JP3261289B2 - サンドイッチ状合成樹脂成形体の製造方法 - Google Patents
サンドイッチ状合成樹脂成形体の製造方法Info
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/76—Measuring, controlling or regulating
- B29C45/77—Measuring, controlling or regulating of velocity or pressure of moulding material
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C45/1642—Making multilayered or multicoloured articles having a "sandwich" structure
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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- Mechanical Engineering (AREA)
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はサンドイッチ状合成
樹脂成形体の製造方法、特に、コアと、そのコアを被覆
する外層とよりなるサンドイッチ状合成樹脂成形体を製
造するに当り、外層用成形材料をゲートを通じ金型の成
形用キャビティ内に射出する第１工程と、コア用成形材
料を射出してゲート内およびキャビティ内の外層用成形
材料内に流入させると共にそれら外層用およびコア用成
形材料をキャビティ内に流動させる第２工程と、外層用
成形材料によりゲート内に存する二重構造の外層用およ
びコア用成形材料をキャビティ内に押出すことによりコ
アおよび外層を成形する第３工程と、を用いる製造方法
の改良に関する。
樹脂成形体の製造方法、特に、コアと、そのコアを被覆
する外層とよりなるサンドイッチ状合成樹脂成形体を製
造するに当り、外層用成形材料をゲートを通じ金型の成
形用キャビティ内に射出する第１工程と、コア用成形材
料を射出してゲート内およびキャビティ内の外層用成形
材料内に流入させると共にそれら外層用およびコア用成
形材料をキャビティ内に流動させる第２工程と、外層用
成形材料によりゲート内に存する二重構造の外層用およ
びコア用成形材料をキャビティ内に押出すことによりコ
アおよび外層を成形する第３工程と、を用いる製造方法
の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種製造方法としては、特開平
６−３２８５０９号公報に開示された方法が公知であ
る。この場合、第２工程におけるコア用成形材料の射出
速度Ｖ2の最大値は第１工程における外層用成形材料の
射出速度Ｖ1 の最大値よりも低く設定されている。
６−３２８５０９号公報に開示された方法が公知であ
る。この場合、第２工程におけるコア用成形材料の射出
速度Ｖ2の最大値は第１工程における外層用成形材料の
射出速度Ｖ1 の最大値よりも低く設定されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】この種製造方法におい
ては、外層用成形材料がキャビティ内を流動中である間
は、その外層用成形材料内にコア用成形材料が流入され
るが、外層用成形材料の流動方向前部側がキャビティの
終端に到達して流動を停止した後は、その流動方向前部
側内にコア用成形材料を流入させることは困難となる。
ては、外層用成形材料がキャビティ内を流動中である間
は、その外層用成形材料内にコア用成形材料が流入され
るが、外層用成形材料の流動方向前部側がキャビティの
終端に到達して流動を停止した後は、その流動方向前部
側内にコア用成形材料を流入させることは困難となる。
【０００４】このような状況下において、従来法のよう
な射出速度設定を行うと、外層用成形材料の流動方向前
部側がキャビティの終端近傍に到達した時点で、その流
動方向前部側にコア用成形材料の流動方向前部側が未だ
流入しておらず、これに起因して、外層用成形材料の流
動方向前部側内にコア用成形材料を流入させることが不
可能となり、全体に亘ってサンドイッチ構造を有する合
成樹脂成形体を得ることができない、という問題を生じ
易い。
な射出速度設定を行うと、外層用成形材料の流動方向前
部側がキャビティの終端近傍に到達した時点で、その流
動方向前部側にコア用成形材料の流動方向前部側が未だ
流入しておらず、これに起因して、外層用成形材料の流
動方向前部側内にコア用成形材料を流入させることが不
可能となり、全体に亘ってサンドイッチ構造を有する合
成樹脂成形体を得ることができない、という問題を生じ
易い。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、コア用成形材
料を外層用成形材料の流動方向前部側内まで確実に流入
させ、これにより全体に亘ってサンドイッチ構造を備え
た合成樹脂成形体を得ることができる前記製造方法を提
供することを目的とする。
料を外層用成形材料の流動方向前部側内まで確実に流入
させ、これにより全体に亘ってサンドイッチ構造を備え
た合成樹脂成形体を得ることができる前記製造方法を提
供することを目的とする。
【０００６】前記目的を達成するため本発明によれば、
コアと、そのコアを被覆する外層とよりなるサンドイッ
チ状合成樹脂成形体を製造するに当り、外層用成形材料
と、その外層用成形材料の主材と同一材質の主材を備
え、且つ熱硬化性合成樹脂塗膜を有する回収材より得ら
れたコア用成形材料とを用意し、その外層用成形材料を
射出速度Ｖ1 にてゲートを通じ金型の成形用キャビティ
内に射出する第１工程と、前記外層用成形材料の射出下
においてコア用成形材料を射出して、前記ゲート内およ
びキャビティ内の前記外層用成形材料内に流入させると
共にそれら外層用およびコア用成形材料を前記キャビテ
ィ内に流動させるべく、前記コア用成形材料の射出速度
Ｖ2 が前記第１工程における前記射出速度Ｖ1 よりも速
く設定された射出段階をもつと共に前記外層用成形材料
の射出速度を前記第１工程における射出速度以下に設定
する第２工程と、前記外層用成形材料を、前記第２工程
における前記外層用成形材料の最終射出速度以下の射出
速度Ｖ3 にて射出し、前記ゲート内に存する二重構造の
前記外層用およびコア用成形材料を前記キャビティ内に
押出すことにより前記コアおよび外層を成形する第３工
程と、を用いるサンドイッチ状合成樹脂成形体の製造方
法が提供される。
コアと、そのコアを被覆する外層とよりなるサンドイッ
チ状合成樹脂成形体を製造するに当り、外層用成形材料
と、その外層用成形材料の主材と同一材質の主材を備
え、且つ熱硬化性合成樹脂塗膜を有する回収材より得ら
れたコア用成形材料とを用意し、その外層用成形材料を
射出速度Ｖ1 にてゲートを通じ金型の成形用キャビティ
内に射出する第１工程と、前記外層用成形材料の射出下
においてコア用成形材料を射出して、前記ゲート内およ
びキャビティ内の前記外層用成形材料内に流入させると
共にそれら外層用およびコア用成形材料を前記キャビテ
ィ内に流動させるべく、前記コア用成形材料の射出速度
Ｖ2 が前記第１工程における前記射出速度Ｖ1 よりも速
く設定された射出段階をもつと共に前記外層用成形材料
の射出速度を前記第１工程における射出速度以下に設定
する第２工程と、前記外層用成形材料を、前記第２工程
における前記外層用成形材料の最終射出速度以下の射出
速度Ｖ3 にて射出し、前記ゲート内に存する二重構造の
前記外層用およびコア用成形材料を前記キャビティ内に
押出すことにより前記コアおよび外層を成形する第３工
程と、を用いるサンドイッチ状合成樹脂成形体の製造方
法が提供される。
【０００７】第２工程において、前記のようにコア用成
形材料の射出速度Ｖ2 を第１工程における外層用成形材
料の射出速度Ｖ1 よりも速くなるように設定するので、
外層用成形材料の流動方向前部側がキャビティの終端近
傍に到達した時点で、その流動方向前部側内にコア用成
形材料の流動方向前部側を存在させることができる。ま
た外層用成形材料の射出速度を第１工程における射出速
度以下に設定するので、コア用成形材料の射出速度Ｖ 2
をそれ程速くしなくても、両材料の射出速度差を大きく
することができる。
形材料の射出速度Ｖ2 を第１工程における外層用成形材
料の射出速度Ｖ1 よりも速くなるように設定するので、
外層用成形材料の流動方向前部側がキャビティの終端近
傍に到達した時点で、その流動方向前部側内にコア用成
形材料の流動方向前部側を存在させることができる。ま
た外層用成形材料の射出速度を第１工程における射出速
度以下に設定するので、コア用成形材料の射出速度Ｖ 2
をそれ程速くしなくても、両材料の射出速度差を大きく
することができる。
【０００８】さらに第３工程における外層用成形材料の
射出速度Ｖ3 を第２工程における外層用成形材料の最終
射出速度以下に設定すると、第３工程において外層用成
形材料がコア用成形材料内へ流入することがなく、これ
により合成樹脂成形体のゲート連通部を外層用成形材料
のみにより成形することができる。
射出速度Ｖ3 を第２工程における外層用成形材料の最終
射出速度以下に設定すると、第３工程において外層用成
形材料がコア用成形材料内へ流入することがなく、これ
により合成樹脂成形体のゲート連通部を外層用成形材料
のみにより成形することができる。
【０００９】このようにして、全体に亘りサンドイッチ
構造を備えた合成樹脂成形体を得ることができる。
構造を備えた合成樹脂成形体を得ることができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】図１において、自動車１の車体２
前部に、サンドイッチ状合成樹脂成形体としての合成樹
脂製バンパ３が取付けられている。そのバンパ３は、図
２に示すようにコア４と、そのコア４を被覆する外層５
とよりなる。
前部に、サンドイッチ状合成樹脂成形体としての合成樹
脂製バンパ３が取付けられている。そのバンパ３は、図
２に示すようにコア４と、そのコア４を被覆する外層５
とよりなる。
【００１１】コア４の成形材料は、エチレンプロピレン
ゴム（ＥＰＲ）により変性されたポリプロピレン（Ｐ
Ｐ）を用いて成形され、且つ表面に熱硬化性合成樹脂塗
膜を有する回収バンパを粉砕して得られたものを主材と
する。また外層５の成形材料は、エチレンプロピレンゴ
ムにより変性されたポリプロピレンを主材とする。
ゴム（ＥＰＲ）により変性されたポリプロピレン（Ｐ
Ｐ）を用いて成形され、且つ表面に熱硬化性合成樹脂塗
膜を有する回収バンパを粉砕して得られたものを主材と
する。また外層５の成形材料は、エチレンプロピレンゴ
ムにより変性されたポリプロピレンを主材とする。
【００１２】図３において、バンパ３を製造するために
用いられる射出成形装置６は、外層用成形材料を射出す
べくスクリュ７を有する第１射出ユニット８と、コア用
成形材料を射出すべくスクリュ９を有する第２射出ユニ
ット１０と、両射出ユニット８，１０を接続するノズル
１１と、ノズル１１に連結されたホットランナブロック
１２と、ホットランナブロック１２に着脱自在の分割式
金型１３とを備えている。金型１３はホットランナブロ
ック１２側の固定型１３1 と、その固定型１３ 1 に対し
て進退可能な複数の可動型１３2 とよりなる。
用いられる射出成形装置６は、外層用成形材料を射出す
べくスクリュ７を有する第１射出ユニット８と、コア用
成形材料を射出すべくスクリュ９を有する第２射出ユニ
ット１０と、両射出ユニット８，１０を接続するノズル
１１と、ノズル１１に連結されたホットランナブロック
１２と、ホットランナブロック１２に着脱自在の分割式
金型１３とを備えている。金型１３はホットランナブロ
ック１２側の固定型１３1 と、その固定型１３ 1 に対し
て進退可能な複数の可動型１３2 とよりなる。
【００１３】ノズル１１の供給路１４はホットランナ１
５を介して金型１３の複数のゲート１６に連通し、各ゲ
ート１６はバンパ成形用キャビティ１７に連通する。図
中、Ｈ1 はバンドヒータ、Ｈ2 はカートリッジヒータで
ある。
５を介して金型１３の複数のゲート１６に連通し、各ゲ
ート１６はバンパ成形用キャビティ１７に連通する。図
中、Ｈ1 はバンドヒータ、Ｈ2 はカートリッジヒータで
ある。
【００１４】ノズル１１内に中空の外側ニードル１８と
中実の内側ニードル１９とが同心状に配設される。外側
ニードル１８において、先端側の弁部２０は供給路１４
に対向し、基端側のピストン２１はシリンダ２２内に摺
動自在に嵌合される。ピストン２１およびシリンダ２２
は供給路開閉用作動機構２３を構成する。内側ニードル
１９において、先端側の弁部２４は、外側ニードル１８
の弁部２０に形成された弁孔２５に対向し、基端側のピ
ストン２６は外側ニードル１８の基端側に形成されたシ
リンダ部２７に摺動自在に嵌合される。ピストン２６お
よびシリンダ部２７は弁孔開閉用作動機構２８を構成す
る。
中実の内側ニードル１９とが同心状に配設される。外側
ニードル１８において、先端側の弁部２０は供給路１４
に対向し、基端側のピストン２１はシリンダ２２内に摺
動自在に嵌合される。ピストン２１およびシリンダ２２
は供給路開閉用作動機構２３を構成する。内側ニードル
１９において、先端側の弁部２４は、外側ニードル１８
の弁部２０に形成された弁孔２５に対向し、基端側のピ
ストン２６は外側ニードル１８の基端側に形成されたシ
リンダ部２７に摺動自在に嵌合される。ピストン２６お
よびシリンダ部２７は弁孔開閉用作動機構２８を構成す
る。
【００１５】外側ニードル１８はその弁部２０に連なる
テーパ状外周面を有し、そのテーパ状外周面とノズル１
１内周面との間に外側通路２９が形成される。その外側
通路２９の一端は供給路１４に、他端はノズル１１の通
孔３０を介して第１射出ユニット８にそれぞれ連通する
ようになっている。また外側ニードル１８はその基端側
にストレート状外周面を有し、その外周面により通孔３
０を閉じることができる。
テーパ状外周面を有し、そのテーパ状外周面とノズル１
１内周面との間に外側通路２９が形成される。その外側
通路２９の一端は供給路１４に、他端はノズル１１の通
孔３０を介して第１射出ユニット８にそれぞれ連通する
ようになっている。また外側ニードル１８はその基端側
にストレート状外周面を有し、その外周面により通孔３
０を閉じることができる。
【００１６】内側ニードル１９はその弁部２４に連なる
テーパ状外周面を有し、そのテーパ状外周面と外側ニー
ドル１８内周面との間に内側通路３１が形成される。そ
の内側通路３１の一端は弁孔２５に、他端は外側ニード
ル１８およびノズル１１の通孔３２，３３を介して第２
射出ユニット１０にそれぞれ連通するようになってい
る。また内側ニードル１９はその基端側にストレート状
外周面を有し、その外周面により通孔３２を閉じること
ができる。
テーパ状外周面を有し、そのテーパ状外周面と外側ニー
ドル１８内周面との間に内側通路３１が形成される。そ
の内側通路３１の一端は弁孔２５に、他端は外側ニード
ル１８およびノズル１１の通孔３２，３３を介して第２
射出ユニット１０にそれぞれ連通するようになってい
る。また内側ニードル１９はその基端側にストレート状
外周面を有し、その外周面により通孔３２を閉じること
ができる。
【００１７】次に、射出成形装置６を用いたバンパ３の
具体的製造例について説明する。 Ａ．コア用成形材料の調製 回収バンパとして、エチレンプロピレンゴムにより変性
されたポリプロピレンを用いて成形され、且つ表面に二
液性ウレタン塗膜を有するものを選定した。この回収バ
ンパの組成は次の通りであった。
具体的製造例について説明する。 Ａ．コア用成形材料の調製 回収バンパとして、エチレンプロピレンゴムにより変性
されたポリプロピレンを用いて成形され、且つ表面に二
液性ウレタン塗膜を有するものを選定した。この回収バ
ンパの組成は次の通りであった。
【００１８】 ポリプロピレン ６４重量％ エチレンプロピレンゴム ２８重量％ タルク ７重量％ 塗膜 １重量％ 回収バンパを粉砕機に投入して粉砕を行い、次いで粉砕
物を造粒機に投入して溶融練りを行い、その溶融混練物
を８０〜１００メッシュのフィルタを通して粗大粒子を
除去し、その後、溶融混練物を内径約１mmの細管を通し
て線状物を成形し、さらにその線状物を１〜数mmの長さ
に切断してペレット状のコア用成形材料を得た。 Ｂ．外層用成形材料の調製 回収バンパの組成（ただし、塗膜は除く）と同一組成を
狙って、 ポリプロピレン ６３重量％ エチレンプロピレンゴム ３０重量％ タルク ７重量％ の混合物を造粒機に投入して、前記Ａ欄で述べた方法と
同様の方法でペレット状の外層用成形材料を得た。 Ｃ．バンパの製造 (i) 図３において、第１射出ユニット８に外層用成形
材料が装入されて２１０℃の溶融状態に保持され、また
第２射出ユニット１０にコア用成形材料が装入されて２
００℃の溶融状態に保持される。固定型１３1 および可
動型１３2 の予熱温度はそれぞれ４０℃，５０℃であ
る。 (ii) 第１工程として、図４に示すように、外側通路２
９が「連通」、内側通路３１が「遮断」の状態におい
て、第１射出ユニット８の作動下で外層用成形材料Ｍ1
を供給路１４、ホットランナ１５および各ゲート１６を
通じ金型１３のバンパ成形用キャビティ１７内に射出し
た。 (iii) 第２工程として、図５に示すように、第１射出
ユニット８の作動下で外側通路２９の供給路１４側を弁
部２０により絞り、また内側通路３１が「連通」の状態
において、第２射出ユニット１０の作動下でコア用成形
材料Ｍ2 を射出して、そのコア用成形材料Ｍ2 を供給路
１４、ホットランナ１５、各ゲート１６およびキャビテ
ィ１７内の外層用成形材料Ｍ1 内に流入させると共にそ
れら外層用およびコア用成形材料Ｍ1 ，Ｍ2 をキャビテ
ィ１７内に流動させ、次いで第２射出ユニット１０の作
動を停止させた。 (iv) 第３工程として、図６に示すように、外側通路２
９が「連通」、内側通路３１が「遮断」の状態におい
て、第１射出ユニット８の作動下で外層用成形材料Ｍ1
により供給路１４、ホットランナ１５および各ゲート１
６内に存する二重構造の外層用およびコア用成形材料Ｍ
1 ，Ｍ2 をキャビティ１７内に押出すことによりコア４
および外層５を成形し、次いで第１射出ユニット８の作
動を停止させた。 (v) 金型１３をホットランナブロック１２から離間
し、次いで型開きを行ってバンパ３を得た。このバンパ
３を例（１）とする。
物を造粒機に投入して溶融練りを行い、その溶融混練物
を８０〜１００メッシュのフィルタを通して粗大粒子を
除去し、その後、溶融混練物を内径約１mmの細管を通し
て線状物を成形し、さらにその線状物を１〜数mmの長さ
に切断してペレット状のコア用成形材料を得た。 Ｂ．外層用成形材料の調製 回収バンパの組成（ただし、塗膜は除く）と同一組成を
狙って、 ポリプロピレン ６３重量％ エチレンプロピレンゴム ３０重量％ タルク ７重量％ の混合物を造粒機に投入して、前記Ａ欄で述べた方法と
同様の方法でペレット状の外層用成形材料を得た。 Ｃ．バンパの製造 (i) 図３において、第１射出ユニット８に外層用成形
材料が装入されて２１０℃の溶融状態に保持され、また
第２射出ユニット１０にコア用成形材料が装入されて２
００℃の溶融状態に保持される。固定型１３1 および可
動型１３2 の予熱温度はそれぞれ４０℃，５０℃であ
る。 (ii) 第１工程として、図４に示すように、外側通路２
９が「連通」、内側通路３１が「遮断」の状態におい
て、第１射出ユニット８の作動下で外層用成形材料Ｍ1
を供給路１４、ホットランナ１５および各ゲート１６を
通じ金型１３のバンパ成形用キャビティ１７内に射出し
た。 (iii) 第２工程として、図５に示すように、第１射出
ユニット８の作動下で外側通路２９の供給路１４側を弁
部２０により絞り、また内側通路３１が「連通」の状態
において、第２射出ユニット１０の作動下でコア用成形
材料Ｍ2 を射出して、そのコア用成形材料Ｍ2 を供給路
１４、ホットランナ１５、各ゲート１６およびキャビテ
ィ１７内の外層用成形材料Ｍ1 内に流入させると共にそ
れら外層用およびコア用成形材料Ｍ1 ，Ｍ2 をキャビテ
ィ１７内に流動させ、次いで第２射出ユニット１０の作
動を停止させた。 (iv) 第３工程として、図６に示すように、外側通路２
９が「連通」、内側通路３１が「遮断」の状態におい
て、第１射出ユニット８の作動下で外層用成形材料Ｍ1
により供給路１４、ホットランナ１５および各ゲート１
６内に存する二重構造の外層用およびコア用成形材料Ｍ
1 ，Ｍ2 をキャビティ１７内に押出すことによりコア４
および外層５を成形し、次いで第１射出ユニット８の作
動を停止させた。 (v) 金型１３をホットランナブロック１２から離間
し、次いで型開きを行ってバンパ３を得た。このバンパ
３を例（１）とする。
【００１９】前記製造プロセス後、ホットランナ１５内
には外層用成形材料Ｍ1 が溶融状態で保持されているの
で、バンパ３の成形を連続して行うことができる。
には外層用成形材料Ｍ1 が溶融状態で保持されているの
で、バンパ３の成形を連続して行うことができる。
【００２０】表１は、例（１）の製造において、第１〜
第３工程に関する外層用成形材料Ｍ 1 およびコア用成形
材料Ｍ2 の射出時間と射出速度を示す。
第３工程に関する外層用成形材料Ｍ 1 およびコア用成形
材料Ｍ2 の射出時間と射出速度を示す。
【００２１】
【表１】
【００２２】図７は表１に基づいて射出時間と射出速度
との関係をグラフ化したものである。この場合、射出速
度は、第１工程では外層用成形材料Ｍ1 について３段階
に、第２工程ではコア用成形材料Ｍ2 について３段階
に、また外層用成形材料Ｍ1 について２段階に、第３工
程では外層用成形材料Ｍ1 について１段階にそれぞれ制
御された。
との関係をグラフ化したものである。この場合、射出速
度は、第１工程では外層用成形材料Ｍ1 について３段階
に、第２工程ではコア用成形材料Ｍ2 について３段階
に、また外層用成形材料Ｍ1 について２段階に、第３工
程では外層用成形材料Ｍ1 について１段階にそれぞれ制
御された。
【００２３】第２工程において、前記のようにコア用成
形材料Ｍ2 の射出速度Ｖ2 を第１工程における外層用成
形材料Ｍ1 の射出速度Ｖ1 よりも速くなるように設定す
ると、図５に示すように外層用成形材料Ｍ1 の流動方向
前部側がキャビティ１７の終端近傍に到達した時点で、
その流動方向前部側内にコア用成形材料Ｍ2 の流動方向
前部側を存在させることができる。この場合、外層用成
形材料Ｍ1 の射出速度Ｖｃ，Ｖｇを第１工程における射
出速度Ｖ1 以下、この例（１）の製造においては射出速
度Ｖ1 よりも遅く設定するので、コア用成形材料Ｍ2 の
射出速度Ｖ2 をそれ程速くしなくても、両材料Ｍ1 ，Ｍ
2 の射出速度差を大きくすることができる。
形材料Ｍ2 の射出速度Ｖ2 を第１工程における外層用成
形材料Ｍ1 の射出速度Ｖ1 よりも速くなるように設定す
ると、図５に示すように外層用成形材料Ｍ1 の流動方向
前部側がキャビティ１７の終端近傍に到達した時点で、
その流動方向前部側内にコア用成形材料Ｍ2 の流動方向
前部側を存在させることができる。この場合、外層用成
形材料Ｍ1 の射出速度Ｖｃ，Ｖｇを第１工程における射
出速度Ｖ1 以下、この例（１）の製造においては射出速
度Ｖ1 よりも遅く設定するので、コア用成形材料Ｍ2 の
射出速度Ｖ2 をそれ程速くしなくても、両材料Ｍ1 ，Ｍ
2 の射出速度差を大きくすることができる。
【００２４】また第３工程における外層用成形材料Ｍ1
の射出速度Ｖ3 を第２工程における外層用成形材料Ｍ1
の最終射出速度Ｖｇ以下、この例（１）の製造において
はＶ 3 ＝Ｖｇに設定すると、第３工程において外層用成
形材料Ｍ1 がコア用成形材料Ｍ2 内へ流入することがな
く、これによりバンパ３のゲート連通部を外層用成形材
料Ｍ1 のみにより成形することができる。
の射出速度Ｖ3 を第２工程における外層用成形材料Ｍ1
の最終射出速度Ｖｇ以下、この例（１）の製造において
はＶ 3 ＝Ｖｇに設定すると、第３工程において外層用成
形材料Ｍ1 がコア用成形材料Ｍ2 内へ流入することがな
く、これによりバンパ３のゲート連通部を外層用成形材
料Ｍ1 のみにより成形することができる。
【００２５】このようにして、全体に亘りサンドイッチ
構造を備えたバンパ３の例（１）を得ることができた。
この例（１）においては、回収バンパより調製されたコ
ア用成形材料Ｍ2 の充填率が高いので、バンパ３の生産
コストの低減および省資源化を図る上で有効である。
構造を備えたバンパ３の例（１）を得ることができた。
この例（１）においては、回収バンパより調製されたコ
ア用成形材料Ｍ2 の充填率が高いので、バンパ３の生産
コストの低減および省資源化を図る上で有効である。
【００２６】表２は、バンパ３の例（２）の製造におい
て、第１〜第３工程に関する外層用成形材料Ｍ1 および
コア用成形材料Ｍ2 の射出時間と射出速度を示す。
て、第１〜第３工程に関する外層用成形材料Ｍ1 および
コア用成形材料Ｍ2 の射出時間と射出速度を示す。
【００２７】
【表２】
【００２８】図８は表２に基づいて射出時間と射出速度
との関係をグラフ化したものである。この場合、射出速
度は第１工程では外層用成形材料Ｍ1 について２段階
に、第２工程ではコア用成形材料Ｍ2 について１段階
に、また外層用成形材料Ｍ1 について３段階に、第３工
程では外層用成形材料Ｍ1 について１段階にそれぞれ制
御された。
との関係をグラフ化したものである。この場合、射出速
度は第１工程では外層用成形材料Ｍ1 について２段階
に、第２工程ではコア用成形材料Ｍ2 について１段階
に、また外層用成形材料Ｍ1 について３段階に、第３工
程では外層用成形材料Ｍ1 について１段階にそれぞれ制
御された。
【００２９】このように射出速度Ｖ3 ＜Ｖ1 ＜Ｖ2 の関
係の下に得られたバンパの例（２）は例（１）同様に良
好な品質を有することが判明した。この例（２）の製造
においては、第１工程の射出速度Ｖａ（Ｖ1 ）が例
（１）の場合よりも速く設定され、また第２工程の開始
時期が例（１）の場合よりも早められ、且つ射出速度Ｖ
2も例（１）の場合よりも速く設定されているので、バ
ンパ製造のためのサイクル時間は例（２）の場合の方が
例（１）の場合よりも短縮される。
係の下に得られたバンパの例（２）は例（１）同様に良
好な品質を有することが判明した。この例（２）の製造
においては、第１工程の射出速度Ｖａ（Ｖ1 ）が例
（１）の場合よりも速く設定され、また第２工程の開始
時期が例（１）の場合よりも早められ、且つ射出速度Ｖ
2も例（１）の場合よりも速く設定されているので、バ
ンパ製造のためのサイクル時間は例（２）の場合の方が
例（１）の場合よりも短縮される。
【００３０】表３は、バンパ３の例（３）の製造におい
て、第１〜第３工程に関する外層用成形材料Ｍ1 および
コア用成形材料Ｍ2 の射出時間と射出速度を示す。
て、第１〜第３工程に関する外層用成形材料Ｍ1 および
コア用成形材料Ｍ2 の射出時間と射出速度を示す。
【００３１】
【表３】
【００３２】図９は表３に基づいて射出時間と射出速度
との関係をグラフ化したものである。この場合、射出速
度は第１工程では外層用成形材料Ｍ1 について１段階
に、第２工程ではコア用成形材料Ｍ2 について１段階
に、また外層用成形材料Ｍ1 について３段階に、第３工
程では外層用成形材料Ｍ1 について１段階にそれぞれ制
御された。
との関係をグラフ化したものである。この場合、射出速
度は第１工程では外層用成形材料Ｍ1 について１段階
に、第２工程ではコア用成形材料Ｍ2 について１段階
に、また外層用成形材料Ｍ1 について３段階に、第３工
程では外層用成形材料Ｍ1 について１段階にそれぞれ制
御された。
【００３３】このように射出速度Ｖ3 ＜Ｖ1 ＜Ｖ2 の関
係の下に得られたバンパの例（３）も例（１）同様に良
好な品質を有することが判明した。この例（３）の製造
においては、第１工程の射出速度Ｖ1 を例（２）の第１
工程の射出速度Ｖａよりも低くし、且つ第２工程開始初
期において射出速度Ｖ1 を保持し、これによりサイクル
時間の短縮を図っている。
係の下に得られたバンパの例（３）も例（１）同様に良
好な品質を有することが判明した。この例（３）の製造
においては、第１工程の射出速度Ｖ1 を例（２）の第１
工程の射出速度Ｖａよりも低くし、且つ第２工程開始初
期において射出速度Ｖ1 を保持し、これによりサイクル
時間の短縮を図っている。
【００３４】表４は、比較例によるバンパの製造におい
て、第１，第２工程に関する外層用成形材料Ｍ1 および
コア用成形材料Ｍ2 の射出時間と射出速度を示す。
て、第１，第２工程に関する外層用成形材料Ｍ1 および
コア用成形材料Ｍ2 の射出時間と射出速度を示す。
【００３５】
【表４】
【００３６】図１０は表４に基づいて射出時間と射出速
度との関係をグラフ化したものである。この場合、射出
速度は第１工程では外層用成形材料Ｍ1 について１段階
に、第２工程ではコア用成形材料Ｍ2 について３段階
に、また外層用成形材料Ｍ2 について２段階にそれぞれ
制御された。
度との関係をグラフ化したものである。この場合、射出
速度は第１工程では外層用成形材料Ｍ1 について１段階
に、第２工程ではコア用成形材料Ｍ2 について３段階
に、また外層用成形材料Ｍ2 について２段階にそれぞれ
制御された。
【００３７】このように第２工程におけるコア用成形材
料Ｍ2 の射出速度Ｖｂを、射出開始時から第１工程にお
ける外層用成形材料Ｍ1 の射出速度Ｖａよりも低く設定
したことに起因して、比較例によるバンパの場合、外層
用成形材料Ｍ1 の流動方向前部にコア用成形材料Ｍ2 が
流入されず、その前部よりも手前側において、コア用成
形材料Ｍ2 が外層用成形材料Ｍ1 を突破ってその表面に
食出す、という不具合が発生していた。
料Ｍ2 の射出速度Ｖｂを、射出開始時から第１工程にお
ける外層用成形材料Ｍ1 の射出速度Ｖａよりも低く設定
したことに起因して、比較例によるバンパの場合、外層
用成形材料Ｍ1 の流動方向前部にコア用成形材料Ｍ2 が
流入されず、その前部よりも手前側において、コア用成
形材料Ｍ2 が外層用成形材料Ｍ1 を突破ってその表面に
食出す、という不具合が発生していた。
【００３８】また、比較例には第３工程がないので、連
続成形を行うことは不可能である。
続成形を行うことは不可能である。
【００３９】バンパ３の製造に用いられる外層用成形材
料Ｍ1 としては、前記のものの外に以下のものを挙げる
ことができる。 〔配合例１〕 ポリプロピレン ６３重量％ エチレンプロピレンゴム ３０重量％ タルク ７重量％ 耐候性安定剤 １ｐｈｒ 紫外線吸収剤 １ｐｈｒ カーボンブラック（顔料） ３ｐｈｒ 塗装性向上改質剤 ３ｐｈｒ 〔配合例２〕 ポリプロピレン ６０重量％ エチレンプロピレンゴム ３０重量％ タルク １０重量％ 耐候性安定剤 １ｐｈｒ 紫外線吸収剤 １ｐｈｒ カーボンブラック（顔料） ３ｐｈｒ 塗装性向上改質剤 ３ｐｈｒ バンパ３の製造に用いられるコア用成形材料Ｍ2 として
は、前記のものの外に以下のものを挙げることができ
る。 （１）９３重量％のポリプロピレンと７重量％のタルク
とよりなる成形材料。この場合、ポリプロピレンはその
重合工程で同時に合成された３０重量％のエチレンプロ
ピレン系ゴムを含む。またタルクはポリプロピレン合成
の最終工程で、その合成物に添加されたものである。こ
の成形材料は、ポリプロピレンとエチレンプロピレン系
ゴムとを別々に合成して配合したものよりも安価であ
る。 （２）下記の成分を配合した成形材料 ポリプロピレン ６０重量％ エチレンプロピレンゴム ３０重量％ タルク １０重量％ なお、本発明はバンパ以外のサンドイッチ状合成樹脂成
形体、例えばインストルメントパネル、コンソールボッ
クス等の車両部品、家庭電気製品のボックス等の製造に
も適用される。
料Ｍ1 としては、前記のものの外に以下のものを挙げる
ことができる。 〔配合例１〕 ポリプロピレン ６３重量％ エチレンプロピレンゴム ３０重量％ タルク ７重量％ 耐候性安定剤 １ｐｈｒ 紫外線吸収剤 １ｐｈｒ カーボンブラック（顔料） ３ｐｈｒ 塗装性向上改質剤 ３ｐｈｒ 〔配合例２〕 ポリプロピレン ６０重量％ エチレンプロピレンゴム ３０重量％ タルク １０重量％ 耐候性安定剤 １ｐｈｒ 紫外線吸収剤 １ｐｈｒ カーボンブラック（顔料） ３ｐｈｒ 塗装性向上改質剤 ３ｐｈｒ バンパ３の製造に用いられるコア用成形材料Ｍ2 として
は、前記のものの外に以下のものを挙げることができ
る。 （１）９３重量％のポリプロピレンと７重量％のタルク
とよりなる成形材料。この場合、ポリプロピレンはその
重合工程で同時に合成された３０重量％のエチレンプロ
ピレン系ゴムを含む。またタルクはポリプロピレン合成
の最終工程で、その合成物に添加されたものである。こ
の成形材料は、ポリプロピレンとエチレンプロピレン系
ゴムとを別々に合成して配合したものよりも安価であ
る。 （２）下記の成分を配合した成形材料 ポリプロピレン ６０重量％ エチレンプロピレンゴム ３０重量％ タルク １０重量％ なお、本発明はバンパ以外のサンドイッチ状合成樹脂成
形体、例えばインストルメントパネル、コンソールボッ
クス等の車両部品、家庭電気製品のボックス等の製造に
も適用される。
【００４０】
【発明の効果】本発明によれば、第１〜第３工程におけ
る外層用成形材料およびコア用成形材料の射出速度Ｖ1
〜Ｖ3 を前記のように制御することによって、良好な品
質を有するサンドイッチ状合成樹脂成形体を得ることが
できる。第２工程において、その射出速度Ｖ2 を上昇さ
せるので、成形体製造のためのサイクル時間を短縮し
て、その成形体の量産性を向上させることができ，また
外層用成形材料の射出速度を第１工程における射出速度
以下に設定するので、コア用成形材料の射出速度Ｖ 2 を
それ程速くしなくても、両材料の射出速度差を大きくす
ることができる。
る外層用成形材料およびコア用成形材料の射出速度Ｖ1
〜Ｖ3 を前記のように制御することによって、良好な品
質を有するサンドイッチ状合成樹脂成形体を得ることが
できる。第２工程において、その射出速度Ｖ2 を上昇さ
せるので、成形体製造のためのサイクル時間を短縮し
て、その成形体の量産性を向上させることができ，また
外層用成形材料の射出速度を第１工程における射出速度
以下に設定するので、コア用成形材料の射出速度Ｖ 2 を
それ程速くしなくても、両材料の射出速度差を大きくす
ることができる。
【図１】バンパの斜視図である。
【図２】図１の２−２線断面図である。
【図３】射出成形装置の縦断面図である。
【図４】第１工程図である。
【図５】第２工程図である。
【図６】第３工程図である。
【図７】第１実施例における射出時間と射出速度との関
係を示すグラフである。
係を示すグラフである。
【図８】第２実施例における射出時間と射出速度との関
係を示すグラフである。
係を示すグラフである。
【図９】第３実施例における射出時間と射出速度との関
係を示すグラフである。
係を示すグラフである。
【図１０】比較例における射出時間と射出速度との関係
を示すグラフである。
を示すグラフである。
３ バンパ（サンドイッチ状合成樹脂成形体） ４ コア ５ 外層 １３ 金型 １６ ゲート １７ キャビティ Ｍ1 外層用成形材料 Ｍ2 コア用成形材料
Claims (1)
- 【請求項１】 コア（４）と、そのコア（４）を被覆す
る外層（５）とよりなるサンドイッチ状合成樹脂成形体
（３）を製造するに当り、外層用成形材料（Ｍ1 ）と、
その外層用成形材料（Ｍ 1 ）の主材と同一材質の主材を
備え、且つ熱硬化性合成樹脂塗膜を有する回収材より得
られたコア用成形材料（Ｍ 2 ）とを用意し、その外層用
成形材料（Ｍ 1 ）を射出速度Ｖ1 にてゲート（１６）を
通じ金型（１３）の成形用キャビティ（１７）内に射出
する第１工程と、前記外層用成形材料（Ｍ1 ）の射出下
においてコア用成形材料（Ｍ2 ）を射出して、前記ゲー
ト（１６）内およびキャビティ（１７）内の前記外層用
成形材料（Ｍ1 ）内に流入させると共にそれら外層用お
よびコア用成形材料（Ｍ1 ，Ｍ2 ）を前記キャビティ
（１７）内に流動させるべく、前記コア用成形材料（Ｍ
2 ）の射出速度Ｖ2が前記第１工程における前記射出速
度Ｖ1 よりも速く設定された射出段階をもつと共に前記
外層用成形材料（Ｍ 1 ）の射出速度を前記第１工程にお
ける射出速度以下に設定する第２工程と、前記外層用成
形材料（Ｍ1 ）を、前記第２工程における前記外層用成
形材料（Ｍ1 ）の最終射出速度以下の射出速度Ｖ3 にて
射出し、前記ゲート（１６）内に存する二重構造の前記
外層用およびコア用成形材料（Ｍ1 ，Ｍ2 ）を前記キャ
ビティ（１７）内に押出すことにより前記コア（４）お
よび外層（５）を成形する第３工程と、を用いることを
特徴とするサンドイッチ状合成樹脂成形体の製造方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28620495A JP3261289B2 (ja) | 1995-11-02 | 1995-11-02 | サンドイッチ状合成樹脂成形体の製造方法 |
| EP96935537A EP0865894B1 (en) | 1995-11-02 | 1996-11-05 | Process for producing sandwich-like synthetic resin molded article |
| DE69627371T DE69627371T2 (de) | 1995-11-02 | 1996-11-05 | Verfahren zum herstellen von in sandwich-form hergestellten kunststoffharz-gegenständen |
| US09/000,044 US6030567A (en) | 1995-11-02 | 1996-11-05 | Process for producing sandwich-shaped synthetic resin-molded article |
| PCT/JP1996/003225 WO1997016295A1 (en) | 1995-11-02 | 1996-11-05 | Process for producing sandwich-like synthetic resin molded article |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28620495A JP3261289B2 (ja) | 1995-11-02 | 1995-11-02 | サンドイッチ状合成樹脂成形体の製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09123215A JPH09123215A (ja) | 1997-05-13 |
| JP3261289B2 true JP3261289B2 (ja) | 2002-02-25 |
Family
ID=17701320
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28620495A Expired - Fee Related JP3261289B2 (ja) | 1995-11-02 | 1995-11-02 | サンドイッチ状合成樹脂成形体の製造方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
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| US6789301B1 (en) | 2001-03-21 | 2004-09-14 | Honda Motor Co., Ltd. | System and method for spotting movable mold cores |
| US6696003B2 (en) * | 2001-05-29 | 2004-02-24 | Habasit Ag | Methods for manufacturing a module for a modular conveyor belt having a sandwich layer construction |
| GB2385552A (en) * | 2002-02-26 | 2003-08-27 | Ind Lombarda Materiale Electtr | Casing structure for electrical material and production method thereof |
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| DE102006004476A1 (de) * | 2006-01-30 | 2007-08-02 | Hamberger Industriewerke Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Formteils und ein nach diesem Verfahren hergestelltes Formteil |
| DE502008002874D1 (de) * | 2008-04-30 | 2011-04-28 | Peguform Gmbh | Innenverkleidung mit integrierter Airbagabdeckung |
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| JPS51109952A (en) * | 1975-03-25 | 1976-09-29 | Toshiba Machine Co Ltd | Goseijushiseihinno shashutsuseikeihoho oyobi sonosochi |
| US4174413A (en) * | 1976-07-27 | 1979-11-13 | Asahi-Dow Limited | Multi-layered molded articles |
| JPS55142632A (en) * | 1979-03-31 | 1980-11-07 | Toyota Motor Corp | Low-pressure injecting method using screw inlying injection molding machine |
| IT8053671V0 (it) * | 1980-11-14 | 1980-11-14 | Cigala & Bertinetti Ind | Elemento stampato in materiale plastico a due componenti particolarmente paraurti per autoveicoli |
| JPS608023A (ja) * | 1983-06-28 | 1985-01-16 | Meiki Co Ltd | サンドイツチ用射出成形機 |
| US4550043A (en) * | 1984-02-17 | 1985-10-29 | Continental Plastic Containers, Inc. | Preform with internal barrier and internal layer of high thermal stability and products made from the same |
| IT1211375B (it) * | 1987-09-30 | 1989-10-18 | Fiat Auto Spa | Carrozzeria dell autoveicolo procedimento per la produzione mediante stampaggio ad iniezione di elementi strutturali di materiale plastico termoindurente particolarmente di parti componenti della |
| JPH03264327A (ja) * | 1990-03-14 | 1991-11-25 | Komatsu Ltd | 射出成形機の射出速度制御方法 |
| JPH05131495A (ja) * | 1991-09-11 | 1993-05-28 | Showa Denko Kk | サンドイツチ射出成形法 |
| JP2808057B2 (ja) * | 1991-12-19 | 1998-10-08 | 東洋機械金属株式会社 | 複合射出成形方法 |
| GB2271967B (en) * | 1992-11-02 | 1996-10-23 | Honda Motor Co Ltd | Automobile bumper and injection mold for forming such automobile bumper |
| JPH06328509A (ja) * | 1993-05-21 | 1994-11-29 | Toyota Motor Corp | サンドイッチ状成形品の製造方法 |
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1995
- 1995-11-02 JP JP28620495A patent/JP3261289B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1996
- 1996-11-05 DE DE69627371T patent/DE69627371T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1996-11-05 WO PCT/JP1996/003225 patent/WO1997016295A1/ja not_active Ceased
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| US6030567A (en) | 2000-02-29 |
| DE69627371T2 (de) | 2003-10-16 |
| EP0865894A1 (en) | 1998-09-23 |
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