JP2895670B2 - 鉄損の低い方向性電磁鋼板及びその製造方法 - Google Patents
鉄損の低い方向性電磁鋼板及びその製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、歪取焼鈍後において
も鉄損改善効果が消失しない低鉄損方向性電磁鋼板及び
その製造方法に関し、とくに変圧器その他の電気機器用
鉄心素材としての用途に供して好適なものである。
も鉄損改善効果が消失しない低鉄損方向性電磁鋼板及び
その製造方法に関し、とくに変圧器その他の電気機器用
鉄心素材としての用途に供して好適なものである。
【０００２】
【従来の技術】方向性電磁鋼板は、変圧器その他の電気
機器用鉄心として利用され、特性的には、とくに鉄損の
低いことが要求される。ここに鉄損は、概ねヒステリシ
ス損と渦電流損の和で表される。従来、ヒステリシス損
は、強い抑制力をもつインヒビターを用いることにより
結晶方位をゴス方位すなわち(110)<001>方位に高度に集
積させること、及び磁化したとき磁壁移動の際のピンニ
ング因子の生成原因となる不純物元素を低減すること等
により大幅に低減されてきた。一方、渦電流損について
は、Si含有量を増加させて電気抵抗を増大させること、
鋼板板厚を薄くすること、鋼板地鉄表面に地鉄と熱膨張
係数の異なる被膜を形成させることにより張力を付与す
ること、及び結晶粒の微細化により磁区幅を狭くするこ
と等によって低減が図られてきた。
機器用鉄心として利用され、特性的には、とくに鉄損の
低いことが要求される。ここに鉄損は、概ねヒステリシ
ス損と渦電流損の和で表される。従来、ヒステリシス損
は、強い抑制力をもつインヒビターを用いることにより
結晶方位をゴス方位すなわち(110)<001>方位に高度に集
積させること、及び磁化したとき磁壁移動の際のピンニ
ング因子の生成原因となる不純物元素を低減すること等
により大幅に低減されてきた。一方、渦電流損について
は、Si含有量を増加させて電気抵抗を増大させること、
鋼板板厚を薄くすること、鋼板地鉄表面に地鉄と熱膨張
係数の異なる被膜を形成させることにより張力を付与す
ること、及び結晶粒の微細化により磁区幅を狭くするこ
と等によって低減が図られてきた。
【０００３】近年では、さらに渦電流損を低減すべく、
鋼板の圧延方向と垂直な方向にレーザー光（特公昭57−
2252号公報）やプラズマ炎（特開昭62-96617号公報) 等
を照射する方法が提案されている。これらの方法は、鋼
板表面に線状又は点状に微小な熱歪みを導入することに
よって磁区を細分化し、もって鉄損を大幅に低減しよう
とするものである。ところがこれらの方法では、磁区細
分化後、 800℃程度の温度で熱処理を施すと鉄損低減効
果は消失してしまう。従って、照射後 800℃以上の歪取
焼鈍を必要とする巻鉄心用素材として用いることはでき
なかった。
鋼板の圧延方向と垂直な方向にレーザー光（特公昭57−
2252号公報）やプラズマ炎（特開昭62-96617号公報) 等
を照射する方法が提案されている。これらの方法は、鋼
板表面に線状又は点状に微小な熱歪みを導入することに
よって磁区を細分化し、もって鉄損を大幅に低減しよう
とするものである。ところがこれらの方法では、磁区細
分化後、 800℃程度の温度で熱処理を施すと鉄損低減効
果は消失してしまう。従って、照射後 800℃以上の歪取
焼鈍を必要とする巻鉄心用素材として用いることはでき
なかった。
【０００４】そこで、 800℃以上の歪取焼鈍にも耐える
磁区細分化方法として、鋼板への溝形成を行う手法が種
々提案されてきた。例えば、最終仕上げ焼鈍後すなわち
二次再結晶後の鋼板に局所的に溝を形成し、その反磁界
効果によって磁区を細分化させる方法があるが、この場
合、溝の形成手段としては特公昭50-35679号公報に開示
されている機械的な加工による方法や、特開昭63-76819
号公報に示されているレーザー光照射等により絶縁被膜
及び下地被膜を局所的に除去したのち電解エッチングす
る方法等がある。また特公昭62-53579号公報には、歯車
型ロールで圧刻後、歪取焼鈍することで溝形成及び再結
晶焼鈍を行い磁区細分化する方法が開示されている。さ
らに特開昭59−197520号公報には、最終仕上げ焼鈍前の
鋼板に溝を形成する方法が開示されている。
磁区細分化方法として、鋼板への溝形成を行う手法が種
々提案されてきた。例えば、最終仕上げ焼鈍後すなわち
二次再結晶後の鋼板に局所的に溝を形成し、その反磁界
効果によって磁区を細分化させる方法があるが、この場
合、溝の形成手段としては特公昭50-35679号公報に開示
されている機械的な加工による方法や、特開昭63-76819
号公報に示されているレーザー光照射等により絶縁被膜
及び下地被膜を局所的に除去したのち電解エッチングす
る方法等がある。また特公昭62-53579号公報には、歯車
型ロールで圧刻後、歪取焼鈍することで溝形成及び再結
晶焼鈍を行い磁区細分化する方法が開示されている。さ
らに特開昭59−197520号公報には、最終仕上げ焼鈍前の
鋼板に溝を形成する方法が開示されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】これらの方法により、
確かに 800℃以上での歪取焼鈍後でも鉄損が劣化しない
場合が見られるものの、常に低鉄損化が達成されるとは
限らないところに問題を残していた。すなわち、溝幅及
び溝深さが同じであっても、鉄損低減効果にばらつきが
生じていたのである。この発明は、上記の問題を有利に
解決するもので、歪取焼鈍後においても鉄損が劣化せ
ず、安定して低い鉄損が得られる方向性電磁鋼板を、そ
の安定した製造方法と共に提案することを目的とする。
確かに 800℃以上での歪取焼鈍後でも鉄損が劣化しない
場合が見られるものの、常に低鉄損化が達成されるとは
限らないところに問題を残していた。すなわち、溝幅及
び溝深さが同じであっても、鉄損低減効果にばらつきが
生じていたのである。この発明は、上記の問題を有利に
解決するもので、歪取焼鈍後においても鉄損が劣化せ
ず、安定して低い鉄損が得られる方向性電磁鋼板を、そ
の安定した製造方法と共に提案することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】さて発明者らは、上記し
たばらつきをもたらす原因について鋭意、実験・検討を
重ねた結果、鉄損低減効果には、溝断面の形状が強く関
与していることを新たに見出した。すなわち、溝幅、溝
深さが同じであっても、鋼板を圧延方向に切断した際
の溝側壁部の板厚方向となす角度、及び溝底部の凹凸
状態、によって鉄損低減効果が大きく変動することの知
見を得た。
たばらつきをもたらす原因について鋭意、実験・検討を
重ねた結果、鉄損低減効果には、溝断面の形状が強く関
与していることを新たに見出した。すなわち、溝幅、溝
深さが同じであっても、鋼板を圧延方向に切断した際
の溝側壁部の板厚方向となす角度、及び溝底部の凹凸
状態、によって鉄損低減効果が大きく変動することの知
見を得た。
【０００７】この発明は、上記の知見に立脚するもので
ある。すなわちこの発明は、圧延方向と交差する向きに
線状溝を有する、最終仕上げ焼鈍済の方向性電磁鋼板で
あって、該線状溝の断面形状が、溝側壁部と板厚方向と
のなす角度が60°以内で、かつ溝底部の凸部における深
さが溝最大深さの1/2以上である鉄損の低い方向性電磁
鋼板（第１発明）である。
ある。すなわちこの発明は、圧延方向と交差する向きに
線状溝を有する、最終仕上げ焼鈍済の方向性電磁鋼板で
あって、該線状溝の断面形状が、溝側壁部と板厚方向と
のなす角度が60°以内で、かつ溝底部の凸部における深
さが溝最大深さの1/2以上である鉄損の低い方向性電磁
鋼板（第１発明）である。
【０００８】またこの発明は、方向性電磁鋼板用スラブ
を、熱間圧延後、１回又は中間焼鈍をはさむ２回以上の
冷間圧延を施して最終製品板厚としたのち、脱炭焼鈍つ
いで仕上げ焼鈍を施す一連の工程からなる方向性電磁鋼
板の製造方法において、最終冷間圧延後、最終仕上げ焼
鈍を施す前又は最終仕上げ焼鈍後に、エッチング処理に
よって鋼板表面に線状溝を導入するに当たり、エッチン
グ液の鋼板対する相対流速を0.1 m/s 以上とすることか
らなる鉄損の低い方向性電磁鋼板の製造方法（第２発
明）である。
を、熱間圧延後、１回又は中間焼鈍をはさむ２回以上の
冷間圧延を施して最終製品板厚としたのち、脱炭焼鈍つ
いで仕上げ焼鈍を施す一連の工程からなる方向性電磁鋼
板の製造方法において、最終冷間圧延後、最終仕上げ焼
鈍を施す前又は最終仕上げ焼鈍後に、エッチング処理に
よって鋼板表面に線状溝を導入するに当たり、エッチン
グ液の鋼板対する相対流速を0.1 m/s 以上とすることか
らなる鉄損の低い方向性電磁鋼板の製造方法（第２発
明）である。
【０００９】以下、この発明を具体的に説明する。ま
ず、この発明を由来するに至った実験結果について述べ
る。板厚：0.23mmの最終冷延後の鋼板に、エッチングレ
ジスト剤を塗布した後、電解エッチング又は酸洗するこ
とにより、幅 200μm 、深さ15μm の線状溝を圧延方向
とほぼ垂直な方向に間隔３mmで導入した。しかるのちレ
ジスト剤を除去し、通常の脱炭焼鈍及び仕上げ焼鈍を施
した。かくして得られた鋼板からサンプルを採取し、 8
00℃, ３ｈの歪取焼鈍を施した後の磁気特性を測定し
た。このとき同時に、同一素材の溝形成処理を施さない
部分からもサンプルを採取し、比較材とした。
ず、この発明を由来するに至った実験結果について述べ
る。板厚：0.23mmの最終冷延後の鋼板に、エッチングレ
ジスト剤を塗布した後、電解エッチング又は酸洗するこ
とにより、幅 200μm 、深さ15μm の線状溝を圧延方向
とほぼ垂直な方向に間隔３mmで導入した。しかるのちレ
ジスト剤を除去し、通常の脱炭焼鈍及び仕上げ焼鈍を施
した。かくして得られた鋼板からサンプルを採取し、 8
00℃, ３ｈの歪取焼鈍を施した後の磁気特性を測定し
た。このとき同時に、同一素材の溝形成処理を施さない
部分からもサンプルを採取し、比較材とした。
【００１０】溝形成処理を行ったサンプルの鉄損W17/50
（ 1.7Ｔ, 50 Hz での鉄損) はいずれも比較材に比べ改
善されたけれども、その改善代ΔW17/50は0.02〜0.12W/
kgの範囲で大きくばらついた。そこで発明者らは、この
ばらつきの原因を突き止めるため、得られたサンプルに
ついて綿密な調査を行った。その結果、幅、深さが同じ
であっても溝の形状の違いによって鉄損改善効果に差が
生じることが新たに見出されたのである。
（ 1.7Ｔ, 50 Hz での鉄損) はいずれも比較材に比べ改
善されたけれども、その改善代ΔW17/50は0.02〜0.12W/
kgの範囲で大きくばらついた。そこで発明者らは、この
ばらつきの原因を突き止めるため、得られたサンプルに
ついて綿密な調査を行った。その結果、幅、深さが同じ
であっても溝の形状の違いによって鉄損改善効果に差が
生じることが新たに見出されたのである。
【００１１】図１に、エッチングにより得られた溝の断
面形状を模式で示す。一般に、得られた溝は端部から板
厚方向に向かってなだらかな勾配を描きながら地鉄が露
出し、溝底部では特に中央付近において地鉄が凸状に溶
け残る傾向が見られる。このような溝形状において溝側
壁部が板厚方向となす角度（θ）及び溝の凸部での深さ
（D1）と溝の最大深さ（D0）との比とが鉄損改善効果に
大きな影響を及ぼすことを突き止めたのである。
面形状を模式で示す。一般に、得られた溝は端部から板
厚方向に向かってなだらかな勾配を描きながら地鉄が露
出し、溝底部では特に中央付近において地鉄が凸状に溶
け残る傾向が見られる。このような溝形状において溝側
壁部が板厚方向となす角度（θ）及び溝の凸部での深さ
（D1）と溝の最大深さ（D0）との比とが鉄損改善効果に
大きな影響を及ぼすことを突き止めたのである。
【００１２】図２に、溝の最大深さD0に対する凸部での
深さD1の比：D1／D0を横軸に、また溝側壁が板厚方向と
なす角度（θ）を縦軸にとった場合に、鉄損低減効果が
大きくなる好適範囲について調べた結果を示す。同図よ
り明らかなように、D1／D0が1/2以上でかつ、θが60°
以下である場合にΔW17/50≧0.05 W/kg となり、良好な
鉄損低減効果が得られている。そこでこの発明では、溝
の最大深さD0に対する凸部での深さD1の比：D1／D0を1/
2 以上でかつ、溝側壁が板厚方向となす角度（θ）を60
°以下に限定したのである。なおこの理由は、まだ明確
に解明されたわけではないが、溝断面形状が矩形に近い
ほど反磁界効果が高まるためと推測される。
深さD1の比：D1／D0を横軸に、また溝側壁が板厚方向と
なす角度（θ）を縦軸にとった場合に、鉄損低減効果が
大きくなる好適範囲について調べた結果を示す。同図よ
り明らかなように、D1／D0が1/2以上でかつ、θが60°
以下である場合にΔW17/50≧0.05 W/kg となり、良好な
鉄損低減効果が得られている。そこでこの発明では、溝
の最大深さD0に対する凸部での深さD1の比：D1／D0を1/
2 以上でかつ、溝側壁が板厚方向となす角度（θ）を60
°以下に限定したのである。なおこの理由は、まだ明確
に解明されたわけではないが、溝断面形状が矩形に近い
ほど反磁界効果が高まるためと推測される。
【００１３】次に、上記した好適形状の溝を形成するた
めのエッチング法について述べる。さて発明者らは、電
解エッチング条件として、電流密度、液温、極間距離及
び液流速等を、また化学エッチングの場合には液濃度、
液温及び液流速等を広範囲にわたって変化させ、そのと
きの溝形状を調査した。その結果、電解エッチング、化
学エッチングともにエッチング液の流速をコントロール
することが、所望の溝形状を得る上で極めて有効である
ことの知見を得た。
めのエッチング法について述べる。さて発明者らは、電
解エッチング条件として、電流密度、液温、極間距離及
び液流速等を、また化学エッチングの場合には液濃度、
液温及び液流速等を広範囲にわたって変化させ、そのと
きの溝形状を調査した。その結果、電解エッチング、化
学エッチングともにエッチング液の流速をコントロール
することが、所望の溝形状を得る上で極めて有効である
ことの知見を得た。
【００１４】図３に、エッチング液の流速が、D1／D0及
びθに及ぼす影響について調べた結果を示す。なお、図
３は仕上げ焼鈍後の鋼板表面をナイフ刃先でけがき、局
所的に被膜を除いた後、エッチングすることにより溝を
形成したものであり、また溝形状は幅200 μm 、深さ15
μm となるように導入した。
びθに及ぼす影響について調べた結果を示す。なお、図
３は仕上げ焼鈍後の鋼板表面をナイフ刃先でけがき、局
所的に被膜を除いた後、エッチングすることにより溝を
形成したものであり、また溝形状は幅200 μm 、深さ15
μm となるように導入した。
【００１５】エッチング処理は電解エッチングの場合、
NaCl水溶液中で電流密度10 A/dm2、液温40℃、極間距離
30mmの条件にて処理したものであり、一方化学エッチン
グについてはFeCl3 溶液中で液温35℃の条件で処理した
ものである。図３より、エッチング液の流速を0.1 m/s
以上とした場合に、θ≦60°でかつD1／D0≧1/2 の条件
が満足されることが判る。
NaCl水溶液中で電流密度10 A/dm2、液温40℃、極間距離
30mmの条件にて処理したものであり、一方化学エッチン
グについてはFeCl3 溶液中で液温35℃の条件で処理した
ものである。図３より、エッチング液の流速を0.1 m/s
以上とした場合に、θ≦60°でかつD1／D0≧1/2 の条件
が満足されることが判る。
【００１６】このように液の流速に応じて溝形状が変化
する理由は、以下のように推測される。電解エッチング
の場合、液流速が０では、エッチングの進行にともな
い、溶出した鉄が溝部に残存し、次第に陰−陽極間の電
子の授受を妨げるようになるため、溝側壁や溝底部で溶
け残りを生じる。この点、液流速を次第に速くすると溶
出鉄の溝中への残存が次第になくなり、好適な溝形状が
得られる。一方、化学エッチングの場合は、酸によって
地鉄が溶出するものであり、液流速０では、エッチング
の進行に伴い、溝に不働体被膜を形成しやはり所望の溝
形状が得られなくなるが、液流速をある程度大きくする
と、それが防止される。なお液の流動方向は、鋼板の圧
延方向あるいはその直角方向いずれでも効果はかわらな
い。
する理由は、以下のように推測される。電解エッチング
の場合、液流速が０では、エッチングの進行にともな
い、溶出した鉄が溝部に残存し、次第に陰−陽極間の電
子の授受を妨げるようになるため、溝側壁や溝底部で溶
け残りを生じる。この点、液流速を次第に速くすると溶
出鉄の溝中への残存が次第になくなり、好適な溝形状が
得られる。一方、化学エッチングの場合は、酸によって
地鉄が溶出するものであり、液流速０では、エッチング
の進行に伴い、溝に不働体被膜を形成しやはり所望の溝
形状が得られなくなるが、液流速をある程度大きくする
と、それが防止される。なお液の流動方向は、鋼板の圧
延方向あるいはその直角方向いずれでも効果はかわらな
い。
【００１７】この発明による方法は、最終冷間圧後の鋼
板であればいずれの段階でも適用可能である。すなわち
最終冷間圧延後又は脱炭焼鈍後の鋼板の場合は、レジス
ト剤を塗布した後、エッチング処理を施せばよく、また
仕上げ焼鈍後の鋼板の場合は、ナイフ刃先、レーザー光
等により局所的に被膜を剥離した後エッチング処理を施
す。
板であればいずれの段階でも適用可能である。すなわち
最終冷間圧延後又は脱炭焼鈍後の鋼板の場合は、レジス
ト剤を塗布した後、エッチング処理を施せばよく、また
仕上げ焼鈍後の鋼板の場合は、ナイフ刃先、レーザー光
等により局所的に被膜を剥離した後エッチング処理を施
す。
【００１８】エッチング方法としては、電解エッチン
グ、化学エッチングのいずれもが適合することはすでに
述べた通りであり、電解液として、NaCl, KCl, CaCl2,
NaNO3 等が、また化学エッチングの場合の処理液として
は、FeCl3, HNO3, HCl, H2SO4 等でよい。このようにし
て導入する溝の形状は、幅 300μm 以下、深さ 100μm
以下、圧延方向の間隔１mm以上とするのが望ましいが、
前述した通り、θ≦60°でかつ、D1／D0≧1/2 の条件を
満足することが肝要である。なお、この溝の導入は鋼板
の片面、両面のいずれであってもよい。
グ、化学エッチングのいずれもが適合することはすでに
述べた通りであり、電解液として、NaCl, KCl, CaCl2,
NaNO3 等が、また化学エッチングの場合の処理液として
は、FeCl3, HNO3, HCl, H2SO4 等でよい。このようにし
て導入する溝の形状は、幅 300μm 以下、深さ 100μm
以下、圧延方向の間隔１mm以上とするのが望ましいが、
前述した通り、θ≦60°でかつ、D1／D0≧1/2 の条件を
満足することが肝要である。なお、この溝の導入は鋼板
の片面、両面のいずれであってもよい。
【００１９】
【実施例】実施例１ 最終冷間圧延後、最終仕上げ焼鈍を施す前の鋼板（板厚
0.23mm) にマスキング剤としてレジストインキを非塗布
部が圧延方向と垂直な方向に幅 0.2mm、圧延方向に間隔
３mmで線状に残存するように塗布したものを作製した。
これらの供試材を用いて磁気特性が好適となる溝形状を
形成し、それぞれについて、磁気特性を調べた。
0.23mm) にマスキング剤としてレジストインキを非塗布
部が圧延方向と垂直な方向に幅 0.2mm、圧延方向に間隔
３mmで線状に残存するように塗布したものを作製した。
これらの供試材を用いて磁気特性が好適となる溝形状を
形成し、それぞれについて、磁気特性を調べた。
【００２０】実験は、電解浴としてNaCl浴を用い、液
温：40℃、極間距離：30mm、電流密度：10 A/dm2、電解
時間20秒にて、相対流速０〜3.0 m/s で鋼板圧延方向と
垂直な方向に流速を与えた。このように電解エッチング
条件を変えることによって、溝深さ、溝幅を同等とした
上で、溝の側壁の角度及び溝底部の凹凸形状を種々に変
化させることを試みた。
温：40℃、極間距離：30mm、電流密度：10 A/dm2、電解
時間20秒にて、相対流速０〜3.0 m/s で鋼板圧延方向と
垂直な方向に流速を与えた。このように電解エッチング
条件を変えることによって、溝深さ、溝幅を同等とした
上で、溝の側壁の角度及び溝底部の凹凸形状を種々に変
化させることを試みた。
【００２１】得られた鋼板を、実験室にて脱炭焼鈍、つ
いで最終仕上げ焼鈍したのち、絶縁被膜を付与後、 800
℃で３時間の歪取焼鈍を施した。なお、溝形成材と同一
最終冷間圧延コイルの近隣箇所からサンプルを採取し、
溝の形成を行わず、やはり実験室にて溝形成材と同様、
一連の工程を施したものを比較材とした。これらの歪取
焼鈍後の鋼板について磁気特性を測定した結果を表１に
示す。
いで最終仕上げ焼鈍したのち、絶縁被膜を付与後、 800
℃で３時間の歪取焼鈍を施した。なお、溝形成材と同一
最終冷間圧延コイルの近隣箇所からサンプルを採取し、
溝の形成を行わず、やはり実験室にて溝形成材と同様、
一連の工程を施したものを比較材とした。これらの歪取
焼鈍後の鋼板について磁気特性を測定した結果を表１に
示す。
【００２２】
【表１】
【００２３】実施例２ 最終冷間圧延後、最終仕上げ焼鈍を施す前の鋼板（板厚
0.20mm) に、マスキング剤としてレジストインキを非塗
布部が圧延方向と垂直な方向に幅0.2mm、圧延方向に間
隔３mmで線状に残存するように塗布したものを作製し
た。これらの供試材を用いて磁気特性が好適となる溝形
状を形成し、それぞれについて、磁気特性を調べた。エ
ッチング方式は、化学エッチングとし、浴としてFeCl3
浴を用い、液温度：35℃、液濃度：50％、相対流速：０
〜3.0 m/s で鋼板圧延方向と垂直な方向に流速を与え
た。エッチング条件を変えることによって、溝深さ、溝
幅を同等とし、溝の側壁の角度及び溝底部の凹凸形状を
種々に変化させることを試みた。
0.20mm) に、マスキング剤としてレジストインキを非塗
布部が圧延方向と垂直な方向に幅0.2mm、圧延方向に間
隔３mmで線状に残存するように塗布したものを作製し
た。これらの供試材を用いて磁気特性が好適となる溝形
状を形成し、それぞれについて、磁気特性を調べた。エ
ッチング方式は、化学エッチングとし、浴としてFeCl3
浴を用い、液温度：35℃、液濃度：50％、相対流速：０
〜3.0 m/s で鋼板圧延方向と垂直な方向に流速を与え
た。エッチング条件を変えることによって、溝深さ、溝
幅を同等とし、溝の側壁の角度及び溝底部の凹凸形状を
種々に変化させることを試みた。
【００２４】得られた鋼板を、実施例１と同様、実験室
にて脱炭焼鈍、ついで最終仕上げ焼鈍したのち、平坦化
焼鈍した後、 800℃で３時間の歪取焼鈍を施した。な
お、溝形成材と同一最終冷間圧延コイルの近隣場所から
鋼板を採取し、溝の形成を行わず、やはり実験室にて溝
形成材と同様、一連の工程を施したものを比較材とし
た。これらの歪取焼鈍後の鋼板について磁気特性を測定
した結果を表２に示す。
にて脱炭焼鈍、ついで最終仕上げ焼鈍したのち、平坦化
焼鈍した後、 800℃で３時間の歪取焼鈍を施した。な
お、溝形成材と同一最終冷間圧延コイルの近隣場所から
鋼板を採取し、溝の形成を行わず、やはり実験室にて溝
形成材と同様、一連の工程を施したものを比較材とし
た。これらの歪取焼鈍後の鋼板について磁気特性を測定
した結果を表２に示す。
【００２５】
【表２】
【００２６】実施例３ 最終冷間圧延によって板厚0.20mmとした鋼板を、最終仕
上げ焼鈍後、絶縁被膜をナイフ刃先によって圧延方向と
垂直な方向に幅 0.2mm、圧延方向に間隔３mmで線状に除
去したものを作製し供試材とした。これらを用いて実施
例１の方法と同様、種々の液流速にて電解エッチングを
行い、種々の形状をもつ溝を形成し、その後再度絶縁被
膜を形成し、しかるのち 800℃で３時間の歪取焼鈍を行
った。なお流速は鋼板圧延方向と同方向に与えた。これ
らの歪取焼鈍後の鋼板について磁気特性を測定した結果
を表３に示す。
上げ焼鈍後、絶縁被膜をナイフ刃先によって圧延方向と
垂直な方向に幅 0.2mm、圧延方向に間隔３mmで線状に除
去したものを作製し供試材とした。これらを用いて実施
例１の方法と同様、種々の液流速にて電解エッチングを
行い、種々の形状をもつ溝を形成し、その後再度絶縁被
膜を形成し、しかるのち 800℃で３時間の歪取焼鈍を行
った。なお流速は鋼板圧延方向と同方向に与えた。これ
らの歪取焼鈍後の鋼板について磁気特性を測定した結果
を表３に示す。
【００２７】
【表３】
【００２８】実施例４ 最終冷間圧延によって板厚0.23mmとした鋼板を、最終仕
上げ焼鈍後、絶縁被膜をナイフ刃先によって圧延方向と
垂直な方向に幅 0.2mm、圧延方向に間隔３mmで線状に除
去したものを作製し供試材とした。これらを用いて実施
例２の方法で種々の液流速にて化学エッチングを行い、
種々の形状をもつ溝を形成し、その後再度絶縁被膜を形
成し、しかるのち 800℃で３時間の歪取り焼鈍を行っ
た。これらの歪取焼鈍後の鋼板について磁気特性を測定
した結果を表４に示す。
上げ焼鈍後、絶縁被膜をナイフ刃先によって圧延方向と
垂直な方向に幅 0.2mm、圧延方向に間隔３mmで線状に除
去したものを作製し供試材とした。これらを用いて実施
例２の方法で種々の液流速にて化学エッチングを行い、
種々の形状をもつ溝を形成し、その後再度絶縁被膜を形
成し、しかるのち 800℃で３時間の歪取り焼鈍を行っ
た。これらの歪取焼鈍後の鋼板について磁気特性を測定
した結果を表４に示す。
【００２９】
【表４】
【００３０】
【発明の効果】かくしてこの発明によれば、歪取焼鈍後
でも特性の劣化を招くことなしに、線状溝なしに比して
ΔW17/50≧0.05 W/kgという著しい鉄損低減効果が安定
して得られる。
でも特性の劣化を招くことなしに、線状溝なしに比して
ΔW17/50≧0.05 W/kgという著しい鉄損低減効果が安定
して得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】溝形状を示す模式図である。
【図２】鉄損低減効果に及ぼすθとD1／D0の影響を示し
た図である。
た図である。
【図３】液の流速とθ及びD1／D0との関係を示したグラ
フである。
フである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 米沢 数馬 千葉県千葉市川崎町１番地 川崎製鉄株 式会社 技術研究本部内 (72)発明者 福田 文二郎 千葉県千葉市川崎町１番地 川崎製鉄株 式会社 技術研究本部内 (56)参考文献 特開 平３−87314（ＪＰ，Ａ)
Claims (2)
- 【請求項１】 圧延方向と交差する向きに線状溝を有す
る、最終仕上げ焼鈍済の方向性電磁鋼板であって、該線
状溝の断面形状が、溝側壁部と板厚方向とのなす角度が
60°以内で、かつ溝底部の凸部における深さが溝最大深
さの1/2 以上であることを特徴とする鉄損の低い方向性
電磁鋼板。 - 【請求項２】 方向性電磁鋼板用スラブを、熱間圧延
後、１回又は中間焼鈍をはさむ２回以上の冷間圧延を施
して最終製品板厚としたのち、脱炭焼鈍ついで仕上げ焼
鈍を施す一連の工程からなる方向性電磁鋼板の製造方法
において、 最終冷間圧延後、最終仕上げ焼鈍を施す前又は最終仕上
げ焼鈍後に、エッチング処理によって鋼板表面に線状溝
を導入するに当たり、エッチング液の鋼板対する相対流
速を0.1 m/s 以上とすることを特徴とする鉄損の低い方
向性電磁鋼板の製造方法。
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|---|---|---|---|
| JP3277802A JP2895670B2 (ja) | 1991-10-24 | 1991-10-24 | 鉄損の低い方向性電磁鋼板及びその製造方法 |
| KR1019920019309A KR950009759B1 (ko) | 1991-10-24 | 1992-10-21 | 철손이 낮은 방향성 전자강판 및 그 제조방법 |
| US07/964,367 US5393355A (en) | 1991-10-24 | 1992-10-21 | Low-iron loss grain oriented electromagnetic steel sheet and method of producing the same |
| CA002081235A CA2081235C (en) | 1991-10-24 | 1992-10-23 | Low-iron loss grain oriented electromagnetic steel sheet and method of producing the same |
| EP92309776A EP0539236B1 (en) | 1991-10-24 | 1992-10-26 | Low-iron loss grain oriented electromagnetic steel sheet and method of producing the same |
| DE69210353T DE69210353T2 (de) | 1991-10-24 | 1992-10-26 | Kornorientiertes elektromagnetisches Stahlblech mit niedrigen Wattverlusten und Verfahren zur Herstellung desselben |
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|---|---|---|---|
| JP3277802A JP2895670B2 (ja) | 1991-10-24 | 1991-10-24 | 鉄損の低い方向性電磁鋼板及びその製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2023007952A1 (ja) | 2021-07-30 | 2023-02-02 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 巻鉄心および巻鉄心の製造方法 |
| WO2023007953A1 (ja) | 2021-07-30 | 2023-02-02 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 巻鉄心および巻鉄心の製造方法 |
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| KR20240021276A (ko) | 2021-07-30 | 2024-02-16 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 권철심 및 권철심의 제조 방법 |
| US12116645B2 (en) | 2018-09-21 | 2024-10-15 | Posco Co., Ltd | Grain-oriented electrical steel sheet and magnetic domain refinement method thereof |
| WO2025022719A1 (ja) | 2023-07-25 | 2025-01-30 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 巻鉄心および巻鉄心変圧器 |
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|---|---|---|---|---|
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| DE10130308B4 (de) * | 2001-06-22 | 2005-05-12 | Thyssenkrupp Electrical Steel Ebg Gmbh | Kornorientiertes Elektroblech mit einer elektrisch isolierenden Beschichtung |
| JP3799252B2 (ja) * | 2001-08-30 | 2006-07-19 | 中国電機製造株式会社 | 騒音抑制積層鉄心の製造方法 |
| JP4979970B2 (ja) * | 2006-04-07 | 2012-07-18 | 新日本製鐵株式会社 | 低鉄損一方向性電磁鋼板 |
| KR101141283B1 (ko) * | 2009-12-04 | 2012-05-04 | 주식회사 포스코 | 저철손 고자속밀도 방향성 전기강판 |
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| JP5938866B2 (ja) * | 2010-10-14 | 2016-06-22 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板およびその製造方法 |
| RU2678351C1 (ru) | 2015-04-20 | 2019-01-28 | Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн | Электротехнический стальной лист с ориентированной зеренной структурой |
| CN107250392B (zh) * | 2015-04-20 | 2019-03-05 | 新日铁住金株式会社 | 方向性电磁钢板 |
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| DE102015114358B4 (de) * | 2015-08-28 | 2017-04-13 | Thyssenkrupp Electrical Steel Gmbh | Verfahren zum Herstellen eines kornorientierten Elektrobands und kornorientiertes Elektroband |
| RU2749826C1 (ru) * | 2018-02-08 | 2021-06-17 | Ниппон Стил Корпорейшн | Лист электротехнической анизотропной стали |
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| CN115485414B (zh) * | 2020-07-15 | 2024-02-23 | 日本制铁株式会社 | 方向性电磁钢板及方向性电磁钢板的制造方法 |
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| EP4273280A1 (en) | 2022-05-04 | 2023-11-08 | Thyssenkrupp Electrical Steel Gmbh | Method for producing a grain-oriented electrical steel strip and grain-oriented electrical steel strip |
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| JPH086140B2 (ja) * | 1990-08-01 | 1996-01-24 | 川崎製鉄株式会社 | 低鉄損方向性電磁鋼板の製造方法 |
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- 1991-10-24 JP JP3277802A patent/JP2895670B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1992
- 1992-10-21 KR KR1019920019309A patent/KR950009759B1/ko not_active Expired - Lifetime
- 1992-10-21 US US07/964,367 patent/US5393355A/en not_active Expired - Lifetime
- 1992-10-23 CA CA002081235A patent/CA2081235C/en not_active Expired - Lifetime
- 1992-10-26 DE DE69210353T patent/DE69210353T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1992-10-26 EP EP92309776A patent/EP0539236B1/en not_active Expired - Lifetime
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