JP4364456B2

JP4364456B2 - ステンレス溶鋼の溶製方法

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Publication number: JP4364456B2
Application number: JP2001178983A
Authority: JP
Inventors: 健一郎宮本
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 2001-06-13
Filing date: 2001-06-13
Publication date: 2009-11-18
Anticipated expiration: 2021-06-13
Also published as: JP2002371313A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、転炉型精錬容器を用いて一次脱炭精錬で生成したスラグ中のＣｒをＳｉ含有合金で還元を行った後、Ａｌを添加して脱硫し、次いで行う二次脱炭精錬で、Ａｌを添加しないことにより、極低Ａｌ、低Ｓのステンレス溶鋼を溶製するステンレス溶鋼の溶製方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、溶鉄にクロムやニッケルを含有させたステンレス溶鋼を連続鋳造等を用いて鋳片にし、この鋳片に圧延加工を施して製造されたステンレス鋼板は、耐腐食や光沢性に優れているため、油井管や建材等に多く使用されている。
このステンレス鋼板の耐腐食、靱性等の特性は、精錬炉を用いてステンレス溶鋼を溶製する際、ステンレス溶鋼中に含まれるアルミニウム（Ａｌ）に起因した粗大酸化物系介在物が生成し、硫黄は、硫化物を形成するため、ステンレス鋼板の耐腐食が悪くなったり、ステンレス鋼板の靱性が低下する等の問題がある。
この対策として、炭素を０．００５〜０．１質量％で、クロム（Ｃｒ）を１２〜１６質量％、Ａｌを０．００５〜０．２質量％、硫黄（Ｓ）を０．０１５質量％を含むステンレス鋼板が提案されており、この鋼板を用いることにより、Ａｌ脱酸の生成物である粗大介在物を抑制し、しかも、硫化物による腐食及び腐食割れ等の発生を防止する方法が行われている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記組成のステンレス溶鋼を溶製する際、精錬過程で、ステンレス溶鋼のＡｌ濃度の低減と、脱硫の促進を同じ転炉型精錬炉を用いて極低Ａｌ、低Ｓ濃度のステンレス溶鋼を容易に溶製することができず、更に、精錬時に発生するスラグ中のクロム酸化物（Ｃｒ₂Ｏ₃）の還元回収効率が低くなり、発生スラグの資源化を図ることができない等の問題がある。
【０００４】
本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、ステンレス溶鋼のＡｌ濃度の低減と脱硫の促進を図り極低Ａｌ、低Ｓのステンレス溶鋼の溶製を容易にし、スラグ中のＣｒ₂Ｏ₃濃度を低減して発生スラグの資源化を可能にするステンレス溶鋼の溶製方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記目的に沿う本発明に係るステンレス溶鋼の溶製方法は、転炉型容器に溶銑とフェロクロム合金を装入し、前記溶銑とフェロクロム合金に上吹きランスを用いて吹酸し、前記溶銑とフェロクロム合金の溶解と一次脱炭精錬を行って粗溶鋼を溶製した後、取鍋に前記粗溶鋼を出鋼し、次いで、前記粗溶鋼を二次精錬炉を用いて二次脱炭精錬と脱酸処理を行うステンレス溶鋼の溶製方法において、前記吹酸による前記一次脱炭精錬を行った後に生成したスラグに、シリコンを含有する合金を添加して該スラグ中のＣｒ ₂ Ｏ ₃ 濃度が５質量％以下となるように前記スラグを還元処理した後、前記粗溶鋼中のＡｌ濃度が０．０５〜０．２質量％になるようにＡｌを添加し、前記スラグの塩基度を１．３〜１．８、前記スラグ中のＡｌ ₂ Ｏ ₃ を３〜１０質量％として脱硫処理を行ってから前記取鍋に出鋼することとし、前記還元処理及び前記脱硫処理時の前記粗溶鋼の温度を１５５０℃以上１７００℃未満とし、引き続き行う前記二次精錬炉を用いた二次脱炭精錬における昇熱及び脱酸処理時にＡｌを添加しないで処理を行う。
この方法により、転炉型容器による一次脱炭精錬時に生成したスラグ中に含まれるＣｒ₂Ｏ₃をシリコンを含む還元剤で還元し、Ｃｒを粗溶鋼中に回収でき、更に、粗溶鋼中のＡｌ濃度を０．０５〜０．２質量％にして脱硫処理を行なうので、酸素ポテンシャルを低くして脱硫を促進することができる。
更に、二次脱炭精錬の昇熱期に、Ａｌ昇熱を行うと、スラグ中のＡｌ₂Ｏ₃の濃度が上昇し、わずかにスラグ中のＡｌ₂Ｏ₃が、例えばＳｉ合金等の他の脱酸剤により、還元されて溶鋼中のＡｌ濃度が高くなり、極低Ａｌにすることができない。従って、二次精錬炉による二次脱炭精錬で行う昇熱工程及び二次脱炭精錬を行った後に行う脱酸処理でＡｌを添加しないことにより、最終のステンレス溶鋼のＡｌ含有量を極低Ａｌにし、低Ｓにすることができる。
Ａｌ濃度が０．０５質量％より少ないと、スラグ中の酸素ポテンシャルが高くなり、脱硫反応が悪くなって到達Ｓ濃度が高くなる。一方、Ａｌ濃度が０．２質量％を超えると、脱硫の効果が飽和状態になり、これ以上Ａｌを添加しても合金コストが上昇するだけであり、更に、二次脱炭精錬によりスラグ中のＡｌ₂Ｏ₃濃度が高くなり、極低Ａｌ濃度の溶鋼の溶製が困難になる。
【０００６】
ここで、前記転炉型容器を用いた前記脱硫処理時のスラグの塩基度を１．３〜１．８、スラグ中のＡｌ₂Ｏ₃を３〜１０質量％以下とすることにより、スラグの脱硫能を高め、しかも、遊離ＣａＯの生成を抑制してスラグの膨張を防止し、スラグの資源化を図ることができる。
スラグの塩基度が１．３より小さいと、スラグの脱硫能が低下し、脱硫反応が悪くなる。一方、スラグの塩基度が１．８を超えると、高塩基度化に伴い遊離ＣａＯが発生し、スラグの膨張が大きく、滓化不良が生じ易くなる。
また、スラグ中のＡｌ₂Ｏ₃濃度が１０質量％を超えると、スラグの脱硫能が低下し、脱硫反応が悪くなる。なお、スラグ中のＡｌ₂Ｏ₃濃度の下限は、スラグの滓化を促進し、脱硫反応を良好にするため、３質量％とする。
【０００７】
更に、前記還元処理を終了した前記スラグ中のＣｒ₂Ｏ₃濃度を５質量％以下にすることにより、スラグ中に含まれる高価なＣｒを還元して粗溶鋼中に回収でき、合金鉄コストを低減することができる。
スラグ中のＣｒ₂Ｏ₃濃度が５質量％を超えると、脱硫処理で添加したＡｌがＣｒ₂Ｏ₃の還元に消費され、スラグ中の酸素ポテンシャルの低下が不十分になり、脱硫反応が低下する。
【０００８】
また、前記還元処理及び前記脱硫処理時の前記粗溶鋼の温度を１５５０℃以上、１７００℃未満とすることにより、スラグの滓化を促進し、脱硫反応を促進し、低Ｓのステンレス粗溶鋼を容易に溶製することができる。
還元処理及び脱硫処理時の粗溶鋼の温度が１５５０℃より低くなると、スラグの滓化に多大の時間を要し、脱硫反応が不利になる。一方、粗溶鋼の温度が１７００℃以上になると、高温度に成り過ぎて精錬炉の耐火物の溶損が増大し、耐火物コストが高くなる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
図１は本発明の一実施の形態に係るステンレス溶鋼の溶製方法による処理の流れを示す説明図である。
図１に示すように、本発明の一実施の形態に係るステンレス溶鋼の溶製方法によるステンレス溶鋼の脱炭精錬処理は、一次脱炭精錬に用いる転炉型容器の一例である上底吹き転炉１０と、二次脱炭精錬に用いる二次精錬炉の一例である減圧取鍋精錬炉３０を使用している。
上底吹き転炉１０は、溶鉄とフェロクロム合金を入れる炉体１１と、炉口１２の上方に昇降可能に配置して溶鉄とフェロクロム合金に酸素を吹き付ける吹酸ランス１３と、炉体１１の底部から不活性ガスの一例であるアルゴンガスを吹き込んでスラグ１４ａ及び粗溶鋼（ステンレス粗溶鋼ともいう）１５ａを攪拌する底吹きノズル１６と、炉体１１の側上部に出鋼口１７を有している。更に、炉口１２の上方に副原料の一例であるＣａＯやフェロシリコン（Ｆｅ−Ｓｉ）、Ａｌ等を貯蔵するホッパ１８と、ホッパ１８の下方に配置したシュート１９と、脱硫処理を行ったスラグ１４ｂを炉内に残留させて溶製したステンレス粗溶鋼１５ｂを受鋼し、底部に不活性ガスの吹き込みを行うポーラスプラグ２０を有する取鍋２１を備えている。
【００１０】
減圧取鍋精錬炉３０は、上底吹き転炉１０で溶製したステンレス粗溶鋼１５ｂを受鋼した取鍋２１をそのまま用い、この取鍋２１の上に被さる減圧フード３６と、減圧フード３６を貫通して内部とそれぞれ連通する吹酸ランス３１と、図示しないエゼクターに連通した減圧ダクト３２と、途中に遮断弁３４を有するＣａＯや合金鉄等の貯蔵ホッパ３５と接続されたシュート３３を有している。
【００１１】
次に、本発明に係るステンレス溶鋼の溶製方法について上底吹き転炉１０と減圧取鍋精錬炉３０を用いて説明する。
溶鉄とフェロクロム合金を上底吹き転炉１０の炉口１２から炉内に装入し、吹酸ランス（上吹きランス）１３を炉口１２から炉内に下降させ、１５０００〜２５０００Ｎｍ³／（時間）の酸素の吹き付けを行い、同時に、ホッパ１８からＣａＯを添加し、吹酸ランス１３からの吹酸による一次脱炭精錬を行う。
この一次脱炭精錬では、吹酸による昇熱によって、フェロクロム合金が速やかに溶解し、更に、酸素と炭素が反応するいわゆる脱炭反応が促進され、炭素濃度が０．３〜０．８質量％、温度が１５５０℃以上、１７００℃未満のステンレス粗溶鋼１５ａが溶製される。
この一次脱炭精錬の際、添加したＣａＯや溶銑やフェロクロム合金に含まれる珪素（Ｓｉ）、Ａｌ等が酸化され、スラグ１４ａを形成する。
このスラグ１４ａは、一次脱炭精錬の吹酸時に、フェロクロム合金中のＣｒが酸化されたＣｒ₂Ｏ₃を多量に含むため、シリコンを含有する合金の一例であるＦｅ−Ｓｉ合金をホッパ１８から添加し、底吹きノズル１６からステンレス粗溶鋼１５ａ中にアルゴンガスを吹き込んでスラグ１４ａとステンレス粗溶鋼１５ａを攪拌してＣｒ₂Ｏ₃の還元処理を行う。
この還元処理は、スラグ１４ａ中のＣｒ₂Ｏ₃濃度が５質量％以下になるまで行う。
そして、還元処理を終了した後、底吹きノズル１６からアルゴンガスの吹き込みを継続した状態で、Ａｌの一例である金属Ａｌをホッパ１８からシュート１９を介してＡｌ濃度が０．０５〜０．２質量％となるように添加し、スラグ１４ａとステンレス粗溶鋼１５ａを攪拌して脱硫処理を行う。
この脱硫処理直前に、予めスラグ１４ａをサンプリングして分析し、スラグ１４ａの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ₂）が１．３〜１．８、Ａｌ₂Ｏ₃が１０質量％以下になるように、シュート１９を介して炉内へ添加するＣａＯ量や金属Ａｌ量の調整を行う。
【００１２】
上底吹き転炉１０を用いた還元処理は、ステンレス粗溶鋼１５ａ及びスラグ１４ａの温度を１５５０℃以上、１７００℃未満にして底吹きノズル１６からアルゴンガスを吹き込んで攪拌し、しかも、Ｆｅ−Ｓｉ合金を添加しているので、スラグ１４ａの滓化が良好になり、スラグ１４ａ中のＣｒ₂Ｏ₃の還元反応が促進される。
還元されたＣｒは、ステンレス粗溶鋼１５ａ中に回収され、スラグ１４ａ中に残留するＣｒ₂Ｏ₃濃度として５質量％（Ｃｒ換算で質量％）以下にすることができる。
還元処理の後に行う脱硫処理は、ステンレス粗溶鋼１５ａに、金属Ａｌを添加しその濃度を０．０５〜０．２質量％にするので、スラグ１４ａ中の酸素ポテンシャルを十分に低減し、温度を１５５０℃以上、１７００℃未満にし、しかも、底吹きノズル１６からアルゴンガスを吹き込んで攪拌するので、脱硫反応が促進されて到達Ｓ濃度を低くすることができる。
更に、スラグ１４ａ中のＣｒ₂Ｏ₃の濃度を５質量％以下にしているので、添加した金属Ａｌが、Ｃｒ₂Ｏ₃との酸化反応による消耗を少なくし、しかも、スラグ１４ａ中のＡｌ₂Ｏ₃の増加を抑制して、スラグ１４ａ中の酸素ポテンシャルを効率良く低減でき、脱硫反応を安定して促進することができる。
この還元処理と脱硫処理を行ったステンレス粗溶鋼１５ｂは、脱硫処理によってＳ濃度が０．０００５〜０．００１質量％の低Ｓ濃度になり、炉体１１の傾転によって出鋼口１７から取鍋２１に出鋼し、図示しない搬送手段により減圧取鍋精錬炉３０による処理場所まで移動する。
また、スラグ１４ｂは、残留するＣｒ₂Ｏ₃の濃度が５質量％以下、ＣａＯ／ＳｉＯ₂が１．３〜１．８、Ａｌ₂Ｏ₃が３〜１０質量％となり、膨張の無い良質スラグとして、図示しない排滓鍋に炉口１２から排滓され、冷却、破砕等の処理後、路盤材や土木埋め立て材等の資源として有効利用される。
【００１３】
次に、減圧取鍋精錬炉３０では、ステンレス粗溶鋼１５ｂを入れた取鍋２１の上を覆って、減圧フード３６を載置し、シュート３３の遮断弁３４を開いて貯蔵ホッパ３５からＣａＯ等の副原料を取鍋２１内に投入し、吹酸ランス３１を下降して吹酸を開始し、同時に、エゼクターを作動して減圧ダクト３２から取鍋２１の内部を１００〜０．２ｔｏｒｒに減圧して昇熱し、炭素濃度が０．０１〜０．０５質量％となるまで二次脱炭精錬を行った。
二次脱炭精錬の終了後、Ａｌの添加を行わないで、ステンレス粗溶鋼１５ｂを脱酸処理した。
【００１４】
この吹酸ランス３１からの酸素の吹き付けによって、前記脱硫処理で金属Ａｌを添加した際、溶鋼ステンレス粗溶鋼１５ｂ中に付加されたＡｌを確実に酸化し、二次脱炭精錬で生成したスラグ１４ｃにＡｌ₂Ｏ₃として吸収させ、更に、脱酸処理でＡｌを使用しないので、ステンレス溶鋼１５ｃへのＡｌの付加が防止できる。更に、ステンレス粗溶鋼１５ｂ中に残留したＡｌは、減圧取鍋精錬炉３０を用いた二次脱炭精錬時に酸化されてＡｌ₂Ｏ₃となり、そのＡｌ₂Ｏ₃生成量は、極めて僅少であるため、スラグ１４ｃの組成中のＡｌ₂Ｏ₃濃度は、差ほどの変化が無く、脱酸処理時にスラグ１４ｃ中のＡｌ₂Ｏ₃が還元されない利点があり、相乗した作用によって、Ａｌ濃度が０．００１〜０．００２質量％の極低Ａｌのステンレス溶鋼１５ｃを溶製することができた。
そして、炭素濃度が０．０１〜０．０５質量％、極低Ａｌ、低Ｓ濃度のステンレス溶鋼１５ｃは、連続鋳造等を用いて鋳片にし、所定のサイズに切断され、圧延等の加工が施されて鋼板や型鋼等が製造される。
【００１５】
【実施例】
次に、本発明に係るステンレス溶鋼の溶製方法の実施例について説明する。
上底吹き転炉（転炉型容器）に溶銑とＦｅ−Ｃｒを装入し、吹酸ランスを炉内に下降させて酸素を吹き付けて昇熱処理を行ない、炭素濃度が０．３〜０．８質量％になるまで一次脱炭精錬を行ってステンレス粗溶鋼を溶製した。
更に、ステンレス粗溶鋼を溶製する際、脱硫処理時のＡｌ濃度、及びスラグ組成（ＣａＯ／ＳｉＯ₂、Ａｌ₂Ｏ₃濃度）、還元処理終了時のＣｒ₂Ｏ₃濃度、還元脱硫処理時の温度を変化させて還元処理及び脱硫処理を行った。そして、脱硫時Ｓ分配（（％Ｓ）／〔％Ｓ〕）、二次精錬時極低Ａｌ化のコントロール性、転炉耐火物溶損状況、脱硫後スラグの資源化、総合評価について調査した。その結果を表１に示す。
実施例１及び実施例２は、転炉脱硫時のＡｌ濃度、転炉脱硫時スラグ組成、還元処理終了時Ｃｒ₂Ｏ₃濃度、還元脱硫処理時の温度のいずれもが、本発明の範囲を満たす場合であり、脱硫時Ｓ分配をそれぞれ５５０、６７０に高くでき、二次精錬時極低Ａｌ化のコントロール性も良く、転炉耐火物溶損を小さくでき、脱硫後スラグの資源化が可能となり、総合評価として良い（○）結果が得られた。
実施例３は、転炉脱硫時のＡｌ濃度が下限値である０．０５質量％、実施例４は、転炉脱硫時のＡｌ濃度が上限値である０．２０質量％にした場合であり、脱硫時Ｓ分配を、それぞれ４２０、５７０に高くでき、二次精錬時極低Ａｌ化のコントロール性も良く、転炉耐火物溶損を小さくでき、脱硫後スラグの資源化が可能となり、総合評価として良い（○）結果が得られた。
実施例５は、転炉脱硫時スラグ組成（ＣａＯ／ＳｉＯ₂）を下限値である１．３、実施例６は、転炉脱硫時スラグ組成（ＣａＯ／ＳｉＯ₂）を上限値である１．８にした場合であり、脱硫時Ｓ分配を、それぞれ３２０、７５０にでき、二次精錬時極低Ａｌ化のコントロール性も良く、転炉耐火物溶損を小さくでき、脱硫後スラグの資源化が可能となり、総合評価として良い（○）結果が得られた。
実施例７は、転炉脱硫時スラグ組成（Ａｌ₂Ｏ₃濃度）を上限値である１０質量％、実施例８は、転炉脱硫時スラグ組成（Ａｌ₂Ｏ₃濃度）を４．９質量％にした場合であり、脱硫時Ｓ分配を、それぞれ４３０、４１０にでき、二次精錬時極低Ａｌ化のコントロール性も良く、転炉耐火物溶損を小さくでき、脱硫後スラグの資源化が可能となり、総合評価として良い（○）結果が得られた。
実施例９は、還元脱硫処理時の温度を１５５０℃に、実施例１０は、還元脱硫処理時の温度を１６９９℃にした場合であり、脱硫時Ｓ分配を、それぞれ３３０、６４０にでき、二次精錬時極低Ａｌ化のコントロール性も良く、転炉耐火物溶損を小さくでき、脱硫後スラグの資源化が可能となり、総合評価として良い（○）結果が得られた。
【００１６】
【表１】

【００１７】
これに対し、比較例１は、転炉脱硫時のＡｌ濃度が０．０２質量％と低くなった場合であり、脱硫時Ｓ分配が３０と極めて悪くなり、低Ｓ化を図るため二次脱炭精錬の負荷が増し、総合評価として悪い（×）結果となった。
比較例２は、転炉脱硫時のＡｌ濃度が０．３２質量％と高くなった場合であり、二次精錬時極低Ａｌ化のコントロール性が悪く、ステンレス溶鋼中のＡｌ濃度を極低Ａｌ濃度にすることができず、総合評価として悪い（×）結果となった。
【００１８】
以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明は、上記した形態に限定されるものでなく、要旨を逸脱しない条件の変更等は全て本発明の適用範囲である。
例えば、脱硫処理の際に添加するＡｌは、金属Ａｌの他に、Ｆｅ−Ａｌ、アルミドロス等のＡｌ合金を用いることができる。
更に、二次脱炭精錬炉としては、一般的に減圧精錬装置として用いられているＤＨ、ＲＨ、ＶＯＤ等を用いることができる。
【００１９】
【発明の効果】
請求項１記載のステンレス溶鋼の溶製方法においては、転炉型容器に溶銑とフェロクロム合金を装入し、溶銑とフェロクロム合金に上吹きランスを用いて吹酸し、溶銑とフェロクロム合金の溶解と一次脱炭精錬を行って粗溶鋼を溶製した後、取鍋に粗溶鋼を出鋼し、次いで、粗溶鋼を二次精錬炉を用いて二次脱炭精錬と脱酸処理を行うステンレス溶鋼の溶製方法において、吹酸による一次脱炭精錬を行った後に生成したスラグに、シリコンを含有する合金を添加してスラグを還元処理した後、粗溶鋼中のＡｌ濃度が０．０５〜０．２質量％になるようにＡｌを添加して脱硫処理を行ってから取鍋に出鋼し、引き続き行う二次精錬炉を用いた二次脱炭精錬における昇熱及び脱酸処理時にＡｌを添加しないで処理を行うので、ステンレス溶鋼のＡｌ濃度を低減し、脱硫を促進して、極低Ａｌ、低Ｓのステンレス溶鋼の溶製を低コストで工業的に安定して生産可能にする。しかも、脱炭精錬で発生したスラグ路盤材や土木埋め立て材等の資源として活用することができる。
【００２０】
特に、転炉型容器を用いた脱硫処理時のスラグの塩基度を１．３〜１．８、スラグ中のＡｌ₂Ｏ₃を３〜１０質量％にするので、極低Ａｌ、低Ｓのステンレス溶鋼を安定して溶製でき、しかも、遊離ＣａＯに起因する膨張を安定して抑制し、スラグの資源化を促進することができる。
【００２１】
また、還元処理を終了したスラグ中のＣｒ₂Ｏ₃濃度を５質量％以下にするので、高価なＣｒを還元して粗溶鋼中に回収でき、合金鉄コストを低減することができる。
【００２２】
更に、還元処理及び脱硫処理時の粗溶鋼の温度を１５５０℃以上、１７００℃未満とするので、スラグの滓化を促進し、脱硫反応を促進し、低Ｓのステンレス粗溶鋼を容易に溶製することができ、滓化が促進されてスラグ中の遊離ＣａＯを抑制してスラグを安定して資源として活用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係るステンレス溶鋼の溶製方法による処理の流れを示す説明図である。
【符号の説明】
１０：上底吹き転炉（転炉型容器）、１１：炉体、１２：炉口、１３：吹酸ランス、１４ａ：スラグ、１４ｂ：スラグ、１４ｃ：スラグ、１５ａ：ステンレス粗溶鋼、１５ｂ：ステンレス粗溶鋼、１５ｃ：ステンレス溶鋼、１６：底吹きノズル、１７：出鋼口、１８：ホッパ、１９：シュート、２０：ポーラスプラグ、２１：取鍋、３０：減圧取鍋精錬炉（二次精錬炉）、３１：吹酸ランス、３２：減圧ダクト、３３：シュート、３４：遮断弁、３５：貯蔵ホッパ、３６：減圧フード

Claims

転炉型容器に溶銑とフェロクロム合金を装入し、前記溶銑とフェロクロム合金に上吹きランスを用いて吹酸し、前記溶銑とフェロクロム合金の溶解と一次脱炭精錬を行って粗溶鋼を溶製した後、取鍋に前記粗溶鋼を出鋼し、次いで、前記粗溶鋼を二次精錬炉を用いて二次脱炭精錬と脱酸処理を行うステンレス溶鋼の溶製方法において、
前記吹酸による前記一次脱炭精錬を行った後に生成したスラグに、シリコンを含有する合金を添加して該スラグ中のＣｒ ₂ Ｏ ₃ 濃度が５質量％以下となるように前記スラグを還元処理した後、前記粗溶鋼中のＡｌ濃度が０．０５〜０．２質量％になるようにＡｌを添加し、前記スラグの塩基度を１．３〜１．８、前記スラグ中のＡｌ ₂ Ｏ ₃ を３〜１０質量％として脱硫処理を行ってから前記取鍋に出鋼することとし、前記還元処理及び前記脱硫処理時の前記粗溶鋼の温度を１５５０℃以上１７００℃未満とし、引き続き行う前記二次精錬炉を用いた二次脱炭精錬における昇熱及び脱酸処理時にＡｌを添加しないことを特徴とするステンレス溶鋼の溶製方法。