JP3015305B2 - 鋼の連続鋳造用ノズル - Google Patents
鋼の連続鋳造用ノズルInfo
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、浸漬ノズル、ロン
グノズル等のアルミキルド鋼（以下、単に「鋼」とい
う）の連続鋳造用ノズルに関するものである。
グノズル等のアルミキルド鋼（以下、単に「鋼」とい
う）の連続鋳造用ノズルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】Ａｌキルド鋼の連続鋳造に際しては、従
来から、耐食性及び耐スポール性に優れたＡｌ2Ｏ3−Ｓ
ｉＯ2−Ｃ質ノズルが最も広く用いられている。しか
し、鋼中のＡｌ脱酸により生じたＡｌ2Ｏ3介在物の付着
によるノズル内管の閉塞が問題になっている。
来から、耐食性及び耐スポール性に優れたＡｌ2Ｏ3−Ｓ
ｉＯ2−Ｃ質ノズルが最も広く用いられている。しか
し、鋼中のＡｌ脱酸により生じたＡｌ2Ｏ3介在物の付着
によるノズル内管の閉塞が問題になっている。
【０００３】その閉塞のメカニズムは、まず、高温での
耐火物中において、耐火原料として使用されているＳｉ
Ｏ2とＣとの間に（１）式の反応が起こる。そして、生
成したＳｉＯ（気体：以下「（ｇ）」と記載する）及び
ＣＯ（ｇ）が、ノズルと溶鋼の界面に拡散し、溶鋼中の
Ａｌと（２）式、（３）式の反応を起こして、ノズルの
稼働面でアルミナを生成し、ノズル表面に融着して、Ａ
ｌ2Ｏ3介在物付着の発端となる：
耐火物中において、耐火原料として使用されているＳｉ
Ｏ2とＣとの間に（１）式の反応が起こる。そして、生
成したＳｉＯ（気体：以下「（ｇ）」と記載する）及び
ＣＯ（ｇ）が、ノズルと溶鋼の界面に拡散し、溶鋼中の
Ａｌと（２）式、（３）式の反応を起こして、ノズルの
稼働面でアルミナを生成し、ノズル表面に融着して、Ａ
ｌ2Ｏ3介在物付着の発端となる：
【化１】 ＳｉＯ2（ｓ）＋Ｃ（ｓ）＝ＳｉＯ（ｇ）＋ＣＯ（ｇ） （１）
【化２】 ３ＳｉＯ（ｇ）＋２Ａｌ＝Ａｌ2Ｏ3（ｓ）＋３Ｓｉ （２）
【化３】 ３ＣＯ（ｇ）＋２Ａｌ＝Ａｌ2Ｏ3（ｓ）＋３Ｃ （３）
【０００４】なお、上記式において、（ｓ）は固相、
（ｇ）は気相を表し、Ａｌ、Ｓｉ、Ｃは、溶鋼に溶解状
態のＡｌ、Ｓｉ及びＣをそれぞれ表す。
（ｇ）は気相を表し、Ａｌ、Ｓｉ、Ｃは、溶鋼に溶解状
態のＡｌ、Ｓｉ及びＣをそれぞれ表す。
【０００５】アルミナ介在物の付着が進行すると、ノズ
ルの閉塞が進行する。これは、ノズルの耐用性を短縮さ
せるばかりではなく、連鋳操業上の支障になるので、そ
の抑制は重要な課題である。
ルの閉塞が進行する。これは、ノズルの耐用性を短縮さ
せるばかりではなく、連鋳操業上の支障になるので、そ
の抑制は重要な課題である。
【０００６】上記問題を解決するため、（１）式の反応
を解消する目的で、浸漬ノズルの内孔部をＣを含まない
耐火物で被覆する方法、即ち、浸漬ノズルの湯道表層部
にＡｌ2Ｏ3、ＭｎＯ2、ＭｇＯ、ＣａＯ、ＳｉＯ2を単独
または複合して添加した耐火物を配設した連続鋳造用の
浸漬ノズルが、特開昭５１−５４８３６号公報に開示さ
れている。しかしながら、該公報で望ましいとされるＳ
ｉＯ2９０〜９９重量％の領域では、以下に示す（４）
式に示す反応により、（１）〜（３）式と同様にノズル
の稼働面でアルミナを生成し、ノズル表面に融着して、
鋼中のＡｌ2Ｏ3介在物付着の発端となる：
を解消する目的で、浸漬ノズルの内孔部をＣを含まない
耐火物で被覆する方法、即ち、浸漬ノズルの湯道表層部
にＡｌ2Ｏ3、ＭｎＯ2、ＭｇＯ、ＣａＯ、ＳｉＯ2を単独
または複合して添加した耐火物を配設した連続鋳造用の
浸漬ノズルが、特開昭５１−５４８３６号公報に開示さ
れている。しかしながら、該公報で望ましいとされるＳ
ｉＯ2９０〜９９重量％の領域では、以下に示す（４）
式に示す反応により、（１）〜（３）式と同様にノズル
の稼働面でアルミナを生成し、ノズル表面に融着して、
鋼中のＡｌ2Ｏ3介在物付着の発端となる：
【化４】 ３ＳｉＯ2（ｓ）＋４Ａｌ＝２Ａｌ2Ｏ3（ｓ）＋３Ｓｉ （４）
【０００７】この対応策として、５重量％を超えるＳｉ
Ｏ2を含まず、Ａｌ2Ｏ3（あるいはＭｇＯ、ＺｒＯ2）が
９０重量％以上のカーボンレス高アルミナ質耐火物が特
開平３−２４３２５８号公報に開示されている。また、
特開平５−１５４６２８号公報には、アルミナ含有量９
９重量％以上のアルミナクリンカーを主成分とし、アル
ミナ含有量が７０重量％以上、カーボン含有量が１重量
％未満、シリカ含有量が１重量％未満の耐火物組成を有
し、且つ０.２１ｍｍ以下の粒度が２０〜７０重量％を
占める粒度構成を有する連続鋳造用ノズル内孔体が開示
されている。
Ｏ2を含まず、Ａｌ2Ｏ3（あるいはＭｇＯ、ＺｒＯ2）が
９０重量％以上のカーボンレス高アルミナ質耐火物が特
開平３−２４３２５８号公報に開示されている。また、
特開平５−１５４６２８号公報には、アルミナ含有量９
９重量％以上のアルミナクリンカーを主成分とし、アル
ミナ含有量が７０重量％以上、カーボン含有量が１重量
％未満、シリカ含有量が１重量％未満の耐火物組成を有
し、且つ０.２１ｍｍ以下の粒度が２０〜７０重量％を
占める粒度構成を有する連続鋳造用ノズル内孔体が開示
されている。
【０００８】これらの内孔体を作成するには、内孔体の
原料配合物とノズル本体の原料配合物を同時に加圧成形
する方法、あるいは先に成形されたノズル本体に内孔体
の原料配合物を内装充填する方法がある。しかし、何れ
の方法においても、内装充填される内孔体を構成するカ
ーボンレス質材質の熱膨張率は、ノズル本体のカーボン
含有材質の熱膨張率と比較すると格段に大きく、ノズル
本体に予熱中や使用中に亀裂を生じる問題がある。
原料配合物とノズル本体の原料配合物を同時に加圧成形
する方法、あるいは先に成形されたノズル本体に内孔体
の原料配合物を内装充填する方法がある。しかし、何れ
の方法においても、内装充填される内孔体を構成するカ
ーボンレス質材質の熱膨張率は、ノズル本体のカーボン
含有材質の熱膨張率と比較すると格段に大きく、ノズル
本体に予熱中や使用中に亀裂を生じる問題がある。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】これを解決するため
に、後者の製造方法において、ノズル本体をカーボン源
を含有する耐火材料によって形成し、溶鋼が通過する部
位及び溶鋼と接する部位をカーボン源を含有しない耐火
材料によって被覆した連続鋳造用ノズルにおいて、前記
カーボン源を含有しない耐火材料による被覆部位が内孔
直胴部、内孔下底部、吐出孔部及び溶鋼に浸漬する外周
部であり、前記被覆部位がカーボンを含有しない耐火材
料の円筒形状によって形成され、且つ前記円筒状体が前
記直胴部では０.５〜２.０ｍｍ厚みの目地を介して、ま
た、前記内孔底部及び吐出孔部では１〜５ｍｍ厚みの目
地を介して設けられていることを特徴とする連続鋳造用
ノズルが特開平８−５７６０１号公報に開示されてい
る。しかしながら、この場合、目地部分からの溶鋼侵入
が生じ、鋳造途中に内孔体が欠落しやすい欠点がある。
に、後者の製造方法において、ノズル本体をカーボン源
を含有する耐火材料によって形成し、溶鋼が通過する部
位及び溶鋼と接する部位をカーボン源を含有しない耐火
材料によって被覆した連続鋳造用ノズルにおいて、前記
カーボン源を含有しない耐火材料による被覆部位が内孔
直胴部、内孔下底部、吐出孔部及び溶鋼に浸漬する外周
部であり、前記被覆部位がカーボンを含有しない耐火材
料の円筒形状によって形成され、且つ前記円筒状体が前
記直胴部では０.５〜２.０ｍｍ厚みの目地を介して、ま
た、前記内孔底部及び吐出孔部では１〜５ｍｍ厚みの目
地を介して設けられていることを特徴とする連続鋳造用
ノズルが特開平８−５７６０１号公報に開示されてい
る。しかしながら、この場合、目地部分からの溶鋼侵入
が生じ、鋳造途中に内孔体が欠落しやすい欠点がある。
【００１０】したがって、本発明の目的は、Ａｌ2Ｏ3介
在物付着の抑制効果及び耐スポーリング性を同時に具備
する鋼の連続鋳造用ノズルを提供することにある。
在物付着の抑制効果及び耐スポーリング性を同時に具備
する鋼の連続鋳造用ノズルを提供することにある。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】即ち、本発明の鋼の連
続鋳造用ノズルは、鋼の連続鋳造用ノズルにおいて、少
なくともノズルの内孔部及び／または溶鋼と接する部分
がＳｉＯ２が５〜１０重量％、Ａｌ２Ｏ３が９０〜９５
重量％の化学組成を有し、主要鉱物相がムライト及びコ
ランダム及び／またはβ−アルミナであり、単体の形態
のＳｉＯ ２ が不在で、且つ粒度１０００μｍ以下且つ５
００μｍ以下の粒度割合が８０重量％以上である耐火原
料を使用して作製されたＡｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２系耐火材
料から構成されていることを特徴とする。
続鋳造用ノズルは、鋼の連続鋳造用ノズルにおいて、少
なくともノズルの内孔部及び／または溶鋼と接する部分
がＳｉＯ２が５〜１０重量％、Ａｌ２Ｏ３が９０〜９５
重量％の化学組成を有し、主要鉱物相がムライト及びコ
ランダム及び／またはβ−アルミナであり、単体の形態
のＳｉＯ ２ が不在で、且つ粒度１０００μｍ以下且つ５
００μｍ以下の粒度割合が８０重量％以上である耐火原
料を使用して作製されたＡｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２系耐火材
料から構成されていることを特徴とする。
【００１２】
【００１３】更に、本発明の鋼の連続鋳造用ノズルは、
該Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系耐火材料が、ＳｉＯ2含有耐火原
料として、ムライトを使用して作製されたものであるこ
とを特徴とする。
該Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系耐火材料が、ＳｉＯ2含有耐火原
料として、ムライトを使用して作製されたものであるこ
とを特徴とする。
【００１４】
【００１５】更に、本発明の鋼の連続鋳造用ノズルは、
該Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系耐火材料を２〜１０ｍｍの厚さ
でノズルの内孔部に配設することを特徴とする。
該Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系耐火材料を２〜１０ｍｍの厚さ
でノズルの内孔部に配設することを特徴とする。
【００１６】また、本発明の鋼の連続鋳造用ノズルは、
該Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系耐火材料を２〜１０ｍｍの厚さ
で溶鋼と接する部分に配設することを特徴とする。
該Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系耐火材料を２〜１０ｍｍの厚さ
で溶鋼と接する部分に配設することを特徴とする。
【００１７】
【発明の実施の形態】以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の鋼の連続鋳造用ノズル（以下、単に「ノズル」
と記載する）は、少なくともノズルの内孔部及び／また
は溶鋼に接する部分が、ＳｉＯ2が５〜１０重量％、Ａ
ｌ2Ｏ3が９０〜９５重量％の化学組成を有するＡｌ2Ｏ3
−ＳｉＯ2系耐火材料より構成されるところに特徴があ
り、更に、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系耐火材料の主要鉱物相
がムライト及びコランダム及び／またはβ−アルミナで
あるところに特徴がある。
本発明の鋼の連続鋳造用ノズル（以下、単に「ノズル」
と記載する）は、少なくともノズルの内孔部及び／また
は溶鋼に接する部分が、ＳｉＯ2が５〜１０重量％、Ａ
ｌ2Ｏ3が９０〜９５重量％の化学組成を有するＡｌ2Ｏ3
−ＳｉＯ2系耐火材料より構成されるところに特徴があ
り、更に、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系耐火材料の主要鉱物相
がムライト及びコランダム及び／またはβ−アルミナで
あるところに特徴がある。
【００１８】該Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系耐火材料におい
て、ＳｉＯ2が５重量％未満、即ち、Ａｌ2Ｏ3が９５重
量％を超えると、耐火物中シリカの割合が少なすぎ、即
ち、アルミナの割合が多すぎて、耐火物の耐スポール性
が顕著に低下するために望ましくない。
て、ＳｉＯ2が５重量％未満、即ち、Ａｌ2Ｏ3が９５重
量％を超えると、耐火物中シリカの割合が少なすぎ、即
ち、アルミナの割合が多すぎて、耐火物の耐スポール性
が顕著に低下するために望ましくない。
【００１９】なお、周知のように、ＳｉＯ2が増加す
る、即ち、Ａｌ2Ｏ3が減少するにつれて、Ａｌ2Ｏ3−Ｓ
ｉＯ2系耐火物の耐スポール性が向上する。しかし、Ｓ
ｉＯ2が１０重量％を超える、即ち、Ａｌ2Ｏ3が９０重
量％未満となると、以下の実施例で記載するように、ノ
ズルの閉塞が大きくなる。
る、即ち、Ａｌ2Ｏ3が減少するにつれて、Ａｌ2Ｏ3−Ｓ
ｉＯ2系耐火物の耐スポール性が向上する。しかし、Ｓ
ｉＯ2が１０重量％を超える、即ち、Ａｌ2Ｏ3が９０重
量％未満となると、以下の実施例で記載するように、ノ
ズルの閉塞が大きくなる。
【００２０】したがって、本発明に使用するＡｌ2Ｏ3−
ＳｉＯ2系耐火物の組成は、ＳｉＯ2５〜１０重量％、Ａ
ｌ2Ｏ3９０〜９５重量％の範囲内が望ましい。
ＳｉＯ2系耐火物の組成は、ＳｉＯ2５〜１０重量％、Ａ
ｌ2Ｏ3９０〜９５重量％の範囲内が望ましい。
【００２１】また、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系耐火物には、
原料配合物を成形する際に配合されるバインダー等に起
因する不可避不純物（炭素、ＣａＯ等）や、出発原料に
起因する不可避不純物（ＴｉＯ2、ＭｇＯや、β−アル
ミナに起因するＮａ2Ｏ、Ｋ2Ｏ等）が存在することがあ
るが、この不可避不純物は２重量％以下の量であれば許
容できる。
原料配合物を成形する際に配合されるバインダー等に起
因する不可避不純物（炭素、ＣａＯ等）や、出発原料に
起因する不可避不純物（ＴｉＯ2、ＭｇＯや、β−アル
ミナに起因するＮａ2Ｏ、Ｋ2Ｏ等）が存在することがあ
るが、この不可避不純物は２重量％以下の量であれば許
容できる。
【００２２】即ち、本発明のノズルにおいて、少なくと
もノズルの内孔部及び／または溶鋼に接する部分を構成
するＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系耐火材料は、実質上Ａｌ2Ｏ3
及びＳｉＯ2から構成されており、炭素は実質上不存在
であるので、上記（１）〜（３）式の反応を抑制するこ
とができ、これによって、アルミナ介在物によるノズル
の閉塞を防止することができる。
もノズルの内孔部及び／または溶鋼に接する部分を構成
するＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系耐火材料は、実質上Ａｌ2Ｏ3
及びＳｉＯ2から構成されており、炭素は実質上不存在
であるので、上記（１）〜（３）式の反応を抑制するこ
とができ、これによって、アルミナ介在物によるノズル
の閉塞を防止することができる。
【００２３】更に、本発明に使用するＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ
2系耐火材料においては、ＳｉＯ2を単体の形態ではな
く、ムライト（３Ａｌ2Ｏ3・２ＳｉＯ2）として含有さ
せるため、ＳｉＯ2の熱力学活量が顕著に小さくなり、
溶鋼中Ａｌと耐火材料中ＳｉＯ2との反応性は、（４）
式に示した反応より著しく小さくなる。その結果、ムラ
イトをノズルの材質に適用すると、溶鋼と耐火材料の反
応に起因するアルミナの付着が顕著に低減される。
2系耐火材料においては、ＳｉＯ2を単体の形態ではな
く、ムライト（３Ａｌ2Ｏ3・２ＳｉＯ2）として含有さ
せるため、ＳｉＯ2の熱力学活量が顕著に小さくなり、
溶鋼中Ａｌと耐火材料中ＳｉＯ2との反応性は、（４）
式に示した反応より著しく小さくなる。その結果、ムラ
イトをノズルの材質に適用すると、溶鋼と耐火材料の反
応に起因するアルミナの付着が顕著に低減される。
【００２４】本発明のノズルに使用するＡｌ2Ｏ3−Ｓｉ
Ｏ2系耐火材料は、ロングノズル、浸漬ノズルのような
連続鋳造用ノズルの内孔部及び／または溶鋼と接する部
分に適用すれば良く、また、ロングノズル、浸漬ノズル
等の連続鋳造用ノズル全体に使用しても良い。
Ｏ2系耐火材料は、ロングノズル、浸漬ノズルのような
連続鋳造用ノズルの内孔部及び／または溶鋼と接する部
分に適用すれば良く、また、ロングノズル、浸漬ノズル
等の連続鋳造用ノズル全体に使用しても良い。
【００２５】ノズル全体をＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系耐火材
料のみで構成する場合には、所定の耐火原料を、フェノ
ール樹脂や糖蜜等のような多糖類やＣＭＣのようなセル
ロース系等の耐火物を製造する際に一般に使用されてい
るバインダーと混練し、ＣＩＰ等により所定のノズル形
状に成形、乾燥後、焼成して製造することができる。ま
た、耐火原料を流し込み成形、圧入成形、乾燥、場合に
よっては焼成して製造することもできる。
料のみで構成する場合には、所定の耐火原料を、フェノ
ール樹脂や糖蜜等のような多糖類やＣＭＣのようなセル
ロース系等の耐火物を製造する際に一般に使用されてい
るバインダーと混練し、ＣＩＰ等により所定のノズル形
状に成形、乾燥後、焼成して製造することができる。ま
た、耐火原料を流し込み成形、圧入成形、乾燥、場合に
よっては焼成して製造することもできる。
【００２６】なお、バインダーの種類によっては、例え
ばフェノール樹脂のようにバインダーに起因する炭素
や、セメントに起因するＣａＯが混入することがある
が、その量は少なく、不可避不純物と見なすことができ
る。これらの不可避不純物は、出発原料に起因する不可
避不純物との合計量で２重量％以下であれば特に問題は
ない。
ばフェノール樹脂のようにバインダーに起因する炭素
や、セメントに起因するＣａＯが混入することがある
が、その量は少なく、不可避不純物と見なすことができ
る。これらの不可避不純物は、出発原料に起因する不可
避不純物との合計量で２重量％以下であれば特に問題は
ない。
【００２７】ノズルの内孔部及び／または溶鋼と接する
部分に、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系耐火材料を配設する場
合、ノズルの内孔部及び／または溶鋼と接する部分の作
成は、これらの部分を構成するＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系耐
火材料の原料配合物と、ノズル本体を構成する耐火材料
の原料配合物を同時に加圧成形して所定のノズル形状に
成形する方法（同時成形法）、あるいは予め成形された
ノズル本体に、内孔部及び／または溶鋼と接する部分を
構成するＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系耐火物を形成する耐火原
料の配合物を内装充填する方法（内装法）の何れでも良
い。なお、ノズル本体（母体）を構成する耐火材料とし
て従来用いられているアルミナ−カーボン質耐火材料、
ジルコニア−カーボン質耐火材料等の材料を使用するこ
とができる。
部分に、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系耐火材料を配設する場
合、ノズルの内孔部及び／または溶鋼と接する部分の作
成は、これらの部分を構成するＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系耐
火材料の原料配合物と、ノズル本体を構成する耐火材料
の原料配合物を同時に加圧成形して所定のノズル形状に
成形する方法（同時成形法）、あるいは予め成形された
ノズル本体に、内孔部及び／または溶鋼と接する部分を
構成するＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系耐火物を形成する耐火原
料の配合物を内装充填する方法（内装法）の何れでも良
い。なお、ノズル本体（母体）を構成する耐火材料とし
て従来用いられているアルミナ−カーボン質耐火材料、
ジルコニア−カーボン質耐火材料等の材料を使用するこ
とができる。
【００２８】なお、本発明のノズルにおける耐火材料の
配材パターンを図１〜４に示す。ここで、図１〜３は、
浸漬ノズルのパウダーライン部にＺｒＯ2−Ｃ系耐火材
料を配したものである。パウダーライン部は、浸漬ノズ
ル使用中に侵食性の大きいモールドパウダーと接する帯
域であり、このためノズル本体を構成するＡｌ2Ｏ3−Ｃ
系耐火材料を耐食性に優れたＺｒＯ2−Ｃ系耐火材料で
このパウダーライン部を補強した構成のものである。な
お、Ａｌ2Ｏ3−Ｃ系耐火材料やＺｒＯ2−Ｃ系耐火材料
は慣用の組成のものを使用することができ、Ａｌ2Ｏ3−
Ｃ系耐火材料にあっては、例えば、Ａｌ2Ｏ3３０〜９０
重量％、ＳｉＯ2０〜３５重量％、Ｃ１０〜３５重量％
の組成を有するものを使用することができ、また、Ｚｒ
Ｏ2−Ｃ系耐火材料にあっては、ＣａＯ安定化ＺｒＯ2を
使用する場合、例えば、ＺｒＯ2６６〜８８重量％、Ｃ
ａＯ２〜４重量％及びＣ１０〜３０重量％の組成を有す
るものを使用することができる。なお、ＺｒＯ2原料と
しては通常ＣａＯ安定化ＺｒＯ2が広く使用されている
が、この他にＭｇＯ安定化ＺｒＯ2、Ｙ2Ｏ3安定化Ｚｒ
Ｏ2、バデライト等を用いることができる。
配材パターンを図１〜４に示す。ここで、図１〜３は、
浸漬ノズルのパウダーライン部にＺｒＯ2−Ｃ系耐火材
料を配したものである。パウダーライン部は、浸漬ノズ
ル使用中に侵食性の大きいモールドパウダーと接する帯
域であり、このためノズル本体を構成するＡｌ2Ｏ3−Ｃ
系耐火材料を耐食性に優れたＺｒＯ2−Ｃ系耐火材料で
このパウダーライン部を補強した構成のものである。な
お、Ａｌ2Ｏ3−Ｃ系耐火材料やＺｒＯ2−Ｃ系耐火材料
は慣用の組成のものを使用することができ、Ａｌ2Ｏ3−
Ｃ系耐火材料にあっては、例えば、Ａｌ2Ｏ3３０〜９０
重量％、ＳｉＯ2０〜３５重量％、Ｃ１０〜３５重量％
の組成を有するものを使用することができ、また、Ｚｒ
Ｏ2−Ｃ系耐火材料にあっては、ＣａＯ安定化ＺｒＯ2を
使用する場合、例えば、ＺｒＯ2６６〜８８重量％、Ｃ
ａＯ２〜４重量％及びＣ１０〜３０重量％の組成を有す
るものを使用することができる。なお、ＺｒＯ2原料と
しては通常ＣａＯ安定化ＺｒＯ2が広く使用されている
が、この他にＭｇＯ安定化ＺｒＯ2、Ｙ2Ｏ3安定化Ｚｒ
Ｏ2、バデライト等を用いることができる。
【００２９】また、同時成形する場合には、フェノール
樹脂や糖蜜のような多糖類をバインダーとして混練した
アルミナ−カーボン等のノズル本体を構成する耐火材料
の原料配合物と、内孔部及び／または溶鋼と接する部分
を構成するＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系耐火材料の原料配合物
を、型枠の所定の位置に充填、ＣＩＰ等により成形し、
乾燥後、不焼成品とするか、または焼成して製造するこ
とができる。
樹脂や糖蜜のような多糖類をバインダーとして混練した
アルミナ−カーボン等のノズル本体を構成する耐火材料
の原料配合物と、内孔部及び／または溶鋼と接する部分
を構成するＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系耐火材料の原料配合物
を、型枠の所定の位置に充填、ＣＩＰ等により成形し、
乾燥後、不焼成品とするか、または焼成して製造するこ
とができる。
【００３０】また、内装法による場合、慣用の方法によ
り予め作成されたノズル本体に、セメントや珪酸塩、リ
ン酸塩のようなバインダーを用い、混練した原料配合物
を流し込み成形、圧入成形した後、乾燥、場合によって
は焼成し製造しても良いし、慣用の方法により予め作成
したノズル本体（母体部）に、加圧成形、流し込みある
いは圧入成形により、別に作成した内装部（内孔部及び
／または溶鋼と接する部分）を装填しても良い。
り予め作成されたノズル本体に、セメントや珪酸塩、リ
ン酸塩のようなバインダーを用い、混練した原料配合物
を流し込み成形、圧入成形した後、乾燥、場合によって
は焼成し製造しても良いし、慣用の方法により予め作成
したノズル本体（母体部）に、加圧成形、流し込みある
いは圧入成形により、別に作成した内装部（内孔部及び
／または溶鋼と接する部分）を装填しても良い。
【００３１】本発明のノズルを構成するＡｌ2Ｏ3−Ｓｉ
Ｏ2系耐火材料を形成するために使用する原料として
は、シリカ系原料（クリストバライト、石英、シリカガ
ラス等）、ムライト原料、アルミナ原料（コランダム、
β−アルミナ）の他、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2の２成分を主
体とする原料を使用できる。どの原料とも電融原料、焼
結原料もくしは天然原料の何れを使用しても良い。
Ｏ2系耐火材料を形成するために使用する原料として
は、シリカ系原料（クリストバライト、石英、シリカガ
ラス等）、ムライト原料、アルミナ原料（コランダム、
β−アルミナ）の他、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2の２成分を主
体とする原料を使用できる。どの原料とも電融原料、焼
結原料もくしは天然原料の何れを使用しても良い。
【００３２】本発明のノズル全体をＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2
系耐火材料のみで作成する場合、または同時成形法によ
り焼成工程を経て作成する場合、シリカ系原料を使用で
きるが、焼成時にアルミナ系原料と、シリカ原料を十分
に反応させてムライトを生成する必要があるので、１２
００℃以上の焼成温度が必要となる。ただ、ムライト生
成反応が不十分であると、シリカ系原料が残存する可能
性があるので、出発原料としてはムライト、アルミナ系
原料を使用することがより望ましい。この場合、２５０
℃以上で乾燥した不焼成品でも特に問題はない。なお、
出発原料中のＭｇＯ、ＴｉＯ2等の不可避不純の含量
は、ノズル使用時の過焼結を防止する目的から上述のバ
インダーに起因する不可避不純物との合計量で２重量％
以下が望ましい。
系耐火材料のみで作成する場合、または同時成形法によ
り焼成工程を経て作成する場合、シリカ系原料を使用で
きるが、焼成時にアルミナ系原料と、シリカ原料を十分
に反応させてムライトを生成する必要があるので、１２
００℃以上の焼成温度が必要となる。ただ、ムライト生
成反応が不十分であると、シリカ系原料が残存する可能
性があるので、出発原料としてはムライト、アルミナ系
原料を使用することがより望ましい。この場合、２５０
℃以上で乾燥した不焼成品でも特に問題はない。なお、
出発原料中のＭｇＯ、ＴｉＯ2等の不可避不純の含量
は、ノズル使用時の過焼結を防止する目的から上述のバ
インダーに起因する不可避不純物との合計量で２重量％
以下が望ましい。
【００３３】また、使用する出発原料の粒度は、１００
０μｍ以下が望ましく、より望ましくは５００μｍ以下
の粒度割合が８０重量％以上である。最大粒度が１００
０μｍを超える、あるいは５００μｍ以上の粒度割合が
２０重量％を超えると、ノズル肉厚に対する最大粒径が
大きくなりすぎ、使用時の耐火組織の脆化、粒の抜け落
ち等の原因となる。
０μｍ以下が望ましく、より望ましくは５００μｍ以下
の粒度割合が８０重量％以上である。最大粒度が１００
０μｍを超える、あるいは５００μｍ以上の粒度割合が
２０重量％を超えると、ノズル肉厚に対する最大粒径が
大きくなりすぎ、使用時の耐火組織の脆化、粒の抜け落
ち等の原因となる。
【００３４】なお、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系耐火材料を他
の耐火材料と貼り分けて使用する場合、Ａｌ2Ｏ3−Ｓｉ
Ｏ2系耐火材料の厚みは、２〜１０ｍｍの範囲が望まし
い。該厚みが２ｍｍ未満の場合、使用中に溶損され本来
の機能を発揮できない場合があるため望ましくなく、ま
た、１０ｍｍを超えると、ノズル本体（母体）を構成す
る耐火材料との熱膨張差に由来する亀裂が発生するよう
になる（耐スポール性の劣化）ため、望ましくない。
の耐火材料と貼り分けて使用する場合、Ａｌ2Ｏ3−Ｓｉ
Ｏ2系耐火材料の厚みは、２〜１０ｍｍの範囲が望まし
い。該厚みが２ｍｍ未満の場合、使用中に溶損され本来
の機能を発揮できない場合があるため望ましくなく、ま
た、１０ｍｍを超えると、ノズル本体（母体）を構成す
る耐火材料との熱膨張差に由来する亀裂が発生するよう
になる（耐スポール性の劣化）ため、望ましくない。
【００３５】
【実施例】以下の実施例及び比較例の各試料に対するス
ポーリング試験、アルミナ付着試験の各試験について説
明する。実施例１及び実施例２におけるスポーリング試
験は、試料を電気炉の中で１５００℃に加熱後、水冷し
た後の亀裂の発生状況で評価した。試料を１０個準備
し、亀裂が発生した試料の個数で評価した。アルミナ付
着試験は、１５５０℃の溶鋼にアルミニウムを１重量％
溶解し、これに試料を６０分間浸漬した際のアルミナ付
着状況で評価した。浸漬部へのアルミナの付着厚みで評
価した。
ポーリング試験、アルミナ付着試験の各試験について説
明する。実施例１及び実施例２におけるスポーリング試
験は、試料を電気炉の中で１５００℃に加熱後、水冷し
た後の亀裂の発生状況で評価した。試料を１０個準備
し、亀裂が発生した試料の個数で評価した。アルミナ付
着試験は、１５５０℃の溶鋼にアルミニウムを１重量％
溶解し、これに試料を６０分間浸漬した際のアルミナ付
着状況で評価した。浸漬部へのアルミナの付着厚みで評
価した。
【００３６】実施例１ 以下の表１に示す出発原料の配合物に、フェノール樹脂
あるいは糖蜜をバインダーとして加えて混練後、１００
０ｋｇｆ／ｃｍ2でＣＩＰ成形し、次に、２５０℃で３
時間乾燥した後、１４００℃で３時間焼成して内径３０
ｍｍ、外径５５ｍｍ、長さ４００ｍｍの形状を有するテ
ストサンプルを作成した。物理特性、アルミナ付着試験
並びにスポーリング試験を行い、ノズル特性を評価し
た。
あるいは糖蜜をバインダーとして加えて混練後、１００
０ｋｇｆ／ｃｍ2でＣＩＰ成形し、次に、２５０℃で３
時間乾燥した後、１４００℃で３時間焼成して内径３０
ｍｍ、外径５５ｍｍ、長さ４００ｍｍの形状を有するテ
ストサンプルを作成した。物理特性、アルミナ付着試験
並びにスポーリング試験を行い、ノズル特性を評価し
た。
【００３７】
【表１】
【００３８】表１において、出発原料、焼成後の鉱物相
欄の記号は、Ａ：コランダム、β：β−アルミナ、Ｍ：
ムライト、Ｓ：シリカガラス、Ｃ：クリストバライト、
Ｇ：黒鉛をそれぞれ表す。また、バインダー欄の記号
は、Ｆ：フェノール樹脂、Ｔ：糖蜜をそれぞれ表す。
欄の記号は、Ａ：コランダム、β：β−アルミナ、Ｍ：
ムライト、Ｓ：シリカガラス、Ｃ：クリストバライト、
Ｇ：黒鉛をそれぞれ表す。また、バインダー欄の記号
は、Ｆ：フェノール樹脂、Ｔ：糖蜜をそれぞれ表す。
【００３９】また、表１中の曲げ強度は、１４００℃で
の強度を、熱膨張率は、１０００℃での値をそれぞれ記
載した。なお、＊印は、耐火物の脱落ありを示す。
の強度を、熱膨張率は、１０００℃での値をそれぞれ記
載した。なお、＊印は、耐火物の脱落ありを示す。
【００４０】Ａｌ2Ｏ3を９９重量％配合したもの（比較
品１）は、耐スポール性が著しく劣り、また、ＳｉＯ2
を９０重量％、あるいは１５重量％配合したもの（比較
品２、３）は、何れも耐火物の脱落があり、また、Ａｌ
2Ｏ3−ＳｉＯ2−Ｃのもの（比較品４）は、アルミナ付
着度が顕著に悪かった。しかし、本発明品１〜４は、耐
アルミナ付着性でも耐スポール性でも良く、耐火物の脱
落も見られなかった。
品１）は、耐スポール性が著しく劣り、また、ＳｉＯ2
を９０重量％、あるいは１５重量％配合したもの（比較
品２、３）は、何れも耐火物の脱落があり、また、Ａｌ
2Ｏ3−ＳｉＯ2−Ｃのもの（比較品４）は、アルミナ付
着度が顕著に悪かった。しかし、本発明品１〜４は、耐
アルミナ付着性でも耐スポール性でも良く、耐火物の脱
落も見られなかった。
【００４１】実施例２ 以下の表２に示す出発原料の配合物に、フェノール樹脂
をバインダーとして加え、混練、１０００ｋｇｆ／ｃｍ
2でＣＩＰ成形し、２５０℃で３時間乾燥後、１４００
℃で３時間焼成して内径３０ｍｍ、外径５５ｍｍ、長さ
４００ｍｍの形状を有するテストサンプルを作成した、
物理特性、アルミナ付着試験並びにスポーリング試験を
行い、ノズル特性を評価した。なお、表２中の曲げ強度
は、１４００℃での強度を、熱膨張率は、１０００℃で
の値をそれぞれ記載した。
をバインダーとして加え、混練、１０００ｋｇｆ／ｃｍ
2でＣＩＰ成形し、２５０℃で３時間乾燥後、１４００
℃で３時間焼成して内径３０ｍｍ、外径５５ｍｍ、長さ
４００ｍｍの形状を有するテストサンプルを作成した、
物理特性、アルミナ付着試験並びにスポーリング試験を
行い、ノズル特性を評価した。なお、表２中の曲げ強度
は、１４００℃での強度を、熱膨張率は、１０００℃で
の値をそれぞれ記載した。
【００４２】
【表２】 なお、表中の＊は、耐火物の脱落ありを示す。
【００４３】出発原料の最大粒度が１０００μｍを超え
る、あるいは５００μｍ以上の粒度割合が２０重量％を
超えると、ノズル試料の粒子脱落が起こった。したがっ
て、望ましい原料の粒度は１０００μｍ以下であり、且
つ５００μｍ以下の粒度割合が８０重量％以上であるこ
とが判る。
る、あるいは５００μｍ以上の粒度割合が２０重量％を
超えると、ノズル試料の粒子脱落が起こった。したがっ
て、望ましい原料の粒度は１０００μｍ以下であり、且
つ５００μｍ以下の粒度割合が８０重量％以上であるこ
とが判る。
【００４４】実施例３ 上記の表１に示した比較品４のアルミナ−カーボン系耐
火材料をノズルの本体材料とし、表１に示した本発明品
２をノズル内孔部材質にしたノズル（ノズル外径１３０
ｍｍ、内径７０ｍｍ、長さ６００ｍｍ）を、内孔部材質
の厚みを変えて（１ｍｍ、２ｍｍ、５ｍｍ、１０ｍｍ、
１２ｍｍ、ただしノズル肉厚は一定）作成した。試料は
ＣＩＰ成形により同時成形後、２５０℃で３時間乾燥
し、次に、１０００℃で３時間焼成することにより得
た。なお、配材バターンは図４に示す通りである。
火材料をノズルの本体材料とし、表１に示した本発明品
２をノズル内孔部材質にしたノズル（ノズル外径１３０
ｍｍ、内径７０ｍｍ、長さ６００ｍｍ）を、内孔部材質
の厚みを変えて（１ｍｍ、２ｍｍ、５ｍｍ、１０ｍｍ、
１２ｍｍ、ただしノズル肉厚は一定）作成した。試料は
ＣＩＰ成形により同時成形後、２５０℃で３時間乾燥
し、次に、１０００℃で３時間焼成することにより得
た。なお、配材バターンは図４に示す通りである。
【００４５】得られたノズルのテストサンプルについ
て、高周波誘導炉によって１５５０℃で溶解したＡｌを
１重量％含有する鋼に３時間浸漬したときの、亀裂の発
生の有無で耐スポール性を、内孔部の溶損量で耐食性を
比較した。テストサンプルは１０本準備し、耐スポール
性については亀裂が発生したテストサンプルの本数で、
溶損量については、内孔部の平均溶損深さで評価した。
試験結果を表３に示す。
て、高周波誘導炉によって１５５０℃で溶解したＡｌを
１重量％含有する鋼に３時間浸漬したときの、亀裂の発
生の有無で耐スポール性を、内孔部の溶損量で耐食性を
比較した。テストサンプルは１０本準備し、耐スポール
性については亀裂が発生したテストサンプルの本数で、
溶損量については、内孔部の平均溶損深さで評価した。
試験結果を表３に示す。
【００４６】
【表３】
【００４７】表３から、内孔部の厚みが２ｍｍ未満で
は、鋳造中に内装部分が溶損してしまう可能性があり、
また、１０ｍｍを超えると耐スポール性が顕著に低下す
ることが判明した。
は、鋳造中に内装部分が溶損してしまう可能性があり、
また、１０ｍｍを超えると耐スポール性が顕著に低下す
ることが判明した。
【００４８】実施例４ 上記の表１に示した比較品４のアルミナ−カーボン系耐
火材料及びＺｒＯ2−Ｃ系耐火材料（ＣａＯ安定化Ｚｒ
Ｏ2８０重量％、黒鉛２０重量％）を使用して、外径１
３０ｍｍ、内径７０ｍｍ、長さ６００ｍｍの形状の焼成
ノズル（ノズル本体）を作成した。この内側にコランダ
ムを６４重量％、ムライトを２８重量％（原料粒度１〜
３００μｍ）にハイアルミナセメント（ＣａＯ：２５重
量％、Ａｌ2Ｏ3：７５重量％）を８重量％加え、図４に
示す通り５ｍｍの厚みに流し込み成形した。得られた成
形体を２５０℃で３時間乾燥後、１０００℃で３時間焼
成して浸漬ノズルのテストサンプルを作成した。なお、
配材パターンは図１の通りである。
火材料及びＺｒＯ2−Ｃ系耐火材料（ＣａＯ安定化Ｚｒ
Ｏ2８０重量％、黒鉛２０重量％）を使用して、外径１
３０ｍｍ、内径７０ｍｍ、長さ６００ｍｍの形状の焼成
ノズル（ノズル本体）を作成した。この内側にコランダ
ムを６４重量％、ムライトを２８重量％（原料粒度１〜
３００μｍ）にハイアルミナセメント（ＣａＯ：２５重
量％、Ａｌ2Ｏ3：７５重量％）を８重量％加え、図４に
示す通り５ｍｍの厚みに流し込み成形した。得られた成
形体を２５０℃で３時間乾燥後、１０００℃で３時間焼
成して浸漬ノズルのテストサンプルを作成した。なお、
配材パターンは図１の通りである。
【００４９】なお、得られたＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系耐火
材料の組成は、Ａｌ2Ｏ3９０重量％、ＳｉＯ2８重量％
及びＣａＯ２重量％であり、主要鉱物相はムライト及び
コランダムであり、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2−ＣａＯ系ガラ
スが若干共存していた。得られたノズルのテストサンプ
ルは、上記実施例３と同じ条件で溶損量と耐スポール試
験で評価した。試験結果を表４に示す。
材料の組成は、Ａｌ2Ｏ3９０重量％、ＳｉＯ2８重量％
及びＣａＯ２重量％であり、主要鉱物相はムライト及び
コランダムであり、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2−ＣａＯ系ガラ
スが若干共存していた。得られたノズルのテストサンプ
ルは、上記実施例３と同じ条件で溶損量と耐スポール試
験で評価した。試験結果を表４に示す。
【００５０】
【表４】
【００５１】表４の結果を表３の結果と比較すると、耐
火材料中の不可避不純物とするものが２重量％以下なら
ば、大きな損傷がないことが判明した。
火材料中の不可避不純物とするものが２重量％以下なら
ば、大きな損傷がないことが判明した。
【００５２】実施例５ 本発明のノズルの効果を評価するため、実機試験を行っ
た。表３に示した本発明品９の浸漬ノズルと、図５に示
す配材パターンを有する表１の比較品４のＡｌ2Ｏ3−Ｃ
系耐火材料と上記実施例４で使用したＺｒＯ２−Ｃ系耐
火材料を組み合わせた従来品の比較品ノズルをテストし
た。テストは、低炭素アルミキルド鋼［組成（重量
％）、Ｃ：０.０４、Ｓｉ：０.０３、Ｍｎ：０.２、
Ｐ：０.０１、Ｓ：０.０１、Ａｌ：０.０５］を用い
て、鋳造温度１５８０℃で行った。２１０分間鋳造した
後の内管の最大介在物付着層の厚みは、比較品ノズルが
１２ｍｍであるのに対して、本発明品９のノズルでは
２.０ｍｍであり、大幅なアルミナ付着低減効果が見ら
れた。
た。表３に示した本発明品９の浸漬ノズルと、図５に示
す配材パターンを有する表１の比較品４のＡｌ2Ｏ3−Ｃ
系耐火材料と上記実施例４で使用したＺｒＯ２−Ｃ系耐
火材料を組み合わせた従来品の比較品ノズルをテストし
た。テストは、低炭素アルミキルド鋼［組成（重量
％）、Ｃ：０.０４、Ｓｉ：０.０３、Ｍｎ：０.２、
Ｐ：０.０１、Ｓ：０.０１、Ａｌ：０.０５］を用い
て、鋳造温度１５８０℃で行った。２１０分間鋳造した
後の内管の最大介在物付着層の厚みは、比較品ノズルが
１２ｍｍであるのに対して、本発明品９のノズルでは
２.０ｍｍであり、大幅なアルミナ付着低減効果が見ら
れた。
【００５３】
【発明の効果】本発明のノズルを使用することによっ
て、アルミキルド鋼鋳造時のＡｌ２Ｏ３介在物の付着に
よるノズルの閉塞が大幅に抑制され、アルミキルド鋼の
長時間にわたる連続鋳造が可能となる。
て、アルミキルド鋼鋳造時のＡｌ２Ｏ３介在物の付着に
よるノズルの閉塞が大幅に抑制され、アルミキルド鋼の
長時間にわたる連続鋳造が可能となる。
【図１】本発明のノズルの配材パターンの１実施態様を
示す図である。
示す図である。
【図２】本発明のノズルの配材パターンの他の実施態様
を示す図である。
を示す図である。
【図３】本発明のノズルの配材パターンの他の実施態様
を示す図である。
を示す図である。
【図４】本発明のノズルの配材パターンの他の実施態様
を示す図である。
を示す図である。
【図５】従来のノズルの配材パターンを示す図である。
１ Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系耐火材料 ２ Ａｌ2Ｏ3−Ｃ系耐火材料 ３ ＺｒＯ2−Ｃ系耐火材料
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平７−214258（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−51819（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−37453（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−243258（ＪＰ，Ａ) 実開 昭63−202462（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B22D 11/10
Claims (4)
- 【請求項１】 鋼の連続鋳造用ノズルにおいて、少なく
ともノズルの内孔部及び／または溶鋼と接する部分がＳ
ｉＯ２が５〜１０重量％、Ａｌ２Ｏ３が９０〜９５重量
％の化学組成を有し、主要鉱物相がムライト及びコラン
ダム及び／またはβ−アルミナであり、単体の形態のＳ
ｉＯ ２ が不在で、且つ粒度１０００μｍ以下且つ５００
μｍ以下の粒度割合が８０重量％以上である耐火原料を
使用して作製されたＡｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２系耐火材料か
ら構成されていることを特徴とするアルミキルド鋼の連
続鋳造用ノズル。 - 【請求項２】 Ａｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２系耐火材料が、Ｓ
ｉＯ２含有耐火原料として、ムライトを使用して作製さ
れたものである、請求項１記載のアルミキルド鋼の連続
鋳造用ノズル。 - 【請求項３】 Ａｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２系耐火材料を２〜
１０ｍｍの厚さでノズルの内孔部に配設する、請求項１
または２記載のアルミキルド鋼の連続鋳造用ノズル。 - 【請求項４】 Ａｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２系耐火材料を２〜
１０ｍｍの厚さで溶鋼と接する部分に配設する、請求項
１または２記載のアルミキルド鋼の連続鋳造用ノズル。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08286934A JP3015305B2 (ja) | 1996-10-29 | 1996-10-29 | 鋼の連続鋳造用ノズル |
| US08/889,811 US5868956A (en) | 1996-07-11 | 1997-07-08 | Nozzle for use in continuous casting of steel |
| DE1997607068 DE69707068T2 (de) | 1996-07-11 | 1997-07-09 | Ausguss für den Einsatz im Stahl-Strangguss |
| AT97111644T ATE206338T1 (de) | 1996-07-11 | 1997-07-09 | Ausguss für den einsatz im stahl-strangguss |
| EP97111644A EP0818259B1 (en) | 1996-07-11 | 1997-07-09 | Nozzle for use in continuous casting of steel |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08286934A JP3015305B2 (ja) | 1996-10-29 | 1996-10-29 | 鋼の連続鋳造用ノズル |
| US08/889,811 US5868956A (en) | 1996-07-11 | 1997-07-08 | Nozzle for use in continuous casting of steel |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10128507A JPH10128507A (ja) | 1998-05-19 |
| JP3015305B2 true JP3015305B2 (ja) | 2000-03-06 |
Family
ID=26556523
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP08286934A Expired - Lifetime JP3015305B2 (ja) | 1996-07-11 | 1996-10-29 | 鋼の連続鋳造用ノズル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3015305B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5354495B2 (ja) * | 2009-04-24 | 2013-11-27 | 品川リフラクトリーズ株式会社 | 鋼の連続鋳造用浸漬ノズル |
| BRPI1007763A2 (pt) | 2010-05-07 | 2016-02-23 | Krosakiharima Corp | material refratário, bocal de lingotamento contínuo, e métodos para produzir um bocal de lingotamento contínuo e de lingotamento contínuo |
| US8251129B2 (en) | 2010-05-13 | 2012-08-28 | Krosakiharima Corporation | Refractory material, continuous casting nozzle using the refractory material, production methods for the continuous casting nozzle, and continuous casting methods using the continuous casting nozzle |
| KR20170119917A (ko) * | 2016-04-20 | 2017-10-30 | 주식회사 포스코 | 노즐 |
-
1996
- 1996-10-29 JP JP08286934A patent/JP3015305B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH10128507A (ja) | 1998-05-19 |
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