JP2764051B2

JP2764051B2 - 弾性路面の舗装方法

Info

Publication number: JP2764051B2
Application number: JP63028962A
Authority: JP
Inventors: 敏治柴原; 一彦山口; 正義尾崎; 正志野沢
Original assignee: Mitsui Chemicals Inc
Current assignee: Mitsui Chemicals Inc
Priority date: 1988-02-12
Filing date: 1988-02-12
Publication date: 1998-06-11
Anticipated expiration: 2013-06-11
Also published as: JPH01207506A

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は弾性路面の舗装方法に関し、詳しくは各種の
運動場の歩道、特に陸上競技場やテニスコート、バスケ
ットボールコート等に適した高弾性で耐久性にすぐれ、
かつ経済的な路面の舗装方法に関するものである。

（従来の技術）従来、コンクリート、アスファルトコンクリート等の
基盤の上に各種の合成樹脂で舗装した路面が特に陸上競
技場、テニスコート、ゴルフ場、体育館床等の運動施設
に使用されている。

これらの合成樹脂による舗装路面は一般に弾性を有
し、運動性能にすぐれるが、高価なのが欠点である。最
近タイヤ屑などの粒状ゴムを利用した省資源タイプの廉
価な弾性舗装路面が実用化されており、注目を集めてい
る。

（発明が解決しようとする課題）このような省資源タイプの廉価な弾性舗装路面の舗装
方法として、特許第1153214号公報が知られている。

この方法は粒状ゴム層に小径の硅砂又は小径のゴムチ
ップを散布し、目止めを施し該目止めを施した下地層に
液体樹脂と硅砂とシンナーとの混合物で捨塗層を形成
し、その後、捨塗層上に樹脂材料からなる表面層を形成
することから成る床版舗装方法である。

しかしながら、この方法は工程が長く施工が複雑であ
る。また得られた舗装路面は満足な弾性の物ではなく、
かつ耐久性が劣るなど、問題点が多く、実用上充分満足
できるものではなかった。

（課題を解決するための手段）本発明者等は高弾性で耐久性に富み、かつ施工の容易
な舗装路面を経済的に得るための方法について種々検討
した結果、タイヤ屑等の粒状ゴムを合成樹脂バインダー
で結合して空隙を内部に形成した弾性体層の表面にフォ
ーム状合成樹脂を施工して、該弾性体層の目止めを行っ
たのち、合成樹脂表層を施工することにより粒状ゴム自
体の弾性が高度に生かされ、その結果として従来の合成
樹脂単独の舗装路面と同等以上の弾性を有し、しかも高
価な合成樹脂表層材を無駄なく用いて、経済的な弾性舗
装路面が得られることを発見して、本発明を完成するに
至った。

即ち、本発明は、基盤の上に粒状ゴムと合成樹脂バイ
ンダーとからなる空隙を内部に形成した粒状ゴム層を施
工し、次いでフォーム状合成樹脂にて中塗りを行い、次
いで合成樹脂表層を施工することを特徴とする弾性路面
の舗装方法に関するものである。

一般にタイヤ屑等の粒状ゴムは、それ自体高弾性を有
するので、舗装材としてその弾性を生かす為にはゴム粒
子間に空隙を持たせて多孔質とすることにより、より高
弾性が得られる。しかしながら、粒状ゴム層の上に合成
樹脂層を施工する際、表層の合成樹脂材料が粒状ゴム層
の空隙部を通過して下に洩れてしまう欠点がある。本発
明者等はこの欠点を解決する為に粒状ゴム層の表面にフ
ォーム状合成樹脂を施工して、その上に合成樹脂表層を
施工することにより表層材が下へ洩れるのを防止して空
隙を確保し経済的に高弾性の舗装路面を得ることに成功
したものである。

以下、図面に基いて本発明の構成を説明する。

まず、基盤１の上に必要に応じてプライマー等を塗布
し、粒状ゴムに合成樹脂バインダーを混和した材料をレ
ーキローラー、コテ、フィニッシャー等を用いて敷きな
らす（粒状ゴム層２）。次いでフォーム状合成樹脂を薄
く流す（フォーム状合成樹脂層３）。最後に公知の方法
に従って合成樹脂層４を施工する。

基盤としてはコンクリート、モルタル、アスファルト
コンクリート等公知の基盤が用いられる。粒状ゴムとし
ては最小粒径1mm以上、好ましくは粒径２ないし5mmのも
のが適当である。

粒状ゴムとしては天然ゴム、スチレン、ブタジエンゴ
ム、アクリロニトリル、ブタジエンゴム、ポリブタジエ
ンゴム、ポリイソプレンゴム、ポリクロロプレンゴム、
ブチルゴム、エチレン・プロピレンゴム、ポリウレタン
ゴム等およびそれらの加硫ゴムのチップがあるが、特に
廃タイヤを粉砕して得られるタイヤ屑が廃品利用と経済
性の点から最も好適に使用される。

タイヤ屑としては、破砕片状のものが一般的である
が、他にも種々の形状のものがあり、またタイヤ中の繊
維屑を含有したままのものもあるが、いずれも使用でき
る。

バインダーおよび表層に用いられる合成樹脂としては
ポリウレタン、アクリル酸エステル共重合体、スチレン
・ブタジエンゴム、エチレン・酢酸ビニル共重合体、ポ
リアミド、ポリエステル、ポリエポキサイド等公知の合
成樹脂材料が単独であるいは２種以上組み合わせて使用
される。これらの合成樹脂材料には１液型と２液型、溶
剤型とエマルジョン型等の各種のタイプがある。バイン
ダーおよび表層に用いられる合成樹脂の種類は同一であ
っても異なっていてもよい。弾性の点からポリウレタン
は最も好適に用いられる材料であるが、通常の１〜２液
型システムのほか、溶液型ウレタンシステム、ウレタン
エマルジョンシステム等が用いられる。

既に記載した通り、粒状ゴム層の弾性構造は、空隙を
持たせて多孔質とすることにより相乗的に発揮されるも
のである。この点から粒状ゴムの粒径は1mm以上、好ま
しくは2mm以上であることが必要である。

一方、フォーム状合成樹脂は、２液型ポリウレタンの
メカニカルフロス（機械的発泡）で、発泡倍率は1.2か
ら２倍が好ましく、特に1.5倍程度が最も好ましい。

粒状ゴムと合成樹脂バインダーとの混合比は、空隙部
を持たせる為にバインダーの比率を小さくする方が良
く、通常、粒状ゴム対バインダーとして重量比で２対１
ないし６対１程度が好ましい。

本発明における粒状ゴム層２、フォーム状合成樹脂層
３、および合成樹脂層４はそれぞれ目的に応じた厚みと
することができ、その表面は用途に応じた仕上げとする
ことができる。

（作用）本発明の方法で得られる弾性舗装路面は、従来の合成
樹脂単体の舗装路面と同等以上の弾性と運動性能を有
し、しかも経済的なので本発明の効果は極めて顕著であ
る。

以下、本発明の方法を実施例により説明する。実施例
中の部は重量部を表す。

（実施例）実施例１ポリウレタンの弾性舗装用原液システムのＡ成分とし
て、平均分子量2000のポリオキシプロピレングリコール
と過剰のトリレンジイソシアナート（2,4−体/2,6−体
＝80/20）とを常法により反応させて、末端イソシアナ
ート基含有量5.2％のプレポリマーを製造した。

また、Ｂ成分としてメチレンビスｏ−クロルアニリン
を含む液状ポリアミン32部、トーナー30部、液状添加剤
33部、鉛触媒４部および耐候安定剤１部から成るものを
調合した。

〔粒状ゴム層２の施工〕上記Ａ成分10部、Ｂ成分10部を予め撹拌混合したの
ち、これに古タイヤを粉砕して得られた平均粒径3mm
（最小粒径2mm）の粒状ゴム80部を加えて更に混合アス
ファルトコンクリート基盤の上に1m²あたり8kg流し、金
ゴテでならしたのちローラーで軽く転圧し、約12時間放
置して硬化させた。厚さ約10mmの内部に空隙を形成した
弾性層が得られた。

〔フォーム状合成樹脂層３の施工〕上記Ａ成分50部、Ｂ成分50部にシリコン整泡剤４部を
加え、ミキスタ工業株式会社製撹拌発泡機にて４分間撹
拌混合し、比重約0.8の混合物を得た。この混合物を粒
状ゴム層２の上に1m²当たり約1.5kg割合で流し、コテに
て中塗りを行った。約12時間放置して硬化させた。

〔表層４の施工〕上記Ａ、Ｂ両成分を重量比１対１で撹拌混合しフォー
ム状合成樹脂３の上に流し、金ゴテでならして厚さ2mm
に舗装施工した。約12時間経過後、２液型アクリルウレ
タンサンシラールカラートップ（半つや）をエマレス
スプレー機械で1m²当たり約300g塗装した。硬化時間は
約６時間で艶消弾性舗装路面が得られた。

（発明の効果）この舗装路面の反発弾性をJIS−Ｋ−6301に従って測
定した結果、反発弾性は51％で比較例１の舗装路面に劣
らない高弾性を示し、体育館床や運動場等に適した性能
を有していた。

比較例１アスファルトコンクリート基盤の上に実施例１のＡ、
Ｂ両成分から成るポリウレタン材料を厚さ7mmに施工し
たのち、実施例１と同じ艶消トップコート材料を塗装し
て得られた弾性舗装路面のJIS−Ｋ−6301による反発弾
性は50％であった。

実施例２〔粒状ゴム層２の施工〕不揮発分48％のカルボキシ変性スチレン・ブタジエン
ゴムラテックス100部に古タイヤを粉砕して得られた平
均粒径3mm（最小粒径2mm以上）の粒状ゴム150部を加え
て撹拌混合し、予め上記ラテックスを塗布したコンクリ
ート基盤の上に1m²当たり4kgずつ流し、金ゴテでならし
たのちローラーで軽くし転圧し、約２時間放置して硬化
乾燥させ、厚さ約4mmの内部に空隙を形成した多孔質の
弾性層が得られた。

〔フォーム状合成樹脂層の施工〕

フォーム状合成樹脂層の施工迄は実施例１と全く同様
に行った。

〔表層４の施工〕不揮発分45％のアクリル酸ブチルを主成分とするアク
リルエマルジョン100部、酸化クロム粉末10部、ブチル
セロソルブ10部、エロジール＃200、４部および水10部
を撹拌混合し、フォーム状合成樹脂層の上にローラー刷
毛で1m²当たり500g塗布し、１時間放置したのち再度1m²
当たり500g塗布し、１時間放置して緑色の艶消舗装路面
を得た。

この舗装路面のJIS−Ｋ−6301による反発弾性は34％
で比較例２の舗装路面に比べてより高い弾性を示し、テ
ニスコートや運動場等に適した性能を有していた。

比較例２実施例２で用いたラテックス100部と粒径1mm未満の細
粒ゴム50部とを撹拌混合し、予め上記ラテックスを塗布
したコンクリート基盤の上に1m²当たり2kg流し、金ゴテ
でならして施工した。約２時間放置して乾燥したのち、
再び1m²当たり2kg流す作業を更に２回くり返し厚さ約4m
mの平坦な舗装面を得た。この舗装面の上に実施例２と
全く同様に表層を施工して得られた艶消舗装路面のJIS
−Ｋ−6301による反発弾性は15％であった。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の方法で得られた弾性舗装路面の断面図
である。図において、１……基盤、２……粒状ゴム層、３……フォーム状合成樹脂層、４……合成樹脂表層、を示す。

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】基盤の上に粒状ゴムと合成樹脂バインダー
とからなる空隙を内部に形成した粒状ゴム層を施工し、
次いでフォーム状合成樹脂にて中塗りを行い、次いで合
成樹脂表層を施工せしめてなる弾性路面の舗装方法であ
って、該合成樹脂バインダー及び合成樹脂表層がポリウ
レタンであり、該フォーム状合成樹脂が２液型ポリウレ
タンにシリコン整泡剤を添加して撹拌発泡機により機械
的発泡せしめたものであることを特徴とする弾性路面の
舗装方法。
【請求項２】粒状ゴムが古タイヤ又はガスケットを粉砕
して得られたものである請求項１記載の弾性路面の舗装
方法。