JP4316871B2 - 核を有する成型品、その製造方法、及びその製造装置 - Google Patents

Description

技術分野
本発明は、粉粒体等の成型材料を圧縮して成型品を製造するための製造方法、それに用いる装置、及び、その産物である成型品に関するもので、具体的には、核を有する成型品を製造する方法、その実施のために使用する回転式圧縮成型機、及び、その産物である有核成型品に関するものである。
背景技術
粉粒体等に代表される成型材料を圧縮固化して成型品を製造する方法は、広範な産業分野において汎用されており、例えば、医薬品や食品（機能性食品、一般食品）のみならず、半導体封止樹脂の成型、電池関連製品の成型、粉末冶金関連製品の成型、電子機能部品の成型などの電子材料分野、農薬やサニタリー製品の分野にも用いられている。
医薬品分野では、特に経口投与用製剤において、製造の簡便性、服用の容易性等、種々のメリットから、いわゆる錠剤と呼ばれる固形成型品が、現在、最も汎用されている剤形の１つである。その中でも、成型品中に内核を有する成型品は、内核（中心錠）の周囲に外層とする粉粒体を配置し圧縮成型して作ることから、有核錠と呼ばれている。
錠剤内に内核を有する有核錠は、配合変化のある薬物を内核と外層に分離できることから、薬物間接触確率の低減による安定性改善が望め、他に、内核の苦味マスキングや外観の美化、外部環境（光や湿度など）からの保護にも用いられており、さらには、外層を速放性とし、腸溶錠や徐放錠を内核とした放出制御型製剤にも応用されている。
従来、有核錠のような核を有する成型品を製造する場合、あらかじめ別の打錠機にて成型品としての核を製造し、その成型品としての核を有核打錠機の臼内に供給した後、さらに外層粉粒体を供給・圧縮成型するため、一般的な圧縮成型品を製造する方法に比べ、作業量が多く、生産効率が低いことが大きな問題となっていた。また、成型品としての核を供給する従来の方法では、高速に回転する回転盤内の臼内に、核となる成型品を一つずつ供給するため、臼内に核が供給されなかったり、逆に余剰に供給されたりすることによる無核や多核といった問題が生じ易く、品質保証上、核供給の監視や最終成型品の検査に複雑な機構・装置が必要となり、機械の大型化、複雑化といった状況を生じている。
さらに、核を供給する従来の方法では、核を臼内の外層粉粒体中央部に水平に配置して圧縮成型することが重要で、核が中心からずれるとその部分の外層が薄くなり、成型性の低下から、粉粒体の一部が杵表面に付着するキャッピングや、成型物に層状の亀裂が入るラミネーションといった成型障害が起こりやすい。
そのため、回転盤上での遠心力による核のセンタリングのずれを防止するために、特開昭５５−４８６５３公報には、核供給後の目視による核センタリングの検査方法が、また、特開昭６１−６０２９８公報には、多光軸色別センサーを設け、核供給装置と連繋させて核位置を自動的に修正させる装置が、更に、特開平９−２０６３５８公報には、ＣＣＤ撮像素子より得た情報を基に核供給位置を自動的に修正する装置により、核センタリングのずれを防止する方法が記載されている。
しかしながら、先の核センタリング装置を使用しても、核センタリングの精度や核の安定供給などの問題から、通常、普通の打錠機のような高速の回転盤での稼働（４０〜６０ｒｐｍ）は困難で、実際には最大３０ｒｐｍ程度での稼働が限界であり、生産効率性においても低いと言わざるを得ない。
核を含む成型品の大きさについては、従来方法では、核センタリングのバラツキや、核と外層のそれぞれの成型を全く別個に行うことによる核外層間の接着強度不足により、外層厚みが最低１〜１．５ｍｍ必要となり、必然的に核を有する成型体は核形状より全体に最低２〜３ｍｍ大きくなる。従って、核を有する成型品は、核を有さない成型品に比べて成型品が大きくなる傾向にあり、成型品の小型化において障害となっている。
核の形状については、外部から核を供給する従来の方法では、核形状に合わせた専用の供給装置を設計する必要があるため、多種の形状の核を用いて成型品を製造する場合には、多種の核供給装置が必要となり、汎用性に乏しいという問題が解消できない。
また、従来方法では、あらかじめ調製した核を供給するため、核は臼内への供給経路中の輸送に耐えうる成型性や、スムーズな輸送が可能となる形状を確保することが必要で、核形状や物性に多くの制限が存在する。例えば、固体として成型しない核、粉粒体そのものを核とするような核含有成型品の製造は、従来方法ではまったく不可能である。
また、杵の形状に関する従来技術について記載すると、圧縮する成型体の形状によって様々な形状の杵が用いられ、場合によっては特殊な杵が用いられている。例えば、医薬品分野で用いられる、中心部分をくり抜いたトローチ型の成型体は、通常杵では粉粒体を均一に充填することが困難で、さらに中心部分を空洞とするため、いわゆるリング杵と言われる２重杵を用いて圧縮成型されている。
また、電子部品を初めとした様々な用途に用いられる、非常に小さく複雑な形状を持つ成型品を作る場合、その形状の複雑さに起因する粉粒体の圧縮比率の違いから、成型品中の粉粒体密度が部位により大きく異なる製品が生じ、結果として成型品が割れたり、欠けたりすることがある。そこで、これらの問題解決のために、特開昭５２−１２６５７７公報記載の回転式粉末圧縮成型機における下杵機構にあるようなリング杵と同様の構造を持つ多重杵を用いて、下中心杵と下外杵を別々に動かすことにより、成型品の粉粒体密度が同一となるように粉粒体を充填する方法が用いられている。
しかしながら、これら従来のいわゆるリング杵と呼ばれる多重構造を持つ杵は、その用途として、粉粒体の充填補助やリング形状の空洞確保等のために用いるため、下杵にのみ用いられることが多く、その中心杵も、ほとんどが固定式で用いられてきた。
１つの核を有する成型品の製造方法及び装置については、以上のような現状、問題点を抱えているが、複数の核を有する成型品に関しては、それを可能とする回転式打錠機が現時点において産業として存在しないため、実用的な従来技術といわれるものが無い。
文献的には、特公平２−２４３１５８公報では、複数の小型核錠を１つの臼内に導入することにより、有核錠を小型化する方法を記載している。しかし、単核有核成型品における前述のような現状、問題点をそのまま抱える上、核錠を導入する工程が増えることにより、先に示したような、無核、多核発生頻度上昇の問題や、臼内での核同士の干渉等により、複数核の位置の統一性がなく、個々の成型品ごとに核の位置がまちまちとなる問題等、新たな問題も抱えている。
次に、成型品に関する従来技術に言及する。
前記のように、有核錠は、あらかじめ別の打錠機により製造した内核を臼内に供給し、内核の外側に更に残りの外層を供給した後、押圧圧縮して製造する方法が用いられてきた。そのため、内核は、臼内に供給可能とするための物理的要因、主としてその成型性（摩損性・硬度）に制限され、ハンドリングの問題や、摩損による内核供給不良の問題から、成型性の高い内核しか取り扱うことができなかった。
そこで、内核の成型性を改善する処方の変更方法として、成型性の乏しい成分量を減らしたり、もしくは逆に、成型性を上げる成分の添加量を増やす方法が用いられてきた。即ち、医薬活性成分（有効成分、主成分）は概して成型性に乏しいため、内核の有効成分量を減らすか、もしくは、賦形剤等を多量に添加し内核全体の重量を増やすことにより摩損性を改善するかの、２つの選択肢しか無かった。
また、従来の有核錠においては、多かれ少なかれ、内核の供給位置のズレが生じるため、外層の厚さを薄くすることが困難で、これも、有核錠大型化の原因の一つであった。
成型性に関する問題は、有効成分と賦形剤成分等をいっしょに混合し押圧圧縮する、いわゆる通常錠剤においても同様であり、有効成分が成型性の乏しい成分である場合が多いことから、処方中の有効成分の添加比率を下げることにより成型性を改善するか、錠剤は大型化するが、成型性を改善する賦形剤等の添加比率を上げる方法といった、先の有核錠の内核で用いた方法しか無いのが現状である。
尚、成型性の乏しい成分の成型性を造粒等により改善する別方法もある。しかし、造粒溶媒による安定性への影響や、製造工程数の増加によるコストアップ、更には、造粒しても成型性の改善が認められない成分もあり、全ての成分において成型性を根本的に変える手段とはならず、成分組成の変更や有効成分濃度を下げることによる改善の方がより本質的である。
よって、成型性の乏しい成分を含む成型品の成型性を改善するには、処方中に占める成型性の乏しい成分の添加量を減らすか、成型性を改善する成分を多量に添加し、全重量を上げる方法を取らざるを得ないのが現状である。
ところが、特に医薬品分野においては、本来、有効成分の投与量が決まっているため、有効成分が成型性の乏しい成分である場合には、１錠あたりの当該有効成分量を減らして服用する錠剤の数を増やすか、服用する錠剤の数を増やさずに錠剤の形状を大型化するしかなく、特に老人、小児にとっては、燕下困難となってしまう問題があった。
次に有核錠同様、特に医薬品や食品分野で用いられる、マイクロカプセルや各種被膜顆粒のように、成型性がなく脆性が高い、粒状の成型材料を含有する成型品について従来技術を説明する。尚、ここでは、そのような粒状の成型材料として、マイクロカプセルに限定し説明する。
マイクロカプセルにより粒状化された成分は、外部的影響から保護されるため安定性の増大が期待でき、混合物中その他の成分と望ましくない反応を起こす機会を実質的に排除することができる。また、液状の主薬、低融点の主薬の製剤化や、酸化反応、光分解反応、配合変化を防止し、主薬成分の安定性を高めることが出来る。さらに難溶性主薬を溶媒中に溶解させた溶液をカプセル中に封入することで、生体での吸収効率を改善したり、化学的に反応する成分の一方だけをカプセル化することによって隔離し、使用時に初めて反応させるなど、主薬の反応を制御することもできる。また、液体のままでは使用に不便であるものを、外見上固体の粒子や粉末に変え、計量性の向上やハンドリング性の向上により、菓子や化粧品、農薬などにも添加しやすくなるなど、幅広い分野で応用されている。
広義のマイクロカプセルには、マイクロカプセル、シームレスカプセル、ミニソフトカプセル又はマイクロスフィア（マイクロビーズ）等があり、医薬品におけるマイクロカプセルの利用範囲は、その大きさ、形状、及びその特徴から、マルチビタミン剤を始めとする多種類の主薬を一度に摂取する用途に用いられたり、さらには、徐放性マイクロカプセル、腸溶性マイクロカプセルといった特殊なマイクロカプセルを用いることで、主薬成分に放出制御機能を付加した製剤にも応用されている。
従来これらのマイクロカプセルは、経口投与とする場合、取り扱い性などから、硬質カプセルに充填し、カプセル剤とすることがほとんどであった。しかし、高コストであるとか飲み難いといった問題のみならず、マイクロカプセルを封入したゼラチンカプセルは悪戯され易く、ときには異物などが混入されて不幸な事故を招くことがあるため、ゼラチンカプセルの使用を避け、マイクロカプセルを錠剤化することが望まれていた。
このように、マイクロカプセルを錠剤化することは、医薬品、食品分野において様々なメリットを生むが、従来技術によるマイクロカプセルを含有する錠剤の製造法では、主として２つの大きな問題を抱えていた。１つはマイクロカプセルの成型性の無さに起因する錠剤硬度、耐摩損性の低下であり、２つめは打錠工程時のマイクロカプセルと賦形剤の分離偏析に起因する、錠剤中のマイクロカプセル含量のバラツキの増大である。
マイクロカプセルを含有する錠剤については、特開昭５０−３６６１９号、特開昭５３−１４２５２０号、特開平２−７２１１３号、特開平２−２３７９１４号、特開平９−５２８４７号、及び特開２０００−１６９３２号公報に開示されているが、一般にマイクロカプセルは、主薬である脂溶性あるいは水溶性成分を、主としてゼラチンにより包み込んだ無芯構造であるため、外部からの高い物理的圧力により被膜が破壊され、主薬成分が外部に放出してしまうことがある。
次に、マイクロカプセル被膜が成型性の乏しいゼラチンであることから、いわゆる医薬品、食品分野で用いられる賦形剤に比べ、成型性が極めて悪いことが知られている。この成型性の悪さは、マイクロカプセル自体が塑性変形に乏しいためであり、逆にその特性によって、錠剤中でもカプセル形状を保持することができるわけである。
さらには、シームレスカプセルやマイクロスフィアなどは、その形状が滑面で、かつ完全な球形であるため、被膜成分がゼラチンであることと相まって打錠時の成型性に乏しく、単体での製錠は実質的に不可能であると言わざるを得ない。
このように成型性の全く無いマイクロカプセルを賦形剤と共に成型する場合、成型性の無さを改善するため、高い打錠圧力での打錠を必要とする。しかし、高い圧力による打錠は、マイクロカプセル被膜の破壊といった新たな問題を抱えてしまい、成型性を得ようとして打錠時の圧力を上げると、打錠時の圧力上昇によりマイクロカプセル被膜が破壊され、被膜の破壊を防ぐために打錠圧力を下げると、充分な成型性が得られないといった状況に陥ってしまう。
そこで、成型性の確保と打錠時の圧縮応力によるマイクロカプセル被膜の破損を防止するため、マイクロカプセルを顆粒状の賦形剤により形成された層でサンドイッチ状に挟み込み、錠剤化する際の圧縮に対する緩衝剤として賦形剤の層を用いる技術が特開昭５０−３６６１９号に開示されている。また、賦形剤として、乳糖、通常の結晶セルロース、デンプンを多量に用いれば良い旨の記載が特開昭５３−１４２５２０号公報に開示されており、この中で、特に結晶セルロースが有効であると述べられている。さらには、特開昭６１−２２１１１５号公報には、錠剤に対して約１０〜約５０％の通常の結晶セルロースを用いる方法が開示されている。
しかし、これらの錠剤は、マイクロカプセル含量、即ち、その中に含まれる主薬含量を少なくして錠剤化するか、所定量の主薬、もしくは、それを含むマイクロカプセルを含有させるために多量の賦形剤を添加するか、いずれかを選択しなければならない。つまり、マイクロカプセル高含量の錠剤は実質的に出来ないことを示している。そのため、例えば医薬品の場合、１個中、又は、１投与単位中に含有させるべき主薬含量は、その主薬の薬効から定まっているため、主薬含量を下げることはできず、結果として賦形剤含量が増えて、錠剤は許容しえないほど大きくなってしまう。
また、別の方法として、マイクロカプセルを結合剤及び／又は適当な賦形剤で造粒することで成型性を得る方法もある。特開平９−５２８４７号公報には、湿式攪拌造粒法による錠剤の製造法が開示されている。特開２０００−１６９３２号公報でも同様に、湿式攪拌造粒による錠剤の製法が開示されている。しかし、本実施例中のマイクロカプセルを２８％含有する錠剤は、摩損度が１％（日本薬局方に準ず）と成型性が良好であるとは言いがたく、さらには、高速でブレードを回転させ、練りこむことにより造粒物を成型する攪拌造粒方法は、マイクロカプセルが造粒工程時に破壊されることが常に懸念され問題となる。また、マイクロカプセルの主原料であるゼラチンは、水に接すると膨潤することから、造粒溶媒に水を使用することは工程及び品質上難しい。したがって造粒溶媒にエタノール等の有機溶媒を用いることになり、その場合、コスト面のみならず製造時の作業環境や製品中の残留溶媒といった問題を新たに抱えることとなる。
このように、従来方法では、多量のマイクロカプセルを含む錠剤を容易に製造することが出来ないわけであるが、錠剤の成型性のみならず、錠剤打錠時のマイクロカプセルと賦形剤の分離偏析に起因する、錠剤中のマイクロカプセル含量のバラツキの問題も存在する。
一般に、マイクロカプセルのような大粒子と他の賦形剤のような小粒子を含む粉粒体は、その粒度及び表面状態によって摩擦係数が異なるため、打錠時の回転盤運動や振動により大粒子と小粒子に分離し、大粒子のグループと小粒子のグループに分かれることが多い（粒度偏析）。また、マイクロカプセルと賦形剤は密度的にも異なるため、密度に起因した偏析（密度偏析）も起こしやすいことが知られている。
この２つの偏析要因により、打錠時間の経過と共に打錠末は分離偏析する。その結果、分離偏析した打錠末を臼に導入し成型するため、錠剤中のマイクロカプセル含量は変動する。これらの分離偏析を防ぐ方法として、前記のようにマイクロカプセルと賦形剤を造粒し１つの粒子とする方法、マイクロカプセルの含量を少量にすることで、分離偏析する前に臼内に打錠末を導入するといった方法がある。しかし、前者の造粒については、先の溶媒の問題やコスト的な問題がある上、成型性が充分とは言い難く、一方、後者については、分離偏析を軽減するのみである上、多量のマイクロカプセルが処方出来ず、本質的な解決とはなっていない。
また、従来のマロカプセル含有成型品は、多かれ少なかれ、マイクロカプセルが成型品表面に出てくるため、マイクロカプセルの成型品からの脱離という問題は避けられず、成型性、耐摩損性の問題が必ず付きまとうことになる。
発明の開示
前記のように、核を有する成型品を製造する場合、従来技術においては、生産性の問題、コスト的問題、多核や無核成型品の発生の問題、また、核供給に伴うセンタリングの問題、回転盤遠心力による核のずれ問題、更にそこから生じる成型障害、核形状の制約の問題等、様々な問題があった。これらの問題点を一挙に解決するためには、あらかじめ成型した固体としての核を供給するのではなく、粉粒体等の成型材料を原材料として核を有する成型品を一度に成型すればよい。よって、本発明においては、核を有する成型品を一度に成型できる方法、即ち、一体成型法、及び、そのための装置を考案した。
即ち、本発明は、臼の上下両方向に杵を有し、少なくとも上杵が、中心杵とその中心杵の外周を取り巻く外杵との２重構造からなり、該中心杵と外杵がどちらも摺動可能であるとともに圧縮操作が可能である圧縮成型手段を用いることを特徴とする、核を有する成型品の製造方法であり、好ましくは、更に下杵も、そのような２重構造からなる。当該方法は、核用成型材料と外層用成型材料のそれぞれの供給工程と、核用成型材料及び／又は外層用成型材料の圧縮成型工程と、核を有する成型品全体の圧縮成型工程とを含む、核を有する成型品の製造方法である。具体的には、下外杵に囲まれる下中心杵上の空間に外層用成型材料を供給する外層供給工程１、下外杵に囲まれ前工程で供給された外層用成型材料上の空間に核用成型材料を供給する核供給工程、前工程までに供給された外層用成型材料と核用成型材料を圧縮成型する外層核成型工程、更に、臼内の前工程で成型された外層核成型品上及びその回りの空間に外層用成型材料を供給する外層供給工程２、前記外層核成型品と外層用成型材料を圧縮成型する全体成型工程を含む方法が好ましい。
また、本発明においては、前記製造方法を実施するための装置として、回転可能な回転盤を有し、該回転盤に臼孔を有する臼を設けるとともに、臼の上下両方向に、上杵及び下杵を上下摺動可能に保持させておき、上杵及び下杵を互いに相寄る向きに移動させて、杵先を臼内に挿入した状態で押圧することにより、臼内に充填した成型材料の圧縮操作を行う回転式圧縮成型機において、少なくとも上杵を、好ましくは下杵も、中心杵とその中心杵の外周を取り巻く外杵との２重構造とし、当該２重杵の中心杵、外杵を動かす手段、及び、該中心杵、外杵の圧縮操作を可能とする手段を有し、同一回転盤上において、核用成型材料と外層用成型材料のそれぞれの供給部位と、核用成型材料及び／又は外層用成型材料の圧縮成型部位と、核を含有する成型品全体の圧縮成型部位を有することを特徴とする、核を有する成型品の製造装置を考案した。即ち、本製造装置は、前記本発明の核を有する成型品の製造方法の一連の工程を実施できるように組み上げられている回転式圧縮成型機である。当該回転式圧縮成型機は、後記複数核有核成型品にも、容易に対応させることができる。
本発明はまた、前記本発明の核を有する成型品の製造方法又は製造装置により製造された有核成型品に関する。前記本発明の核を有する成型品の製造方法は、成型性の乏しい成分を成型するにあたり、該成分量を減らすことなく、しかも、最終成型品の大型化を抑えた、成型性の高い、耐摩損性の高い成型品の提供を可能とした。即ち、本発明の有核成型品においては、成型性に優れた成分を、外層である圧縮被覆層にのみ、もしくは圧縮被覆層にその大半を用い、成型性の乏しい成分を主として内核に含有させることにより、成型品中の賦形剤等の添加量を減らして成型品を小さくすると同時に、成型品の成型性、摩損性等を大幅に改善することに成功した。また、本一体成型法では、核の位置がずれないため、外層を極めて薄くすることが可能で、このことも成型品の小型化に貢献している。
このように、本発明の有核成型品は、内核とその外側に外層を有し、一体成型されていることを特徴とする有核成型品であり、その一態様は、内核が不完全成型物からなることを特徴とする有核成型品であり、また、別の一態様は、外周層の厚さが薄く、外周層のすべての部分において１ｍｍ以下であることを特徴とする有核成型品である。
本発明は更に、複数の核を有する有核成型品の提供にも関する。複数核有核成型品を製造する上で発生する問題は、単核有核成型品を製造する場合における諸問題のみならず、複数核又は複数核異型成型品にすることにより新たに発生する多核や無核成型体の発生頻度上昇の問題、複数核の位置の統一性確保の問題、最終成型品の大型化の問題等、様々な問題があった。本発明は、これらの問題点を一挙に解決し、現実的に利用可能な、複数核有核成型品、その製造方法、及びそのための装置を提供することを可能とした。即ち、前記核を有する成型品の製造方法の具体的な好ましい方法として記載した方法において、核用成型材料を供給する核供給工程の後に、更に、下外杵に囲まれ前工程までに供給された成型材料上の空間に核用成型材料又は外層用成型材料を供給する、核又は外層供給工程を１度以上繰り返し行うことにより、容易に複数核有核成型品を製造することを可能とした。
前記複数核有核成型品の製造方法又は製造装置により製造される複数核有核成型品は、内核が成型品加圧面に対して垂直方向に複数個存在することを特徴とする。また、前記複数核有核成型品の製造方法又は製造装置は、複数個の内核が特定の位置に配置された成型品を次々に製造することができる。即ち、複数個の内核が特定の位置に配置された複数核有核成型品の集合体を提供する。
また、本発明は、さらに具体的には、内核に、マイクロカプセルや被膜顆粒等、成型性がなく脆性が高い、粒子が破壊されることにより、その特性、特徴あるいは機能を失う粒子群であるマイクロカプセル様顆粒（詳細は後述）を含有する有核成型品にも関する。
マイクロカプセル様顆粒は、それらを多量に含み、その含量均一性が保証された成型品とすること、最終成型品の大型化を防止することが困難であった。そこで、前記本発明の核を有する成型品の製造方法、特に、複数核有核成型品の製造方法の核用成型材料としてマイクロカプセル様顆粒を適用し、その中間に成型性に優れた成分（外層成分）を挟み込む構造を有する成型品を考案した。即ち、本発明の有核成型品の製造方法は、マイクロカプセル様顆粒を多量に含み、その含量が均一である成型品の提供を可能にした。当該成型品は、大型化を極力防止することができ、実用的な大きさの成型品とすることができる。
発明を実施するための最良の形態
本明細書において、成型材料という用語は、湿式、乾式の両者を含む粉粒体等、成型可能なあらゆる材料であり、また、粉粒体という用語は、粉末、顆粒、及びそれに類するものをすべて含めて使用している。
本発明の核を有する成型品の製造方法、及び、核を有する成型品の製造装置においては、成型材料としては、好ましくは粉粒体を使用する。
本発明の核を有する成型品の製造方法は、臼の上下両方向に杵を有し、少なくとも上杵が、中心杵とその中心杵の外周を取り巻く外杵との２重構造からなり、該中心杵と外杵がどちらも摺動可能であるとともに圧縮操作が可能である圧縮成型手段を用いることを特徴とする、核を有する成型品の製造方法である。ここで、通常は、更に下杵も、中心杵とその中心杵の外周を取り巻く外杵との２重構造からなり、該中心杵と外杵がどちらも摺動可能であるとともに圧縮操作が可能な２重構造からなる杵を使用する。尚、２重構造からなる杵については、後記、本発明の核を有する成型品の製造装置の部分で詳細に説明する。
前記本発明の核を有する成型品の製造方法は、核用成型材料と外層用成型材料のそれぞれの供給工程と、核用成型材料及び／又は外層用成型材料の圧縮成型工程と、核を含有する成型品全体の圧縮成型工程とを含む、核を有する成型品の製造方法である。ここで、核用成型材料及び／又は外層用成型材料の圧縮成型工程は、仮圧縮とすることが好ましい。また、外層用成型材料の供給工程は、通常２回以上行われる。
また、この場合、杵先の形状次第では、更に、下外杵上に残る残留成型材料を除去する工程を、実施する必要がある、または、実施するのが好ましい場合もある。これについては、後で詳細に説明する。
本発明の核を有する成型品の製造方法の好ましい態様は、臼の上下両方向に杵を有し、上下いずれの杵も、中心杵とその中心杵の外周を取り巻く外杵との２重構造からなり、該中心杵と外杵がどちらも摺動可能であるとともに圧縮操作が可能である圧縮成型手段を用い、下外杵に囲まれる下中心杵上の空間に外層用成型材料を供給する外層供給工程１、下外杵に囲まれ前工程で供給された外層用成型材料上の空間に核用成型材料を供給する核供給工程、前工程までに供給された外層用成型材料と核用成型材料を圧縮成型する外層核成型工程、更に、臼内の前工程で成型された外層核成型品上及びその回りの空間に外層用成型材料を供給する外層供給工程２、前記外層核成型品と外層用成型材料を圧縮成型する全体成型工程 を含む、核を有する成型品の製造方法と表現される。当該製造方法は、基本的には、前記工程からなる核を有する成型品の製造方法であるが、必要に応じて他工程の追加が可能であることから、前記工程を含む核を有する成型品の製造方法である。
前記態様の有核成型品の製造方法において、成型材料として通常の粉粒体を使用する場合は、外層用粉粒体と核用粉粒体のコンタミネーションを防止し、外層部位と核部位の区別を明瞭にするという観点から、外層供給工程１の直後に、外層用成型材料を圧縮成型する外層成型工程を実施することが好ましい。
また、前記態様の有核成型品の製造方法においては、外層核成型工程と、前述の好ましくは実施する外層成型工程は、圧縮操作を仮圧縮とすることが好ましい。この場合に出来上がった成型品は仮成型品と言うことができ、成型品とは仮成型品をも含む。また、全体成型工程の圧縮操作は、本圧縮のみでも可能であるが、予備圧縮（仮圧縮）の後に本圧縮とすることが好ましい。このように、仮圧縮を行うのは、最終的に出来上がった成型品の一体性を高めるとともに、出来上がった有核成型品の小型化を可能とするためである。
本発明はまた、複数の核を有する成型品の製造方法にも関する。前記態様の有核成型品の製造方法は、その一部の工程を繰り返すことにより、容易に複数の核を有する成型品を製造することを可能とする。即ち、核用成型材料を供給する核供給工程の後に、更に、下外杵に囲まれ前工程までに供給された成型材料上の空間に核用成型材料又は外層用成型材料を供給する核又は外層供給工程を１度以上実施する、外層核繰り返し供給工程を実施することで、容易に複数の核を有する成型品を製造することができる。ここで、外層用成型材料を供給するか核用成型材料を供給するかは必要に応じて選択でき、外層核繰り返し供給工程として核用成型材料の供給を実施すれば、２つの核が連続して存在する複数核有核成型品を製造することができ、また、外層核繰り返し供給工程として、外層用成型材料の供給、核用成型材料の供給を順に実施すれば、２つの核が外層により分離して存在する複数核有核成型品を製造することができる。本工程を更に何度も繰り返すことにより、容易に多核有核成型品を製造することも可能である。尚、本発明の複数核有核成型品の製造方法においても、前述のように、成型材料として通常の粉粒体を使用する場合は、各成型材料の供給の都度、圧縮成型行程を実施することが好ましい。
本発明の核を有する成型品の製造方法の最も好ましい態様と考えられる第１例を、主に図１をもとに以下に詳細に説明する。尚、ここでは、途中の圧縮操作として仮圧縮を用いた方法とし、第一外層ＯＰ１用成型材料の仮圧縮操作は、省略せずに実施している。また、第一外層ＯＰ１用成型材料、第二外層ＯＰ２用成型材料等の表記は、異なる成型材料を意味するために使用されているのではなく、部位を区別するために便宜的に用いている。
まず、下中心杵５Ａを低下させた状態で（図１Ａ）、下外杵５Ｂにより囲まれる下中心杵５Ａ上の第一外層用空間２０１Ａに、第一外層ＯＰ１用成型材料を供給し（図１Ｂ）、必要に応じて下中心杵５Ａを上昇させて、余剰の第一外層用成型材料を臼外に排出した後、上中心杵４Ａ及び下中心杵５Ａを互いに相寄る向きに移動仮圧縮し（図１Ｃ）、第一外層を仮成型する。（外層成型工程）
次に、第一外層ＯＰ１の仮成型品を、下中心杵５Ａと下外杵５Ｂにより保持したまま、必要に応じて下中心杵５Ａを低下させ、下外杵５Ｂにより囲まれる第一外層ＯＰ１仮成型品上の核用空間２０２Ａに核ＮＰ用成型材料を供給する（図１Ｅ，Ｆ）。その後、必要に応じて下中心杵５Ａを上昇させて、余剰の核用成型材料を臼外に排出した後、上中心杵４Ａ及び下中心杵５Ａを互いに相寄る向きに移動仮圧縮し（図１Ｇ）、第一外層仮成型品と核を仮成型する。（外層核成型工程）
更に、第一外層と核の仮成型品を、下中心杵５Ａと下外杵５Ｂにより保持したまま、下杵（下中心杵５Ａと下外杵５Ｂの両者もしくは下外杵５Ｂ）を低下させ（図１Ｉ）、臼３内の第一外層と核の仮成型品上及びその回りの第二外層用空間２０３Ａに第二外層ＯＰ２用成型材料を供給する（図１Ｊ，Ｋ）。第一外層仮成型品上に保持していた核の仮成型品が、外層用成型材料と外層仮成型品で完全に包含された状態にし（図１Ｋ）、必要に応じて余剰の第二外層ＯＰ２用成型材料を臼３内孔外に排出する（図１Ｌ）。尚、ここで、先に下外杵５Ｂを充分下げておいて、第一外層と核の仮成型品を見かけ上押し上げた状態にしてから、第二外層ＯＰ２用成型材料を供給することもできる。その後、上杵（上中心杵４Ａと上外杵４Ｂ）及び下杵（下中心杵５Ａと下外杵５Ｂ）を互いに相寄る向きに移動し、第一外層と核と第二外層とからなる成型品全体を、必要に応じて予備圧縮（仮圧縮）を行い、最終的に本圧縮を実施する（図１Ｍ）。（全体成型工程）
図１Ｎは、完成した成型品を取り出す工程である。
尚、外杵の先端部（６Ｂ，７Ｂ）は、図１３に示す完成品の円周上の縁７６に相当し、成型品の形態によっては、平らであることもあるが、図１のように平らでない場合は、外層用成型材料と核用成型材料のコンタミネーションを防止するために、更に、第一外層ＯＰ１の供給後、又はその圧縮成型時（仮成型時）もしくはその後、及び、核ＮＰの供給後、又は第一外層ＯＰ１と核ＮＰの圧縮成型時（仮成型時）もしくはその後に、下外杵上７Ｂに残る残留成型材料５７（５７Ａ，５７Ｂ）を除去する工程（図１Ｄ，Ｈ）を追加するのが好ましい。本除去工程は、圧空噴射と吸引（図１２の装置）、又は、ブラッシング、スクレッパー等、もしくはそれらの組み合わせにより、実施することができる。これらを残留成型材料除去手段という。
前述の方法において、外層核成型工程の後に、同工程と同様に、外層用成型材料又は核用成型材料を供給、圧縮成型する工程を１度以上実施する、外層核繰り返し成型工程（供給成型工程）を実施することにより、容易に複数の核を有する成型品を製造することができる。図２においては、本工程の１回目は外層用成型材料（第二外層ＯＰ２用）を、２回目は核用成型材料（第二核ＮＰ２用）を供給し、外層で分離された２核成型品としている。本工程を核用成型材料供給の１回のみとすると、２つの核が連続的に存在する形態となる。また、図２は、下外杵先端が平らな構造の場合であり、残留成型材料除去手段が必要でない場合の例である。
本発明の複数核有核成型品の製造方法について、各成型材料の供給後の圧縮成型工程を省略せずに全工程を簡単に記載すると、以下のようになる。
下中心杵を低下させた状態で、下外杵により囲まれる下中心杵上の第一外層用空間に外層用成型材料を供給し、必要に応じて余剰の第一外層用成型材料を臼外に排出した後、上中心杵及び下中心杵を互いに相寄る向きに移動圧縮し第一外層を成型する、外層成型工程を実施する。次に、下中心杵を低下させた状態で、下外杵により囲まれる第一外層成型品上の核用空間に核用成型材料を供給し、必要に応じて余剰の核用成型材料を臼外に排出した後、上中心杵及び下中心杵を互いに相寄る向きに移動圧縮し第一外層と核を成型する、外層核成型工程を実施する。同様に、下中心杵を低下させた状態で、下外杵に囲まれ前工程までにできあがった外層核成型品上の空間に外層用成型材料又は核用成型材料を供給し、必要に応じて余剰の成型材料を臼外に排出した後、上中心杵及び下中心杵を互いに相寄る向きに移動圧縮し外層と核を成型する、外層核繰り返し成型工程を１回以上実施する。更に、下杵を低下させた状態で、臼内の外層核成型品上及びその回りの最終外層用空間に最終外層用成型材料を供給して、核成型品が外層用成型材料及び外層成型品で完全に包含された状態とし、必要に応じて余剰の最終外層用成型材料を臼外に排出した後、上杵及び下杵を互いに相寄る向きに移動圧縮し全体を成型する、全体成型工程を実施する。
本発明の複数核有核成型品の製造方法は、後述のマイクロカプセル、被膜顆粒等、即ち、マイクロカプセル様顆粒（定義は後述）を含有する成型品を製造する場合に応用できる。即ち、核用成型材料として、マイクロカプセル様顆粒を用い、外層核繰り返し成型工程の１度目に外層用成型材料を、更に外層核繰り返し成型工程の２度目に、核用成型材料としてマイクロカプセル様顆粒を用いることにより、本発明のマイクロカプセル様顆粒を含有する成型品を製造することができる。
尚、核用成型材料としてマイクロカプセル様顆粒を用いる場合は、各成型材料を供給する度に圧縮成型する必要性は低く、最初の外層用成型材料の供給、最初のマイクロカプセル様顆粒の供給、及び、２度目の外層用成型材料の供給段階においては、圧縮操作はむしろ、外層用成型材料とマイクロカプセル様顆粒が混じりやすくするために、表面をならす程度の仮圧縮とすることが好ましく、既述のように省略することもできる。
尚、マイクロカプセル様顆粒の含有量が少ない場合は、マイクロカプセル様顆粒の供給工程を１度のみとし、間の外層供給工程を省略することも可能である。即ち、このような場合は、内核のマイクロカプセル様顆粒中に成型性に優れた成分を挟み込まなくても、成型品は充分な成型性、耐摩損性が得られる。
次に、本発明の核を有する成型品の製造方法の第２例を、主として図３をもとに以下に詳細に説明する。ここでも、途中の圧縮操作として仮圧縮を用いた方法としている。尚、当該方法においては、第一外層ＯＰ１用成型材料の仮圧縮操作を省略することはできない。代わりに、核ＮＰ用成型材料の仮圧縮操作を省略することが可能である。
下杵（下中心杵５Ａ及び下外杵５Ｂ）を低下させた状態で（図３Ａ）、臼内の下杵上の第一外層用空間２０１Ｂ内に第一外層ＯＰ１用成型材料を充填し、必要に応じて、下中心杵５Ａもしくは下中心杵５Ａと下外杵５Ｂを所定位置まで上昇させ（図３Ｂ）、臼３外に溢れ出した余剰の第一外層ＯＰ１用成型材料を排出する。その後、上中心杵４Ａを下中心杵５Ａ側に突出させた上杵（上中心杵４Ａ及び上外杵４Ｂ）と下杵（下中心杵５Ａ及び下外杵５Ｂ）とが相寄る向きに移動仮圧縮することにより、ポット状の第一外層ＯＰ１を仮成型する（図３Ｃ）。
次に、ポット状の第一外層ＯＰ１仮成型品内の核用空間２０２Ｂに核ＮＰ用成型材料を供給し（図３Ｅ）、必要に応じて、余剰の核ＮＰ用成型材料を排出する。その後、上中心杵を下杵方向に移動することにより核ＮＰ用成型材料を仮圧縮し、核ＮＰ又は核ＮＰと第一外層ＯＰ１を仮成型する（図３Ｆ）。
更に、第一外層ＯＰ１と核ＮＰの仮成型品を臼内の下杵上に保持したまま、必要に応じて下杵を低下させ、臼内の第一外層ＯＰ１と核ＮＰの仮成型品上の第二外層用空間２０３Ｂ内に第二外層ＯＰ２用成型材料を供給し（図３Ｈ）、必要に応じて下杵を所定位置まで上昇させて、余剰の第二外層ＯＰ２用成型材料を臼３内孔外に排出する。その後、上杵と下杵を互いに相寄る向きに移動し、第一外層と核と第二外層とからなる成型品全体を、必要に応じて予備圧縮（仮圧縮）を行い、最終的に本圧縮を実施する（図３Ｉ）。図３Ｊは、完成した成型品を取り出す工程である。
尚、本法は、下杵を２重でない通常杵としても実施可能である。その場合、図３Ｂにおいて、下中心杵を突出させることができないため、成型材料の充填に若干問題があり、平面状に充填された成型材料に、突出させた上中心杵により凹み部分を作製するため、側面への成型材料の充填が不充分となる場合もある。しかし、核が少量の場合は、問題なく実施できる。
前記核を有する成型品の製造方法の第２例は、外層への核ＮＰ用成型材料のコンタミネーションを防止するために、更に、核ＮＰ用成型材料供給後、又は、核ＮＰ（又は核と第一外層）の圧縮成型時（仮成型時）もしくはその後に、核ＮＰ用成型材料供給時に第一外層ＯＰ１仮成型品上部に付着した核ＮＰ用残留成型材料５７Ｂを除去する工程（図３Ｆ）を追加するのが好ましい。尚、図３Ｆでは、仮圧縮工程と残留成型材料除去工程の両者を同時に行っている。本除去工程に関しては、前記製造方法の第１例に準ずる。
次に、本発明の核を有する成型品の製造方法の第３例を、主として図４をもとに以下に簡単に説明する。ここでも、途中の圧縮操作として、仮圧縮操作を用いた方法としている。尚、当該方法においては、核ＮＰ用成型材料の仮圧縮操作を省略することはできない。第一外層ＯＰ１用成型材料の圧縮操作は任意である。
下杵（下中心杵５Ａ及び下外杵５Ｂ）を低下させた状態で（図４Ａ）、臼内の下杵上の空間に核ＮＰ用成型材料を充填し、必要に応じて、下杵を所定位置まで上昇させ、臼３外に溢れ出した余剰の核ＮＰ用成型材料を排出する（図４Ｂ）。上杵（上中心杵４Ａ及び上外杵４Ｂ）を下降させて臼内に挿入し、核ＮＰ用成型材料を上杵、下杵及び臼に囲まれる空間に保持した状態で（図４Ｃ）、上外杵４Ｂを下外杵５Ｂ方向に突出、あるいは上中心杵４Ａを引込、あるいはその両方を行い、上中心杵４Ａと上外杵４Ｂにより囲まれる核用空間２０２Ｃを作り（図４Ｄ）、該空間に下中心杵５Ａを突出させることにより、核ＮＰ用成型材料を充填する（図４Ｅ）。さらに下中心杵５Ａを上中心杵４Ａ側に突出させ、上中心杵４Ａと下中心杵５Ａとが相寄る向きに移動仮圧縮することにより、上外杵４Ｂにより囲まれる上中心杵４Ａ下の空間に核仮成型品を成型する（図４Ｆ）。その後、核仮成型品を上中心杵４Ａと上外杵４Ｂに保持したまま、上杵を臼外に引き上げる（図４Ｇ）と共に、下杵を上杵側に上昇させ、余剰の核ＮＰ用成型材料を排出する（図４Ｈ、Ｉ）。
次に、臼内の下杵上の第一外層用空間２０１Ｃ（図４Ｊ）に、第一外層ＯＰ１用成型材料を供給し（図４Ｋ）、必要に応じて、余剰の第一外層ＯＰ１用成型材料を排出する。その後、第一外層ＯＰ１用成型材料を保持した下杵を下降させ（図４Ｌ）、併せて核仮成型品を保持した上中心杵４Ａと上外杵４Ｂを下降させ、臼内に該上杵を挿入する（図４Ｍ）。ここで、上中心杵４Ａを下方に突出させることにより、核仮成型品を第一外層ＯＰ１用成型材料上に放出する（図４Ｎ，Ｏ）。臼内の核仮成型品上及びその回りの第二外層用空間２０３Ｃ（図４Ｏ）に、第二外層ＯＰ２用成型材料を供給し（図４Ｐ）、必要に応じて下杵を所定位置まで上昇させて、余剰の第二外層ＯＰ２用成型材料を臼３内孔外に排出する。その後、上杵と下杵を互いに相寄る向きに移動し、核と第一外層と第二外層とからなる成型品全体を、必要に応じて予備圧縮（仮圧縮）を行い（図４Ｑ）、最終的に本圧縮を実施する（図４Ｒ）。図４Ｔは、完成した成型品を取り出す工程である。
尚、前記本発明の核を有する成型品の製造方法の第３例は、図５に示すように、下中心杵５Ａ上の下外杵５Ｂにより囲まれる空間に核ＮＰ用成型材料を充填し、上杵（上中心杵４Ａ及び上外杵４Ｂ）を降下させ、下外杵５Ｂ内の核ＮＰ用成型材料を上外杵４Ｂ内に移すことも可能である。
本発明の核を有する成型品の製造方法は、臼の上下両方向に杵を有し、少なくとも上杵が、好ましくは上杵と下杵の両方が、中心杵とその中心杵の外周を取り巻く外杵との２重構造からなり、該中心杵と外杵がどちらも摺動可能であるとともに圧縮操作が可能である圧縮成型手段により、実施することができる。通常は下杵も、上杵と同様の２重構造からなる杵を使用するが、前述の第２例のように、通常杵でも実施可能な方法もある。
このような圧縮成型手段としては、後記本発明の回転式圧縮成型機が挙げられるが、基本的には、少なくとも上杵が、中心杵とその中心杵の外周を取り巻く外杵との２重構造からなる杵である、上・下の杵と臼とがあれば、油圧式プレス機等により簡単に実施することができる。すなわち、本発明の工程順序に従い、上下の杵、もしくは中心杵、外杵を手動及び／又は自動にて所定位置まで動かし、目的とする成型材料（外層用成型材料、核用成型材料）を充填した後、油圧式プレス機にて、上下から挟み込むように押圧する本発明の工程順序に従った一連の工程を行うことにより、簡単に実施することが出来る。尚、既述のように、通常は、下杵も上杵同様の２重構造からなる杵を使用することになる。２重構造の杵については、後記説明及び図６，７を参照する。
本発明の核を有する成型品の製造方法は、以下に記載するような本発明の製造装置を使用して実施することもできる。
本発明の核を有する成型品の製造装置は、従来から一般に用いられる回転式圧縮成型機、即ち、回転可能な回転盤を有し、該回転盤に臼孔を有する臼を設けるとともに、臼の上下両方向に、上杵及び下杵を上下摺動可能に保持させておき、上杵及び下杵を互いに相寄る向きに移動させて、杵先を臼内に挿入した状態で押圧することにより、臼内に充填した粉粒体の圧縮操作を行う回転式圧縮成型機の機構及び構造の基本部分を採用している。更に、少なくとも上杵を、中心杵とその中心杵の外周を取り巻く外杵との２重構造からなり、該中心杵と外杵がどちらも摺動可能であるとともに圧縮操作が可能である２重構造とし、当該２重杵の中心杵、外杵を動かす手段、及び、該中心杵、外杵の圧縮操作を可能とする手段を有し、前記本発明の有核成型品の製造方法の一連の工程を実施できるように組み上げられている。
即ち、本発明の核を有する成型品の製造装置は、回転可能な回転盤を有し、該回転盤に臼孔を有する臼を設けるとともに、臼の上下両方向に、上杵及び下杵を上下摺動可能に保持させておき、上杵及び下杵を互いに相寄る向きに移動させて、杵先を臼内に挿入した状態で押圧することにより、臼内に充填した成型材料の圧縮操作を行う回転式圧縮成型機において、少なくとも上杵を、中心杵とその中心杵の外周を取り巻く外杵との２重構造からなり、該中心杵と外杵がどちらも摺動可能であるとともに圧縮操作が可能な２重杵とし、当該２重杵の中心杵、外杵を動かす手段、及び、該中心杵、外杵の圧縮操作を可能とする手段を有し、同一回転盤上において、核用成型材料と外層用成型材料のそれぞれの供給部位と、核用成型材料及び／又は外層用成型材料の圧縮成型部位と、核を含有する成型品全体の圧縮成型部位を備えることを特徴とする、核を有する成型品の製造装置である。本製造装置においては、通常、外層用成型材料の供給部位は２箇所以上存在する。
尚、本発明の核を有する成型品の製造装置においては、通常は、更に下杵も、中心杵とその中心杵の外周を取り巻く外杵との２重構造からなり、該中心杵と外杵がどちらも摺動可能であるとともに圧縮操作が可能な２重杵とし、当該２重杵の中心杵、外杵を動かす手段、及び、該中心杵、外杵の圧縮操作を可能とする手段を有している。
また、通常、回転式圧縮成型機においては、成型材料としては粉粒体を使用するが、その場合、杵先の形状次第では、下外杵上、又は成型品上に残る残留粉粒体を除去する、本発明の残留粉粒体除去装置を有する場合もある。
本発明の核を有する成型品の製造装置の好ましい態様について、更に具体的に記載すれば、上下両方の杵を、中心杵とその中心杵の外周を取り巻く外杵との２重構造からなり、該中心杵と外杵がどちらも摺動可能であるとともに圧縮操作が可能な２重杵構造とし、当該２重杵の中心杵、外杵を動かす手段、及び、該中心杵、外杵の圧縮操作を可能とする手段を有し、下外杵により囲まれる空間に第１成型材料を供給する部位と、それに続く、上中心杵及び下中心杵による第１成型材料の圧縮成型部位と、下外杵により囲まれる空間に第２成型材料を供給する部位と、それに続く、上中心杵及び下中心杵による第２成型材料の圧縮成型部位と、臼内の空間に最終成型材料を供給する部位と、それに続く、上下の中心杵と外杵で成型品全体を圧縮成型する部位とを有することを特徴とする回転式圧縮成型機である。
本発明の核を有する成型品の製造装置を更に詳細に説明するために、まず、従来からある回転式圧縮成型機から順次説明する。
回転式圧縮成型機は、図８に示すように、例えば、シャフト駆動のものにおいては、本体フレーム１１１の中央部に、軸受１００により軸支された立シャフト１０１が配置してあり、この立シャフトはモータ１０２により回転駆動力を伝達され、この立シャフト近傍に、二つの機能部分に分けられる回転盤１０３が固定されている。さらに、回転盤を挟むように、その上側部分に設けられて上杵を上下摺動可能に保持する上杵保持部１０４と、その下側部分に設けられて下杵を上下摺動可能に保持する下杵保持部１０５とが設けられ、回転盤１０３上には、臼１１４を着脱可能に嵌装するための臼取付孔１０６を同一円周上に複数個設けてなる臼部が存在する。上杵保持部１０４と下杵保持部１０５には、上杵及び下杵を摺動移動可能に保持する杵保持孔１０７が、それぞれ複数穿設されている。この回転盤において、下杵１０８と上杵１０９と臼１１４とが、各中心線を一致させて上下に配置されるように、それぞれの杵保持孔１０７と臼取付孔１０６が穿設されている。上杵１０９及び下杵１０８の軌道接触部位に対応する軌道１１０がそれぞれ設けてあり、この軌道上を後述する各カム等に係合案内させて、上下動するように構成してある。また、臼１１４には上杵１０９、下杵１０８の杵先を挿入させるための臼孔１１３が上下に貫通させてある。尚、図８において、１１２は圧縮ロール、１１５はホッパーである。
回転式圧縮成型機は、他に、シャフト駆動ではなく、回転盤にギヤを持つことで回転駆動力が伝達される、外接ギヤ駆動（エクスターナルギヤ方式）や内接ギヤ駆動（インターナルギヤ方式）のものも存在する。
次に、本発明で使用される２重構造の杵とその付随部分について説明する。
本発明で使用される２重杵は、中心杵とその中心杵の外周を取り巻く外杵を有し、外杵外形が臼の内形に略同一であり、更には中心杵外形が核の外形及び外杵内形に略同一な２重杵である。更に、該中心杵と外杵がどちらも摺動可能であるとともに、圧縮操作が可能である。ここで、中心杵と外杵は、両者が連動して摺動する部分を除くと、基本的にはそれぞれが独立して摺動可能である。
一例としては、図１０に対応する杵で、図６に示すような構造であり、中心杵４Ａ、外杵４Ｂ、外杵圧縮ヘッド７８、中心杵圧縮ヘッド７９、外杵上下摺動調節ロール７４を有している。圧縮工程において、圧縮面積の大きい錠剤中心部分の圧縮を、中心杵圧縮ヘッド７９を圧縮ロール（４４，４６，４８，５０ 図１０）により押圧することで行い、また、錠剤外周部分の圧縮を、外杵圧縮ヘッド７８を圧縮ロール（６７，６９ 図１０）により押圧することで行う。このようにして、中心杵、外杵の圧縮操作を可能にしている。
また、中心杵の上下摺動運動は、主として中心杵軌道と中心杵底部３７（中心杵圧縮ヘッド７９と同一部位）により通常の方法で制御しているが、外杵の上下摺動運動を可能とするため、外杵軌道と直接接触する上下摺動調節ロール７４を設けている。好ましくは、該ロール内にベアリング７７を複数配することで、該ロールを回転可能とし、外杵のスムーズな上下摺動運動を可能としている。
ここで、この上下摺動調節ロール７４を外杵圧縮ヘッド７８の外側に配し、上下摺動調節ロール７４と外杵圧縮ヘッド７８を分離することで、圧縮時に圧縮ロールが外杵圧縮ヘッド７８のみに加圧し、上下摺動調節ロール７４には直接加圧しない構造とし、上下摺動調節ロール７４内のベアリング７７が破損することを防止している。圧縮操作においては、より中心杵側にて外杵への加圧ができることから、圧縮ロールからの圧力を効率的に成型材料に伝達することを可能としている。
また、中心杵と外杵の圧縮ロール接触部位（外杵圧縮ヘッド７８と中心杵圧縮ヘッド７９）を上下に離すことにより、中心杵用と外杵用の圧縮ロールが干渉することを防止している。
図６は上杵であるが、下杵についても、２重構造の杵を使用する場合は同様である。下杵も２重構造の杵とする場合の上杵との相違点は、下杵は臼内に挿入される杵先部分が長くなること、上と下の杵の動きが異なるため、杵の動きを規定する部分（杵内部の空間等）が異なること等である。
本発明で使用される２重杵は、他に、図１１に対応する２重杵で、中心杵、外杵のそれぞれの動きを逆に制御する杵も考えられる。すなわち、当該杵は、中心杵の動きを上下摺動調節ロールと軌道にて制御し、外杵の動きを杵底部（外杵圧縮ヘッド８０と同一部位）と軌道にて制御するものであり、図７に示すように、外杵本体に開口部（外杵開口部８５）があり、ここから、中心杵と一体になっている中心杵圧縮ヘッド８１及び中心杵上下摺動調節ロール８２が飛び出した構造になっているのが特徴である。当該杵についても、中心杵、外杵のそれぞれの動きを逆に制御していること以外は、上記図６の杵と同様のことが当てはまり、説明は省略する。尚、当該杵は、外杵本体に開口部を設けるため、粉粒体の付着・混入による軋みトラブルの発生が懸念されることから、好ましい形態ではないと考えられる。（符号の説明は一部省略）
次に、本発明の核を有する成型品の製造装置、即ち回転式圧縮成型機として、前記本発明の製造方法第１例（図１）に対応する装置の１態様について、主に図９，１０、及び、必要に応じて図１を用い、その各部の動きと共に詳細に説明する。尚、ここでは、成型材料として通常用いる粉粒体を使用する態様を示している。
回転盤上で見ると、図９に示すように、粉粒体供給部８、９、１０、粉粒体充填部１１、１２、１３、粉粒体摺切部１４、１５、１６、圧縮成型部１７、１８、１９、２０、残留粉粒体除去部２１、２２、及び、製品取出部２３が、回転盤１の回転方向に沿って設置されている。
各機構に分けて説明するならば、粉粒体供給部（８，９，１０ 図９）は、供給する粉粒体の種類により、第一外層ＯＰ１用粉粒体を供給する部位８、核ＮＰ用粉粒体を供給する部位９、および第二外層ＯＰ２用粉粒体を供給する部位１０に分けられ、それぞれの粉粒体を満たしたホッパー２４、２５、２６からの自然落下もしくは、定量供給機（図示せず）による粉粒体供給がなされる。
粉粒体供給部により供給された各粉粒体は、次に粉粒体充填部（１１，１２，１３ 図９）に送り込まれる。粉粒体充填部は、第一外層ＯＰ１、核ＮＰ、第二外層ＯＰ２に用いる各粉粒体を、第一外層用空間２０１Ａ、核用空間２０２Ａ、又は第二外層用空間２０３Ａ内（図１参照）に供給するための部位である。ここは、粉粒体供給部から供給されたそれぞれの粉粒体を、回転盤１上に設けられ粉粒体貯留と粉粒体供給の両機能を持ったオープンフィードシュー２７、２８、２９にて一定量に保持し、下中心杵５Ａをフレーム３４に設けた低下器３０、３１、３２により、また、場合によっては、下外杵５Ｂを下外杵軌道３６に設けた低下器３３により降下させることで、フィードシュー２７、２８、２９に保持された粉粒体を、第一外層用空間２０１Ａ、核用空間２０２Ａまたは第二外層用空間２０３Ａ内（図１参照）に導入するようにしたものである。
詳述すれば、第一外層ＯＰ１用粉粒体の充填は、回転盤１上の第一オープンフィードシュー２７内で、下中心杵５Ａを降下させることにより行う（図１Ａ，Ｂ）。ここでは、下外杵５Ｂは、下外杵最先端部が回転盤１と同一平面となるよう設置された下外杵軌道３６上を、下外杵上下摺動調節ロール７３を用いて移動させることにより、回転盤との高さを一定に保持する。一方、下中心杵５Ａは、フレーム３４上に設けた下中心杵軌道３５上を、回転盤駆動に連動して、下中心杵底部３７（図６の中心杵圧縮ヘッド７９と実質的に同一部位）により移動させ、さらに、下中心杵軌道３５上に設けた第一中心杵低下器３０を用いて、所定の位置に調節する。こうして、下外杵５Ｂに囲まれる下中心杵５Ａ上の第一外層用空間２０１Ａ内に、第一外層ＯＰ１用粉粒体を導入するものである。
次に、核ＮＰ用粉粒体の充填は、回転盤１上の第二オープンフィードシュー２８内で、第一外層ＯＰ１と同様に、下中心杵５Ａのみを降下させることにより行う（図１Ｅ，Ｆ）。ここでは、下外杵５Ｂは、下外杵５Ｂ最先端部が回転盤１と同一平面となるよう設置された下外杵軌道３６上を、下外杵上下摺動調節ロール７３を用いて移動させることにより、回転盤との高さを一定に保持する。一方、下中心杵上端面７Ａ上に第一外層仮成型品を保持した下中心杵５Ａは、フレーム３４上に設けた下中心杵軌道３５上を、回転盤駆動に連動して移動する下中心杵底部３７により移動させ、さらに、下中心杵軌道３５上に設けた第二中心杵低下器３１を用いて降下させる。こうして、下外杵５Ｂに囲まれる第一外層仮成型品上の核用空間２０２Ａ内に、核ＮＰ用粉粒体を導入するものである。
更に、第二外層ＯＰ２用粉粒体の充填は、回転盤１上の第三オープンフィードシュー２９内で、仮成型した第一外層ＯＰ１と核ＮＰを保持したままの下中心杵５Ａと下外杵５Ｂの両者を、もしくは下外杵５Ｂを降下させることにより行う（図１Ｉ，Ｊ）。ここでは、下外杵５Ｂは、下外杵軌道上３６に設けた下外杵用低下器３３を用いて降下させる。また、下中心杵５Ａは、フレーム３４上に設けた下中心杵軌道３５上を、回転盤駆動に連動して移動する下中心杵底部３７により移動させ、下中心杵軌道３５上に設けた第三中心杵低下器３２を用いて降下させる。こうして、下中心杵５Ａと下外杵５Ｂの両者、もしくは下外杵５Ｂのみを降下させることにより、臼３内の第一外層ＯＰ１と核ＮＰの仮成型品上及びその回りに生じる第二外層用空間２０３Ａ内に、第二外層ＯＰ２用粉粒体を導入するものである。
尚、図１０においては、第三オープンフィードシュー２９が、他のオープンフィードシューより大きく記載されているが、これは詳細に記載するためである。また、オープンフィードシューの代わりに、攪拌羽根を用いて粉粒体を臼内に強制充填する攪拌フィードシュー（前記オープンフィードシューと同じ位置に設置される。図示せず）を用いることもできる。
粉粒体充填部で粉粒体が充填された臼、杵は、次に、粉粒体擦切部（１４，１５，１６ 図９）に入る。粉粒体擦切部は、上記のように供給された、第一外層ＯＰ１用粉粒体、核ＮＰ用粉粒体、第二外層ＯＰ２用粉粒体のそれぞれを、一定量に調節する。即ち、下外杵軌道３６、下中心杵軌道３５により、下中心杵５Ａもしくは、下中心杵５Ａと下外杵５Ｂの両者を所定位置まで上昇させることにより、所定の空間から溢れ出した余剰の各粉粒体を、擦切板３８、３９、４０により擦り切り、除去するようにしたものである。
詳述すれば、第一外層ＯＰ１用粉粒体の擦り切りは、回転盤１上の第一オープンフィードシュー２７に付属の擦切板３８にて行われる。ここでは、下外杵５Ｂの最先端部が回転盤と同一平面となる状態で、下中心杵５Ａを所定位置まで上昇させることにより、第一外層用空間２０１Ａに充填された第一外層ＯＰ１用粉粒体の余剰分を、該空間から溢れ出させる。さらに、溢れ出した第一外層ＯＰ１用粉粒体を、オープンフィードシュー２７に付属した擦切板３８により擦り切り、充填された第一外層ＯＰ１用粉粒体を一定量に出来るよう構成したものである。
（図１Ｂの前後）
次に、核ＮＰ用粉粒体の擦り切りも、第一外層の場合と同様に、回転盤１上の第二オープンフィードシュー２８に付属の擦切板３９にて行われる。ここでは、下外杵５Ｂの最先端部が回転盤と同一平面となる状態で、下中心杵５Ａを所定位置まで上昇させることにより、核用空間２０２Ａに充填された核ＮＰ用粉粒体の余剰分を、該空間から溢れ出させる。さらに、溢れ出した核ＮＰ用粉粒体を、第二オープンフィードシュー２８に付属の擦切板３９により擦り切り、充填された核ＮＰ用粉粒体を一定量に出来るよう構成したものである。（図１Ｆの前後）
また、第二外層ＯＰ２用粉粒体の擦り切りも、第一外層、核の場合と同様に、回転盤１上の第三オープンフィードシュー２９に付属の擦切板４０にて行う。ここでは、下中心杵５Ａを、または、下中心杵５Ａ及び下外杵５Ｂの両者を、所定位置まで上昇させることにより、下中心杵５Ａと下外杵５Ｂにより保持していた第一外層と核の仮成型品を、臼３内孔に供給された第二外層ＯＰ２用粉粒体内に押し上げ、余剰の第二外層ＯＰ２用粉粒体を溢れ出させる。さらに、溢れ出した第二外層ＯＰ２用粉粒体を、第三オープンフィードシュー２９に付属の擦切板４０により擦り切り、充填された第二外層ＯＰ２粉粒体を一定量に出来るよう構成したものである。（図１Ｋの後）
粉粒体擦切部で粉粒体が所定量に充填された臼、杵は、次に、圧縮成型部（１７，１８，１９，２０ 図９）に入る。圧縮成型部は、所定部位に所定量供給された第一外層ＯＰ１用粉粒体、核ＮＰ用粉粒体、第二外層ＯＰ２用粉粒体のいずれか、もしくはこれら（仮成型品も含む）の２つ以上の組み合わせを、フレーム３４に保持されている圧縮ロール（４４〜５１，６７〜７０）にて、仮圧縮もしくは本圧縮を行うものである。
詳述すれば、第一外層ＯＰ１用粉粒体または、第一外層ＯＰ１仮成型品と核ＮＰ用粉粒体の仮圧縮は、上中心杵４Ａと下中心杵５Ａの押圧によって行われる。ここでは、上中心杵軌道５２上に具備した上中心杵降下カム４１、４２により上中心杵４Ａを降下させ、好ましくは、併せて、上外杵軌道５６上に具備した上外杵降下カム５３、５４により上外杵４Ｂも所定位置まで降下させ、上中心杵４Ａ杵先を、臼３内の下中心杵５Ａ上、下外杵５Ｂにより囲まれる空間に挿入させる。このようにして、所定の空間内に充填された、第一外層ＯＰ１用粉粒体、または第一外層ＯＰ１仮成型品と核ＮＰ用粉粒体を上下から拘束し、上仮圧縮ロール４４、４６と下仮圧縮ロール４５、４７により挟み込むように押圧することによって、仮圧縮品を成型する。（図１Ｃ、図１Ｇ）尚、好ましくはないが、最初の第一外層ＯＰ１用粉粒体の圧縮成型部は、省略することも可能である。
また、第一外層ＯＰ１と核ＮＰの仮成型品と第二外層ＯＰ２用粉粒体の予備圧縮（仮圧縮）は、上中心杵４Ａ及び上外杵４Ｂ（上杵）と、下中心杵５Ａ及び下外杵５Ｂ（下杵）の押圧によって行われる。上中心杵４Ａと上外杵４Ｂを臼３内に挿入させるため、上中心杵軌道５２上に具備した上中心杵降下カム４３及び上外杵軌道５６上に具備した上外杵降下カム５５により、上中心杵４Ａ及び上外杵４Ｂを所定位置まで降下させ、その杵先を臼３内に挿入し、第一外層ＯＰ１と核ＮＰの仮成型品と第二外層ＯＰ２用粉粒体を上下挟み込むように拘束し、上中心杵用予備圧縮ロール４８、上外杵用予備圧縮ロール６７、下中心杵用予備圧縮ロール４９、下外杵用予備圧縮ロール６８にて、予備的に押圧成型するものである。
予備圧縮（仮圧縮）に続く本圧縮は、前述の予備的に押圧成型した成型品をそのまま、上中心杵用本圧縮ロール５０、上外杵用本圧縮ロール６９、下中心杵用本圧縮ロール５１、下外杵用本圧縮ロール７０により、本格的に押圧成型するものである。（図１Ｍ）尚、好ましくはないが、前記、第一外層ＯＰ１と核ＮＰの仮成型品と第二外層ＯＰ２用粉粒体の予備圧縮部を省略して、この本圧縮部のみとすることも可能である。
次に、残留粉粒体除去部（２１，２２ 図９）は、第一外層ＯＰ１もしくは核ＮＰ用粉粒体の仮圧縮部位、もしくはその直後の部位に設置されている。図１に示すように、仮圧縮工程もしくはその直後において、下外杵５Ｂの最先端面と回転盤１とが同一平面となるよう下外杵５Ｂを保持し、好ましくは、下外杵５Ｂ内部の空間に上中心杵４Ａが挿入された状態で、下外杵上端面７Ｂ上に残った第一外層ＯＰ１用粉粒体５７Ａまたは核ＮＰ用粉粒体５７Ｂを、圧空噴射と吸引等により除去するものである。
詳述すれば、図１に示す下外杵５Ｂの上端面７Ｂは、図１３に示す完成品の円周上の縁７６（斜角）に相当し、当該部位に残留粉粒体５７（５７Ａ，５７Ｂ）が残る。該残留粉粒体５７は、回転盤１に設けたオープンフィードシュー及び攪拌フィードシューの擦切板３８、３９で擦り切り除去することが不可能であり、残留粉粒体を除去しない場合、第一外層ＯＰ１用粉粒体と核ＮＰ用粉粒体のコンタミネーション、及び、核ＮＰ用粉粒体と第二外層ＯＰ２用粉粒体のコンタミネーションが危惧される。そのために、この場合は仮圧縮の工程の後に、回転盤１上に具備した、第一残留粉粒体除去部２１及び第二残留粉粒体除去部２２により、残留粉粒体５７（５７Ａ，５７Ｂ）を除去するものである（図１Ｄ，Ｈ）。残留粉粒体除去機構は、例えば図１２に示すように、回転盤１上に臼及び杵を挟み込む形で回転盤回転方向に平行に配し、臼表面に四方から圧空を噴射する圧空噴射ノズル６０と、残留粉粒体を吸引する吸引孔５９を配した吸引ボックス５８、６１とを配したものである。圧空噴射ノズル６０は、杵臼に対して四方から噴射し、更に臼面に近い吸引孔５９により残留粉粒体を吸引するため、残留粉粒体が外部に飛び散ることがなく、残留粉粒体５７を確実に除去することが可能となる。当該残留粉粒体除去装置を本発明の残留粉粒体除去装置とする。尚、この残留粉粒体除去部は、場合によっては省略されることもある。特に、表面が平らな成型品を作成する場合は、外杵の表面も平らであるので、残留粉粒体除去部は不要である。
最終的に成型された成型品は、成型機外に排出するため製品取出部（２３ 図９）に送られる。製品取出部は、下中心杵５Ａ及び下外杵５Ｂの上昇により製品をせり上がらせ、シュート７２に導くスクレッパー７１を用いて、製品を取り出すよう配したものである。
詳述すれば、上中心杵４Ａと上外杵４Ｂを、上中心杵上昇カム６２と上外杵上昇カム６３により上がり傾斜面に沿わせながら上昇させることにより、その杵先を臼３から抜き取り、さらに、下中心杵押上レール６６と下外杵押上レール６５を用いて、下中心杵５Ａと下外杵５Ｂを上方に押し上げ、臼３内の成型品６４を完全に臼３外に押出すものである。尚、ここで、成型品を取り出しやすくするために、下外杵５Ｂ先端面を回転盤面と同一水準となるよう保持し、下中心杵５Ａをそれよりも少し上方に押し上げるのが好ましい（図１Ｎ）。押出された成型品６４は、回転盤１外に排出するため、スクレッパー７１を用いてかき取り、その後シュート７２に導くことによって製品を取り出すよう配したものである。
図１０に示す本発明の装置において、中心杵、外杵を動かす手段とは、軌道（下外杵軌道３６、下中心杵軌道３５、上外杵軌道５６、上中心杵軌道５２）、低下器（第一中心杵低下器３０、第二中心杵低下器３１、第三中心杵低下器３２、下外杵用低下器３３）、上昇カム（上中心杵上昇カム６２、上外杵上昇カム６３）、降下カム（上中心杵降下カム４１，４２，４３、上外杵降下カム５３，５４，５５）、押し上げレール（下中心杵押上レール６６、下外杵押上レール６５）及び、上下摺動調節ロール（下外杵上下摺動調節ロール７３、上外杵上下摺動調節ロール７４）、中心杵底部３７、ベアリング７７を指す。また、中心杵、外杵の圧縮操作を可能とする手段とは、圧縮ロール（上仮圧縮ロール４４，４６、下仮圧縮ロール４５，４７、上中心杵用予備圧縮ロール４８、上外杵用予備圧縮ロール６７、下中心杵用予備圧縮ロール４９、下外杵用予備圧縮ロール６８、上中心杵用本圧縮ロール５０、上外杵用本圧縮ロール６９、下中心杵用本圧縮ロール５１、下外杵用本圧縮ロール７０）及び、図６における、外杵圧縮ヘッド７８、中心杵圧縮ヘッド７９を指す。尚、これらは、装置本体だけでなく、杵側の要因も含んでいる。
中心杵、外杵を動かす手段、もしくは、中心杵、外杵の圧縮操作を可能とする手段には、杵のところでも説明したように、図１０に示すような、外杵の動きを上下摺動調節ロールと軌道にて制御し、中心杵の動きを中心杵底部と軌道にて制御する方法（図６の杵に対応）以外にも、その逆として、図１１に示すような、中心杵の動きを上下摺動調節ロールと軌道にて制御し、外杵の動きを杵底部と軌道にて制御する方法も考えられる。後者の方法は、既述ではあるが、図７に示すように、外杵本体に開口部を設ける必要があるため、粉粒体の混入による軋みなどのトラブルに対する懸念があり、前者の方法が好ましいと考えられる。
尚、図１１は、図１０と同様に、本発明の核を有する成型品の製造方法の第１例（図１）に対応しているが、杵の動きを図１０とは逆に制御している関係から、名称の異なる部位が生じるが、基本的な作動メカニズムは図１０と同じであるため、符号、名称等の説明は省略する。図１１の符号は、逆制御の関係で図１０と名称が異なる部位については、図１０の対応部分の符号にＣを付けている。
本発明の核を有する成型品の製造装置で複数の核を有する成型品を作成する場合は、核及び、核と核を隔てる外層部の数に応じて、同一回転盤上に、核又は外層の供給から成型を行う部位を、場合によっては、残留粉粒体除去部とともに増設することになる。即ち、図９の回転盤上においては、核の供給から成型を行う部位を、残留粉粒体除去部とともに、必要な数だけ増設することになる。
前記本発明の核を有する成型品の製造方法の第２例（図３）において使用する装置は、第１例において使用する詳述の装置と、基本的に同様の装置である。相違点は、杵の動きや圧縮操作の違いに対応して、当然にして杵を動かす手段、圧縮手段等が異なること、残留粉粒体除去部が１カ所のみとなることである。また、前記本発明の核を有する成型品の製造方法の第３例において使用する装置も、第１例、第２例に準じて、作成することができる。
これまで、本発明の有核成型品の製造方法、及び、そのための装置について説明したが、ここから、主として、本発明の有核成型品の製造方法又は製造装置により製造される具体的な成型品について説明する。
本発明における成型性とは、硬度、摩損性等で示すことが可能であるが、ここでは、硬度が３ｋｇ以下となる場合、もしくは、摩損度が１００回転で１％以上のものを成型性が低いと定義し、成型性が低い成型品を不完全成型品とする。
また、「摩損性」とは、通常医薬品製剤の技術分野で用いられる意味、すなわち成型された錠剤が、運搬中に受ける振動や衝撃、あるいは次工程であるコーティング工程に耐えうるかどうかを推察するため、回転ドラムを用いた摩損度試験機による錠剤重量の減少量で評価される対象を示す。具体的には、日本薬局方第１３改正第２追補（ＵＳＰ２４ Ｇｅｎｅｒａｌ／ｉｎｆｏｒｍａｔｉｏｎ＜１２１６＞ＴＡＢＬＥＴ ＦＲＩＡＢＩＬＩＴＹと同様）の参考情報「錠剤の摩損度試験法」に従い、電動機付きドラムの回転数を、１分間に２４〜２６回転するように調節し、一定累積回転数前後の錠剤重量を測定し、その開始時錠剤重量に対する減少量の百分率を計算したものを摩損度としている。尚、本発明においては、適宜、回転ドラムの累積回転数を変えて摩損度を測定している。
また、硬度とは、錠剤の硬さを評価する１つの指標である。錠剤硬度を測る試験法としては、超音波により動的弾性率を測定する非破壊試験法と、圧縮破壊試験、引張り試験、衝撃試験などの破壊試験法がある。医薬や食品分野では、通例破壊試験法である圧縮破壊試験法が用いられることが多い。本明細書における「硬度」は圧縮破壊試験法による硬度を示す。圧縮破壊試験法は、錠剤直径の両サイドより荷重をかけ、錠剤が破断するまでの圧力を測定するものである。即ち、錠剤破断面における結合力から錠剤の成型性を表す方法である。
更に、本明細書においては、医薬品における活性成分（有効成分、主成分）と、食品における主成分とを含めて「主成分」と表現し、主成分以外の成分、即ち、賦形剤、結合剤、崩壊剤、滑沢剤、凝集防止剤等、通常製剤技術分野で常用される種々の添加剤をまとめて「賦形剤等」と表現する。
本発明の有核成型品は、内核とその外側に外層を有し、一体成型されていることを特徴とする有核成型品である。ここで、一体成型とは、１組の杵及び臼のみを用いて、一連の工程により圧縮成型することである。従来の有核成型品は、あらかじめ別の成型機にて核を成型し、それを有核成型機の成型工程の途中に供給することにより製造していたため、それに対比する意味合いを持つ。
本発明の有核成型品においては、成型性に乏しい成分と成型性の高い成分を偏在させることができ、即ち、内核を不完全成型物とし、外層のみで成型性を維持する成型品とすることができる。ここで不完全成型物とは、前記定義に示すように、硬度が３ｋｇ以下の成型品、もしくは、摩損度が１００回転で１％以上の成型品である。本発明の有核成型品においては、内核の成型性を更に下げることが可能であり、内核を、硬度が２ｋｇ以下の成型品、もしくは、摩損度が２５回転で１％以上の成型品とすることができる。また更に内核の成型性を下げ、内核を、硬度が１ｋｇ以下の成型品、もしくは、摩損度が２５回転で５％以上の成型品とすることもできる。外層の成型性は、成型品全体の成型性に他ならないが、硬度が３ｋｇ以上かつ、摩損度が１００回転で１％以下であれば、成型性に問題はない。
例えば、医薬品分野や食品分野においては、通常、その主成分は成型性に乏しい場合が多く、本発明の有核成型品においては、内核に成型性の乏しい主成分の大半を含有させ、外層には、成型性の高い賦形剤等主成分以外の成分の大半を含有させることができる。即ち、内核が、主成分を８０％以上、賦形剤等を２０％以下含み、外層が、主成分を２０％以下、賦形剤等を８０％以上含むような形態にすることもできる。
また、内核に主成分の全量を含有させた上で、前記のように、内核の賦形剤等の含有量を２０％以下又は１０％以下とし、外層を成型性の高い賦形剤等主成分以外の成分のみから構成することもできる。更に、内核が成型性の乏しい主成分のみ、又は、主成分と滑沢剤（滑沢剤としての効果を期待できる賦形剤を含む）、若しくは主成分と凝集防止剤（凝集防止剤としての効果を期待できる賦形剤を含む）、或いは、主成分と滑沢剤と凝集防止剤からなるような形態、即ち、成型性を高めるための賦形剤等を含まず、実質的に主成分のみとみなされるような形態にすることもできる。これにより、活性成分の崩壊性又は溶解性の改善も可能である。
本発明の有核成型品は、一体成型で製造されるため、従来の有核成型品のような核の位置のずれがなく、外層を極めて薄くすることが可能であり、成型品個体間のばらつきもないため、特に外周層の厚さをすべての部分において１ｍｍ以下、更に、０．９ｍｍ以下とすることができ、しかも、そのような成型品を大量生産することが可能である。即ち、本発明の有核成型品の一態様は、多数の集合体として捉えた場合にその有用性がより明確となり、外周層の厚さがすべての部分において１ｍｍ以下、又は、０．９ｍｍ以下である有核成型品の集合体とも表現される。この外層の薄層化も、成型品の小型化に貢献している。ここで、外周層とは、中心杵と臼の隙間（外杵先端部の厚み）によって決まる部分であり、成型品直径面（加圧方向と垂直な面）に対して垂直な面で構成される成型品の側面部分における外層部分と定義する（図１３の８０）。成型品外層の上下部分の厚みは、従来技術においても、供給する粉粒体の量で調節可能であるため、ここではあえて、成型品の厚みを外周層の厚みとすることで、本発明の優位性を示している。
尚、本明細書で、集合体とは、大量生産により製造された多数の成型品という意味合いをもち、具体的には、例えば、１００個以上であり、場合によって、１０００個以上、もしくは１００００個以上とすることもできる。
以下に、本発明の有核成型品を医薬品や食品の分野に用いる場合について、更に詳細に述べる。
本発明の有核成型品の形状は、掴み易い、または、燕下容易であればよく、その形状は特に限定されないが、医薬品においては、円形もしくは楕円形の製剤とするのが好ましい。
本発明の有核成型品の大きさは、燕下に困難を伴わない程度であればよく、個体差があるので一様ではないが、例えば、円形錠であれば１３ｍｍφ以下であればよく、４ｍｍ〜１３ｍｍφ、好ましくは５ｍｍ〜１１ｍｍφになるよう設計すればよい。ただし、咀嚼可能な成型品とする場合の形状や大きさは、口腔内に挿入可能で、咀嚼に困難を伴わない程度であればよく、例えば、円形錠であれば２５ｍｍφ以下程度であればよく、４ｍｍ〜２５ｍｍφ、好ましくは６ｍｍ〜１６ｍｍφになるよう設計すればよい。
内核の大きさは、成型品全体の大型化を防止するためには、できるだけ小さくすることが好ましいが、核を成型する工程を円滑に行うためには、小さすぎるのも好ましくない。結局、円形錠であれば、内核は２ｍｍ〜１１ｍｍφであればよく、好ましくは３ｍｍ〜９ｍｍφになるよう設計すればよい。ただし、咀嚼可能な成型品とする場合の内核は、例えば、円形錠であれば２３ｍｍφ以下であればよく、２ｍｍ〜２３ｍｍφ、好ましくは４ｍｍ〜１４ｍｍφになるよう設計すればよい。
内核の形状は、中心杵の形状に依存するものであるが、前記有核成型品の形状に準ずる。
圧縮被覆層の厚さは、内核の大きさに応じて、摩損性が低く、かつ成型品の形状が圧縮被覆層により保持できる厚さに設定すればよく、通常、１ｍｍ〜２．５ｍｍであるが、本一体成型法では、１ｍｍ以下、更に０．９ｍｍ以下とすることも可能である。ただし、咀嚼可能な成型品とする場合は、必要以上に硬度を上げない方がよいため、摩損性が低く成型品形状が保持できる範囲で、できるだけ薄い圧縮被覆層とするのが好ましい。
圧縮被覆層の成分としては、有核成型品の形状が保持できる経口摂取可能な成分を選択すればよい。特に限定されないが、圧縮成型性の良い成分を１つもしくは２つ以上組み合わせて配合すればよい。圧縮成型性の良い成分としては、結晶セルロース、乳糖、ソルビトール、マルチトール、粉末還元麦芽糖水飴、リン酸水素カルシウム、無水リン酸水素カルシウム、ケイ酸アルミン酸マグネシウム、メタケイ酸アルミン酸マグネシウム、ケイ酸マグネシウム、パーフィラー１０１等の賦形剤、ヒドロキシプロピルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、α化デンプン、カルボキシビニルポリマー、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、メチルセルロース、アラビアゴム、プルラン等の結合剤が挙げられる。中でも、結晶セルロースやソルビトールが好ましい。
本発明の有核成型品の圧縮被覆層、および内核には、前記載と一部重複するが、所望により、賦形剤、結合剤、崩壊剤、滑沢剤、凝集防止剤等（これらをまとめて賦形剤等と定義済）、通常製剤技術分野で常用される種々の添加剤を配合してもよい。その添加量は、製剤技術分野で常用されている知見に基づく範囲で、問題なく使用することができる。ただし、医薬品と食品では使用できる成分は異なる。
賦形剤、結合剤としては、前記圧縮成型性の良い成分のところで記載したもの等がある。崩壊剤としては、カルボキシメチルセルロースカルシウム、クロスカルメロースカルシウム、低置換度ヒドロキシプロピルセルロース、ポリビニルピロリドン等が挙げられ、滑沢剤、凝集防止剤としては、ステアリン酸マグネシウム、ショ糖脂肪酸エステル、含水二酸化ケイ素等が挙げられる。
本発明の有核成型品に含有せしめる医薬活性成分としては、経口投与可能な薬物であれば特に限定されないが、係る薬物としては、例えば中枢神経系薬物、循環器系薬物、呼吸器系薬物、消化器系薬物、抗生物質及び化学療法剤、代謝系薬物、ビタミン系薬物、制酸剤等が挙げられる。これらの薬物は１種または２種以上で使用できる。これらの医薬活性成分は、成型性の乏しいものが多く、通常、単独で成型することはない。
本発明の有核成型品に含有せしめる機能性食品成分としては、経口投与可能な食品成分であれば特に限定されない。係る機能性食品成分としては、体調調節リズムの調節に係わる成分、生体防御に係わる成分、疾病の予防に係わる成分、病気の回復に係わる成分、老化抑制に係わる成分等が挙げられる。これらの機能性食品は１種または２種以上で使用できる。
本発明の有核成型品に含有せしめる一般食品成分としては、経口投与可能な食品原料であれば特に限定されない。係る食品としては、菓子類や調味料類が挙げられる。
前記、医薬品活性成分、機能性食品成分、一般食品成分（これらをまとめて主成分と定義済）は、本発明の有核成型品においては、主として内核に含有させるが、必要に応じて、その一部を外層である圧縮被覆層に含有させることもできる。当該主成分の内核処方成分量に対する配合量は、使用する医薬品及び機能性食品の活性成分の有効投与量に応じて決定すればよい。これは、一般食品成分についても同様であり特に限定されないが、内核質量に対して３０〜１００質量％程度の範囲で設定することができ、とりわけ６０〜１００質量％とするのが好ましい。
尚、内核、圧縮被覆層に含有させる成分は、そのまま使用することができるが、一旦常法により造粒して造粒粒状物を調製し、必要に応じて整粒して使用することもできる。また、造粒粒状物は、医薬品活性成分、機能性食品成分、あるいは一般食品成分を、不活性な担体上に結合剤とともにコーティングして調製することもできる。
次に、本発明品を電子部品関連分野、農薬分野、サニタリー製品分野を初めとするその他の分野に用いる場合について、簡単に述べる。
この場合、有核成型品の大きさと形状、及び、内核の大きさと形状については、医薬品や食品と異なり、口腔内に挿入可能とする制限がないため、特に限定されず、杵の形状の許す範囲において、成型品の機能、目的に合ったものとすればよい。圧縮被覆層の厚さについても、成型性を維持できる範囲において上記同様である。内核成分についても、上記同様、特に限定されず、成型品の機能、目的に合ったものとすればよい。
以下、実施例をもって本発明に係る有核成型品を具体的に説明する。
試験例１
［製造例１］
内径８．５ｍｍφ、外径１０．０ｍｍφの２重構造を持ち、押圧可能な平型フチ角の上下杵それぞれの杵表面に、少量のステアリン酸マグネシウム（太平化学産業社製）を塗布し、下中心杵を低下させた状態で、下外杵により囲まれる下中心杵上の空間に結晶セルロース１５ｍｇ（旭化成社製：アビセルＰＨ−１０１）を供給し、上中心杵及び下中心杵を互いに相寄る向きに移動し、表面が平らとなる程度に手動にて仮圧縮した。次に、下中心杵を低下させた状態で、下外杵により囲まれ先の結晶セルロース仮成型品上の空間にアスコルビン酸３００ｍｇ（メルクジャパン社製：Ｌ−アスコルビン酸結晶）を供給し、上中心杵及び下中心杵を互いに相寄る向きに移動し、成型品が維持できる程度に、手動にて仮圧縮した。更に、下杵を低下させた状態で、臼内の、結晶セルロースとアスコルビン酸からなる成型品上及びその回りの空間に、残りの結晶セルロース６０ｍｇ（旭化成社製：アビセルＰＨ−１０１）を供給して、アスコルビン酸仮成型品が結晶セルロースで完全に包含された状態とし、上杵及び下杵を互いに相寄る向きに移動し、今度は油圧式ハンドプレス機（島津製作所社製：ＳＳＰ−１０Ａ）を用いて、約１．４トンの圧縮圧で打錠した。錠剤重量は１錠３７５ｍｇ、錠剤厚みは３．４０ｍｍ、外周層の厚みは０．７５ｍｍであった。
［比較製造例１］
アスコルビン酸３７５ｍｇ（同上）を秤量し、臼内に充填した後、上下それぞれの杵表面に少量のステアリン酸マグネシウム（同上）を塗布した１０．０ｍｍφの平型フチ角の杵を用いて、ロータリ式打錠機（畑鐵工所社製：ＨＴ−ＡＰ１８ＳＳ ＩＩ）にて、杵当たり約１．４トンの圧縮圧で手回しにて打錠した。錠剤重量は１錠３７２ｍｇ、厚みは３．４０ｍｍであった。
［比較製造例２］
アスコルビン酸１５０ｇ（同上）と結晶セルロース３７．５ｇ（同上）とを、ミクロＶ型混合機（筒井理化学機器社製）で１００回転させ混合した。混合物を３７５ｍｇ秤量し、臼内に充填した後、上下それぞれの杵表面に少量のステアリン酸マグネシウム（同上）を塗布した１０．０ｍｍφの平型フチ角の杵を用いて、ロータリ式打錠機（同上）にて、杵当たり約１．４トンの圧縮圧で手回しにて打錠した。錠剤重量は１錠３７４ｍｇ、厚みは３．４１ｍｍであった。
［摩損性の評価１］
製造例及び比較製造例の錠剤の摩損性評価は、日本薬局方第１３改正第２追補の参考情報 錠剤の摩損度試験法（ＵＳＰ２４ Ｇｅｎｅｒａｌ／ｉｎｆｏｒｍａｔｉｏｎ＜１２１６＞ＴＡＢＬＥＴ ＦＲＩＡＢＩＬＩＴＹと同様）に従った電動機付きドラム（ＥＬＥＣＴＲＯＬＡＢ：ＥＦ１−Ｗ）を用いて実施した。また、錠剤硬度は、破壊強度測定装置（富山化学社製）を用いて測定した。結果を表１に示す。
【表１】

表１から、ドラム累積回転数が２５回転を超えると、比較製造例１のアスコルビン酸処方の錠剤は崩壊し摩損度が測定不能となり、アスコルビン酸が極めて成型性の乏しい成分であることがわかる。製造例１の内核部分も、同様に、極めて成型性が低いことが推測される。錠剤硬度においても同様の傾向を認めた。
製造例１と比較製造例２は、成型性の極めて乏しいアスコルビン酸を同量含有し、かつ賦形剤成分も同量同一成分であるにもかかわらず、摩損度の結果は大きく異なった。製造例１は、ドラムを５００回転した後も、摩損性をほとんど認めないのに対し、比較製造例２では、錠剤重量の約８パーセントが摩損する結果となった。以上の結果から、耐摩損性に劣る、成型性の乏しい成分を成型する場合において、製造例１のような有核成型品であれば、摩損性を大幅に改善できることがわかった。
試験例２
試験例１の結果から、製造例１の錠剤が耐摩損性に優れることがわかった。そこで、従来の普通錠の製造方法（比較製造例２に相当）にて、錠剤重量を同一とした場合に、製造例１と同等の摩損度となるような、アスコルビン酸と結晶セルロースの配合比率について評価した。
［比較製造例３］
アスコルビン酸１３１．５ｇ（メルクジャパン社製：Ｌ−アスコルビン酸結晶）と結晶セルロース５６ｇ（旭化成社製：アビセルＰＨ−１０１）とを、ミクロＶ型混合機（筒井理化学機器社製）で１００回転させ混合した。混合物を３７５ｍｇ秤量し臼内に充填した後、上下それぞれの杵表面に少量のステアリン酸マグネシウム（太平化学産業社製）を塗布した１０．０ｍｍφの平型フチ角の杵を用いて、ロータリ式打錠機（畑鐵工所社製：ＨＴ−ＡＰ１８ＳＳ ＩＩ）にて、杵当たり約１．４トンの圧縮圧で手回しにて打錠した。錠剤重量は１錠３７４ｍｇであった。
［比較製造例４］
アスコルビン酸１１２．５ｇ（同上）と結晶セルロース７５ｇ（同上）とを、ミクロＶ型混合機（同上）で１００回転させ混合した。混合物を３７５ｍｇ秤量し臼内に充填した後、上下それぞれの杵表面に少量のステアリン酸マグネシウム（同上）を塗布した１０．０ｍｍφの平型フチ角の杵を用いて、ロータリ式打錠機（同上）にて、杵当たり約１．４トンの圧縮圧で手回しにて打錠した。錠剤重量は１錠３７５ｍｇであった。
［比較製造例５］
アスコルビン酸９３．７ｇ（同上）と結晶セルロース９３．８ｇ（同上）とを、ミクロＶ型混合機（同上）で１００回転させ混合した。混合物を３７５ｍｇ秤量し臼内に充填した後、上下それぞれの杵表面に少量のステアリン酸マグネシウム（同上）を塗布した１０．０ｍｍφの平型フチ角の杵を用いて、ロータリ式打錠機（同上）にて、杵当たり約１．４トンの圧縮圧で手回しにて打錠した。錠剤重量は１錠３７５ｍｇであった。
［摩損性の評価２］
摩損性の評価は、先の摩損性の評価１に準じて実施した。結果を表２に示す。
【表２】

表２から、従来製造方法（比較製造例２〜５）により、同一錠剤重量で製造例１と同等の耐摩損性を得るには、成型性の乏しいアスコルビン酸と成型性を付加する結晶セルロースの配合比率を５０：５０にする必要があることがわかった。つまり、従来型の錠剤では、摩損性の問題から、アスコルビン酸の含有率を減らさざるを得ないのに対し、本発明の錠剤（製造例１）では、同一錠剤重量で同一の耐摩損性とする場合、約１．６倍のアスコルビン酸を含むことが可能であることが判明した。これらの結果から、本発明の有核錠では、アスコルビン酸量を同一とした場合には、錠剤重量を小さく小型化することが可能であることがわかる。
また、耐摩損性がほぼ同等である製造例１と比較製造例５の錠剤硬度の比較から、本発明の錠剤（製造例１）では、耐摩損性には優れているものの、硬度が必要以上に高くなることがなく、咀嚼性のよい有核成型品とすることが可能であることも明らかとなった。
試験例３
試験例１の結果から、比較製造例１の錠剤は成型性が低く、摩損性が高いことが判明した。そこで、従来の有核錠の製造方法にて、成型性の乏しい核錠による有核錠製造の可否を評価した（比較製造例６）。尚、比較製造例１の錠剤形状では有核打錠機（畑鐵工所社製：ＨＴ−ＡＰ３３−Ｃ）の核供給機構が比較製造例１の形状に対応できないため（臼内への核錠供給が困難）、核錠の形状を６．５ｍｍφ普通Ｒに変更し、処方は比較製造例１と同じアスコルビン酸とした。
［比較製造例６］
アスコルビン酸７４８ｇ（メルクジャパン社製：Ｌ−アスコルビン酸結晶）とステアリン酸マグネシウム２ｇ（太平化学産業社製）とを、小型Ｖ型混合機（筒井理化学機器社製）で１００回転させ混合した。混合末を６．５ｍｍφの普通Ｒの杵を用いて、ロータリ式打錠機（畑鐵工所社製：ＨＴ−ＡＰ１８ＳＳ ＩＩ）にて杵当たり約０．７トンの圧縮圧で打錠した。出来上がった核錠は、重量が１錠１０１ｍｇ、硬度は０．３ｋｇであった。当該核錠は、ハンドリング時錠剤が崩れるものもあり、摩損度の測定は不可能であった。よって、核錠供給経路、臼内への核錠供給テーブル上での核錠の摩損もしくは崩壊が懸念されたため、従来法での有核打錠は不可能と判断した。
［結果］
従来の有核錠の製造方法では、成型性の乏しい核錠とする場合、その供給経路における核錠の摩損もしくは崩壊が問題となり、有核錠の製造はできなかった。
試験例４
試験例３では、実質的にアスコルビン酸のみを核とした場合、核の成型性不足により、従来型有核打錠機（畑鐵工所社製：ＨＴ−ＡＰ３３−Ｃ）では打錠不可能であることがわかった。そこで、核錠成分をタウリンにして同様の検討を実施した。
［製造例２］
内径８．５ｍｍφ、外径１０．０ｍｍφの２重構造を持ち、押圧可能な平型フチ角の上下杵それぞれの杵表面に、少量のステアリン酸マグネシウム（太平化学産業社製）を塗布し、下中心杵を低下させた状態で、下外杵により囲まれる下中心杵上の空間に結晶セルロース３０ｍｇ（旭化成社製：アビセルＰＨ−１０１）を供給し、上中心杵及び下中心杵を互いに相寄る向きに移動し、表面が平らとなる程度に手動にて仮圧縮した。次に、下中心杵を低下させた状態で、下外杵により囲まれ先の結晶セルロース仮成型品上の空間にタウリン３００ｍｇ（岩城製薬社製：タウリン「イワキ」アミノエチルスルホン酸）を供給し、上中心杵及び下中心杵を互いに相寄る向きに移動し、成型品が維持できる程度に、手動にて仮圧縮した。更に、下杵を低下させた状態で、臼内の、結晶セルロースとタウリンからなる仮成型品上及びその回りの空間に残りの結晶セルロース７０ｍｇ（同上）を供給して、タウリン仮成型品が結晶セルロースで完全に包含された状態とし、上杵及び下杵を互いに相寄る向きに移動し、今度は油圧式ハンドプレス機（島津製作所社製：ＳＳＰ−１０Ａ）を用いて、約１．４トンの圧縮圧で打錠した。錠剤重量は１錠３９３ｍｇ、錠剤厚みは３．９２ｍｍ、外周層厚みは０．７５ｍｍであった。
［比較製造例７］
タウリン３００ｍｇ（同上）を秤量し、臼内に充填した後、上下それぞれの杵表面に少量のステアリン酸マグネシウム（同上）を塗布した８．５ｍｍφの平型フチ角の杵を用いて、ロータリ式打錠機（畑鐵工所社製：ＨＴ−ＡＰ１８ＳＳ ＩＩ）にて杵当たり約１．５トンの圧縮圧で手回しにて打錠した。出来上がった核錠の重量は１錠２９９ｍｇ、厚みは３．７８ｍｍであった。
［摩損性の評価３］
表３から、ドラム累積回転数が２５回転に達するまでに、比較製造例７のタウリン処方の錠剤は完全に割錠崩壊し、摩損度が測定不能となり、タウリンが極めて成型性の乏しい成分であることがわかった。錠剤硬度においても同様の傾向を認めた。これらの結果から、従来型有核打錠では、核の成型性不良から、実質的にタウリンのみからなる核を供給することは不可能であることがわかった。
それに対して、製造例２の本発明の有核錠は、核部分が、実質的に、成型性の著しく乏しい比較製造例７と同量のタウリンのみからなるにもかかわらず、耐摩損性に優れる有核錠であることがわかった。
【表３】

次に、本発明の有核成型品のうち、複数核有核成型品について説明する。
本発明の複数核有核成型品は、外層とその内部の複数個の核を有し、一体成型されていることを特徴とする複数核有核成型品である。その特徴の一つは、複数個の核が成型品加圧面に対して垂直方向に配置されている。ここで、成型品加圧面とは、圧縮成型する場合に、杵で加圧する方向とは垂直の面で、圧力を受けると想定される面である。成型品加圧面に対して垂直方向とは、成型品加圧方向と同義である。
複数核とは２核以上を指し、通常は、２個〜数個の核であるが、核の成型工程（外層核繰り返し成型工程）を繰り返すだけで、更に多核化することが可能である。核の存在形態は、２個以上の核が連続して存在する形態だけでなく、核と核とが外層成分により分けられた形態とすることもでき、更に、同一成分複数核、異成分複数核とすることもできる。これにより、例えば、医薬品分野において、相互作用が懸念される２種以上の成分を別々の核に分離することもできる。
本発明の複数核有核成型品の更なる特徴は、複数個の核の位置が統一され、特定の位置に配置されていることである。従来製法では、複数核有核成型品を作成することはできても、その核の位置は個体によりまちまちで、複数個の核の位置が統一され、特定の位置に配置された複数核有核成型品を大量生産することはできなかった。よって、本発明の複数核有核成型品は、多数の集合体として捉えた場合にその有用性がより明確となり、核の位置が統一され特定の位置に配置されていることを特徴とする、複数核有核成型品集合体と表現することができる。
このように、本発明の複数核有核成型品においては、決まった位置に複数の核が配置されるため、限界まで外層を薄くすることが可能であり、成型品の更なる小型化が可能である。
尚、本発明の複数核有核成型品についても、既述の本発明の有核成型品についての説明をそのまま当てはめることができる。
次に、本発明の有核成型品の中でも、更に具体的に、マイクロカプセルや被膜顆粒等を含有する成型品について説明する。なお本明細書では、マイクロカプセルや被膜顆粒等、成型性がなく、脆性が高く、更に粒子が破壊されることにより、その特性、特徴あるいは機能を失う粒子群を総称して、マイクロカプセル様顆粒と定義する。即ち、マイクロカプセル様顆粒とは、マイクロカプセル、シームレスカプセル、ミニソフトカプセル、マイクロスフィア等の広義のマイクロカプセル、及び、高分子被膜顆粒、ワックス被膜顆粒、糖衣被膜顆粒等、各種被膜顆粒を含む。更には、酵素含有顆粒等、高圧打錠にて失活する恐れのある、粒状粒子が１つの機能単位として成立しうる顆粒をも含むものである。前記各種被膜顆粒は、粒状粒子にコーティング被膜を施した顆粒、粒状粒子内に核が存在する顆粒、粒状粒子内に核が存在する顆粒にコーティング被膜を施した顆粒等であり、徐放性、腸溶性、易溶性、耐熱性、耐光性、あるいは安定性や苦味改善等を目的とした被膜顆粒である。
本分野に用いられるマイクロカプセル様顆粒は、通常、３ｍｍ径以下のサイズを有するものが多く、好ましくは２ｍｍ径以下、さらに好ましくは１ｍｍ径以下である。なお、機能単位として設立しうる顆粒径であれば、その下限は特に限定されない。
本発明の有核成型品の一態様は、マイクロカプセル様顆粒を含む内核と、その外側に圧縮被覆層である外層を有していることを特徴とする有核成型品である。ここで、マイクロカプセル様顆粒は、多数の集合体の状態で含有されている。また、外層は、マイクロカプセル様顆粒を含まない、主として成型性に優れた成分を使用することが好ましく、即ち、内核に、マイクロカプセル様顆粒の全量を含めることが好ましい。外層に少量のマイクロカプセル様顆粒を含有させることは可能であるが、含量均一性の観点からは、好ましいものではない。
上記本発明のマイクロカプセル様顆粒含有成型品においては、成型性の乏しいマイクロカプセル様顆粒を内核に偏在させ、外層を成型性に優れた成分から構成すること、及び、内核のマイクロカプセル様顆粒中に成型性に優れた成分を挟み込むことにより、マイクロカプセル様顆粒を成型品中に多量に含ませること、成型品の成型性、摩損性を大幅に改善することに成功し、日本薬局方規定の摩損度試験法（ＵＳＰ２４ Ｇｅｎｅｒａｌ／ｉｎｆｏｒｍａｔｉｏｎ＜１２１６＞ＴＡＢＬＥＴ ＦＲＩＡＢＩＬＩＴＹと同様）に準じた成型品の摩損度を１％未満とすることも容易である。同時に、成型品中の賦形剤等の添加量を極力減らして、成型品を小さくすることを可能とした。また、本発明のマイクロカプセル様顆粒含有有核成型品は、核が特定の位置に存在し、ずれることがないため、外層を極力薄くすることが可能で、このことも成型品の小型化に貢献している。
更に詳細に説明すると、本発明のマイクロカプセル様顆粒含有有核成型品においては、成型性は主として外層成分に依存するため、成型性に優れた成分を主として外層に添加し、更に、内核のマイクロカプセル様顆粒中に成型性に優れた成分を挟み込む、即ち、内核部分にも成型性に優れた成分を別途添加することで、内核の成型性も確保している。ここで、内核部分における成型性に優れた成分の添加量は、成型性を維持する観点と、成型品の大型化を防止する観点から、核に含有するマイクロカプセル様顆粒に対し、１０〜１２０質量％くらいが好ましいと考えられる。その結果、低い打錠圧力でも、成型性、耐摩損性に優れた成型品とすることが可能となり、成型性を確保するために、マイクロカプセル様顆粒の造粒を実施する必要もない。これにより、造粒時や打錠時の、外部からのせん断力や圧力によるマイクロカプセル様顆粒被膜の破壊、あるいは顆粒そのものの破壊といった問題の回避が可能となった。
本発明で使用される成型性に優れた成分とは、特に限定されないが、低い打錠圧力で必要十分な成型性を得ることができる成分であればよく、それらの成分を単独あるいは組み合わせて配合してもよい。そのような成型性に優れた成分とは、前述のとおりである。
また、本発明のマイクロカプセル様顆粒含有成型品においては、前述のように、マイクロカプセル様顆粒供給工程において、賦形剤等とマイクロカプセル様顆粒を混合して臼内に導入する従来方法をとらず、マイクロカプセル様顆粒と賦形剤等成型性に優れた成分を別々に臼内に導入する方法を採用することが可能であるため、マイクロカプセル様顆粒と賦形剤等の分離偏析といった問題を回避することができる。よって、本発明のマイクロカプセル様顆粒含有有核成型品の一態様は、成型品間のマイクロカプセル様顆粒含量均一性に優れた有核成型品であり、個々の成型品中のマイクロカプセル様顆粒含量が均一であることを特徴とするマイクロカプセル様顆粒含有有核成型品の集合体と表現することができる。ここで、均一であるとは、第１３改正日本薬局方一般試験法 含量均一性試験法に適合することを意味する。
本発明のマイクロカプセル様顆粒含有成型品の大きさ、形状は、杵の製造が可能な範囲であれば、特に制限されず、その用途に応じて、前述の有核成型品の説明に準じて作成すればよい。内核の大きさ形状も同様であるが、成型性を維持するという観点からは、成型品全体に対して内核を大きくし過ぎること、即ち、外層を薄くし過ぎることは、好ましくない。外層の厚みは、成型性を維持するためには、１ｍｍ以上とするのが好ましい。
以下、マイクロカプセル様顆粒としてマイクロカプセル用い、実施例を用いて具体的に説明する。なお、錠剤物性、マイクロカプセル含量、錠剤色差等の測定方法を下記に示す。
［摩損度（％）の測定方法］
製造例及び比較製造例の錠剤の摩損性評価は、日本薬局方第１３改正第２追補の参考情報 錠剤の摩損度試験法（ＵＳＰ２４ Ｇｅｎｅｒａｌ／ｉｎｆｏｒｍａｔｉｏｎ＜１２１６＞ＴＡＢＬＥＴ ＦＲＩＡＢＩＬＩＴＹと同様）に従った電動機付きドラム（ＥＬＥＣＴＲＯＬＡＢ：ＥＦ１−Ｗ）を用いて実施した。ドラム回転数が１分間に２４〜２６回転になるように調節した上で、一定累積回転数前後の錠剤重量を測定し、その開始時錠剤重量に対する減少量の百分率を計算し摩損度とした。
［マイクロカプセル含量（％）の測定方法］
マイクロカプセル含量の測定は、マイクロカプセル重量を測定することにより算出した。最初に錠剤もしくは混合末を精密に量り、錠剤もしくは混合末を４８Ｍｅｓｈ篩上でエタノールにより篩過しマイクロカプセルのみを分離した。さらに分離したマイクロカプセルを風乾した後精密に量り、マイクロカプセル重量を先に測定した錠剤全体あるいは混合末で割り、百分率を計算することでマイクロカプセル含量とした。
［錠剤の色差（ΔＥ）］
錠剤表裏の色差は色差計（ＭＩＮＯＬＴＡ社製：ＣＭ３５００ｄ）により測定した。色差の計算方法は、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系における座標Ｌ＊、ａ＊、ｂ＊の差であるΔＬ＊、Δａ＊、Δｂ＊によって定義される試料間の差より算出し、色差（ΔＥ＊ａｂ）とした。尚、以後（ΔＥ＊ａｂ）は（ΔＥ）と略す。
［錠剤成型時のマイクロカプセル破壊有無の評価］
マイクロカプセルが破壊しているかどうかの判定は、ビタミンＥ含有マイクロカプセルを含む錠剤を成型し、その成型直後、ビタミンＥ（トコフェロール）が染み出して、錠剤表面が着色しているか否かを目視観察することにより行った。
試験例５
マイクロカプセルを賦形剤で層状にサンドイッチした有核錠型の本発明品である製造例１Ｍと、マイクロカプセルと賦形剤を物理混合して打錠した比較製造例１Ｍ、マイクロカプセルを賦形剤で層状にサンドイッチした比較製造例２Ｍ、マイクロカプセルを賦形剤で層状にサンドイッチすること無く有核錠型の錠剤とした比較製造例３Ｍについて、摩損度を指標にして錠剤の成型性を評価した。
［製造例１Ｍ］
内径６．０ｍｍφ、外径８．０ｍｍφの２重構造を持ち、押圧可能な平型フチ角の上下杵それぞれの杵表面に、少量のステアリン酸マグネシウム（太平化学産業社製）を塗布し、下中心杵を低下させた状態で、下外杵により囲まれる下中心杵上の空間に乳糖・結晶セルロース造粒品３０ｍｇ（ＭＥＧＧＬＥ社製：Ｃｅｌｌａｃｔｏｓｅ ８０）を供給し、上中心杵及び下中心杵を互いに相寄る向きに移動し、表面が平らとなる程度に手動にて仮圧縮した。次に、下中心杵を低下させた状態で、下外杵により囲まれ先の乳糖・結晶セルロース仮成型品上の空間にマイクロカプセル３０ｍｇ（理研ビタミン社製：ビタミンＥ・Ｃビーズ）を供給し、上中心杵及び下中心杵を互いに相寄る向きに移動し、表面が平らとなる程度に手動にて仮圧縮した。更に、下外杵により囲まれ前工程までに成型された乳糖・結晶セルロースとマイクロカプセルからなる仮成型品上の空間に、乳糖・結晶セルロース造粒品５０ｍｇを供給し、上中心杵及び下中心杵を互いに相寄る向きに移動し、表面が平らとなる程度に手動にて仮圧縮した。また更に、下外杵により囲まれ前工程までに作製された仮成型品上の空間に残りのマイクロカプセル３０ｍｇを供給し、上中心杵及び下中心杵を互いに相寄る向きに移動し、次工程において、スムーズな移行を可能とする成型性が維持できる程度に仮成型した。最後に、下杵を低下させた状態で、臼内の、前工程までに成型された仮成型品上及びその回りの空間に、残りの乳糖・結晶セルロース造粒品６０ｍｇ（ＭＥＧＧＬＥ社製：Ｃｅｌｌａｃｔｏｓｅ ８０）を供給して、乳糖・結晶セルロースとマイクロカプセルの仮成型品が乳糖・結晶セルロース造粒品で完全に包含された状態とし、上杵及び下杵を互いに相寄る向きに移動し、今度は油圧式ハンドプレス機（井内盛栄堂製：３トン−ハイプレッシャージャッキ）を用いて、錠剤単位面積当たり７．９ｋｇ／ｍｍ^２（杵当たり約４００ｋｇ）の圧縮圧で打錠した。錠剤重量は１錠１９７．１ｍｇ、錠剤厚みは３．５４ｍｍであった。なお、錠剤表面にビタミンＥの染み出しを認めず、マイクロカプセルの破壊が無い事を確認した。
［比較製造例１Ｍ］
マイクロカプセル６０ｍｇ（同上）と乳糖・結晶セルロース造粒品１４０ｍｇ（同上）を秤量し、小型チャック袋に入れ手動にて混合した後、全量を臼内に充填した。上下それぞれの杵表面に少量のステアリン酸マグネシウム（同上）を塗布した８ｍｍφの平型フチ角の杵を用いて、油圧式ハンドプレス機（同上）を用いて、錠剤単位面積当たり７．９ｋｇ／ｍｍ^２（杵当たり約４００ｋｇ）の圧縮圧で打錠した。錠剤重量は１錠１９４．６ｍｇ、錠剤厚みは３．５２ｍｍであった。なお、錠剤表面にビタミンＥの染み出しを認めず、マイクロカプセルの破壊が無い事を確認した。
［比較製造例２Ｍ］
外径８．０ｍｍφの平型フチ角の上下杵それぞれの杵表面に、少量のステアリン酸マグネシウム（同上）を塗布し、下杵を低下させた状態で、乳糖・結晶セルロース造粒品５０ｍｇ（同上）を供給し、上杵及び下杵を互いに相寄る向きに移動し、表面が平らとなる程度に手動にて仮圧縮した。次に、下杵を低下させた状態で、臼内の、先の乳糖・結晶セルロース仮成型品上の空間に、マイクロカプセル３０ｍｇ（同上）を供給し、上杵及び下杵を互いに相寄る向きに移動し、表面が平らとなる程度に手動にて仮圧縮した。更に、臼内の、乳糖・結晶セルロースとマイクロカプセルからなる仮成型品上の空間に、乳糖・結晶セルロース造粒品４０ｍｇを供給し、上杵及び下杵を互いに相寄る向きに移動し、表面が平らとなる程度に手動にて仮圧縮した。また更に、臼内の、前工程までに成型された仮成型品上の空間に、残りのマイクロカプセル３０ｍｇを供給し、上杵及び下杵を互いに相寄る向きに移動し、表面が平らとなる程度に手動にて仮圧縮した。最後に、臼内の、それまでに成型された仮成型品上の空間に、残りの乳糖・結晶セルロース５０ｍｇを供給し、今度は油圧式ハンドプレス機（同上）を用いて、錠剤単位面積当たり７．９ｋｇ／ｍｍ^２（杵当たり約４００ｋｇ）の圧縮圧で打錠した。錠剤重量は１錠１９５．４ｍｇ、錠剤厚みは３．５１ｍｍであった。なお、本錠剤は、錠剤取り出し時に、錠剤側面（円周面）のマイクロカプセル層に大きなクラックがあり、錠剤取り出し時、あるいは取り出した後に手で掴むと層状に崩壊した。
［比較製造例３Ｍ］
内径６．０ｍｍφ、外径８．０ｍｍφの２重構造を持ち、押圧可能な平型フチ角の上下杵それぞれの杵表面に、少量のステアリン酸マグネシウム（同上）を塗布し、下中心杵を低下させた状態で、下中心杵上の下外杵により囲まれる空間に乳糖・結晶セルロース造粒品５５ｍｇ（同上）を供給し、上中心杵及び下中心杵を互いに相寄る向きに移動し、表面が平らとなる程度に手動にて仮圧縮した。次に、下中心杵を低下させた状態で、下外杵により囲まれ先の乳糖・結晶セルロース仮成型品上の空間にマイクロカプセル６０ｍｇ（同上）を供給し、上中心杵及び下中心杵を互いに相寄る向きに移動し、次工程において、スムーズな移行を可能とする成型性が維持できる程度に仮成型した。次に、下杵を低下させた状態で、臼内の、前工程までに成型された仮成型品上及びその回りの空間に、残りの乳糖・結晶セルロース造粒品８５ｍｇ（同上）を供給して、乳糖・結晶セルロースとマイクロカプセルの仮成型品が乳糖・結晶セルロース造粒品で完全に包含された状態とし、上杵及び下杵を互いに相寄る向きに移動し、今度は油圧式ハンドプレス機（同上）を用いて、錠剤単位面積当たり７．９ｋｇ／ｍｍ^２（杵当たり約４００ｋｇ）の圧縮圧で打錠した。錠剤重量は１錠１９８．８ｍｇ、錠剤厚みは３．５６ｍｍであった。なお、本錠剤は、錠剤取り出し時に、錠剤側面（円周面）に大きなクラックがあり、錠剤取り出し時、あるいは取り出した後に手で掴むと層状に崩壊した。また、錠剤側面の一部に少量のマイクロカプセルが表在していた。
［摩損性の評価］
摩損性試験の結果は図４に示すが、製造例１Ｍ、比較製造例１Ｍ、比較製造例２Ｍ、比較製造例３Ｍは、成型性の極めて乏しいマイクロカプセルを同量含有し、かつ賦形剤成分も同量同一成分であり、さらには打錠時の圧縮圧力も同一であるにもかかわらず、摩損性は大きく異なった。製造例１は、ドラムを１００回転した後も、摩損性をほとんど認めないのに対し、比較製造例１Ｍでは、錠剤重量の約１０パーセントが摩損する結果となった。さらには、比較製造例２Ｍ及び３Ｍでは製造直後に層状に崩壊することから、摩損性を評価することもできず、事実上、成型品とすることができなかった。
【表４】

比較製造例１Ｍにおける摩損度増大の主たる原因は、錠剤表面のマイクロカプセルの剥離であり、比較製造例２で層状に崩壊した原因は、成型性の無いマイクロカプセルを層状に外周部分にまで存在させたことで当該部分がもろくなり、結果として成型品全体の成型性を低下させたためと考えられる。また、比較製造例３Ｍで層状に崩壊した原因は、成型性のない多量のマイクロカプセルを、外層のみでは支えきれなかったためと考えられる。以上の結果から、成型性の乏しい多量のマイクロカプセルを成型する場合において、製造例１Ｍのような有核成型品であれば、摩損性を大幅に改善できることがわかった。
試験例６
試験例５の結果から、製造例１Ｍの錠剤が耐摩損性に優れることがわかった。次に、従来の普通錠の製造方法にて、多量のマイクロカプセルを含有する製剤を製造し、錠剤中のマイクロカプセルの含量均一性及び外観について評価を実施した。
［比較製造例４Ｍ］
マイクロカプセル１５０ｇ（同上）と乳糖・結晶セルロース造粒品３４５ｇ（同上）とを小型Ｖ型混合機（筒井理化学機器社製）にて１００回転させ混合した。更に先の混合末にステアリン酸マグネシウム５ｇ（同上）を加え、５０回転させ混合し、混合末を得た。Ｖ型混合機内の混合末を下層１箇所、中層２箇所、上層３箇所サンプリングし、マイクロカプセル含量測定用混合末とした。
前記混合末を６．０ｍｍφの普通Ｒの杵を用いて、ロータリ式打錠機（菊水製作所社製：ＶＩＲＧ０５１８ＳＳ ＩＩ ＡＺ）にて錠剤単位面積当たり１０．６ｋｇ／ｍｍ^２（杵当たり約３００ｋｇ）の圧縮圧で連続打錠し、比較製造例４Ｍの検体とした。尚、当該検体は、打錠開始時（０分）、１０分、２０分、３０分、打錠終了時（４０分）と時間ごとに採取し、約１００錠の検体を得た。錠剤の平均重量は約７８ｍｇ、錠剤厚みは約３．８ｍｍであった。なお、いずれの検体の錠剤表面にビタミンＥの染み出しを認めず、マイクロカプセルの破壊が無い事を確認した。
［含量均一性の評価］
前記マイクロカプセル含量測定方法に従い、含量均一性の評価を行った結果を表５に示す。表５から、多量のマイクロカプセルを含む処方を従来法により連続打錠した場合、錠剤中のマイクロカプセル含量が大きく変動することがわかった。即ち、比較製造例４Ｍの錠剤のマイクロカプセル含量は打錠初期に低下し、打錠後期に上昇することがわかった。本含量変動は、賦形剤中のマイクロカプセルが打錠機の振動や回転運動により上方に分離するため、打錠初期は賦形剤が多く、時間の経過と共に下方の賦形剤が無くなると、上方に存在していたマイクロカプセルが臼内に充填されるため、含量が上昇するものと推察された。なお、マイクロカプセルの含量変動は打錠圧力の変動にもつながり、安定した連続打錠は極めて困難であることがわかった。
【表５】

尚、マイクロカプセル含量のバラツキは、マイクロカプセル含量測定用混合末中に既に現れており、仕込み理論量（３０％）に対し、サンプリング箇所の違いで２４．６〜３４．８％と変動した。なお、混合時間を変えても、バラツキの改善が出来ないことを確認した（データ未提示）。
一方、製造例１Ｍに示したような本発明の成型品は、賦形剤とマイクロカプセルを混合して臼内に導入する従来方法をとらず、マイクロカプセルと賦形剤を別々に臼内に導入する方法を採用するため、マイクロカプセルと賦形剤等の分離偏析といった問題は事実上発生しない。即ち、第１３改正日本薬局方 一般試験法 含量均一性試験法に適合する含量均一性を示す。
以上の結果から、従来の物理混合法により製造された錠剤は、マイクロカプセルの含量バラツキが多く、含量均一性が確保できないことがわかった。
［錠剤の表裏有無の評価］
前記方法により、表裏色差を測定した結果を表６に示す。
【表６】

その結果、多量のマイクロカプセルを含む処方を、従来法により連続打錠した場合、錠剤中の表裏、つまり錠剤面一方に多量のマイクロカプセルが現れることがわかった。一般に色差値は”３”を超えると、目視にて容易に色の違いがわかるといわれているが、表裏の明確化（色差が３以上）は打錠後期に表れており、先の含量変動と相関していることがわかった。この表裏の明確化は、外観の問題のみならず、錠剤面一方に成型性の無いマイクロカプセルが集中することを示しており、マイクロカプセルの剥離といった新たな問題を生むこともわかった。
一方、製造例１Ｍに示したような本発明の成型品は、その製法から、外層にマイクロカプセルが現れることがないため、マイクロカプセルの成型品からの剥離や表裏の存在といった従来技術固有の問題は発生しない。
以上、本発明の、核を有する成型品の製造方法、そのための装置、及び、その産物である有核成型品について、詳細に説明してきたが、本発明の技術的範囲は、上記した実施形態によって限定されるものではない。
本願発明の効果を総括的にまとめると、本発明においては、あらかじめ製造された成型品としての核を供給するのではなく、核を有する成型品を成型材料から一度に成型できるため、生産効率がよいだけでなく、核に関する様々なトラブルを回避でき、出来上がった成型品のばらつきも極めて少なく、品質が保証された精度の高い成型品を製造することができる。
また、本発明においては、従来できなかった、成型されていない成型材料そのものを核とするような核含有成型品の製造も可能であり、更に、医薬品分野等で苦みのマスキングや外観の美化、溶出制御に用いられるフィルムコーティングの代替方法として使用することも可能である。
【図面の簡単な説明】
図１は、本発明の核を有する成型品の製造方法の第１例を示す杵先作動説明図である（断面としての斜線は省略）。
図２は、本発明の複数の核を有する成型品の製造方法を示す杵先作動説明図である（断面としての斜線は省略）。
図３は、本発明の核を有する成型品の製造方法の第２例を示す杵先作動説明図である（断面としての斜線は省略）。
図４は、本発明の核を有する成型品の製造方法の第３例を示す杵先作動説明図である（断面としての斜線は省略）。
図５は、本発明の核を有する成型品の製造方法の第３例の一部改変型を示す杵先作動説明図である（断面としての斜線は省略）。
図６は、本発明で使用する２重構造の杵の一例で、上杵を示す図で、（Ａ）が縦断面図（右半分）及び模式図（左半分）、（Ｂ）が側面図である。図１０に対応する２重杵である。
図７は、本発明で使用する２重構造の杵の一例で、上杵を示す、縦断面図（右半分）及び模式図（左半分）である。図１１に対応する２重杵である。
図８は、一般的な回転式圧縮成型機の全体正断面図である。ただし、杵、立シャフト及びホッパーは断面として表示していない。
図９は、本発明の回転式圧縮成型機の一態様における回転盤上を示す模式的な平面図である。
図１０は、本発明の回転式圧縮成型機の回転盤を展開して上下の杵の作動メカニズムを示す正断面図である。本発明の装置の一態様であり、断面としての斜線は省略してある。
図１１は、本発明の回転式圧縮成型機の回転盤を展開して上下の杵の作動メカニズムを示す正断面図である。本発明の装置の一態様で、図１０における、外、中心杵の作動方式を、逆転させたものである。断面としての斜線は省略してある。
図１２は、本発明の残留粉粒体除去装置を示す図で、（Ａ）が鳥観図、（Ｂ）が上面図である。
図１３は、本発明の核を有する成型品の製造方法及び装置により製造される成型品の一形態を示す図であり、（Ａ）が側面図、（Ｂ）が上面図、（Ｃ）が縦断面斜視図である。
図１４は、本発明の複数核有核成型品の一形態を示す図であり、（Ａ）が縦断面図（右半分）及び側面図（左半分）、（Ｂ）が上面図、（Ｃ）が縦断面斜観図である。
図面中の主な符号は、それぞれ、１：回転盤、３：臼、４Ａ，８３Ｂ：上中心杵、４Ｂ，８３Ａ：上外杵、５Ａ：下中心杵、５Ｂ：下外杵、２１，２２：残留粉粒体除去部、３０，３１，３２，３３：低下器、３５：下中心杵軌道、３６：下外杵軌道、３７：中心杵底部、４１，４２，４３：上中心杵降下カム、４４，４６：上仮圧縮ロール、４５，４７：下仮圧縮ロール、４８：上中心杵用予備圧縮ロール、４９：下中心杵用予備圧縮ロール、５０：上中心杵用本圧縮ロール、５１：下中心杵用本圧縮ロール、５２：上中心杵軌道、５３，５４，５５：上外杵降下カム、５６：上外杵軌道、５７（５７Ａ，５７Ｂ）：残留粉粒体、６２，６３：上昇カム、６５，６６：押し上げレール、６７：上外杵用予備圧縮ロール、６８：下外杵用予備圧縮ロール、６９：上外杵用本圧縮ロール、７０：下外杵用本圧縮ロール、７３：下外杵上下摺動調節ロール、７４：上外杵上下摺動調節ロール、７８，８０：外杵圧縮ヘッド、７９，８１：中心杵圧縮ヘッド、８２：中心杵上下摺動調節ロール、ＮＰ：核、ＯＰ１：第一外層、ＯＰ２：第二外層 である。

Claims (6)

1. 臼の上下両方向に杵を有し、当該上杵及び下杵が、中心杵とその中心杵の外周を取り巻く外杵との２重構造からなり、該中心杵と外杵がどちらも摺動可能であるとともに圧縮操作が可能である圧縮成型手段を用い、
   下中心杵を低下させた状態で、下外杵に囲まれる下中心杵上の空間に外層用成型材料を供給する外層供給工程１、
   上中心杵及び下中心杵を互いに相寄る向きに移動し、前工程で供給された外層用成型材料を圧縮成型する外層成型工程、
   下中心杵を低下させた状態で、下外杵に囲まれ前工程で供給された外層用成型材料上の空間に核用成型材料を供給する核供給工程、
   上中心杵及び下中心杵を互いに相寄る向きに移動し、前工程までに供給された外層用成型材料と核用成型材料を圧縮成型する外層核成型工程、
   臼内の前工程で成型された外層核成型品上及びその回りの空間に外層用成型材料を供給し、核成型品が外層用成型材料と外層成型品で完全に包含された状態とする外層供給工程２、及び
   上杵及び下杵を互いに相寄る向きに移動し、前記外層核成型品と外層用成型材料を圧縮成型する全体成型工程
   をこの順に実施することを特徴とする、核を有する成型品の製造方法。
2. 更に、最後に供給される外層用成型材料を除き、成型材料の供給後またはその圧縮成型時もしくはその圧縮成型後に、下外杵上に残る残留成型材料を除去する残留成型材料除去工程を実施することを特徴とする、請求項１に記載の核を有する成型品の製造方法。
3. 使用する成型材料が粉末又は顆粒である、請求項１又は２に記載の核を有する成型品の製造方法。
4. 複数の核を有する成型品の製造方法であって、核用成型材料を供給する核供給工程の後に、更に、下中心杵を低下させた状態で下外杵に囲まれ前工程までに供給された成型材料上の空間に核用成型材料又は外層用成型材料を供給する核又は外層の供給工程を１度以上実施する、外層核繰り返し供給工程、及び、前記各成型材料の供給の都度、上中心杵及び下中心杵を互いに相寄る向きに移動しそれまでに供給された成型材料の圧縮成型を実施する外層核繰り返し成型工程を実施することを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の核を有する成型品の製造方法。
5. マイクロカプセル様顆粒を含む核を有する成型品の製造方法であって、核用成型材料としてマイクロカプセル様顆粒を用い、外層核繰り返し供給工程として、外層用成型材料の供給工程と、その後の核用成型材料としてのマイクロカプセル様顆粒の供給工程とを実施することを特徴とする、請求項４に記載の核を有する成型品の製造方法。
6. 臼の上下両方向に杵を有し、当該上杵及び下杵が、中心杵とその中心杵の外周を取り巻く外杵との２重構造からなり、該中心杵と外杵がどちらも摺動可能であるとともに圧縮操作が可能である圧縮成型手段を用い、
   下中心杵を低下させた状態で、下外杵により囲まれる下中心杵上の外層用空間に外層用成型材料を供給する外層供給工程１、
   余剰の外層用成型材料を臼外に排出する工程、
   上中心杵及び下中心杵を互いに相寄る向きに移動し供給された外層用成型材料を圧縮成型する、外層成型工程、
   外層用成型材料の供給後またはその圧縮成型時もしくはその圧縮成型後に、下外杵上に残る残留成型材料を除去する残留成型材料除去工程、
   下中心杵を低下させた状態で、下外杵により囲まれる外層成型品上の核用空間に核用成型材料を供給する核供給工程、
   余剰の核用成型材料を臼外に排出する工程、
   上中心杵及び下中心杵を互いに相寄る向きに移動し供給された核用成型材料と外層成型品とを圧縮成型する、外層核成型工程、
   核用成型材料の供給後またはその圧縮成型時もしくはその圧縮成型後に、下外杵上に残る残留成型材料を除去する残留成型材料除去工程、
   下杵を低下させた状態で、臼内の外層と核の成型品上及びそのまわりの外層用空間に外層用成型材料を供給して、核成型品が外層用成型材料と外層成型品とで完全に包含された状態とする外層供給工程２、
   余剰の外層用成型材料を臼外に排出する工程、
   上杵及び下杵を互いに相寄る向きに移動し、外層と核の全体を圧縮成型する、全体成型工程、及び
   圧縮成型された成型品を取り出す工程
   をこの順に実施することを特徴とする、核を有する成型品の製造方法。

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