JP3173665B2 - 複合部材とその製造方法 - Google Patents
複合部材とその製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、金属，金属間化合物，
樹脂，木材のいずれかの材料をマトリックスとして、セ
ラミックス等の粒子を表面に複合化してなる複合部材と
その製造方法に関する。
樹脂，木材のいずれかの材料をマトリックスとして、セ
ラミックス等の粒子を表面に複合化してなる複合部材と
その製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】複合材料に関し、次のような従来技術が
知られている。
知られている。
【０００３】たとえば、ＳｉＣやＣなどの繊維やウィス
カーでプリフォームを製作し、これを金型内にセットし
たあと、Ａｌ合金などの溶湯を注いで、プリフォームに
加圧含浸させることで複合材料（ＦＲＭ）とする方法で
ある。
カーでプリフォームを製作し、これを金型内にセットし
たあと、Ａｌ合金などの溶湯を注いで、プリフォームに
加圧含浸させることで複合材料（ＦＲＭ）とする方法で
ある。
【０００４】また、ＳｉＣやＣなどの粒子を、完全溶
融、または部分溶融の溶湯に添加し、これに機械的撹拌
を与えて複合材料（ＭＭＣ）とするコンポキャスト法が
ある。
融、または部分溶融の溶湯に添加し、これに機械的撹拌
を与えて複合材料（ＭＭＣ）とするコンポキャスト法が
ある。
【０００５】さらに、ＳｉＣやＣなどの粒子とＡｌ合金
等の粉末とを混合し、静水圧々縮や熱間押出し、または
焼結等によって複合材料を製造する方法（粉末冶金法）
が広くおこなわれている。
等の粉末とを混合し、静水圧々縮や熱間押出し、または
焼結等によって複合材料を製造する方法（粉末冶金法）
が広くおこなわれている。
【０００６】また、ＳｉＣやＣなどの粒子とＡｌ合金等
の粉末を混合し、これに冷間や熱間で機械的撹拌を与え
て、合金粉末中にＳｉＣやＣなどの粒子を練込み、粒子
分散複合材料とする方法（メカニカルアロイング法）が
ある。
の粉末を混合し、これに冷間や熱間で機械的撹拌を与え
て、合金粉末中にＳｉＣやＣなどの粒子を練込み、粒子
分散複合材料とする方法（メカニカルアロイング法）が
ある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】前記コンポキャスト法
や、粉末冶金法及びメカニカルアロイング法で製造する
複合材料は、従来から材料全体に粒子等が均一に分散し
ている状態の材料を対象としているもので、部分的に複
合化した材料を製造することはできなかった。さらに、
粉末冶金法やメカニカルアロイング法に用いる合金粉末
は高価であり、完成品を得るまでの工程が多くかかると
ともに、製品形状が単純なものに限られてしまうという
問題点があった。
や、粉末冶金法及びメカニカルアロイング法で製造する
複合材料は、従来から材料全体に粒子等が均一に分散し
ている状態の材料を対象としているもので、部分的に複
合化した材料を製造することはできなかった。さらに、
粉末冶金法やメカニカルアロイング法に用いる合金粉末
は高価であり、完成品を得るまでの工程が多くかかると
ともに、製品形状が単純なものに限られてしまうという
問題点があった。
【０００８】そこで、従来、表面を複合化する種々の複
合部材の製造方法が提案されている。例えば、超塑性材
よりなる平板状のワークの上面に微細な粒子を分散させ
た状態で、超塑性発現温度に加熱した上型によって該ワ
ークを上方から加圧し、これにより、上記粒子を該ワー
クの上面に埋め込む技術が提案されている（特開昭６３
−１２８１８３号公報参照）。
合部材の製造方法が提案されている。例えば、超塑性材
よりなる平板状のワークの上面に微細な粒子を分散させ
た状態で、超塑性発現温度に加熱した上型によって該ワ
ークを上方から加圧し、これにより、上記粒子を該ワー
クの上面に埋め込む技術が提案されている（特開昭６３
−１２８１８３号公報参照）。
【０００９】また、他の例として、一次成形された超塑
性合金の表面にセラミックス砕片を接着材を介して付着
させ、これを下型内で特定の温度に加熱しつつ上型によ
り加圧して、塑性流動により下型内面に圧接されたセラ
ミックス砕片を上記合金の表面に食い込ませる技術が提
案されている（特開昭６１−１２８８０号公報参照）。
性合金の表面にセラミックス砕片を接着材を介して付着
させ、これを下型内で特定の温度に加熱しつつ上型によ
り加圧して、塑性流動により下型内面に圧接されたセラ
ミックス砕片を上記合金の表面に食い込ませる技術が提
案されている（特開昭６１−１２８８０号公報参照）。
【００１０】しかしながら、これらの技術では、型また
は超塑性合金を超塑性発現温度に加熱するようにし、粒
子をその一部を露呈させた状態でワークまたは超塑性合
金の表面に埋め込むようにしているので、多数の粒子
を、ワークの全表面に渡って、しかも、その内部にまで
埋め込むことはできず、例えば自動車部品等の立体的な
ワークであって、その表面が複雑な曲面形状をしている
ものについては、適用することができなかった。 しか
も、同技術では、とくに１μｍ以下の微粒子を使用する
場合、上型による上記粒子への加圧力のコントロールが
極めて難しいので、現実には実施不可能であった。
は超塑性合金を超塑性発現温度に加熱するようにし、粒
子をその一部を露呈させた状態でワークまたは超塑性合
金の表面に埋め込むようにしているので、多数の粒子
を、ワークの全表面に渡って、しかも、その内部にまで
埋め込むことはできず、例えば自動車部品等の立体的な
ワークであって、その表面が複雑な曲面形状をしている
ものについては、適用することができなかった。 しか
も、同技術では、とくに１μｍ以下の微粒子を使用する
場合、上型による上記粒子への加圧力のコントロールが
極めて難しいので、現実には実施不可能であった。
【００１１】本発明は、上記実情に鑑みてなされたもの
で、セラミックス粒子を部材の全表面に渡ってその内部
にまで容易に埋め込むことができ、しかも、部材の１μ
ｍ以下のセラミックス微粒子を使用する場合でも、部材
を包囲するセラミックス粒子への加圧力のコントロール
が容易であり、実施も容易な複合部材とその製造方法を
提供することを目的とする。
で、セラミックス粒子を部材の全表面に渡ってその内部
にまで容易に埋め込むことができ、しかも、部材の１μ
ｍ以下のセラミックス微粒子を使用する場合でも、部材
を包囲するセラミックス粒子への加圧力のコントロール
が容易であり、実施も容易な複合部材とその製造方法を
提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明は、セラミックス
粒子を、金属、金属間化合物、樹脂及び木材のいずれか
の材料からなる部材の全表面に侵入させ、該部材の全表
面に渡って複合化層を形成した複合部材である。また、
本発明は、複合部材の製造に当り、セラミックス粒子の
所定量を加圧型内に収容し、金属、金属間化合物、樹脂
及び木材のいずれかの材料からなる部材を上記セラミッ
クス粒子層内に埋め込んだ後、上記セラミックス粒子層
をその外側から加圧して上記部材の全表面に上記セラミ
ックス粒子を侵入させ、該部材の全表面に渡って複合化
層を形成する方法である。さらに、本発明は、複合部材
の製造に当り、カプセル内にセラミックス粒子を充填
し、金属、金属間化合物、樹脂及び木材のいずれかの材
料からなる部材を上記セラミックス粒子層内に埋め込ん
だ後、上記カプセルを密封し、該カプセルごと所定温度
に加熱し、上記カプセルの外側から静水圧を加えて、上
記部材の全表面に上記セラミックス粒子を侵入させ、該
部材の全表面に渡って複合化層を形成する方法である。
粒子を、金属、金属間化合物、樹脂及び木材のいずれか
の材料からなる部材の全表面に侵入させ、該部材の全表
面に渡って複合化層を形成した複合部材である。また、
本発明は、複合部材の製造に当り、セラミックス粒子の
所定量を加圧型内に収容し、金属、金属間化合物、樹脂
及び木材のいずれかの材料からなる部材を上記セラミッ
クス粒子層内に埋め込んだ後、上記セラミックス粒子層
をその外側から加圧して上記部材の全表面に上記セラミ
ックス粒子を侵入させ、該部材の全表面に渡って複合化
層を形成する方法である。さらに、本発明は、複合部材
の製造に当り、カプセル内にセラミックス粒子を充填
し、金属、金属間化合物、樹脂及び木材のいずれかの材
料からなる部材を上記セラミックス粒子層内に埋め込ん
だ後、上記カプセルを密封し、該カプセルごと所定温度
に加熱し、上記カプセルの外側から静水圧を加えて、上
記部材の全表面に上記セラミックス粒子を侵入させ、該
部材の全表面に渡って複合化層を形成する方法である。
【００１３】以下、本発明について、図面を参照しなが
ら詳細に説明する。本発明において対象とするセラミッ
クスとしては、たとえばＳｉＣ、Ｓｉ3Ｎ4、ＳｉＯ2、
Ａｌ2Ｏ3などのセラミックス粒子を用いる。
ら詳細に説明する。本発明において対象とするセラミッ
クスとしては、たとえばＳｉＣ、Ｓｉ3Ｎ4、ＳｉＯ2、
Ａｌ2Ｏ3などのセラミックス粒子を用いる。
【００１４】また、マトリックスは金属，金属間化合
物，樹脂，木材のいずれかの材料を用いる。なお金属と
してはＡｌ合金，Ｍｇ合金及び其他慣用の金属や合金
を、金属間化合物としてはＡｌ3Ｔｉなどを、樹脂材料
としては通常の部材に採用されている一般の樹脂類を、
木材としては、たとえば檜材などを用いる。
物，樹脂，木材のいずれかの材料を用いる。なお金属と
してはＡｌ合金，Ｍｇ合金及び其他慣用の金属や合金
を、金属間化合物としてはＡｌ3Ｔｉなどを、樹脂材料
としては通常の部材に採用されている一般の樹脂類を、
木材としては、たとえば檜材などを用いる。
【００１５】まず、図１に示すように０〜１２００℃の
温度にした加圧型１内の下パンチ２上に、前記セラミッ
クス粒子３を所定量収容する。この場合、セラミックス
粒子３も、予め０〜１２００℃の温度にしておく。これ
は後の工程において部品表面へのセラミックス粒子の侵
入を容易にするための処置である。また、このセラミッ
クス粒子は複合部分の強度を確保するため、粒子径０．
０１〜１００μｍの範囲のものを使用する。
温度にした加圧型１内の下パンチ２上に、前記セラミッ
クス粒子３を所定量収容する。この場合、セラミックス
粒子３も、予め０〜１２００℃の温度にしておく。これ
は後の工程において部品表面へのセラミックス粒子の侵
入を容易にするための処置である。また、このセラミッ
クス粒子は複合部分の強度を確保するため、粒子径０．
０１〜１００μｍの範囲のものを使用する。
【００１６】次に、図２に示すように前記加圧型１内の
セラミックス粒子３内に所定の温度にした、たとえば金
属部品４を埋込む。また、セラミックス粒子３中に前記
部品４を埋込んでおいて、両者を同時に加熱する。
セラミックス粒子３内に所定の温度にした、たとえば金
属部品４を埋込む。また、セラミックス粒子３中に前記
部品４を埋込んでおいて、両者を同時に加熱する。
【００１７】次に、図３に示すように部品４を埋込んだ
金型１内のセラミックス粒子３の上方から上パンチ５に
より、１０〜１０，０００ｋｇｆ／ｃｍ2の圧力Ｐを加
え、部品４の全表面にセラミックス粒子３を侵入させ
る。結果として、全表面に渡って複合化層を有する部品
が得られる。また、金型内のセラミックス粒子３の量を
加減することによって前記部品の複数処理が可能であ
る。
金型１内のセラミックス粒子３の上方から上パンチ５に
より、１０〜１０，０００ｋｇｆ／ｃｍ2の圧力Ｐを加
え、部品４の全表面にセラミックス粒子３を侵入させ
る。結果として、全表面に渡って複合化層を有する部品
が得られる。また、金型内のセラミックス粒子３の量を
加減することによって前記部品の複数処理が可能であ
る。
【００１８】なお、前記処理は部品の酸化を防止するた
め、真空または不活性ガスの雰囲気でおこなってもよ
い。
め、真空または不活性ガスの雰囲気でおこなってもよ
い。
【００１９】次に、他の方法として、まず、後に加圧を
受けるカプセル中にセラミックス粒子を充填し、次い
で、たとえば金属部品をその内に埋込む。カプセルは内
部を減圧し、密封する。その後、このカプセルごと所定
の温度（０〜１２００℃）として、１０〜１０，０００
ｋｇｆ／ｃｍ2の静水圧（ＣＩＰやＨＩＰ）をカプセル
の外側から与えて部品表面に複合化層を形成する。
受けるカプセル中にセラミックス粒子を充填し、次い
で、たとえば金属部品をその内に埋込む。カプセルは内
部を減圧し、密封する。その後、このカプセルごと所定
の温度（０〜１２００℃）として、１０〜１０，０００
ｋｇｆ／ｃｍ2の静水圧（ＣＩＰやＨＩＰ）をカプセル
の外側から与えて部品表面に複合化層を形成する。
【００２０】〔実施例１〕 ３００℃に予熱した金型１内に、６００℃に加熱した粒
径１μｍのＳｉＣ粒子を収容し、このなかに５５０℃に
加熱したＪＩＳ ＡＤＣ１２からなるロッカーアーム
（図４参照）を埋込んだ。次に、上パンチ５によって１
０００ｋｇｆ／ｃｍ2の圧力Ｐによってこの上方から加
圧した。処理後のロッカーアームの断面を図５に示す。
ロッカーアームの全表面に渡って図示のような複合化層
９がえられた。それを拡大した金属組織を図７に示す。
径１μｍのＳｉＣ粒子を収容し、このなかに５５０℃に
加熱したＪＩＳ ＡＤＣ１２からなるロッカーアーム
（図４参照）を埋込んだ。次に、上パンチ５によって１
０００ｋｇｆ／ｃｍ2の圧力Ｐによってこの上方から加
圧した。処理後のロッカーアームの断面を図５に示す。
ロッカーアームの全表面に渡って図示のような複合化層
９がえられた。それを拡大した金属組織を図７に示す。
【００２１】〔実施例２〕 ３００℃に予熱した金型１内に、６００℃に加熱した粒
径５μｍのＡｌ2Ｏ3粒子を収容し、このなかに４００℃
に加熱したＪＩＳ ＭＰ５からなるバルブリテーナー
（図６参照）を埋込んだ。次に、上パンチ５によって１
０００ｋｇｆ／ｃｍ2の圧力Ｐによって、この上方から
加圧した。これによって、Ａｌ2Ｏ3粒子は、このバルブ
リテーナーの表面に侵入し、該バルブリテーナーの全表
面に渡って複合化層がえられた。これにより、表面部分
は、硬度、耐摩耗性、耐熱性、引張強度、疲労強度、ヤ
ング率に優れ、内部は靭性が確保されたバルブリテーナ
ーが得られた。
径５μｍのＡｌ2Ｏ3粒子を収容し、このなかに４００℃
に加熱したＪＩＳ ＭＰ５からなるバルブリテーナー
（図６参照）を埋込んだ。次に、上パンチ５によって１
０００ｋｇｆ／ｃｍ2の圧力Ｐによって、この上方から
加圧した。これによって、Ａｌ2Ｏ3粒子は、このバルブ
リテーナーの表面に侵入し、該バルブリテーナーの全表
面に渡って複合化層がえられた。これにより、表面部分
は、硬度、耐摩耗性、耐熱性、引張強度、疲労強度、ヤ
ング率に優れ、内部は靭性が確保されたバルブリテーナ
ーが得られた。
【００２２】〔実施例３〕 図８に示すように粒径１μｍのＳｉＣ粒子１１中に、Ｊ
ＩＳ ７４７５Ａｌ合金製ロッド１２を埋込み、これら
を更にＪＩＳ ＳＰＣＣ軟鋼製円筒１３内に封入し、
０．１Ｐａ程度に減圧後、密封する。この後、４５０℃
に全体を加熱し、１０００ｋｇｆ／ｃｍ2の圧力で円筒
全体に３０分間、静水圧（ＨＩＰ処理）を与えた。その
結果、図９に示すようにロッド１２の全表面に渡って複
合化層１５が得られた。
ＩＳ ７４７５Ａｌ合金製ロッド１２を埋込み、これら
を更にＪＩＳ ＳＰＣＣ軟鋼製円筒１３内に封入し、
０．１Ｐａ程度に減圧後、密封する。この後、４５０℃
に全体を加熱し、１０００ｋｇｆ／ｃｍ2の圧力で円筒
全体に３０分間、静水圧（ＨＩＰ処理）を与えた。その
結果、図９に示すようにロッド１２の全表面に渡って複
合化層１５が得られた。
【００２３】〔実施例４〕 Ａｌ3Ｔｉ金属間化合物を素材として、熱間焼結法によ
りバルブリテーナーを製造した。ＪＩＳ ＳＰＣＣ軟鋼
製円筒内に、平均粒子径１μｍのＡｌ2Ｏ3粒子を収容
し、その粒子中にこの部品を埋没させて、円筒内部を
０．１Ｐａ程度に減圧後溶接密閉した。更にその後、Ｈ
ＩＰ装置により全体を約１２００℃に加熱しつつ、約１
００ＭＰａの静水圧を約６０分間加えた。このことによ
り、全表面に渡って複合層を有する複合部材が製造でき
た。
りバルブリテーナーを製造した。ＪＩＳ ＳＰＣＣ軟鋼
製円筒内に、平均粒子径１μｍのＡｌ2Ｏ3粒子を収容
し、その粒子中にこの部品を埋没させて、円筒内部を
０．１Ｐａ程度に減圧後溶接密閉した。更にその後、Ｈ
ＩＰ装置により全体を約１２００℃に加熱しつつ、約１
００ＭＰａの静水圧を約６０分間加えた。このことによ
り、全表面に渡って複合層を有する複合部材が製造でき
た。
【００２４】〔実施例５〕 ＪＩＳ Ａ１０５０製円筒内に平均粒子径１μｍのＳｉ
Ｃ粒子を収容し、その粒子中にＰＰ（ポリプロピレン）
樹脂部材を埋没させて、円筒内部を０．１Ｐａ程度に減
圧後溶接密閉した。更にその後ＣＩＰ装置により、全体
を常温で約１００ＭＰａの静水圧を約６０分間加えた。
このことにより、全表面に渡って複合層を有する複合部
材が製造できた。
Ｃ粒子を収容し、その粒子中にＰＰ（ポリプロピレン）
樹脂部材を埋没させて、円筒内部を０．１Ｐａ程度に減
圧後溶接密閉した。更にその後ＣＩＰ装置により、全体
を常温で約１００ＭＰａの静水圧を約６０分間加えた。
このことにより、全表面に渡って複合層を有する複合部
材が製造できた。
【００２５】〔実施例６〕 ＪＩＳ Ａ１０５０製円筒内に、平均粒子径１０μｍの
ＳｉＣ粒子を収容し、その粒子中に檜板部材を埋没させ
て、円筒内部を０．１Ｐａ程度に減圧後溶接密閉した。
更にその後ＣＩＰ装置により、全体を常温で約１００Ｍ
Ｐａの静水圧を約６０分間加えた。このことにより、全
表面に渡って複合層を有する複合部材が製造できた。
ＳｉＣ粒子を収容し、その粒子中に檜板部材を埋没させ
て、円筒内部を０．１Ｐａ程度に減圧後溶接密閉した。
更にその後ＣＩＰ装置により、全体を常温で約１００Ｍ
Ｐａの静水圧を約６０分間加えた。このことにより、全
表面に渡って複合層を有する複合部材が製造できた。
【００２６】以上の実施例において、ロッカーアームは
従来、ＪＩＳ ＳＣｒ４１５、バルブリテーナーは従
来、ＪＩＳ Ｓ２０Ｃ、ベーンは従来、ＪＩＳ ＦＣ２５
０のように鉄系材料が用いられていたが、以上の実施例
からも判るようにＡｌ合金、Ｍｇ合金のような軽い材料
によってこれら各部材に代替することが可能となった。
従来、ＪＩＳ ＳＣｒ４１５、バルブリテーナーは従
来、ＪＩＳ Ｓ２０Ｃ、ベーンは従来、ＪＩＳ ＦＣ２５
０のように鉄系材料が用いられていたが、以上の実施例
からも判るようにＡｌ合金、Ｍｇ合金のような軽い材料
によってこれら各部材に代替することが可能となった。
【００２７】
【発明の効果】本発明に係る複合部材とその製造方法に
よれば、鉄系材料をはじめ、Ａｌ合金、Ｍｇ合金などの
軽質材料からなる部材の全表面にセラミックス粒子を侵
入させるようにしているので、該部材の全表面に渡っ
て、耐剥離性の優れた複合化層を容易に形成することが
できる。さらに、加圧型内に収容したセラミックス粒子
層内またはカプセル内に充填したセラミックス粒子層内
に部材を埋め込んだ後、該セラミックス粒子層をその外
側から全方向方式に（静水圧的に）加圧するようにして
いる。これにより、上記部材の全表面に上記セラミック
ス粒子が侵入するので、上記部材の全表面に渡って複合
化層を容易に形成することができる。このようにして複
合化層が形成された部材は、その全表面においては、硬
度、耐磨耗性、耐熱性、引張強度、疲労強度、ヤング率
が優れたものになり、その内面では、その材料特有の物
性がそのまま維持できるものとなる。また、その処理方
法もセラミックス粒子層内に埋込んで周囲から加圧する
だけであり、製造方法が極めて簡単である。
よれば、鉄系材料をはじめ、Ａｌ合金、Ｍｇ合金などの
軽質材料からなる部材の全表面にセラミックス粒子を侵
入させるようにしているので、該部材の全表面に渡っ
て、耐剥離性の優れた複合化層を容易に形成することが
できる。さらに、加圧型内に収容したセラミックス粒子
層内またはカプセル内に充填したセラミックス粒子層内
に部材を埋め込んだ後、該セラミックス粒子層をその外
側から全方向方式に（静水圧的に）加圧するようにして
いる。これにより、上記部材の全表面に上記セラミック
ス粒子が侵入するので、上記部材の全表面に渡って複合
化層を容易に形成することができる。このようにして複
合化層が形成された部材は、その全表面においては、硬
度、耐磨耗性、耐熱性、引張強度、疲労強度、ヤング率
が優れたものになり、その内面では、その材料特有の物
性がそのまま維持できるものとなる。また、その処理方
法もセラミックス粒子層内に埋込んで周囲から加圧する
だけであり、製造方法が極めて簡単である。
【図１】本発明に係る方法の実施要領の説明図である。
【図２】図１に続く工程の説明図である。
【図３】更に図２に続く工程の説明図である。
【図４】本発明に係る方法を適用するロッカーアームの
説明図である。
説明図である。
【図５】図４のＸ−Ｘ部分の断面説明図である。
【図６】本発明にかかる方法を適用するバルブリテーナ
ーの斜視説明図である。
ーの斜視説明図である。
【図７】図５の断面部分を拡大した金属組織を示す図面
に代わる写真である。
に代わる写真である。
【図８】本発明に係る他の方法の実施要領の説明図であ
る。
る。
【図９】図８に示す方法で処理した部材の断面の金属組
織を示す図面に代わる写真である。
織を示す図面に代わる写真である。
１ 加圧型 ２ 下パンチ ３ セラミックス粒子 ４ 部品 ５ 上パンチ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭63−128183（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−12880（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C23C 24/08
Claims (3)
- 【請求項１】 セラミックス粒子を、金属、金属間化合
物、樹脂及び木材のいずれかの材料からなる部材の全表
面に侵入させ、該部材の全表面に渡って複合化層を形成
させてなる複合部材。 - 【請求項２】 セラミックス粒子の所定量を加圧型内に
収容し、金属、金属間化合物、樹脂及び木材のいずれか
の材料からなる部材を上記セラミックス粒子層内に埋め
込んだ後、上記セラミックス粒子層をその外側から加圧
して上記部材の全表面に上記セラミックス粒子を侵入さ
せ、該部材の全表面に渡って複合化層を形成することを
特徴とする複合部材の製造方法。 - 【請求項３】 カプセル内にセラミックス粒子を充填
し、金属、金属間化合物、樹脂及び木材のいずれかの材
料からなる部材を上記セラミックス粒子層内に埋め込ん
だ後、上記カプセルを密封し、該カプセルごと所定温度
に加熱して、上記カプセルの外側から静水圧を加えて、
上記部材の全表面に上記セラミックス粒子を侵入させ、
該部材の全表面に渡って複合化層を形成することを特徴
とする複合部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30398391A JP3173665B2 (ja) | 1991-03-22 | 1991-10-23 | 複合部材とその製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3-83195 | 1991-03-22 | ||
| JP8319591 | 1991-03-22 | ||
| JP30398391A JP3173665B2 (ja) | 1991-03-22 | 1991-10-23 | 複合部材とその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06146004A JPH06146004A (ja) | 1994-05-27 |
| JP3173665B2 true JP3173665B2 (ja) | 2001-06-04 |
Family
ID=26424254
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30398391A Expired - Fee Related JP3173665B2 (ja) | 1991-03-22 | 1991-10-23 | 複合部材とその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3173665B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US10096819B2 (en) * | 2012-09-20 | 2018-10-09 | Arcactive Limited | Method for forming an electrical connection to a conductive fibre electrode and electrode so formed |
-
1991
- 1991-10-23 JP JP30398391A patent/JP3173665B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JPH06146004A (ja) | 1994-05-27 |
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