JP2869871B2

JP2869871B2 - 多板式クラッチ用筒状ハウジングおよびその成形方法

Info

Publication number: JP2869871B2
Application number: JP2087016A
Authority: JP
Inventors: 昭弘縣
Original assignee: Efu Shii Shii Kk
Current assignee: Efu Shii Shii Kk
Priority date: 1990-03-30
Filing date: 1990-03-30
Publication date: 1999-03-10
Anticipated expiration: 2014-03-10
Also published as: JPH03288017A

Description

【発明の詳細な説明】 A.発明の目的（１）産業上の利用分野本発明は多板式クラッチ用筒状ハウジングおよびその
成形方法に関する。

（２）従来の技術本出願人は、先に、この種ハウジングとして、特開昭
64−35123号公報に記載したように、絞り加工およびし
ごき加工を経て成形されたものを開発した。

第10,第11図に示すように、前記ハウジング1₀は、筒
体３と、その筒体３の一端に連なる端壁５とを備え、筒
体３の内周面に、複数の駆動クラッチ板を摺動自在に嵌
合するスプラインSpと、そのスプラインSpの歯先面を横
断して環状に並ぶサークリップ用装着溝14を有し、前記
筒体３の外周面には、各スプライン溝12に対応する領域
に凸条39を、また各スプライン歯13に対応する領域に凹
条40をそれぞれ有する。

このように筒体３を半径方向内方および外方へ交互に
突出させて各スプライン溝12および各スプライン歯13を
成形する理由は、ブランクとして板厚の薄い鋼板を使用
することによりハウジング1₀の軽量化を図るためであ
る。

前記ハウジング1₀によれば、駆動クラッチ板と各スプ
ラインSpとの接触面積を増加させて高トルク伝達を可能
にし、また駆動クラッチ板の摺動を円滑に行わせること
ができるものである。

（３）発明が解決しようとする課題しかしながら、前記ハウジング1₀について種々検討を
加えたところ、各スプライン歯13に対応して各凹条40が
存するため、各スプライン歯13の肉厚が薄くなり、また
第11図線ｅで示すようにハウジング1₀の開口部外周縁に
レース加工等によって面取りを施すと、各凸条39と各凹
条40の外径差に起因して各凸条39の切削量が多くなり、
その結果、各装着溝14回りの強度が低下する傾向にある
ことが判明した。

この場合、各装着溝14回りの強度を向上させるために
は、板厚の厚い鋼板よりブランクを形成して、筒体３外
周面を円筒面に形成すればよいが、板厚の厚い鋼板を用
いたのではハウジング1₀の重量が増加するため軽量化の
要請に応ずることができなくなる（前記公報、第10図参
照）。

本発明は前記に鑑み、軽量化を損うことなく、各装着
溝回りの強度を向上させることができるようにした前記
ハウジングおよびその成形方法を提供することを目的と
する。

B.発明の構成（１）課題を解決するための手段本発明は、筒体と、その筒体の一端に連なる端壁とを
備え、前記筒体の内周面に、複数の駆動クラッチ板を摺
動自在に嵌合するスプラインと、そのスプラインの歯先
面を横断して環状に並ぶサークリップ用装着溝を有する
多板式クラッチ用筒状ハウジングにおいて、前記筒体外
周面に在って、その筒体の開口部端面より前記装着溝に
対応する部分を含む領域を円筒面に形成し、また前記筒
体外周面に在って、前記円筒面から前記端壁に至る領域
に各スプライン歯に対応する凹部を設け、各凹部の底面
と前記円筒面とをなだらかに連続させたことを特徴とす
る。

本発明に係る多板式クラッチ用筒状ハウジングの成形
方法は、筒状部およびその筒状部の一端に連なる端壁を
備え、且つ前記筒状部内周面に、複数の駆動クラッチ板
を摺動自在に嵌合するスプラインのスプライン溝と、歯
先面を横断して環状に並ぶサークリップ用装着溝を形成
されるスプライン歯とを粗く成形された中間体を、ブラ
ンクに絞り加工を施すことにより成形し、次いで前記端
壁を加工方向前側に位置させて前記筒状部にしごき加工
を施すことにより、内周面に完成精度の前記スプライン
溝およびスプライン歯を有する筒体と、その筒体の一端
に存する端壁とを成形し、同時に前記筒体外周面におい
て、その筒体の開口部端面より前記装着溝に対応する部
分を含む領域を円筒面に成形すると共にその円筒面から
前記端壁に至る領域に各スプライン歯に対応し、且つ底
面を前記円筒面になだらかに連続させた凹部を成形する
ことを特徴とする。

（２）作用前記ハウジングにおいて、その外周面に前記のように
円筒面を形成すると、装着溝による各スプライン歯の肉
厚減少を最小限に抑えることができ、またハウジングの
開口部外周縁に対する面取りを、その全周に亘り均一に
行うことができる。これにより各装着溝回りの強度を向
上させることが可能である。

またハウジング外周面には、各スプライン歯に対応し
て凹部が形成されているので、これら凹部によりハウジ
ングの軽量化が図られる。その上、各凹部の底面は円筒
面になだらかに連続しているので、円筒面および各凹部
間に応力集中箇所が無く、これによりハウジングの耐久
性を向上させることができる。

前記成形方法において、絞り加工およびしごき加工を
行うと、ポンチおよびダイスの協働によって、ファイバ
フローの切断を発生することなく、各スプライン溝、各
スプライン歯、円筒面および各凹部を高精度に成形され
た強度の高いハウジングを能率良く得ることができる。

（３）実施例第１図は、本発明により得られた筒状ハウジング１を
備えた多板式クラッチＣを示す。

駆動軸２により回転するハウジング１は、一端に開口
部を有する大径筒3₁およびその大径筒3₁の他端に連設さ
れた小径筒3₂を有する筒体３と、小径筒3₂の一端に連な
る環状端壁５とを備え、その端壁５のボス取付孔5aに、
駆動軸２とスプライン嵌合するボス６が内方へ突出する
ように溶着される。

ボス６外周面と小径筒3₂内周面との間に円盤状ピスト
ン７が摺動自在に嵌合され、そのピストン７と端壁５と
の間に油圧室８が画成される。ボス６に油圧室８に連通
する通油孔９が形成され、またピストン７に戻しばね10
が連結される。

大径筒3₁の内周面に、駆動クラッチ板11を摺動自在に
嵌合するスプラインSpが形成される。大径筒3₁の開口部
内面において、相隣るスプライン溝12間のスプライン歯
13に、その歯先面を横断して環状に並ぶサークリップ用
装着溝14が形成され、その装着溝14にサークリップ15が
装着される。サークリップ15の内側面にはスプラインSp
に装着された端板16が当接し、その端板16および駆動ク
ラッチ板11間ならびに相隣る駆動クラッチ板11間にそれ
ぞれ被動クラッチ板17が介装されており、各被動クラッ
チ板17は被動部材18のスプライン19に摺動自在に嵌合さ
れる。Ｇは被動部材18に嵌着された歯車である。

上記構成において、油圧室８に油圧を供給すると、そ
の油圧によりピストン７が前進し、駆動クラッチ板11が
被動クラッチ板17に圧接されてクラッチＣが接続され、
これにより駆動軸２より被動部材18に動力が伝達され
る。一方、油圧室８への油圧の供給を解除すると、ピス
トン７が戻しばね10の弾発力により後退してクラッチＣ
が切断され、これにより前記動力伝達が解除される。

第２〜第４図は、ボス取付孔5aを形成する前のハウジ
ング１を示し、そのハウジング１は、板厚の薄い円形ブ
ランクを用いてポンチとダイスの協働によりラフ絞り加
工、絞り加工およびしごき加工を連続的に行うことによ
って成形されたものである。

大径筒3₁の外周面において、開口部端面3aより各装着
溝14に対応する部分を含む領域a₁は外径が等しい円筒面
ｂに形成される。

また円筒面ｂから環状端壁５に至る領域a₂に、各ラン
ド部13に対応する凹部20が形成される。各凹部20の底面
ｃと円筒面ｂとは斜面ｄを介しなだらかに連続してい
る。

前記手法を採用すると、ファイバフローの切断を発生
することなく、各スプライン溝12、各スプライン歯13、
円筒面ｂおよび各凹部20を高精度に成形された強度の高
いハウジング１を能率良く得ることができる。

また前記ハウジング１において、その大径筒3₁外周面
に前記のように円筒面ｂを形成すると、装着溝14による
各スプライン歯13の肉厚減少を最小限に抑えることがで
き、また大径筒3₁の開口部外周縁に対する面取りを、第
４図線ｅで示すようにその全周に亘り等径の外周縁に均
一に行うことができる。これにより各装着溝14回りの強
度を向上させることが可能である。

さらに大径筒3₁外周面には、各スプライン歯13に対応
して凹部20が形成されているので、これら凹部20により
ハウジング１の軽量化が図られる。その上、各凹部20の
底面ｃは円筒面ｂに斜面ｄを介しなだらかに連続してい
るので、円筒面ｂおよび各凹部20間に応力集中箇所が無
く、これによりハウジング１の耐久性を向上させること
ができる。

また第４図に明示するように小径筒3₂側における各ス
プライン溝12の端面ｆは小径筒3₂内周面に対して略直角
をなす、各スプライン溝12および各スプライン歯13を転
造加工により成形すると、第4A図に示すように各スプラ
イン溝12の端面ｆが円弧面をなし、その端面ｆと小径部
3₂内周面とが円弧面の延長部ｇを介して連設されるの
で、ピストン７の作動ストロークｈを確保するためには
前記延長部ｇに応じてハウジング1₁の軸線方向長さをｋ
だけ長くしなければならず、その結果ハウジング1₁が大
型化するが、本発明に係るハウジング１では前記大型化
の問題は解決されている。

第5,第６図は前記ハウジング１を得るための成形装置
を示し、第５図は成形加工開始前の上型21および下型22
の関係を、また第６図は成形加工装置終了時の両型21,2
2の関係をそれぞれ示す。また成形装置は、第４図のハ
ウジング１の断面に対応するように描かれており、下型
22は固定の上型21に対して昇降自在に構成される。

上型21は上部ホルダ23と、その上部ホルダ23に保持さ
れたポンチ24と、ポンチ24の中心を貫通するように上部
ホルダ23に取付けられたノックアウトロッドを兼ねるブ
ランク用位置決めロッド25とを備え、その位置決めロッ
ド25下端の嵌合突部25aはポンチ24の下端面より突出す
る。ポンチ24は、大径筒3₁に対応する大径部24aと、小
径部3₂に対応する小径部24bとを有し、その大径部24aの
外周面に各スプライン溝12を成形する凸条26と、相隣る
凸条26間に在って各スプライン歯13を成形する凹条27と
が設けられる。各凸条26および各凹条27の小径部24b側
における端面26a,27aはポンチ24の軸線に対して直交す
る。

下型22は下部ホルダ28と、その下部ホルダ28に保持さ
れてポンチ24と協働するダイス29と、ダイス29のダイス
孔30下部に摺動自在に嵌合されたノックアウトブロック
31と、ダイス29の底部中心および下部ホルダ28を貫通し
て先端部をノックアウトブロック31の下面に臨ませたノ
ックアウトピン32とを備えている。ノックアウトブロッ
ク31はその上面に前記嵌合突部25aと嵌合する位置決め
孔31aを有する。

ダイス孔30は、上部より順次以下に述べるような各領
域を有する。即ち、開口部に存するブランク載置領域
m₁、ラフ絞り加工領域m₂、絞り加工領域m₃およびしごき
加工領域m₄である。しごき加工領域m₄は、ハウジング１
の大径筒3₁に対応する上部地帯ｎと、小径筒3₂に対応す
る下部地帯ｐとよりなる。

前記ブランク載置領域m₁は、ダイス孔30において最大
直径を有し、またラフ絞り加工領域m₂は下方に向けて漸
減する直径を有する。絞り加工領域m₃では、直径が下型
22の昇降方向全長に亘って等しく設定される。またしご
き加工領域m₄の上部地帯ｎにおいて、その上半部n₁は円
筒面ｂを成形するために用いられるもので、その直径は
下型22の昇降方向全長に亘って等しく、且つ絞り加工領
域m₃の直径よりも小さい。一方、下半部n₂には、各凹部
20を成形すべく、ポンチ24の各凹条27に対応する凸条33
と、各凹部20間に凸部34を成形すべく、ポンチ24の各凸
条26に対応する凹条35とが設けられる。各凸条33の上端
部はなだらかな斜面ｒを介して上半部n₁に連続してい
る。

ハウジング１の成形に当っては、第５図に示すように
中心に位置決め孔37aを形成された円形ブランク37をダ
イス29のブランク載置領域m₁に嵌合して位置決めする。

第７図に示すように下型22を上昇させてブランク37の
位置決め孔37aに嵌合突部25aを貫通させ、さらに下型22
を上昇させてラフ絞り加工領域m₂においてポンチ24およ
びダイス29の協働でブランク37にラフ絞り加工を施す。

第８図に示すように、引続き下型22を上昇させ、絞り
加工領域m₃においてポンチ24およびダイス29の協働でブ
ランク37に絞り加工を施す。この絞り加工にて、筒状部
38aおよびその筒状部38aの一端に存する端壁38bを備
え、その筒状部38a内周面にスプラインSpの各スプライ
ン溝12および各スプライン歯13を粗く成形された中間体
38を得る。

第９図に示すように、さらに下型22を上昇させ、しご
き加工領域m₄においてポンチ24およびダイス29の協働
で、端壁38bを加工方向前側に位置させた中間体38の筒
状部38aにしごき加工を施し、嵌合突部25aを位置決め孔
31aに嵌合する。このしごき加工では中間体38の筒状部3
8aにおいて材料が上方に向って流れるのでファイバフロ
ーを切断することなくハウジング１の成形が完成精度で
行われる。

即ち、ポンチ24の小径部24bとダイス孔30の下部地帯
ｐとの協働で小径筒3₂が成形される。またポンチ24の大
径部24aとダイス孔30の上部地帯ｎとの協働で大径筒3₁
が成形される。その際、ポンチ24の各凸条26および各凹
条27により各スプライン溝12および各スプライン歯13
が、また上部地帯ｎの上半部n₁により円筒面ｂが、さら
に下半部n₂の各凸条33により各凹部20がそれぞれ完成精
度で成形される。

前記作業後は下型22を下降し、次いでノックアウトピ
ン32によりノックアウトブロック31を上昇させてハウジ
ング１の離型を行う。

前記のようにラフ絞り、絞りおよびしごきの各加工を
１対のポンチ24およびダイス29により連続的に行うと、
ハウジング１の成形作業を能率良く行うことができる。

このようにして成形されたハウジング１の各スプライ
ン歯13にサークリップ用装着溝14が機械加工によって形
成される。

C.発明の効果第（１）請求項記載の発明によれば、軽量で、且つサ
ークリップ用装着溝回りの強度を向上させた耐久性のあ
る多板式クラッチ用筒状ハウジングを提供することがで
きる。

第（２）請求項記載の発明によれば、絞り加工および
しごき加工を併用することにより、寸法精度が良好で、
且つ高強度な筒状ハウジングを能率良く生産することが
できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は多板式クラッチの縦断面図、第２〜第４図はハ
ウジングを示し、第２図は斜視図、第３図は一部破断要
部平面図、第４図は第２図IV−IV線断面図、第4A図は第
４図に対応する比較例ハウジングの要部断面図、第5,第
６図はハウジング成形装置を示し、第５図は縦断面図、
第６図はポンチとダイスとの関係を示す横断面図で第９
図VI−VI線断面図に相当し、第７〜第９図はハウジング
の成形工程を説明する縦断面図、第10図は従来例ハウジ
ングの斜視図、第11図は第10図XI−XI線断面図である。 Sp……スプライン、a₁,a₂……領域、ｂ……円筒面、ｃ
……底面、m₃……絞り加工領域、m₄……しごき加工領
域、１……ハウジング、３……筒体、3a……開口部端面、５
……端壁、11……駆動クラッチ板、12……スプライン
溝、13……スプライン歯、14……装着溝、24……ポン
チ、29……ダイス、33……凸条、37……ブランク、38…
…中間体、38a……筒状部、38b……端壁

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】筒体（３）と、その筒体（３）の一端に連
なる端壁（５）とを備え、前記筒体（３）の内周面に、
複数の駆動クラッチ板（11）を摺動自在に嵌合するスプ
ライン（Sp）と、そのスプライン（Sp）の歯先面を横断
して環状に並ぶサークリップ用装着溝（14）を有する多
板式クラッチ用筒状ハウジングにおいて、前記筒体
（３）外周面に在って、その筒体（３）の開口部端面
（3a）より前記装着溝（14）に対応する部分を含む領域
（a₁）を円筒面（ｂ）に形成し、また前記筒体（３）外
周面に在って、前記円筒面（ｂ）から前記端壁（５）に
至る領域（a₂）に各スプライン歯（13）に対応する凹部
（20）を設け、各凹部（20）の底面（ｃ）と前記円筒面
（ｂ）とをなだらかに連続させたことを特徴とする多板
式クラッチ用筒状ハウジング。
【請求項２】筒状部（38a）およびその筒状部（38a）の
一端に連なる端壁（38b）を備え、且つ前記筒状部（38
a）内周面に、複数の駆動クラッチ板（11）を摺動自在
に嵌合するスプライン（Sp）のスプライン溝（12）と、
歯先面を横断して環状に並ぶサークリップ用装着溝（1
4）を形成されるスプライン歯（13）とを粗く成形され
た中間体（38）を、ブランク（37）に絞り加工を施すこ
とにより成形し、次いで前記端壁（38b）を加工方向前
側に位置させて前記筒状部（38a）にしごき加工を施す
ことにより、内周面に完成精度の前記スプライン溝（1
2）およびスプライン歯（13）を有する筒体（３）と、
その筒体（３）の一端に存する端壁（５）とを成形し、
同時に前記筒体（３）外周面において、その筒体（３）
の開口部端面（3a）より前記装着溝（14）に対応する部
分を含む領域（a₁）を円筒面（ｂ）に成形すると共にそ
の円筒面（ｂ）から前記端壁（５）に至る領域（a₂）に
各スプライン歯（13）に対応し、且つ底面（ｃ）を前記
円筒面（ｂ）になだらかに連続させた凹部（20）を成形
することを特徴とする多板式クラッチ用筒状ハウジング
の成形方法。