JP3812869B2 - 円筒研削方法及び装置 - Google Patents

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、１つの回転軸線上でワークを回転させた状態でこの軸線を横切る方向に回転砥石を進退送り自在とし、ワークの回転と砥石の進退送りとを同期して制御できるようにした前記ワークを所定直径の真円に研削する円筒研削方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、回転軸線と同心に円筒外周面を研削する円筒研削加工においては、ワークがその回転軸線の周りに回転され、この回転軸線を横切る方向に回転砥石を進退させて研削加工が行われる。
研削加工の間、ワークは研削抵抗により、砥石から逃げる方向に撓みを生じ、これによりワークの円筒研削面は楕円となる。この楕円の程度は、ワークに対する砥石の切り込み速度の大小により左右され、通常、切り込み速度を速くし研削能率を向上するに連れて、楕円の程度は大きくなる。
ワークが楕円形状に研削されるのを防止するため、砥石の押し込み方向と反対方向からワークを押し付けるレスト装置が高能率研削においては通常使用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、レスト装置の使用は、研削盤の製造コスト及び維持コストを増加させ、レストシューと加工面との摩擦による面精度の低下を生じ、さらには、研削盤のワークテーブル上の構成を複雑にし、研削屑や脱落砥粒がテーブル上に堆積する問題を生じる。
さらに、レスト装置の押し込み量の設定等は微細な調整を必要とし、レストシューの摩耗が真円度の悪化を徐々にもたらすなど、レスト装置を用いた場合でも、円筒加工面に高い真円度を得ることは、必ずしも容易でない等の間題もある。さらに、円筒研削においては、砥石の切り込み速度を順次低下させる複数の研削工程により加工しているが、加工能率を向上する観点から、切り込み速度が遅い最終切り込み工程（例えば、仕上研削工程）における取代を可及的に小さくすると、この工程に先行する切り込み速度の速い工程（例えば、粗研削工程）における真円度の悪さを最終切り込み工程では除去できず、このため時間のかかる最終切り込み工程での取代を大きく設定するように研削条件を決めなければならず、結果として加工能率を向上できないとの間題も生じている。
【０００４】
そこで、本発明の目的は、レスト装置の有無に拘らず、高精度な真円度に円筒研削面を加工することのできる円筒研削方法及び装置を提供することである。
本発明の他の目的は、レスト装置を使用しない場合やレスト装置の使用が困難な場合においても、高精度な真円度に円筒研削面を加工することのできる円筒研削方法及び装置を提供することである。
本発明のさらに他の目的は、最終仕上工程に先行する工程の終了時点で高精度の真円度が確保されているようにし、これに連続する最終仕上工程における取代を小さくでき、これにより加工時問を短縮することのできる円筒研削方法及び装置を提供することである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するために、本発明の円筒研削方法は、１つの回転軸線上でワークを回転させた状態でこの軸線を横切る方向に回転砥石を切り込み前進して前記ワークを所定直径の真円に研削する円筒研削方法において、ワークの回転と砥石の進退送りとを同期して制御できるようにし、未加工のワークを粗研削工程について試し研削し、真円度誤差を測定し、この誤差により粗研削真円補正データを作成し、仕上研削工程の試し研削は、粗研削工程を前記粗研削真円補正データに従って研削することにより実質的に真円度誤差を排除した後に、正規のプログラムに従って試し仕上研削を行ない、真円度誤差を測定し、この誤差により仕上研削真円補正データを作成し、正規の研削においては、粗研削工程及び仕上研削工程をそれぞれの真円補正データに従って研削加工することを特徴とするものである。
【００１０】
更に、本発明の円筒研削装置は、１つの回転軸線上でワークを回転させた状態でこの軸線を横切る方向に回転砥石を進退送り自在とし、ワークの回転と砥石の進退送りとを同期して制御できるようにした前記ワークを所定直径の真円に研削する円筒研削装置において、正規のプログラムにより全研削工程を通して試し研削し、真円度誤差を測定し、この誤差により作成した全研削真円補正データと、正規のプログラムにより試し粗研削し、真円度誤差を測定し、この誤差により作成した粗研削真円補正データと、粗研削工程を前記粗研削真円補正データに従って研削することにより実質的に真円度誤差を排除した後に、正規のプログラムにより試し仕上研削し、真円度誤差を測定し、この誤差により作成した仕上研削真円補正データとを登録する手段と、正規の研削において、未加工のワークの研削条件によるモードを判別する手段と、前記モード判別手段のモードにより、前記正規のプログラム、全研削真円補正データ、粗研削真円補正データ、仕上研削真円補正データの各組み合わせを選択して研削加工を実行する手段とを有することを特徴とするものである。
【００１５】
【発明の実施の形態】
本発明の円筒研削方法は、１つの回転軸線上でワークを回転させた状態でこの軸線を横切る方向に回転砥石を切り込み前進して前記ワークを所定直径の真円に研削する円筒研削方法において、ワークの回転と砥石の進退送りとを同期して制御できるようにし、未加工のワークを粗研削工程について試し研削し、真円度誤差を測定し、この誤差により粗研削真円補正データを作成し、仕上研削工程の試し研削は、粗研削工程を前記粗研削真円補正データに従って研削することにより実質的に真円度誤差を排除した後に、正規のプログラムに従って試し仕上研削を行ない、真円度誤差を測定し、この誤差により仕上研削真円補正データを作成し、正規の研削においては、粗研削工程及び仕上研削工程をそれぞれの真円補正データに従って研削加工するものであるので、効率的で、かつ、特に高精度の真円度が得られる。
【００１６】
更に、本発明の円筒研削装置は、１つの回転軸線上でワークを回転させた状態でこの軸線を横切る方向に回転砥石を進退送り自在とし、ワークの回転と砥石の進退送りとを同期して制御できるようにした前記ワークを所定直径の真円に研削する円筒研削装置において、正規のプログラムにより全研削工程を試し研削し、真円度誤差を測定し、この誤差により作成した全研削真円補正データと、正規のプログラムにより試し粗研削し、真円度誤差を測定し、この誤差により作成した粗研削真円補正データと、粗研削工程を前記粗研削真円補正データに従って研削することにより実質的に真円度誤差を排除した後に、正規のプログラムにより試し仕上研削し、真円度誤差を測定し、この誤差により作成した仕上研削真円補正データとを登録する手段と、正規の研削において、未加工のワークの研削条件によるモードを判別する手段と、前記モード判別手段のモードにより、前記正規のプログラム、全研削真円補正データ、粗研削真円補正データ、仕上研削真円補正データの各組み合わせを選択して研削加工を実行する手段とを有するものであるので、未加工の研削加工箇所の研削条件により、モードを設定し、そのモードに応じて、正規のプログラム、全研削真円補正データ、粗研削真円補正データ、仕上研削真円補正データの組み合わせを選択して研削加工ができるので、効率的かつ高真円度の加工が可能となる。
本発明による円筒研削方法及び装置は、全体形状が円筒状のワークのみではなく、加工すべき一部の形状が円筒のワークをも対象とするものである。
【００１７】
【実施例】
本発明の実施例の円筒研削方法及び円筒研削装置を図１〜図９について説明する。
図１は本発明の実施例の円筒研削方法を実施するための円筒研削装置の全体を示したものである。円筒研削装置はその平面図を図１に示すように、ベッド１の横長手方向に設けられたガイド３、３上にテーブル２が横方向（Ｚ軸方向）に摺動自在に載置されている。テーブル２上にはその両端に主軸台７及び心押台８が対向する位置に設けられ、主軸台７にはワーク回転駆動用の主軸駆動モータ９が設けられ、チャック等により円筒状ワークＷの軸端を把持して回転駆動できるように構成され、一方心押台８はそのセンター等によりワークＷの軸芯を支持するように構成されている。したがって、その主軸台７の主軸軸線と同軸に円筒状ワークＷが把持されるので、円筒状ワークＷはその軸線回り（Ｃ軸）に制御回転されるようになっている。ここに示された円筒状ワークＷは、複数の要加工箇所がワークの軸線方向に分離・配列されているものである。
【００１８】
ベッド１上にはＺ軸送りねじ４が横方向（Ｚ軸方向）に配置され、その左端に設けられたテーブル駆動モータ５によりテーブル２を横方向（Ｚ軸方向）に摺動させることができる。このテーブル２のＺ軸方向の移動により、円筒状ワークＷの要加工箇所の位置を砥石１５に対して整列するように割り出すことができる。
【００１９】
前記テーブル２の摺動方向（Ｚ軸方向）と直交する方向（Ｘ軸方向）に、Ｘ軸ガイド１１、１１上を摺動できるように回転砥石１５を有する砥石台１０が載置されており、Ｘ軸送りねじ１２、砥石台駆動モータ１３により、砥石１５を円筒状ワークＷの軸線と直交する方向（Ｘ軸方向）に移動できるように構成されている。砥石台１０には、当然回転砥石１５を回転させるための駆動モータ（図示せず）が備えられている。前記砥石台駆動モータ１３、テーブル駆動モータ５、主軸駆動モータ９は、いずれも、プログラムに基づいて制御回転できるようにエンコーダ１４，６を備えたサーボモータで構成される。
【００２０】
本実施例の円筒研削装置は、数値制御装置（ＣＮＣ）２０を備えており、数値制御装置２０は、入力装置２１を介して、加工動作プログラム、試し研削プログラムが蓄積されており、さらに、試し研削プログラムにより作成される、全研削真円補正データ３０、粗研削真円補正データ４０及び、２つの仕上研削真円補正データ５０、６０が登録され、ＣＰＵ２２、インターフェース２３を介し、主軸駆動モータ（Ｃ軸）制御回路１６、砥石台駆動モータ（Ｘ軸）制御回路１８、テーブル駆動モータ（Ｚ軸）制御回路１７が接続され、主軸駆動モータ９、砥石台駆動モータ１４、テーブル駆動モータ５を夫々制御駆動するようになっている。したがって、数値制御装置２０により、テーブル駆動モータ５を駆動して円筒状ワークＷの加工箇所が砥石１５の位置と整列するようにテーブル２を割り出し、主軸駆動モータ９により円筒状ワークＷを回転させ、その回転位相に応じた形状位置に、砥石１５を接触させるように砥石台駆動モータ１４を制御駆動することにより円筒状ワークＷの円筒部分の研削加工を行うものである。
さらに、ベッド１上の砥石１５と対向する位置には、インプロセス定寸装置９０が設けられており、砥石１５によるワークＷの加工中には、前進して、その２つのフィーラ９１、９１´が加工面に接触し（図９）、真円補正を行うための真円度誤差の測定を行うように構成され、その測定結果は、インターフェース２３´を介してＣＰＵ２２に入力される。
【００２１】
数値制御装置２０に蓄積されている研削サイクルを実行するための加工動作プログラムは後述の図７に示されているフローチャートに基づくものであり、試し研削プログラムは各真円補正データを作成するためのプログラムであり、全研削真円補正データ３０、粗研削真円補正データ４０及び２つの仕上研削真円補正データ５０、６０は前記試し研削プログラム（図３〜図６参照）により作成された真円補正データである。
【００２２】
図２は、本実施例の円筒研削方法を実現するために工程管理者又はオペレータが加工準備及び実行プロセスを実行するための作業プロセスを示している。
まず、ステップ２４では研削条件の設定が行われる。これは図８に示されるように、円筒状ワークＷの仕上径Ｄｆに対して取代ｅがある場合、砥石は早送りによりワークＷに近付けられ、ワークＷに接触する手前の点（ａ）で粗研削送りに切り替えられ、仕上研削代を残した点（ｂ）で仕上研削（精研削）送りに切り替えられ、仕上径Ｄｆに達したところで、砥石が早送り後退で原位置に戻されるという研削サイクルが設定され、更に、夫々の切り込み量、速度等が設定される。
【００２３】
次に、ステップ２５において、全研削真円補正データを作成する。これは図３に示されるフローチャートにより、未加工ワークを試し削りして行われるが、まず、ステップ３２において、正規のプログラム（通常の円筒研削）により未加工ワークに前記粗研削、仕上研削の研削サイクルによる全研削が実行される。全研削が終了した段階で加工箇所の真円度測定を行い（図９）、真円度誤差抽出が行われる（ステップ３３）。ステップ３４において、抽出された誤差に基づいて全研削真円補正データを作成する。
【００２４】
この全研削真円補正データを作成する工程は図９に示されている。すなわち、全研削が終了した段階で、ワークＷの外周に接触している定寸装置９０の２つのフィーラ９１、９１´により、図略のエンコーダの出力であるワークＷの回転軸（Ｃ軸）の角度Ｃ０，Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３・・・・Ｃｎに応じた真円度誤差を求め補正値α０、α１、α２、α３・・・・αｎとしている。この定寸装置は、インプロセス定寸装置として示され、加工中にのみ前進し、ワークの加工外周面に上下１対のフィーラ９１、９１´を接触させており、仕上寸法に達したことを検知する機能、及び、研削送り速度の切り替え点の検出機能も兼ねている。本発明の実施のためには、特にはインプロセス定寸装置は必要なく、オフラインで真円度誤差を測定しても良い。
他の粗研削真円補正データ４０、２つの仕上研削真円補正データ５０、６０を作成する場合にも同様の作業が行われる。
【００２５】
次に、図２のステップ２６において、粗研削真円補正データ４０を作成する。これは図４に示されるフローチャートにより、未加工ワークを試し研削して行われるが、まず、ステップ４２において、正規のプログラム（通常の円筒研削）により未加工ワークの粗研削が実行される。粗研削が終了した段階でワークの真円度測定を行い、真円度誤差抽出が行われる（ステップ４３）。ステップ４４において、抽出された誤差に基づいて粗研削真円補正データ４０を作成する。
【００２６】
続いてステップ２７において、仕上研削真円補正データ５０、６０の作成が行われる。これは図５又は図６に示されたフローチャートにしたがって２種類の仕上研削真円補正データ５０、６０が作成される。図５においては、図４のフローチャートにおいて粗研削真円補正データ４０を作成するために試し研削されたワークは使用せず、別の未加工のワークを試し研削して仕上研削真円補正データ５０の作成が行われる。すなわち、ステップ５２において、図４のフローチャートにしたがって作成された粗研削真円補正データ４０を使用して、未加工ワークの粗研削を行い、その後正規のプログラム（通常の円筒研削）によりワークの仕上研削が実行（ステップ５３）される。仕上研削終了後、真円度測定を行い、真円度誤差抽出を行い（ステップ５４）、その抽出誤差に基づいて仕上研削真円補正データ５０を作成する（ステップ５５）。
【００２７】
図６のフローチャートは、図５のフローチャートにより作成された仕上研削真円補正データ５０に代わって用いられる別の仕上研削真円補正データ６０を作成するためのものであり、作成過程が相違している。ステップ６２において、粗研削は行わず、正規のプログラム（通常の円筒研削）により、未加工ワークの仕上研削を行い、仕上研削終了後、真円度測定して、真円度誤差抽出を行い（ステップ６３）、その抽出誤差に基づいて仕上研削真円補正データ６０を作成する（ステップ６４）。
以上作成された全研削真円補正データ３０、粗研削真円補正データ４０、２つの仕上研削真円補正データ５０、６０は、図２のステップ２８において数値制御装置（ＣＮＣ）のメモリに登録しておく。
【００２８】
前記図５の仕上研削真円補正データ５０の作成では、粗研削真円補正データ４０を使用して、未加工ワークの粗研削を行った後正規のプログラム（通常の円筒研削）により仕上研削を実施しているのに対して、図６の作成では、粗研削は行わず、未加工ワークに直接仕上研削のみが実行されるものであり、ワークの取代が小さく、粗研削工程が実施されない場合に用いられる仕上研削真円補正データを作成するものである。
なお、円筒状ワークＷには、円筒加工する箇所が軸方向に離れて配列されているが、各加工箇所により、ワークの撓み状態が異なるので、各加工箇所毎に真円補正データを準備することが、高精度の真円度が要求される場合には必要となる。
【００２９】
全研削真円補正データ３０、粗研削真円補正データ４０、２つの仕上研削真円補正データ５０、６０等が、数値制御装置（ＣＮＣ）のメモリに登録（ステップ２８）された段階で、図２のステップ２９において、正規の研削加工を実行する。
ワークの正規の円筒研削加工は図７のフローチャートにより実行される。本円筒研削方法においては、そのワークの研削条件（ワークの材質、研削箇所、研削代の量、仕上げ公差等）により４つの補正モードにより実行される。概ね、補正モード１は、研削代が比較的多く、研削加工における真円度低下の少ない場合に、補正モード２は研削代が比較的多く、真円度低下が比較的に大きい場合に、補正モード３は粗研削代が小さい場合に、補正モード４は仕上研削条件が緩やかの場合や、仕上研削における真円度低下の少ない場合に適用される。
まず、加工開始の条件が整っているかを判定し（ステップ７２）、ＯＫでない場合にはアラームを出し（ステップ７３）、ＯＫの場合には加工されるワークの研削条件により予め選択された補正モードを読み込み（ステップ７４）、ワークの加工箇所の位置にテーブルを割り出し（ステップ７５）、砥石と加工箇所とを整列させる。
【００３０】
次にステップ７６で砥石台の早送り前進工程に移り、読み込まれた補正モードを識別して（ステップ７７）補正モード１、２、３、４の選別をする。
補正モード１の場合には、早送り前進から粗研削送りに切り替わった段階で、数値制御装置（ＣＮＣ）のメモリに登録しておいた前記図３のフローチャートに基づいて作成された全研削真円補正データ３０を用いて砥石台を制御して（砥石台の通常のＸ軸切込送りに、ワークの回転角ごとに真円補正データを加味してＣ軸ーＸ軸制御を行う）粗研削を行う。粗研削が終わると仕上研削送りに切り替わるが、その場合にも前記と同様に全研削真円補正データ３０を用いて砥石台を切り込み送りに真円補正データを重合して制御して仕上研削が行われる（ステップ７９）。仕上研削工程が終了すると短時間の零切込研削（スパークアウト）工程（ステップ８０）を経て、砥石台を早送り後退させ（ステップ８１）、砥石台は原位置に戻り、ワークの１箇所の研削作業を終了する。
【００３１】
次にそのワークにおいて未加工の加工箇所があるか否かを判定し（ステップ８２）、ある場合にはステップ７５に戻り、テーブル２を次に加工する加工箇所が砥石と整列する位置に割り出し、前記と同じ研削加工を実施し、全ての加工箇所の円筒研削加工が終了すれば、その円筒状ワークの研削作業が終了する。
【００３２】
補正モード２の場合には、早送り前進から粗研削送りに切り替わった段階で、ステップ８４において数値制御装置のメモリに登録しておいた前記図４のフローチャートに基づいて作成された粗研削真円補正データ４０を用いて砥石台を制御して粗研削を行う。粗研削が終わると仕上研削送り（精研削送り）に切り替わるが、その場合には前記図５のフローチャートに基づいて作成された仕上研削真円補正データ５０を用いて行われる（ステップ８５）。仕上研削工程が終了すると短時間の零切込研削（スパークアウト）工程（ステップ８０）を経て、砥石台を早送り後退させ（ステップ８１）、砥石台は原位置に戻り、ワークの１箇所の研削作業を終了する。
【００３３】
補正モード３の場合には、早送り前進から粗研削送りに切り替わった段階で、ステップ８６において真円補正データを用いず、通常のプログラムにより砥石台を制御して粗研削を行う。粗研削が終わると仕上研削送り（精研削送り）に切り替わるが、その場合には前記図６のフローチャートに基づいて作成された仕上研削補正補正データ６０を用いて行われる（ステップ８７）。仕上研削が終了すると短時間の零切込研削（スパークアウト）工程（ステップ８０）を経て、砥石台を早送り後退させ（ステップ８１）、砥石台は原位置に戻り、ワークの１箇所の研削作業を終了する。
【００３４】
補正モード４の場合には、早送り前進から粗研削送りに切り替わった段階で、ステップ８８において数値制御装置のメモリに登録しておいた前記図４のフローチャートに基づいて作成された粗研削真円補正データ４０を用いて砥石台を制御して粗研削を行う。粗研削が終わると仕上研削送り（精研削送り）に切り替わるが、その場合には真円補正データを用いず、通常のプログラムにより砥石台を制御して仕上研削を行なう（ステップ８９）。仕上研削が終了すると短時間の零切込研削（スパークアウト）工程（ステップ８０）を経て、砥石台を早送り後退させ（ステップ８１）、砥石台は原位置に戻り、ワークの１箇所の研削作業を終了する。
以後の作業は補正モード１の場合と同じである。
【００３５】
以上の研削サイクルにおいて、早送り前進工程から、粗研削送り工程に切り替わる点、粗研削送り工程から仕上研削送り工程に切り替わる点、更には仕上研削送り工程が終了して早送り後退工程に切り替わる点（図８におけるａ、ｂ、ｃ点）は、真円度を測定するために設けられているインプロセス定寸装置９０の測定結果により判別されるが、予め設定されたプログラムにより遂行しても良い。
【００３６】
上述した図３〜図６の各試し研削及び図７の正規の研削における真円補正データを用いない正規のプログラム（通常の円筒研削）による各研削ステップ３２、４２、５３、６２、８６、８９は、具体的には、例えば下記の２通りの方法で実施される。
第１の方法は、このような各ステップにおいて、対応する真円補正データを使用せずに、図８に示す通常の研削サイクルの加工条件のみに依存して研削動作を制御するようにＣＰＵ２２の制御プログラムを設計することにより実施される。この場合、ワークＷを回転するサーボモータ９は、砥石台１０を切り込み送りするサーボモータ１３と非同期で所定回転速度又はそのステップに対応して定めた回転速度で回転される。
第２の方法は、図９に示す真円補正データ３０、４０、５０、６０と同様に、通常研削用のダミー補正データ（図略）をメモリに登録し、このダミー補正データの各ワーク回転角Ｃ０，Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３・・・・Ｃｎに対する補正値α０、α１、α２、α３・・・・αｎを全て零の値として設定しておき、真円補正データ３０、４０、５０、６０の何れも使用しない場合は、前記ダミー補正データを使用するようにＣＰＵ２２の制御プログラムを設計することにより達成される。この場合、ＣＰＵ２２は、ワークＷの回転位相Ｃに対する零の補正値を図８の研削サイクルに従う砥石台１０の切り込み送りに重合するようにサーボモータ９とサーボモータ１３を同期制御するが、重合される補正値がゼロであるため、実質的に図８の研削サイクルのみに従う制御が実行される。
また、上記実施例におけるワークＷの主軸チャックに対する取り付けは、試し研削と正規の研削とも同一の角度位相関係となるように行われることは言うまでもない。
【００３７】
（その他の実施例）
前記の実施例においては、研削工程が、粗研削及び、仕上研削の２工程で行っているが、粗研削を１次、２次に分ける等、３工程以上として、真円度をさらに向上させることもできる。すなわち、この場合、各工程の終了時点で、真円度誤差が小さくなるように、各工程における真円補正データを作成し、その真円補正データにしたがってＣ軸−Ｘ軸制御することになる。
また、本円筒研削方法は、研削加工中にレスト装置を用いない、レストレス研削に最適であるので、その例について説明したが、レスト装置を用いた研削装置に適用しても良いことは当然である。
更に、真円度測定のために、本実施例においては、図９に示されたインプロセス定寸装置を用いたが、オフラインで測定しても良い。
なお、本実施例においては、円筒の外周面を真円に研削する円筒研削について説明したが、円筒の内面を真円に加工する内面円筒研削にも適用することができる。
また、本発明は、剛性が回転位相に応じて大きな異方性を持つクランクシャフトのジャーナル部の研削にも特に有効である。本発明をＣ軸−Ｘ軸制御形のクランクピン研削盤で実施する場合では、クランクシャフトのピン部及びジャーナル部を連続して高能率、かつ高精度に加工できる効果が奏せられる。
【００４２】
【発明の効果】
本発明の円筒研削方法は、１つの回転軸線上でワークを回転させた状態でこの軸線を横切る方向に回転砥石を切り込み前進して前記ワークを所定直径の真円に研削する円筒研削方法において、ワークの回転と砥石の進退送りとを同期して制御できるようにし、未加工のワークを粗研削工程について試し研削し、真円度誤差を測定し、この誤差により粗研削真円補正データを作成し、仕上研削工程の試し研削は、粗研削工程を前記粗研削真円補正データに従って研削することにより実質的に真円度誤差を排除した後に、正規のプログラムに従って試し仕上研削を行って仕上研削真円補正データを作成し、正規の研削においては、粗研削工程及び仕上研削工程をそれぞれの真円補正データに従って研削加工するので、効率的で、かつ、特に高精度の真円度が得られる。
【００４３】
更に、本発明の円筒研削装置によれば、未加工の研削加工箇所の研削条件により、補正モードを設定し、その補正モードに応じて、数値制御装置に登録されている正規のプログラム、全研削真円補正データ、粗研削真円補正データ、２種類の仕上研削真円補正データの組み合わせを選択して正規の研削加工ができるので、ワークの条件に応じて効率的、かつ高真円度の円筒研削加工が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の円筒研削方法を適用する円筒研削装置の平面図。
【図２】本発明の円筒研削方法の加工準備、実行プロセスを示すフローチャート。
【図３】本発明の円筒研削方法の全研削真円補正データの作成過程を示すフローチャート。
【図４】本発明の円筒研削方法の粗研削真円補正データの作成過程を示すフローチャート。
【図５】本発明の円筒研削方法の仕上研削真円補正データの作成過程を示すフローチャート。
【図６】本発明の円筒研削方法の他の仕上研削真円補正データの作成過程を示すフローチャート。
【図７】本発明の円筒研削方法の正規の研削加工工程を示すフローチャート。
【図８】本発明の円筒研削方法の研削送り工程を示す概念図。
【図９】本発明の円筒研削方法に使用される真円補正データの説明図。
【符号の説明】
１： ベッド
２： テーブル
５： テーブル駆動モータ
９： 主軸駆動モータ
１０： 砥石台
１３： 砥石台駆動モータ
１６： 主軸駆動モータ制御回路
１７： テーブル駆動モータ制御回路
１８： 砥石台駆動モータ制御回路
２０： 数値制御装置（ＣＮＣ）
３０： 全研削真円補正データ
４０： 粗研削真円補正データ
３０： 仕上研削真円補正データ
３０： 他の仕上研削真円補正データ
Ｗ： ワーク

Claims (2)

1. １つの回転軸線上でワークを回転させた状態でこの軸線を横切る方向に回転砥石を切り込み前進して前記ワークを所定直径の真円に研削する円筒研削方法において、
   ワークの回転と砥石の進退送りとを同期して制御できるようにし、
   未加工のワークを粗研削工程について試し研削し、真円度誤差を測定し、この誤差により粗研削真円補正データを作成し、仕上研削工程の試し研削は、粗研削工程を前記粗研削真円補正データに従って研削することにより実質的に真円度誤差を排除した後に、正規のプログラムに従って試し仕上研削を行ない、真円度誤差を測定し、この誤差により仕上研削真円補正データを作成し、
   正規の研削においては、粗研削工程及び仕上研削工程をそれぞれの真円補正データに従って研削加工することを特徴とする円筒研削方法。
2. １つの回転軸線上でワークを回転させた状態でこの軸線を横切る方向に回転砥石を進退送り自在とし、ワークの回転と砥石の進退送りとを同期して制御できるようにした前記ワークを所定直径の真円に研削する円筒研削装置において、
   正規のプログラムにより全研削工程を通して試し研削し、真円度誤差を測定しこの誤差により作成した全研削真円補正データと、
   正規のプログラムにより試し粗研削し、真円度誤差を測定し、この誤差により作成した粗研削真円補正データと、粗研削工程を前記粗研削真円補正データに従って研削することにより実質的に真円度誤差を排除した後に、正規のプログラムにより試し仕上研削し、真円度誤差を測定し、この誤差により作成した仕上研削真円補正データとを登録する手段と、
   正規の研削において、未加工のワークの研削条件によるモードを判別する手段と、
   前記モード判別手段のモードにより、前記正規のプログラム、全研削真円補正データ、粗研削真円補正データ、仕上研削真円補正データの各組み合わせを選択して研削加工を実行する手段とを有することを特徴とする円筒研削装置。

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