に示すように、上記導光板４と、導光板４の端部に配されて導光板４内に光を出射する光源２と、導光板４上に配され導光板４からの光を拡散させて面内の光強度を均一にする拡散シート６と、拡散シート６上に配され拡散シート６からの光を液晶表示パネル７に向けた上方向への照射光として出射する第１プリズムシート８Ａ及び第２プリズムシート８Ｂと、導光板４上に配され導光板４から入射された光を一様に拡散させる拡散シート６と、拡散シート６上に配され拡散シート６からの光を上方向への照射光として出射する第１プリズムシート８Ａ及び第２プリズムシート８Ｂと、導光板４の下面に配された反射シート９と、を備えている。

上記第１プリズムシート８Ａは、拡散シート６上に配され、上記第２プリズムシート８Ｂは、第１プリズムシート８Ａ上に配されている。第１プリズムシート８Ａ及び第２プリズムシート８Ｂは、拡散シート６からの光を上面側に集光するための透明シート状の部材であり、平行な複数の稜線を有するプリズム部を上面側に有している。また、第１プリズムシート８Ａは、光源２の光軸に対して、プリズム部の稜線がねじれの位置に設定され、特に、上方への高い指向性が得られる方向として、光源２の光軸に直交する方向と平行に設定される。また、第２プリズムシート８Ｂは、光源２の光軸に対して、プリズム部の稜線が平行に設定されている。すなわち、第１プリズムシート８Ａと第２プリズムシート８Ｂは、互いのプリズム部の稜線がねじれの位置に配され、平面視で互いに稜線が直交している。

上記反射シート９は、光反射機能を有する金属板、フィルム、箔等であって、本実施形態では銀蒸着膜を設けたフィルムが採用されている。なお、上記銀蒸着膜の代わりに、アルミ金属蒸着膜などを採用しても構わない。

上記光源２は、導光板４の側端部に複数配置された白色ＬＥＤである。この白色ＬＥＤは、例えば基板上の半導体発光素子を樹脂材で封止したものであり、半導体発光素子として、例えば青色（波長λ：４７０〜４９０ｎｍ）ＬＥＤ素子又は紫外光（波長λ：４７０ｎｍ未満）ＬＥＤ素子であって、例えばサファイア基板などの絶縁性基板上に窒化ガリウム系化合物半導体（例えばＩｎＧａＮ系化合物半導体）の複数の半導体層が積層されて形成されたものである。
また、この半導体発光素子を封止する樹脂材は、シリコーン樹脂を主剤とし、例えばＹＡＧ蛍光体が添加されている。このＹＡＧ蛍光体は、半導体発光素子からの青色光又は紫外光を黄色光に変換させて混色効果により白色光を生じさせるものである。なお、白色ＬＥＤとしては、上記以外でも種々のものが採用可能である。

本実施形態の表示装置１０は、例えば携帯電話機、ＰＤＡ、ＡＴＭの液晶ディスプレイに適用される液晶表示装置であって、液晶表示パネル（画像表示パネル）７と、液晶表示パネル７の裏面側に配された上記バックライトユニット５とを備えている。
なお、本実施形態では、液晶表示パネル７の画面側及びバックライトユニット５の光出射面側を表面側又は上面側として記載している。

上記液晶表示パネル７は、透過型又は半透過型の液晶表示パネルが採用される。例えば、本実施形態の液晶表示パネル７は、半透過型であり、上基板２２と下基板２３との間隙に液晶Ｌをシール材２４で封止したパネル本体２５と、その下面側に光透過性と光反射性の両機能を持った半透過反射板２６とを備えている。上記液晶Ｌは、ＴＮ液晶やＳＴＮ液晶等が用いられる。上記上基板２２は、ガラス等からなる上透明基板２２ａと、この上透明基板２２ａの下面に設けられＩＴＯ膜からなる上透明電極２２ｂと、上透明電極２２ｂの下面に設けられ透明なポリイミド樹脂膜等に配向処理を施した上配向膜２２ｃと、上透明基板２２ａの上面に設けられた上偏光板２２ｄとを備えている。

上記下基板２３は、ガラス等からなる下透明基板２３ａと、この下透明基板２３ａの上面に設けられＩＴＯ膜からなる下透明電極２３ｂと、下透明電極２３ｂの上面に設けられ透明なポリイミド樹脂膜等に配向処理を施した下配向膜２３ｃと、下透明基板２３ａの下面に設けられた下偏光板２３ｄとを備えている。
上記半透過反射板２６は、透過性を有するように形成されたアルミ金属蒸着膜シートや反射型偏光板等が用いられる。なお、上基板２２と下基板２３との間隙には、シリカボールやプラスチックボール等からなるスペーサ（図示略）が分散されて配され、所定の間隙を確保している。

このように本実施形態では、輝度均一性及び見栄えの少なくとも一方の光学特性について検査を行い所定の前記光学特性を満たしていない際に前記光学特性を劣化させている原因領域Ｘに複数の追加ドットを形成し、これを所定の前記光学特性を満たすまで第１追加ドットＤ２の形成、第２追加ドットＤ３の形成と繰り返し試作を行うので、初期試作工程の際に作製した最初の金型に追加ドット用の追加加工を施すだけで、追加ドットが形成された試作板が作製可能である。したがって、複数の金型を作製する必要が無く、一つの金型で高い輝度均一性や見栄えを有する導光板４を低コストで試作することができる。
このように、一つの金型を追加加工して、反射面１ａに対して最適な形状かつ配置で追加ドットを順次追加することで、前回試作よりも確実に輝度均一性を向上させることができ、見栄えの改善も図ることができる。

また、追加試作工程では、その前の工程で形成された周囲のドットよりも小径かつ深さの浅い第１追加ドットＤ２又は第２追加ドットＤ３を形成するので、追加工によるドットの視認を防ぐことができる。さらに、同一の金型を使用して試作を進めていく際に、追加工する追加ドット数を、試作を重ねていくのに従って少なくすることができ、この点でも試作費を低コストに抑えることができると共に１回の加工時間を短くすることができる。この際、追加ドットの深さ制御を行うことで、ドットの個数を減らすことができ、さらに加工費のコスト低減を図ることができる。なお、ドットを反射面１ａに形成するので、異方性拡散面を設ける必要が無くなり、導光板４の構造簡略化を図ることができ、この点でも低コスト化を図ることができる。

また、原因領域Ｘの境界部Ｘ１に形成する追加ドットを、原因領域Ｘの他の領域Ｘ２に形成する追加ドットよりも低密度で配するので、原因領域Ｘとその周囲との境目を目立たなくすることができる。
したがって、このように作製された導光板４を備えたバックライトユニット５では、高い輝度均一性や見栄えを有する発光面を得ることができる。さらには、このバックライトユニット５を備えた表示装置１０では、均一な輝度を有した照明光が液晶表示パネル７に照射されて良好な画像表示が得られる。

次に、本発明に係る第２実施形態について、図６を参照して以下に説明する。なお、以下の実施形態の説明において、上記実施形態において説明した同一の構成要素には同一の符号を付し、その説明は省略する。

第２実施形態と第１実施形態との異なる点は、第１実施形態では、１回目の試作において輝度均一性の検査を行った際に、光源２側（入光側）の輝度分布が暗い場合の追加試作工程であったのに対し、第２実施形態では、１回目の試作において輝度均一性の検査を行った際に、図６に示すように、光源２と反対側（反入光側）の輝度分布が暗い場合の追加試作工程を行った点である。

すなわち、第２実施形態では、図１に示す１回目の試作による第１試作板４Ａにおいて行った輝度均一性の検査で、光源２と反対側（反入光側）の輝度分布が暗いことが判明したため、光源２と反対側を原因領域Ｘとし、この原因領域Ｘに第１追加ドットＤ２を追加加工する。したがって、金型に新たに第１追加ドットＤ２用の加工を施して２回目の試作を行い、光源２と反対側の原因領域Ｘに第１追加ドットＤ２を追加で設けた第２試作板４Ｂを作製する。

この第２実施形態でも、原因領域Ｘの境界部Ｘ１に形成する第１追加ドットＤ２を、原因領域Ｘの他の領域Ｘ２に形成する第１追加ドットＤ２よりも低密度で配する。また、原因領域Ｘの境界部Ｘ１に形成する第１追加ドットＤ２を、原因領域Ｘの他の領域Ｘ２に形成する第１追加ドットＤ２よりも小径かつ浅い深さで形成する。
なお、第１実施形態と同様に、２回目の試作後に再度、輝度均一性及び見栄えの少なくとも一方の光学特性について検査を行い所定の前記光学特性を満たしていない場合は、第２追加ドットＤ３を追加する３回目の試作を行うことで、所定の輝度均一性や見栄えを有する導光板を作製することができる。

なお、本発明は上記各実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることができる。

例えば、上述したように、光源２に白色ＬＥＤを用いることが好適であるが、線状光源の蛍光管を光源として採用しても構わない。
上記実施形態では、画像表示パネルとして液晶表示パネル７を採用しているが、他の画像表示パネルを用いても構わない。例えば、電子ペーパーなどの画像表示パネルを採用しても良い。

本発明に係る導光板の製造方法、導光板及びバックライトユニット並びに表示装置の第１実施形態において、１回目の試作による第１試作板を示す平面図である。 第１実施形態において、２回目の試作による第２試作板を示す平面図である。 第１実施形態において、３回目の試作による第３試作板（導光板）を示す平面図である。 第１実施形態において、バックライトユニットを示す概略的な斜視図である。 第１実施形態において、バックライトユニット及び表示装置を示す概略的な断面図である。 本発明に係る導光板の製造方法、導光板及びバックライトユニット並びに表示装置の第２実施形態において、２回目の試作による第２試作板を示す平面図である。

符号の説明

１ａ…反射面、１ｂ…出射面、２…光源、４…導光板、４Ａ…第１試作板、４Ｂ…第２試作板、４Ｃ…第３試作板、５…バックライトユニット、６…拡散シート、７…液晶表示パネル（画像表示パネル）、８Ａ…第１プリズムシート、８Ｂ…第２プリズムシート、９…反射シート、１０…表示装置、Ｄ１…初期ドット、Ｄ２…第１追加ドット、Ｄ３…第２追加ドット、Ｘ…原因領域、Ｘ１…原因領域の境界部、Ｘ２…原因領域の境界部以外の領域

Claims (8)

1. 互いに対向する主面である出射面と反射面とを有し端部から入射された光を導光すると共に前記反射面に形成された複数のドットで反射させて前記出射面から出射する導光板の製造方法であって、
   前記反射面に複数の初期ドットを千鳥配列状又は格子配列状に形成した導光板の試作を行う初期試作工程と、
   輝度均一性及び見栄えの少なくとも一方の光学特性について検査を行い所定の前記光学特性を満たしていない際に前記光学特性を劣化させている原因領域に複数の追加ドットを形成した導光板の試作を行う追加試作工程と、を有し、
   前記追加試作工程を、所定の前記光学特性を満たすまで繰り返し行うと共に、前記追加試作工程では、その前の工程で形成された周囲の前記ドットよりも小径かつ深さの浅い前記追加ドットを形成し、
   前記原因領域の境界部に形成する前記追加ドットを、前記原因領域の他の領域に形成する前記追加ドットよりも低密度で配することを特徴とする導光板の製造方法。
2. 請求項１に記載の導光板の製造方法において、
   前記原因領域の境界部に形成する前記追加ドットを、前記原因領域の他の領域に形成する前記追加ドットよりも小径かつ浅い深さで形成することを特徴とする導光板の製造方法。
3. 互いに対向状態の出射面と反射面とを有し端部から入射された光を導光すると共に前記反射面に形成された複数のドットで反射させて前記出射面から出射する導光板であって、
   請求項１または２に記載の導光板の製造方法により作製されたことを特徴とする導光板。
4. 互いに対向する主面である出射面と反射面とを有し端部から入射された光を導光すると共に前記反射面に形成された複数のドットで反射させて前記出射面から出射する導光板であって、
   前記反射面に千鳥配列状又は格子配列状に形成された複数の初期ドットと、
   前記初期ドットのみでは輝度均一性及び見栄えの少なくとも一方を劣化させている原因領域に形成され周囲の前記初期ドットよりも小径かつ深さの浅い複数の前記追加ドットと、を備え、
   前記原因領域の境界部に形成された前記追加ドットが、前記原因領域の他の領域に形成された前記追加ドットよりも低密度で配されていることを特徴とする導光板。
5. 請求項４に記載の導光板において、
   前記原因領域の境界部に形成された前記追加ドットが、前記原因領域の他の領域に形成された前記追加ドットよりも小径かつ浅い深さで形成されていることを特徴とする導光板。
6. 請求項３から５のいずれか一項に記載の導光板と、
   前記導光板の端部に配されて前記導光板内に光を出射する光源と、を備えていることを特徴とするバックライトユニット。
7. 画像表示パネルと、
   前記画像表示パネルの裏面側に配された請求項６に記載のバックライトユニットと、を備えていることを特徴とする表示装置。
8. 請求項７に記載の表示装置において、
   前記画像表示パネルが、液晶表示パネルであることを特徴とする表示装置。

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